CN115532872A - 一种拉管机以及用该拉管机生产波纹圆管的工艺 - Google Patents

Abstract

本申请涉及波纹圆管生产的技术领域，尤其是涉及一种拉管机以及用该拉管机生产波纹圆管的工艺，第一方面，提供一种波纹圆管的生产工艺，包括：薄板料定位工序、薄板料挤出穿步槽工序、穿步槽弯折成型压槽工序、薄板料翻边工序、翻边折弯形成子母扣工序、薄板料压纹工序、薄板料收口形成U形卷筒工序、波纹圆管形成工序、波纹圆管加固工序、以及波纹圆管切断工序，第二方面，提供一种拉管机，包括有基座，设置在基座顶面的机台，薄板料展平拉直在机台的顶面，设置在基座靠近机台顶部的卷筒机构，卷筒机构用于把薄板料加工成波纹圆管。

Description

一种拉管机以及用该拉管机生产波纹圆管的工艺

技术领域

本申请涉及波纹圆管生产的技术领域，尤其是涉及一种拉管机以及用该拉管机生产波纹圆管的工艺。

背景技术

天幕遮阳篷，也称户外遮阳天幕，是室外顶部专业配套应用的伸缩篷，主要用于阻挡炙热的光线、遮挡雨水的作用，能够达到隔热和节能的作用，天幕遮阳篷因具有灵活多用的功能，深受使用者的青睐，也广泛应用于露营业中。

遮阳篷一般由篷布、卷筒、曲臂、篷梁以及动力机构组成，其中，常见的卷筒一般分为光圆管和波纹圆管两种，经检测数据显示，一般光圆管与波纹圆管相比，波纹圆管具有更好的承载能力，不易变形。

但在实际的卷筒加工过程中，光圆管与波纹圆管均采用相同的加工工艺进行生产，在制造光圆管时，通常先把铝板料、或铝合金板料弯折成型U形管，然后利用点焊机来焊接交接缝，最终成型光圆管；在制造波纹圆管时，则先在板料上铣出若干条凹槽，形成厚度不一的波纹板、或先通过模具折弯板料形成波纹板，再对波纹板进行弯折成型U形管，进一步焊接交接缝，得到波纹圆管。

针对上述中的相关技术，发明人认为：由于波纹圆管为异形体，采用多设备辗转加工，加工较为困难，而且加工效率低、加工质量不高。

发明内容

为了提高波纹圆管的加工效率和质量，本申请提供一种拉管机以及用该拉管机生产波纹圆管的工艺。

第一方面，本申请提供的一种波纹圆管的生产工艺，采用如下的技术方案：

一种波纹圆管的生产工艺，包括：

步骤1：薄板料穿设在机台的顶面，将薄板料展平拉直，通过定位机构对薄板料的输入端进行定位；

步骤2：通过调节光辊筒一次碾平薄板料，通过辅助光辊筒组将薄板料传输至连辊机构的中部；

步骤3：所述连辊机构将薄板料挤出三角形的穿步槽，薄板料完成所述穿步槽成型后，薄板料被转运至第一压槽辊组的中部；

步骤4：所述第一压槽辊组将薄板料带有穿步槽的部分弯折形成压槽，压槽为类“山”字型的压槽，所述第一压槽辊组将薄板料的两边进行挤压，形成翻边；

步骤5：第二压槽辊组对所述翻边进行折弯，一个所述翻边形成初子扣，另一所述翻边形成初母扣；

步骤6：第三压槽辊组对所述初子扣折弯形成连接子扣，第三压槽辊组对所述初母扣折弯形成连接母扣；

步骤7：第四压槽辊组对所述连接子扣与薄板料的底板之间的交界处、所述连接母扣与薄板料的底板之间的交界处碾压得到过渡圆角；

步骤8：通过压纹机构对薄板料的底板进行压纹，通过收口辊轮组对薄板料进行收口，形成U形卷筒；

步骤9：通过扣合辊轮组对所述U形卷筒进行扣合，所述连接子扣与所述连接母扣相扣合，形成波纹圆管；

步骤10：通过压齿辊筒组对所述连接子扣与所述连接母扣相扣合的连接缝进行压齿固定。

通过采用上述技术方案，本申请中包括薄板料定位、薄板料挤出穿步槽、穿步槽弯折成型压槽、薄板料翻边、翻边折弯形成子母扣、薄板料压纹、薄板料收口形成U形卷筒、波纹圆管形成、以及波纹圆管加固的加工步骤，以加工形成波纹圆管，与现有技术相比较，设备的自动程度高，连贯性好，便于工作人员操作，而且，波纹圆管的生产效率高，加工质量好，此外，通过扣合、压齿固定的封口方式得到的波纹圆管，相比焊接的封口方式得到的波纹圆管，具有更好的结构强度，寿命更长。

优选的，所述步骤3包括有下列步骤：

步骤3.1：通过定位传感器对薄板料进行定位，薄板料的中线与上连接辊筒、下连接辊筒的中线平行布设；

步骤3.2：所述上连接辊筒的成型槽与所述下连接辊筒的成型凸起之间正对布设，所述成型槽为三角凹槽，所述成型凸起为三角形凸起，所述穿步槽形成在所述成型槽与所述成型凸起之间，薄板料的相背两侧分别与下连接辊筒的两个辊筒挡边相抵接；

步骤3.3：若干个所述连辊机构沿机台的延伸方向依次排布，若干个所述连辊机构的中线处于同一条延伸线上；

步骤3.4：设定第一个所述上连接辊筒的成型槽的深度为H1，以此类推，第二个所述上连接辊筒的成型槽的深度为H2…，第N个所述上连接辊筒的成型槽的深度为Hn，并且，Hn＝H1+(n-1)*0.1，其中，n>1，n为整数，H1＝0.5mm。

通过采用上述技术方案，定位传感器可以实时监控薄板料的走向，以保证薄板料的定位精度，在成型槽与成型凸起的配合作用下，可以在薄板料的中部位置挤出穿步槽，通过若干个连辊机构来对穿步槽的深度逐渐加深，可以减少力度过大造成薄板料脆性断裂，有利于保证波纹圆管的成品质量。

优选的，所述步骤2中，设定调节光辊筒与辅助光辊筒之间的距离为D，设定薄板料的厚度为L，设定调节光辊筒与辅助光辊筒之间的距离偏差为X，X＝0.1mm～1mm，校准D＝L+X。

通过采用上述技术方案，调节光辊筒与辅助光辊筒之间的距离，使薄板料与辊筒之间留有间隙，在辊筒牵引力的作用下，使薄板料可以轻松前进，减少薄板料卡死的现象，提高生产的连贯性。

优选的，所述步骤4包括有下列步骤：

步骤4.1：第一上压槽辊中心轮与第一下压槽辊中心轮正对将薄板料夹持，第一下压槽辊中心轮的固定凸起置于所述穿步槽的中部，所述第一上压槽辊中心轮的下凹槽对准所述穿步槽的顶端，所述固定凸起为三角形凸起，所述下凹槽为三角形凹槽，所述压槽形成在所述固定凸起和所述下凹槽之间；

步骤4.2：第一上压槽辊挡边轮对称设置在第一上压槽辊中心轮的两侧，第一下压槽辊挡边轮对称设置在第一下压槽辊中心轮的两侧，第一上压槽辊挡边轮与第一下压槽辊挡边轮均为“T”型轮，所述第一上压槽辊挡边轮的头部、所述第一下压槽辊挡边轮的尾部设置均在靠近薄板料中心线的一侧，所述第一上压槽辊挡边轮的头部、所述第一下压槽辊挡边轮的尾部均由外至内向下倾斜设置，所述第一上压槽辊挡边轮与所述第一下压槽辊挡边轮正对将薄板料夹持，所述翻边形成在所述第一上压槽辊挡边轮与所述第一下压槽辊挡边轮之间；

步骤4.3：若干个所述第一压槽辊组沿机台的延伸方向依次排布，若干个所述第一压槽辊组的中线处于同一条延伸线上；

步骤4.4：设定第一个第一压槽辊组上的两个所述第一上压槽辊挡边轮之间的距离为Y1，设定第二个第一压槽辊组上的两个所述第一上压槽辊挡边轮之间的距离为Y2…,设定第N个第一压槽辊组上的两个所述第一上压槽辊挡边轮之间的距离为Yn，并且，Yn＝Y1-(n-1)*4，其中，n>1，n为整数，50cm<Y1<70cm。

通过采用上述技术方案，在固定凸起和下凹槽的配合作用下，可以把穿步槽弯折成型压槽，在第一上压槽辊挡边轮与第一下压槽辊挡边轮的配合作用下，可以形成翻边，加工原理简单，生产效率高，符合生产需求，并且，通过若干个第一压槽辊组来对薄板料进行多次、不同位置的翻边，同时逐步收窄管口，可以提高波纹圆管的生产连贯性，从而提高生产效率，通过逐步渐进的方式来调整翻边的弯曲程度，可以减少力度过大造成薄板料脆性断裂，有利于保证波纹圆管的成品质量。

优选的，所述步骤5和所述步骤6中，薄板料的相背两侧设置有导向轮组，所述导向轮组包括两个导向轮，所述导向轮的侧壁与薄板料的翻边相抵接。

通过采用上述技术方案，在导向轮组的作用下，能够对薄板料提供抵紧力，起到限位的作用，使薄板料保持同一直线进行前进、不易跑偏，有利于提高波纹圆管的加工效率和质量。

优选的，所述步骤5中，设定所述初子扣与薄板料之间夹角为θ1，所述步骤6中，设定所述连接子扣与薄板料之间夹角为θ2，其中，θ1>θ2。

通过采用上述技术方案，在第二压槽辊组、第三压槽辊组的作用下，使得θ1>θ2，实现薄板料的不同位置的折弯，以便于后续波纹圆管的形成。

优选的，所述步骤8包括有下列步骤：

步骤8.1：上压纹辊筒和下压纹辊筒正对将薄板料夹持，所述上压纹辊筒的上压纹槽与所述下压纹辊筒的下压纹凸条正对布设，所述压纹成型在所述上压纹槽与所述下压纹凸条之间；步骤8.2：若干个所述压纹机构沿机台的延伸方向依次排布，若干个所述压纹机构的中线处于同一条延伸线上；

步骤8.3：设定第一个压纹机构的所述上压纹辊筒的长度尺寸为Z1，设定第一个压纹机构的所述上压纹辊筒的长度尺寸为Z1，设定第二个压纹机构的所述上压纹辊筒的长度尺寸为Z2…，设定第N个压纹机构的所述上压纹辊筒的长度尺寸为Zn，并且，Zn＝Z1-(n-1)*2，其中，n>1，n为整数，17cm<Z1<40cm。

通过采用上述技术方案，压纹成型在上压纹槽与下压纹凸条之间，并且，通过若干个压纹机构来对薄板料进行多次、不同位置的折弯，从而达到薄板料压纹的同时逐步收窄管口，一方面可以提高波纹圆管的生产连贯性，从而提高生产效率，第二方面通过逐步渐进的方式折弯出不同位置的波纹，可以减少力度过大造成薄板料脆性断裂，有利于保证波纹圆管的成品质量。

优选的，在进行所述步骤9之前，通过收口辊轮组对所述U形卷筒进行抵紧合拢，然后通过压合辊筒组对所述U形卷筒进行整圆。

通过采用上述技术方案，U形卷筒的开口处进行扣合之前，利用收口辊轮组对U形卷筒进行抵紧合拢、通过压合辊筒组对U形卷筒进行整圆，使U形卷筒可以保持较为圆整的形态，同时能够一定程度上拉近连接子扣与连接母扣之间的距离，以便于后续U形卷筒的扣合工序，提高了生产效率。

优选的，在进行所述步骤10之后，通过切割组件对所述波纹圆管进行分段。

通过采用上述技术方案，工作人员根据实际需求，确定波纹圆管的实际长度，再通过切割组件对波纹圆管进行分段处理，有利于提高截断波纹圆管的便捷性和效率。

第二方面，本申请提供的一种拉管机，采用如下的技术方案：

一种拉管机，包括有基座，设置在所述基座顶面的机台，薄板料展平拉直在所述机台的顶面，设置在所述基座靠近所述机台顶部的卷筒机构，所述卷筒机构用于把薄板料加工成波纹圆管。

通过采用上述技术方案，薄板料展平拉直在机台的顶面，通过卷筒机构把薄板料加工成波纹圆管，与现有技术相比较，设备的自动程度高，连贯性好，便于工作人员操作，波纹圆管的生产效率高，加工质量好，有利于节约生产成本，符合生产需求。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1、本申请中包括薄板料定位、薄板料挤出穿步槽、穿步槽弯折成型压槽、薄板料翻边、翻边折弯形成子母扣、薄板料压纹、薄板料收口形成U形卷筒、波纹圆管形成、以及波纹圆管加固的加工步骤，以加工形成波纹圆管，与现有技术相比较，设备的自动程度高，连贯性好，便于工作人员操作，而且，波纹圆管的生产效率高，加工质量好，；

2、通过扣合、压齿固定的封口方式得到的波纹圆管，相比焊接的封口方式得到的波纹圆管，具有更好的结构强度，寿命更长；

3、通过若干个压纹机构来对薄板料进行多次、不同位置的折弯，从而达到薄板料压纹的同时逐步收窄管口，一方面可以提高波纹圆管的生产连贯性，从而提高生产效率，第二方面通过逐步渐进的方式折弯出不同位置的波纹，可以减少力度过大造成薄板料脆性断裂，有利于保证波纹圆管的成品质量。

附图说明

图1是本申请实施例的整体结构示意图。

图2是本申请实施例中连辊机构的结构示意图。

图3是本申请实施例中第一压槽辊组的结构示意图。

图4是本申请实施例中第一压槽辊组、第二压槽辊组、第三压槽辊组的配合示意图。

图5是本申请实施例中压纹机构的结构示意图。

图6是本申请实施例中压纹机构对薄板料压纹过程的状态示意图。

图7是本申请实施例中收口辊轮组、压合辊筒组的配合示意图。

图8是本申请实施例中扣合辊轮组、压齿辊筒组的配合示意图。

附图标记说明：1、薄板料；11、穿步槽；12、压槽；13、翻边；14、压纹；15、连接子扣；16、连接母扣；17、U形卷筒；18、波纹圆管；2、定位机构；21、调节光辊筒；22、辅助光辊筒；3、基座；31、机台；32、切割组件；4、连辊机构；41、上连接辊筒；411、成型槽；42、下连接辊筒；421、成型凸起；51、第一压槽辊组；511、第一上压槽辊中心轮；5111、下凹槽；512、第一下压槽辊中心轮；5121、固定凸起；513、第一上压槽辊挡边轮；514、第一下压槽辊挡边轮；52、第二压槽辊组；53、第三压槽辊组；54、第四压槽辊组；6、压纹机构；61、上压纹辊筒；611、上压纹槽；62、下压纹辊筒；621、下压纹凸条；71、收口辊轮组；72、压合辊筒组；73、扣合辊轮组；74、压齿辊筒组。

具体实施方式

以下结合附图1-8对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种波纹圆管的生产工艺。

参照图1，一种波纹圆管的生产工艺，包括有:

步骤1：薄板料1穿设在机台31的顶面，将薄板料1展平拉直，通过定位机构2对薄板料1的输入端进行定位，在本申请实施例中，薄板料1为铁质板料或碳钢板料，具有价格低廉、回弹性好的特点，薄板料1为矩形长板料，工作人员将薄板料1的输入端穿过定位机构2，定位机构2能够对薄板料1的两侧、以及顶面进行限位，以减少跑偏现象，提高定位精度。

步骤2：通过调节光辊筒21一次碾平薄板料1，通过辅助光辊筒组牵引薄板料1，能够提高薄板料1的张紧力，并把薄板料1传输至连辊机构4的中部，以便于后续薄板料1的卷筒工序。

参照图1和图2，调节光辊筒21为表面光滑的圆形辊筒，调节光辊筒21转动连接在机台31的顶部，辅助光辊筒组包括多个辅助光辊筒22，若干个辅助光辊筒22等距、平行分布在机台31的中部，调节光辊筒21与其中一个辅助光辊筒22正对设置，薄板料1的输入端穿过调节光辊筒21与辅助光辊筒22之间。

具体地，在本申请实施例中，设定调节光辊筒21与辅助光辊筒22之间的距离为D，设定薄板料1的厚度为L，设定调节光辊筒21与辅助光辊筒22之间的距离偏差为X，X＝0.1mm～1mm，校准D＝L+X，薄板料1能够保持一定的张紧强度，以使得薄板料1可以展平拉直地向前输送。

步骤3：连辊机构4将薄板料1挤出三角形的穿步槽11，薄板料1完成穿步槽11成型后，薄板料1被转运至第一压槽辊组51的中部。

具体地，步骤3包括有下列步骤：

步骤3.1：通过定位传感器对薄板料1进行定位，薄板料1的中线与上连接辊筒41、下连接辊筒42的中线平行布设，在本申请实施例中，连辊机构4包括上连接辊筒41和下连接辊筒42，定位传感器安装在机台31的顶部，定位传感器对准薄板料1的中线，以及时监控薄板料1的走向。

步骤3.2：上连接辊筒41的成型槽411与下连接辊筒42的成型凸起421之间正对布设，参照图1和图2，成型槽411为三角凹槽，成型凸起421为三角形凸起，穿步槽11形成在成型槽411与成型凸起421之间，即，穿步槽11为薄板料1沿其中线向上拢起的三角形槽，此外，薄板料1的相背两侧分别与下连接辊筒42的两个辊筒挡边相抵接，一定程度上能够防止薄板料1跑偏，保证位置精度。

步骤3.3：若干个连辊机构4沿机台31的延伸方向依次排布，在本申请实施例中，连辊机构4有六个，六个连辊机构4的中线处于同一条延伸线上，保证不同的连辊机构4可以加工穿步槽11的同一个位置。

步骤3.4：设定第一个上连接辊筒41的成型槽411的深度为H1，以此类推，第二个上连接辊筒41的成型槽411的深度为H2…，第N个上连接辊筒41的成型槽411的深度为Hn，并且，Hn＝H1+(n-1)*0.1，其中，n>1，n为整数，H1＝0.5mm。

工作人员可以根据不同材料的薄板料1来设定成型槽411的槽深，在本申请实施例中，H2＝0.6mm，H3＝0.7mm，H4＝0.8mm，H5＝0.9mm，H1＝10mm，通过逐步施力加深穿步槽11的深度，减少力度过大造成薄板料1脆性断裂。

步骤4：第一压槽辊组51将薄板料1带有穿步槽11的部分弯折形成压槽12，参照图1和图3，压槽12为类“山”字型的槽，第一压槽辊组51将薄板料1的两边进行挤压，形成翻边13。

更具体地，步骤4包括有下列步骤：

步骤4.1：第一上压槽辊中心轮511与第一下压槽辊中心轮512正对将薄板料1夹持，第一下压槽辊中心轮512的固定凸起5121置于穿步槽11的中部，第一上压槽辊中心轮511的下凹槽5111对准穿步槽11的顶端，固定凸起5121为三角形凸起，下凹槽5111为三角形凹槽，压槽12形成在固定凸起5121和下凹槽5111之间。

具体地，第一压槽辊组51包括第一上压槽辊挡边轮513和第一下压槽辊挡边轮514，固定凸起5121固定在第一下压槽辊中心轮512的中心线上，固定凸起5121的宽度尺寸小于穿步槽11的宽度尺寸，第一上压槽辊中心轮511与第一下压槽辊中心轮512夹持薄板料1、并同步进行转动牵引时，在第一上压槽辊挡边轮513和第一下压槽辊挡边轮514的配合作用下，得到压槽12，压槽12为薄板料1沿其中线向上拢起的类“山”字型槽。

步骤4.2：第一上压槽辊挡边轮513对称设置在第一上压槽辊中心轮511的两侧，第一下压槽辊挡边轮514对称设置在第一下压槽辊中心轮512的两侧，第一上压槽辊挡边轮513与第一下压槽辊挡边轮514均为“T”型轮，第一上压槽辊挡边轮513的头部、第一下压槽辊挡边轮514的尾部设置均在靠近薄板料1中心线的一侧，第一上压槽辊挡边轮513的头部、第一下压槽辊挡边轮514的尾部均由外至内向下倾斜设置，第一上压槽辊挡边轮513与第一下压槽辊挡边轮514正对将薄板料1夹持，翻边13形成在第一上压槽辊挡边轮513与第一下压槽辊挡边轮514之间，薄板料1与机台31顶面相接触的部分设为底板。

步骤4.3：若干个第一压槽辊组51沿机台31的延伸方向依次排布，若干个第一压槽辊组51的中线处于同一条延伸线上。

在本申请实施例中，第一压槽辊组51有两个，两个第一压槽辊组51的中线处于同一条延伸线上，保证不同的第一压槽辊组51可以加工压槽12的同一个位置，并且，使薄板料1的底板可以逐步收窄。

步骤4.4：设定第一个第一压槽辊组51上的两个第一上压槽辊挡边轮513之间的距离为Y1，设定第二个第一压槽辊组51上的两个第一上压槽辊挡边轮513之间的距离为Y2…,设定第N个第一压槽辊组51上的两个第一上压槽辊挡边轮513之间的距离为Yn，并且，Yn＝Y1-(n-1)*4，其中，n>1，n为整数，50cm<Y1<70cm。

工作人员可以根据不同材料的薄板料1来设定两个第一上压槽辊挡边轮513之间的距离，在本申请实施例中，Y1＝60cm,Y2＝56cm，通过逐步施力压弯翻边13，减少力度过大造成薄板料1脆性断裂。

步骤4.5：通过限位板对薄板料1的高度进行限位，再本申请实施例中，限位板的俯视图呈倒“凵”字形，限位板分布在机台31的顶面，使第一上压槽辊挡边轮513刚好设置在限位板的中部位置，以减少第一上压槽辊挡边轮513成型翻边13时发生错位，有利于提高加工稳定性和产品精度，其次，减少薄板料1向上拱起而出现卡死现象，有利于保证生产线的顺畅性。

步骤5：第二压槽辊组52对翻边13进行折弯，一个翻边13形成初子扣，另一翻边13形成初母扣。

步骤6：第三压槽辊组53对初子扣折弯形成连接子扣15，第三压槽辊组53对初母扣折弯形成连接母扣16。

步骤7：第四压槽辊组54对连接子扣15与薄板料1的底板之间的交界处、连接母扣16与薄板料1的底板之间的交界处碾压得到过渡圆角。

参照图3和图4，在本申请实施例中，在步骤5和步骤6中，薄板料1的相背两侧分别设置有两个导向轮组，导向轮组包括两个导向轮，导向轮的侧壁与薄板料1的翻边13相抵接，同一个导向轮组中的两个导向轮之间的距离，随薄板料1的底板宽度进行调整。

具体地，一个导向轮组设置在第二压槽辊组52与第三压槽辊组53之间，该导向轮组包括两个圆柱状的导向轮，另一个导向轮组设置在第三压槽辊组53与第四压槽辊组54之间，该导向轮组包括两个圆台状的导向轮，更具体地，两个圆柱状导向轮的中心线之间的距离大于两个圆台状导向轮的中心线之间的距离，导向轮的侧壁与薄板料1的翻边13相抵接、同时逐步收窄薄板料1的底板。

在本申请实施例中，在步骤5中，设定初子扣与薄板料1之间夹角为θ1，步骤6中，设定连接子扣15与薄板料1之间夹角为θ2，其中，θ1>θ2。

更具体地，连接子扣15的截面呈“C”形，使连接母扣16的截面呈“Z”形，在第四压槽辊组54的作用下，可以使连接子扣15与底板之间、连接母扣16与底板之间平缓过渡，从而减少疲劳裂纹的产生。

步骤8：通过压纹机构6对薄板料1的底板进行压纹14，参照图5和图6，通过收口辊轮组71对薄板料1进行收口，形成U形卷筒17。

具体地，步骤8包括有下列步骤：

步骤8.1：上压纹辊筒61和下压纹辊筒62正对将薄板料1夹持，上压纹辊筒61的上压纹槽611与下压纹辊筒62的下压纹凸条621正对布设，压纹14成型在上压纹槽611与下压纹凸条621之间。

步骤8.2：若干个压纹机构6沿机台31的延伸方向依次排布，若干个压纹机构6的中线处于同一条延伸线上。

步骤8.3：设定第一个压纹机构6的上压纹辊筒61的长度尺寸为Z1，设定第一个压纹机构6的上压纹辊筒61的长度尺寸为Z1，设定第二个压纹机构6的上压纹辊筒61的长度尺寸为Z2…，设定第N个压纹机构6的上压纹辊筒61的长度尺寸为Zn，并且，Zn＝Z1-(n-1)*2，其中，n>1，n为整数，17cm<Z1<40cm。

参照图5和图6，压纹机构6包括第一压纹辊组、第二压纹辊组、以及第三压纹辊组，第一压纹辊组、第二压纹辊组、以及第三压纹辊组均包括上压纹辊筒61和下压纹辊筒62,在本申请实施例中，上压纹辊筒61和下压纹辊筒62呈上下正对分布，上压纹辊筒61和下压纹辊筒62将薄板料1夹持、并同步进行转动牵引时，得到压纹14，压纹14为圆弧形凹纹，并且，第一压纹辊组、第二压纹辊组、以及第三压纹辊组的尺寸依次而逐渐减小，从而得到布满波纹的U形卷筒17。

具体地，薄板料1的两侧对称转动连接有递进导向轮，递进导向轮为U形轮，使翻边13的外壁与U形卷筒17的侧壁相抵接，能够为薄板料1形变成为U形卷筒17的过程中提供抵紧力、以及导向作用。

步骤8.4：通过收口辊轮组71对U形卷筒17进行抵紧合拢，然后通过压合辊筒组72对U形卷筒17进行整圆。

参照图6和图7，在本申请实施例中，收口辊轮组71包括两个收口辊轮，收口辊轮为U形轮，两个收口辊轮对称转动连接在第三压纹辊组的输出端，经过第三压纹辊组压纹14之后的U形卷筒17，经过收口辊轮组71进行进一步的压紧，压合辊筒组72包括两个压合辊筒，压合辊筒为U形辊筒，压合辊筒的中心线与U形卷筒17的输送方向相垂直，两个压合辊筒之间留有穿设空间，通过压合辊筒组72可以对U形卷筒17进行整圆，并在此过程中，工作人员对U形卷筒17添加润滑油，以降低设备与工件之间的摩擦力，从而保证工件的成型质量。

步骤9：通过扣合辊轮组73对U形卷筒17进行扣合，连接子扣15与连接母扣16相扣合，形成波纹圆管18。

参照图1和图8，扣合辊轮组73包括两个圆台状的扣合辊轮，扣合辊轮的中心轴倾斜设置，一个扣合辊轮的侧壁与连接子扣15的侧壁相抵接，另一个扣合辊轮的侧壁与连接母扣16的侧壁相抵接，使得连接子扣15与连接母口相互扣合，从而形成波纹圆管18。

在本申请实施例中，U形卷筒17在扣合形成波纹圆管18的过程中，U形卷筒17的两端通过限位框进行限位，即，限位框的中部开设有圆孔，U形卷筒17的输出端伸入在第一个限位框的圆孔中，波纹圆管18的输出端伸入在第二个限位框的圆孔中，能够提高波纹圆管18稳定性。

步骤10：通过压齿辊筒组74对连接子扣15与连接母扣16相扣合的连接缝进行压齿固定。

在本申请实施例中，压齿辊筒组74包括两个压齿辊筒，压齿辊筒的中心线与波纹圆管18的输送方向相垂直，两个压齿辊筒之间留有通过空间，通过压齿辊筒组74可以对连接子扣15与连接母扣16相扣合的连接缝进行压齿固定，以保证波纹圆管18的成型质量。

在进行步骤10之后，在压齿辊筒组74的输出端设置有定型组件对波纹圆管18进行整圆，定型组件包括有四个U形轮，其中，两个U形轮上下平行分布，另外两个U形轮左右对称分布，四个U形轮之间形成传输空间，经过压齿固定后的波纹圆管18经过传输空间，进一步提高波纹圆管18的成型质量。

此外，通过切割组件32对波纹圆管18进行分段，切割组件32包括切割机座，切割机座安装在定型组件的一侧，切割机座的内顶面安装有滑轨，滑轨内滑动连接有砂轮座，砂轮座的中部转动连接有切割砂轮，切割砂轮通过砂轮驱动电机实现驱动，滑轨的延长方向与波纹圆管18的输出方向相垂直，切割机座的外部固定有移动驱动气缸，移动驱动气缸的输出端与切割机座相装配，启动驱动电机，切割砂轮旋转，启动移动驱动气缸，砂轮座通过移动驱动气缸实现沿滑轨长度方向的移动，从而切断波纹圆管18。

本申请实施例还公开一种拉管机，用于生产出该种波纹圆管18。

参照图1，一种拉管机，包括有基座3，设置在基座3顶面的机台31，薄板料1展平拉直在机台31的顶面，设置在基座3靠近机台31顶部的卷筒机构，卷筒机构用于把薄板料1加工成波纹圆管18。

其中，卷筒机构包括定位机构2、调节光辊筒21、辅助光辊筒组、连辊机构4、第一压槽辊组51、第二压槽辊组52、第三压槽辊组53、第四压槽辊组54、压纹机构6、收口辊轮组71、扣合辊轮组73、压齿辊筒组74、以及切割组件32，本申请实施例中的辊筒和辊轮均采用电机驱动的方式，实现转动功能，达到对薄板料1弯折成管的目的。

以上均为本申请的较佳实施例，本实施例仅是对本申请做出的解释，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种波纹圆管的生产工艺，其特征在于，包括：

步骤1：薄板料（1）穿设在机台（31）的顶面，将薄板料（1）展平拉直，通过定位机构（2）对薄板料（1）的输入端进行定位；

步骤2：通过调节光辊筒（21）一次碾平薄板料（1），通过辅助光辊筒组将薄板料（1）传输至连辊机构（4）的中部；

步骤3：所述连辊机构（4）将薄板料（1）挤出三角形的穿步槽（11），薄板料（1）完成所述穿步槽（11）成型后，薄板料（1）被转运至第一压槽辊组（51）的中部；

步骤4：所述第一压槽辊组（51）将薄板料（1）带有穿步槽（11）的部分弯折形成压槽（12），压槽（12）为类“山”字型的压槽（12），所述第一压槽辊组（51）将薄板料（1）的两边进行挤压，形成翻边（13）；

步骤5：第二压槽辊组（52）对所述翻边（13）进行折弯，一个所述翻边（13）形成初子扣，另一所述翻边（13）形成初母扣；

步骤6：第三压槽辊组（53）对所述初子扣折弯形成连接子扣（15），第三压槽辊组（53）对所述初母扣折弯形成连接母扣（16）；

步骤7：第四压槽辊组（54）对所述连接子扣（15）与薄板料（1）的底板之间的交界处、所述连接母扣（16）与薄板料（1）的底板之间的交界处碾压得到过渡圆角；

步骤8：通过压纹机构（6）对薄板料（1）的底板进行压纹（14），通过收口辊轮组（71）对薄板料（1）进行收口，形成U形卷筒（17）；

步骤9：通过扣合辊轮组（73）对所述U形卷筒（17）进行扣合，所述连接子扣（15）与所述连接母扣（16）相扣合，形成波纹圆管（18）；

步骤10：通过压齿辊筒组（74）对所述连接子扣（15）与所述连接母扣（16）相扣合的连接缝进行压齿固定。

2.根据权利要求1所述的一种波纹圆管的生产工艺，其特征在于，所述步骤3包括有下列步骤：

步骤3.1：通过定位传感器对薄板料（1）进行定位，薄板料（1）的中线与上连接辊筒（41）、下连接辊筒（42）的中线平行布设；

步骤3.2：所述上连接辊筒（41）的成型槽（411）与所述下连接辊筒（42）的成型凸起（421）之间正对布设，所述成型槽（411）为三角凹槽，所述成型凸起（421）为三角形凸起，所述穿步槽（11）形成在所述成型槽（411）与所述成型凸起（421）之间，薄板料（1）的相背两侧分别与下连接辊筒（42）的两个辊筒挡边相抵接；

步骤3.3：若干个所述连辊机构（4）沿机台（31）的延伸方向依次排布，若干个所述连辊机构（4）的中线处于同一条延伸线上；

步骤3.4：设定第一个所述上连接辊筒（41）的成型槽（411）的深度为H1，以此类推，第二个所述上连接辊筒（41）的成型槽（411）的深度为H2…，第N个所述上连接辊筒（41）的成型槽（411）的深度为Hn，并且，Hn=H1+（n-1）*0.1，其中，n>1，n为整数，H1=0.5mm。

3.根据权利要求1所述的一种波纹圆管的生产工艺，其特征在于，所述步骤2中，设定调节光辊筒（21）与辅助光辊筒（22）之间的距离为D，设定薄板料（1）的厚度为L，设定调节光辊筒（21）与辅助光辊筒（22）之间的距离偏差为X，X=0.1mm～1mm，校准D=L+X。

4.根据权利要求1-3任一所述的一种波纹圆管的生产工艺，其特征在于，所述步骤4包括有下列步骤：

步骤4.1：第一上压槽辊中心轮（511）与第一下压槽辊中心轮（512）正对将薄板料（1）夹持，第一下压槽辊中心轮（512）的固定凸起（5121）置于所述穿步槽（11）的中部，所述第一上压槽辊中心轮（511）的下凹槽（5111）对准所述穿步槽（11）的顶端，所述固定凸起（5121）为三角形凸起，所述下凹槽（5111）为三角形凹槽，所述压槽（12）形成在所述固定凸起（5121）和所述下凹槽（5111）之间；

步骤4.2：第一上压槽辊挡边轮（513）对称设置在第一上压槽辊中心轮（511）的两侧，第一下压槽辊挡边轮（514）对称设置在第一下压槽辊中心轮（512）的两侧，第一上压槽辊挡边轮（513）与第一下压槽辊挡边轮（514）均为“T”型轮，所述第一上压槽辊挡边轮（513）的头部、所述第一下压槽辊挡边轮（514）的尾部设置均在靠近薄板料（1）中心线的一侧，所述第一上压槽辊挡边轮（513）的头部、所述第一下压槽辊挡边轮（514）的尾部均由外至内向下倾斜设置，所述第一上压槽辊挡边轮（513）与所述第一下压槽辊挡边轮（514）正对将薄板料（1）夹持，所述翻边（13）形成在所述第一上压槽辊挡边轮（513）与所述第一下压槽辊挡边轮（514）之间；

步骤4.3：若干个所述第一压槽辊组（51）沿机台（31）的延伸方向依次排布，若干个所述第一压槽辊组（51）的中线处于同一条延伸线上；

步骤4.4：设定第一个第一压槽辊组（51）上的两个所述第一上压槽辊挡边轮（513）之间的距离为Y1，设定第二个第一压槽辊组（51）上的两个所述第一上压槽辊挡边轮（513）之间的距离为Y2…,设定第N个第一压槽辊组（51）上的两个所述第一上压槽辊挡边轮（513）之间的距离为Yn，并且，Yn=Y1-（n-1）*4，其中，n>1，n为整数，50cm<Y1<70cm。

5.根据权利要求4所述的一种波纹圆管的生产工艺，其特征在于，所述步骤5和所述步骤6中，薄板料（1）的相背两侧设置有导向轮组，所述导向轮组包括两个导向轮，所述导向轮的侧壁与薄板料（1）的翻边（13）相抵接。

6.根据权利要求1所述的一种波纹圆管的生产工艺，其特征在于，所述步骤5中，设定所述初子扣与薄板料（1）之间夹角为θ1，所述步骤6中，设定所述连接子扣（15）与薄板料（1）之间夹角为θ2，其中，θ1>θ2。

7.根据权利要求6所述的一种波纹圆管的生产工艺，其特征在于，所述步骤8包括有下列步骤：

步骤8.1：上压纹辊筒（61）和下压纹辊筒（62）正对将薄板料（1）夹持，所述上压纹辊筒（61）的上压纹槽（611）与所述下压纹辊筒（62）的下压纹凸条（621）正对布设，所述压纹（14）成型在所述上压纹槽（611）与所述下压纹凸条（621）之间；

步骤8.2：若干个所述压纹机构（6）沿机台（31）的延伸方向依次排布，若干个所述压纹机构（6）的中线处于同一条延伸线上；

步骤8.3：设定第一个压纹机构（6）的所述上压纹辊筒（61）的长度尺寸为Z1，设定第一个压纹机构（6）的所述上压纹辊筒（61）的长度尺寸为Z1，设定第二个压纹机构（6）的所述上压纹辊筒（61）的长度尺寸为Z2…，设定第N个压纹机构（6）的所述上压纹辊筒（61）的长度尺寸为Zn，并且，Zn=Z1-（n-1）*2，其中，n>1，n为整数，17cm<Z1<40cm。

8.根据权利要求1所述的一种波纹圆管的生产工艺，其特征在于，在进行所述步骤之前，通过收口辊轮组（71）对所述U形卷筒（17）进行抵紧合拢，然后通过压合辊筒组（72）对所述U形卷筒（17）进行整圆。

9.根据权利要求1所述的一种波纹圆管的生产工艺，其特征在于，在进行所述步骤之后，通过切割组件（32）对所述波纹圆管（18）进行分段。

10.一种拉管机，其特征在于，用于生产出权利要求1所述的波纹圆管（18），包括有基座（3），设置在所述基座（3）顶面的机台（31），薄板料（1）展平拉直在所述机台（31）的顶面，设置在所述基座（3）靠近所述机台（31）顶部的卷筒机构，所述卷筒机构用于把薄板料（1）加工成波纹圆管（18）。

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