CN115528384A - 电池、电池模组与用电设备 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种电池、电池模组与用电设备，电池包括：顶盖组件、连接片和电芯，顶盖组件包括顶盖和设于顶盖上的极柱，顶盖包括相对的正面和背面连接片，位于顶盖的背面，连接片包括本体部、极柱连接部和极耳连接部，极柱连接部位于本体部上，极耳连接部与本体部连接，连接片通过极柱连接部与极柱连接；在连接片的厚度方向上，极耳连接部相对至少部分本体部朝向背离顶盖的一侧凸起；电芯包括电芯本体和多个极耳，多个极耳连接于电芯本体的一个端面上，多个极耳在电芯本体的厚度方向上叠设并连接于极耳连接部背离顶盖的一侧。本申请提供的电池，能够改善极耳与连接片焊接时出现断裂，虚焊，漏焊等情况。
Description
技术领域
本申请总体来说涉及电池技术领域，具体而言，涉及一种电池、电池模组与用电设备。
背景技术
二次电池(例如锂离子电池)具有能量密度高、功率密度高、循环使用次数多、存储时间长等优点，近些年在电动汽车、电动自行车等电动交通工具及储能设施等大中型电动设备方面已被广泛应用。
目前，二次电池中的电芯的极耳通常需要通过连接片实现与极柱的连接。然而，极耳与连接片焊接时容易出现虚焊、漏焊等焊接不良的情况，更甚者出现极耳断裂的情况。
需要说明的是，在上述背景技术部分公开的信息仅用于加强对本申请的背景的理解，因此可以包括不构成对本领域普通技术人员已知的现有技术的信息。
发明内容
本申请的一个主要目的在于提供一种电池，能够改善极耳与连接片焊接时出现断裂，虚焊，漏焊等情况。
为实现上述申请目的，本申请采用如下技术方案：
根据本申请的第一个方面，提供了一种电池，该电池包括：
顶盖组件，包括顶盖和设于所述顶盖上的极柱，所述顶盖包括相对的正面和背面；
连接片，位于所述顶盖的背面，所述连接片包括本体部、极柱连接部和极耳连接部，所述极柱连接部位于所述本体部上，所述极耳连接部与所述本体部连接，所述连接片通过所述极柱连接部与所述极柱连接；在所述连接片的厚度方向上，所述极耳连接部相对至少部分所述本体部朝向背离所述顶盖的一侧凸起；
电芯，包括电芯本体和多个极耳，所述多个极耳连接于所述电芯本体的一个端面上，所述多个极耳在所述电芯本体的厚度方向上叠设并连接于所述极耳连接部背离所述顶盖的一侧。
本实施方式提供的电池，在电芯的多个叠设的极耳与极耳连接部超声波焊接时，外层的极耳与极耳连接部基本上处于同一平面，内层的极耳与极耳连接部之间间距相对较大，通过在连接片的厚度方向上，使极耳连接部相对至少部分本体部朝向背离顶盖的一侧凸起，相当于极耳连接部相对上浮，使得极耳连接部与最内层的极耳之间的间距相对减小，进而使得最内层的极耳的拉伸减小，避免最内层的极耳因拉伸过大而出现断裂，同时极耳可供焊接的面积增多，降低虚焊漏焊的风险，提高了电芯的安全性，提高了电芯生产过程中的优率，降低了生产成本。
根据本申请的一实施方式，所述连接片还包括弯折部，所述弯折部连接所述极耳连接部与所述本体部，所述极耳连接部通过所述弯折部相对所述本体部朝向背离所述顶盖的一侧凸起。
本实施方式提供的电池，通过使极耳连接部通过弯折部相对本体部朝向背离顶盖的一侧凸起，使得极耳连接部与本体部之间的弯折区域设置在两者连接的位置，在连接片为一体成型的结构时，便于通过模具一体压铸成型使得极耳连接部相对本体部弯折。
根据本申请的一实施方式，所述弯折部与所述极耳连接部连接的转角的圆角；和/或，所述弯折部与所述本体部连接的转角为圆角。
本实施方式提供的电池，通过使弯折部与极耳连接部连接的转角的圆角，或者弯折部与本体部连接的转角为圆角，或者弯折部与极耳连接部连接的转角及本体部连接的转角均为圆角，一方面能够降低弯折部的弯曲应力，避免连接片从弯折部处断裂；另一方面能够避免电流聚集在弯折部的转角处。
根据本申请的一实施方式，所述连接片还包括弯折部，所述弯折部位于所述本体部上；所述弯折部靠近所述极耳连接部一侧的所述本体部与所述极耳连接部，相对所述弯折部靠近所述极柱连接部一侧的所述本体部朝向背离所述顶盖的一侧凸起。
本实施方式提供的电池，通过使相对弯折部靠近极耳连接部一侧的本体部与极耳连接部朝向背离顶盖的一侧凸起，在连接片为一体成型的结构时，便于通过模具一体压铸成型使得极耳连接部相对本体部弯折。
根据本申请的一实施方式，所述弯折部与靠近所述极耳连接部一侧的所述本体部的转角的圆角；和/或，所述弯折部与靠近所述极柱连接部一侧的所述本体部的转角为圆角。
本实施方式提供的电池，通过使弯折部与靠近极耳连接部一侧的本体部的转角的圆角，或者弯折部与靠近极柱连接部一侧的本体部的转角为圆角，或者弯折部与靠近极耳连接部和极柱连接部两侧的本体部的转角均为圆角，一方面能够降低弯折部的弯曲应力，避免连接片从弯折部处断裂；另一方面能够避免电流聚集在弯折部的转角处。
根据本申请的一实施方式，所述连接片还包括凸起部，所述凸起部与所述本体部连接，且所述凸起部在所述连接片的长度方向上位于所述极柱连接部的一侧；
其中，在所述连接片的宽度方向上，所述弯折部位于所述凸起部朝向连接片外围的一侧。
本实施方式提供的电池，通过在连接片的宽度方向上，使弯折部位于凸起部朝向连接片外围的一侧，在连接片为一体成型的结构时，便于通过模具一体压铸成型使得极耳连接部相对本体部弯折，避免了对弯折部形成在凸起部上，降低了工艺难度。
根据本申请的一实施方式，在所述连接片的宽度方向上，所述凸起部与所述极耳连接部间隔分布，所述弯折部位于所述凸起部与所述极耳连接部之间。
本实施方式提供的电池，通过在连接片的宽度方向上，使折部位于凸起部与极耳连接部之间，即在连接片为一体成型的结构时，便于通过模具一体压铸成型使得极耳连接部相对本体部弯折时，避免了对弯折部形成在凸起部和极耳连接部上，进一步降低了工艺难度。
根据本申请的一实施方式，所述连接片包括两个所述极耳连接部，两个所述极耳连接部在所述连接片的宽度方向上间隔分布；
所述电池包括两个所述电芯，其中一个所述电芯的所述多个极耳连接于其中一个所述极耳连接部上，另一个所述电芯的所述多个极耳连接于另一个所述极耳连接部上。
本实施方式提供的电池，其中一个电芯的多个极耳连接于其中一个极耳连接部上，另一个电芯的多个极耳连接于另一个极耳连接部上，实现对两个电芯的极耳与连接片的连接。
根据本申请的一实施方式，在所述连接片的厚度方向上，两个所述极耳连接部相对至少部分所述本体部朝向背离所述顶盖的一侧凸起的高度相同。
本实施方式提供的电池，通过使两个极耳连接部相对至少部分本体部朝向背离顶盖的一侧凸起的高度相同，便于分别连接两个电芯的极耳，能够同时对两个电芯的实现避免极耳因拉伸过大而出现断裂，极耳可供焊接的面积增多，降低虚焊漏焊的风险的作用。
根据本申请的一实施方式，所述极耳连接部与所述本体部平行。
本实施方式提供的电池，弯折部靠近极耳连接部一侧的本体部与极耳连接部，与靠近极柱连接部的本体部平行，即极耳连接部通过弯折部相对本体部朝向背离顶盖的一侧凸起后，靠近极耳连接部一侧的本体部与极耳连接部，与靠近极柱连接部的本体部平行，便于极耳连接部与电芯的极耳焊接，便于连接片在顶盖上的装配。
根据本申请的一实施方式，所述顶盖的背面上设有凸台，朝向背离所述顶盖的一侧凸起的所述极耳连接部在所述顶盖背面上的正投影的至少部分位于所述凸台上。
本实施方式提供的电池，顶盖的背面上设有凸台，连接片装配到顶盖上后，凸台能够对凸起的极耳连接部形成支撑，避免凸起的极耳连接部形朝向顶盖一侧回折。
据本申请的第二个方面，提供了一种电池模组，盖电池模组包括上述任一实施例的电池。
本实施方式提供的电池模组，电池的电芯中多个叠设的极耳与极耳连接部超声波焊接时，外层的极耳与极耳连接部基本上处于同一平面，内层的极耳与极耳连接部之间间距相对较大，通过在连接片的厚度方向上，使极耳连接部相对至少部分本体部朝向背离顶盖的一侧凸起，相当于极耳连接部相对上浮，使得极耳连接部与最内层的极耳之间的间距相对减小，进而使得最内层的极耳的拉伸减小，避免最内层的极耳因拉伸过大而出现断裂，同时极耳可供焊接的面积增多，降低虚焊漏焊的风险，提高了电芯的安全性，提高了电芯生产过程中的优率，降低了生产成本，进而提高了电池模组的生产效率，降低了电池模组的生产成本。
据本申请的第三个方面，提供了一种用电设备，该用电设备包括上述的电池模组。
本实施方式提供的用电设备，电池的电芯中多个叠设的极耳与极耳连接部超声波焊接时，外层的极耳与极耳连接部基本上处于同一平面，内层的极耳与极耳连接部之间间距相对较大，通过在连接片的厚度方向上，使极耳连接部相对至少部分本体部朝向背离顶盖的一侧凸起，相当于极耳连接部相对上浮，使得极耳连接部与最内层的极耳之间的间距相对减小，进而使得最内层的极耳的拉伸减小，避免最内层的极耳因拉伸过大而出现断裂，同时极耳可供焊接的面积增多，降低虚焊漏焊的风险，提高了电芯的安全性，提高了电芯生产过程中的优率，降低了生产成本，进而提高了用电设备的生产效率，降低了用电设备的生产成本。
应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。
附图说明
通过参照附图详细描述其示例实施方式，本申请的上述和其它特征及优点将变得更加明显。
图1为本申请的一种实施方式提供的连接片的示意图；
图2为本申请的另一种实施方式提供的连接片的示意图；
图3为本申请的一种实施方式提供的极耳与连接片焊接的示意图。
附图标记说明：
10、连接片；110、本体部；120、极耳连接部；130、极柱连接部；140、弯折部；150、凸起部；
20、电芯；210、电芯本体；220、极耳；
30、保护片。
具体实施方式
现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本申请将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略它们的详细描述。
目前，绕式电芯的多个极耳在电芯的端面上通常位于宽度方向上的一侧，连接在内圈极片上的极耳距离端面侧边的距离较远。发明人发现，连接片在和极耳焊接的过程中，由于连接在最外侧几圈极片上的极耳(外层极耳)与连接片上的焊接面基本平齐，导致最内侧几圈极片上连接的极耳(内层极耳)在与连接片焊接时被拉扯的较为严重，进而导致最内侧几圈极片上连接的极耳容易在焊接过程中由于拉扯力过大出现断裂，从而导致极耳的过电流不足，电芯内阻和产热增加，存在较大安全风险；同时，焊接时容易出现虚焊漏焊，以及焊接拉力不足的情况，为了降低上述风险，通常加长极耳的高度，铝箔的膜宽也需要增加，增加了电池的生产成本。
针对上述技术问题，本申请的实施例首先提供了一种电池，如图1-图3所示，该电池包括：顶盖组件、连接片10和电芯20，顶盖组件包括顶盖和设于顶盖上的极柱，顶盖包括相对的正面和背面；连接片10位于顶盖的背面，连接片10包括本体部110、极柱连接部130和极耳连接部120，极柱连接部130位于本体部110上，极耳连接部120与本体部110连接，连接片10通过极柱连接部130与极柱连接；在连接片10的厚度方向Z上，极耳连接部120相对至少部分本体部110朝向背离顶盖的一侧凸起；电芯20包括电芯本体210和多个极耳220，多个极耳220连接于电芯本体210的一个端面上，多个极耳220在电芯本体210的厚度方向上叠设并连接于极耳连接部120背离顶盖的一侧。
本申请提供的电池，在电芯20的多个叠设的极耳220与极耳连接部120超声波焊接时，外层的极耳220与极耳连接部120基本上处于同一平面，内层的极耳220与极耳连接部120之间间距相对较大，通过在连接片10的厚度方向Z上，使极耳连接部120相对至少部分本体部110朝向背离顶盖的一侧凸起，相当于极耳连接部120相对上浮，如图3所示，使得极耳连接部120与最内层的极耳220之间的间距相对减小，进而使得最内层的极耳220的拉伸减小，避免最内层的极耳220因拉伸过大而出现断裂，同时极耳220可供焊接的面积增多，降低虚焊漏焊的风险，提高了电芯20的安全性，提高了电芯20生产过程中的优率，降低了生产成本。
具体地，顶盖组件包括顶盖和下塑胶，下塑胶与顶盖在的厚度方向Z上层叠设置，下塑胶用于形成电芯20与顶盖之间的绝缘。顶盖上设有两个极柱，其中一个极柱为负极极柱，另一个极柱为正极极柱。其中，电池包括两个连接片10，与负极极柱激光焊接的为负极连接片，与正极极柱激光焊接的为正极连接片，正极连接片可采用铝质材质，负极连接片可采用铜质材质时。此外，顶盖组件还包括设于顶盖上的安全阀和注液孔。
具体地，电池还包括外壳，顶盖组件盖合于外壳的开口上。电芯20包括电芯本体210、正极极耳和负极极耳。其中，电芯20包括第一电芯和第二电芯，第一电芯和第二电芯在厚度方向Z上叠设放置于外壳中。第一电芯和第二电芯为卷绕式电芯，卷绕式电芯包括第一极片、隔膜和第二极片，第一极片上连接有多个正极极耳，第二极片上连接有多个负极极耳，第一极片、隔膜和第二极片叠加后卷绕形电芯20，卷绕后正极极耳位于各圈的第一极片上且重合叠加在一起，负极极耳位于各圈的第二极片上且重合叠加在一起。当然，电芯也可为一个单体电芯，或由三个、四个或更多个单体电芯组合形成，本申请对此不做限制。
其中，如图1和图2所示，连接片10包括两个极耳连接部120，两个极耳连接部120在连接片10的宽度方向Y上间隔分布；第一电芯和第二电芯的正极极耳分别与正极连接片的两个极耳连接部120超声波焊接，第一电芯和第二电芯的负极极耳分别与负极连接片的两个极耳连接部120超声波焊接。如图3所示，电芯20的极耳220与连接片10焊接时，可在极耳220上设置一保护片30，极耳220位于保护片30与极耳连接部120之间，避免超声波焊接的铜嘴直接抵接在极耳220上时造成极耳220出现撕裂的情况出现，提高了极耳220与极耳连接部120焊接的可靠性。
在本公开的一种实施例中，如图1所示，连接片10包括本体部110、极柱连接部130、极耳连接部120和弯折部140，极柱连接部130位于本体部110上，弯折部140连接极耳连接部120与本体部110，连接片10通过极柱连接部130与极柱连接；在连接片10的厚度方向Z上，极耳连接部120通过弯折部140相对本体部110朝向背离顶盖的一侧凸起。通过使极耳连接部120通过弯折部140相对本体部110朝向背离顶盖的一侧凸起，使得极耳连接部120与本体部110之间的弯折区域设置在两者连接的位置，在连接片10为一体成型的结构时，便于通过模具一体压铸成型使得极耳连接部120相对本体部110弯折。
其中，弯折部140与极耳连接部120连接的转角的圆角；或者，弯折部140与本体部110连接的转角为圆角；或者，弯折部140与极耳连接部120连接的转角及本体部110连接的转角均为圆角。通过使弯折部140与极耳连接部120连接的转角的圆角，或者弯折部140与本体部110连接的转角为圆角，或者弯折部140与极耳连接部120连接的转角及本体部110连接的转角均为圆角，一方面能够降低弯折部140的弯曲应力，避免连接片10从弯折部140处断裂；另一方面能够避免电流聚集在弯折部140的转角处。
其中，圆角的弧度可为1/6π-1/2π，例如1/6π、1/5π、1/4π、1/3π、1/2π等，本申请在此不一一列举；圆角的半径例如可为1mm-5mm，例如1mm、2mm、3mm、4mm、5mm等，本申请在此不一一列举；弯折部140和极耳连接部120连接的转角与弯折部140和本体部110连接的转角的弧度和半径可相同或不同，本申请对此不做限制。
其中，如图1所示，连接片10还包括凸起部150，凸起部150与本体部110连接，且凸起部150在连接片10的长度方向X上位于极柱连接部130的一侧。弯折部140与凸起部150位于本体部110的两侧，在连接片10为一体成型的结构时，便于通过模具一体压铸成型使得极耳连接部120相对本体部110弯折，避免了对弯折部140形成在凸起部150上，降低了工艺难度。
其中，极耳连接部120通过弯折部140相对本体部110朝向背离顶盖的一侧凸起后，极耳连接部120与本体部110平行。通过使凸起后的极耳连接部120与本体部110平行，便于极耳连接部120与电芯20的极耳220焊接，便于连接片10在顶盖上的装配。
其中，在连接片10的厚度方向Z上，两个极耳连接部120相对本体部110朝向背离顶盖的一侧凸起的高度相同。通过使两个极耳连接部120相对至少部分本体部110朝向背离顶盖的一侧凸起的高度相同，便于分别连接两个电芯20的极耳220，能够同时对两个电芯20的实现避免极耳220因拉伸过大而出现断裂，极耳220可供焊接的面积增多，降低虚焊漏焊的风险的作用。当然，也可根据需要使两个极耳连接部120相对至少部分本体部110朝向背离顶盖的一侧凸起的高度不同，本申请对此不做限制。
在本公开的一种实施例中，如图2所示，连接片10包括本体部110、极柱连接部130、极耳连接部120和弯折部140，极柱连接部130位于本体部110上，连接片10通过极柱连接部130与极柱连接，弯折部140位于本体部110上。在连接片10的厚度方向Z上，弯折部140靠近极耳连接部120一侧的本体部110与极耳连接部120，相对靠近极柱连接部130一侧的本体部110朝向背离顶盖的一侧凸起。通过使相对弯折部140靠近极耳连接部120一侧的本体部110与极耳连接部120朝向背离顶盖的一侧凸起，在连接片10为一体成型的结构时，便于通过模具一体压铸成型使得极耳连接部120相对本体部110弯折。
其中，弯折部140与靠近极耳连接部120一侧的本体部110的转角的圆角；或者，弯折部140与靠近极柱连接部130一侧的本体部110的转角为圆角；或者，弯折部140与靠近极耳连接部120和极柱连接部130两侧的本体部110的转角均为圆角。通过使弯折部140与靠近极耳连接部120一侧的本体部110的转角的圆角，或者弯折部140与靠近极柱连接部130一侧的本体部110的转角为圆角，或者弯折部140与靠近极耳连接部120和极柱连接部130两侧的本体部110的转角均为圆角，一方面能够降低弯折部140的弯曲应力，避免连接片10从弯折部140处断裂；另一方面能够避免电流聚集在弯折部140的转角处。
其中，圆角的弧度可为1/6π-1/2π，例如1/6π、1/5π、1/4π、1/3π、1/2π等，本申请在此不一一列举；圆角的半径例如可为1mm-5mm，例如1mm、2mm、3mm、4mm、5mm等，本申请在此不一一列举；连接不同高度的本体部110的转角的半径可相同或不同，本申请对此不做限制。
其中，如图2所示，连接片10还包括凸起部150，凸起部150与本体部110连接，且凸起部150在连接片10的长度方向X上位于极柱连接部130的一侧；在连接片10的宽度方向Y上，弯折部140位于凸起部150朝向连接片10外围的一侧。通过在连接片10的宽度方向Y上，使弯折部140位于凸起部150朝向连接片10外围的一侧，在连接片10为一体成型的结构时，便于通过模具一体压铸成型使得极耳连接部120相对本体部110弯折，避免了对弯折部140形成在凸起部150上，降低了工艺难度。
其中，在连接片10的宽度方向Y上，凸起部150与极耳连接部120间隔分布，弯折部140位于凸起部150与极耳连接部120之间。通过在连接片10的宽度方向Y上，使折部位于凸起部150与极耳连接部120之间，即在连接片10为一体成型的结构时，便于通过模具一体压铸成型使得极耳连接部120相对本体部110弯折时，避免了对弯折部140形成在凸起部150和极耳连接部120上，进一步降低了工艺难度。
其中，弯折部140靠近极耳连接部120一侧的本体部110与极耳连接部120，与靠近极柱连接部130的本体部110平行，即极耳连接部120通过弯折部140相对本体部110朝向背离顶盖的一侧凸起后，靠近极耳连接部120一侧的本体部110与极耳连接部120，与靠近极柱连接部130的本体部110平行，便于极耳连接部120与电芯20的极耳220焊接，便于连接片10在顶盖上的装配。
其中，在连接片10的厚度方向Z上，两个极耳连接部120相对本体部110朝向背离顶盖的一侧凸起的高度相同。通过使两个极耳连接部120相对至少部分本体部110朝向背离顶盖的一侧凸起的高度相同，便于分别连接两个电芯20的极耳220，能够同时对两个电芯20的实现避免极耳220因拉伸过大而出现断裂，极耳220可供焊接的面积增多，降低虚焊漏焊的风险的作用。当然，也可根据需要使两个极耳连接部120相对至少部分本体部110朝向背离顶盖的一侧凸起的高度不同，本申请对此不做限制。
其中，在连接片10的厚度方向Z上，弯折部140靠近极耳连接部120一侧的本体部110与极耳连接部120，相对靠近极柱连接部130一侧的本体部110朝向背离顶盖的一侧凸起的高度相同，即弯折部140靠近极耳连接部120一侧的本体部110与极耳连接部120位于同一平面上，在连接片10为一体成型的结构时，便于通过模具一体压铸成型使得极耳连接部120与连接部分本体部110同步弯折，降低了工艺难度。
在本申请的一种实施例中，顶盖的背面上设有凸台，朝向背离顶盖的一侧凸起的极耳连接部130在顶盖背面上的正投影的至少部分位于凸台上。通过在顶盖的背面上设有凸台，连接片装配到顶盖上后，凸台能够对凸起的极耳连接部形成支撑，避免凸起的极耳连接部形朝向顶盖一侧回折。
如图1所示，当极耳连接部120通过弯折部140相对本体部110朝向背离顶盖的一侧凸起，使得极耳连接部120与本体部110之间的弯折区域设置在两者连接的位置，即凸台用于支撑极耳连接部120，凸台的形状和大小可与极耳连接部120的形状和大小匹配，以提供稳定的支撑作用。
其中，极耳连接部120在顶盖背面上的正投影可完全与凸台的表面重和，或者位于凸台的表面内，以使凸台能够对极耳连接部120的各个部位均形成支撑作用。
其中，连接片10的极柱连接部130与极柱焊接后，极耳连接部120与下塑胶背面之间具有间距，该间距与凸台的高度可相同，以使连接片10的极柱连接部130抵接在凸台的表面上。当然，该间距也可略大于凸台的高度或略小于凸台的高度，本申请对此不做限制。
如图2所示，当在连接片10的厚度方向Z上，弯折部140靠近极耳连接部120一侧的本体部110与极耳连接部120，相对靠近极柱连接部130一侧的本体部110朝向背离顶盖的一侧凸起，即凸台用于支撑凸起的极耳连接部120与本体部110，凸台的形状和大小可与凸起的极耳连接部120及本体部110的形状和大小匹配，以提供稳定的支撑作用；当然，凸台的形状和大小也可仅与极耳连接部120的形状和大小匹配，以仅对极耳连接部120提供稳定的支撑作用。
其中，凸起的极耳连接部120与本体部110在顶盖背面上的正投影可完全与凸台的表面重和，或者位于凸台的表面内，以使凸台能够对极耳连接部120的各个部位均形成支撑作用。当然，凸起的极耳连接部120与本体部110在顶盖背面上的正投影也可部分与凸台的表面重和，即凸台可仅支撑极耳连接部120。
其中，连接片10的极柱连接部130与极柱焊接后，凸起的极耳连接部120与本体部110背面之间具有间距，该间距与凸台的高度可相同，以使连凸起的极耳连接部120与本体部110抵接在凸台的表面上，或仅使极耳连接部120抵接在凸台的表面上。当然，该间距也可略大于凸台的高度或略小于凸台的高度，本申请对此不做限制。
本申请的实施例还提供了一种电池模组，该电池模组包括上述实施例提供的电池，电池模组例如可为包括多个单体电池的电池包。本申请提供的电池模组，电池的电芯中多个叠设的极耳与极耳连接部超声波焊接时，外层的极耳与极耳连接部基本上处于同一平面，内层的极耳与极耳连接部之间间距相对较大，通过在连接片的厚度方向上，使极耳连接部相对至少部分本体部朝向背离顶盖的一侧凸起，相当于极耳连接部相对上浮，使得极耳连接部与最内层的极耳之间的间距相对减小，进而使得最内层的极耳的拉伸减小，避免最内层的极耳因拉伸过大而出现断裂，同时极耳可供焊接的面积增多，降低虚焊漏焊的风险，提高了电芯的安全性，提高了电芯生产过程中的优率，降低了生产成本，进而提高了电池模组的生产效率，降低了电池模组的生产成本。
本申请的实施例还提供了一种用电设备，该用电设备包括上述的电池模组，用电设备例如可为车辆或储能装置。本申请提供的用电设备，电池的电芯中多个叠设的极耳与极耳连接部超声波焊接时，外层的极耳与极耳连接部基本上处于同一平面，内层的极耳与极耳连接部之间间距相对较大，通过在连接片的厚度方向上，使极耳连接部相对至少部分本体部朝向背离顶盖的一侧凸起，相当于极耳连接部相对上浮，使得极耳连接部与最内层的极耳之间的间距相对减小，进而使得最内层的极耳的拉伸减小，避免最内层的极耳因拉伸过大而出现断裂，同时极耳可供焊接的面积增多，降低虚焊漏焊的风险，提高了电芯的安全性，提高了电芯生产过程中的优率，降低了生产成本，进而提高了用电设备的生产效率，降低了用电设备的生产成本。
在申请实施例中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在申请实施例中的具体含义。
申请实施例的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述申请实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对申请实施例的限制。
在本说明书的描述中，术语“一个实施例”的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于申请实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上仅为申请实施例的优选实施例而已，并不用于限制申请实施例，对于本领域的技术人员来说，申请实施例可以有各种更改和变化。凡在申请实施例的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在申请实施例的保护范围之内。
Claims (13)
1.一种电池，其特征在于，包括：
顶盖组件，包括顶盖和设于所述顶盖上的极柱，所述顶盖包括相对的正面和背面；
连接片，位于所述顶盖的背面，所述连接片包括本体部、极柱连接部和极耳连接部，所述极柱连接部位于所述本体部上，所述极耳连接部与所述本体部连接，所述连接片通过所述极柱连接部与所述极柱连接；在所述连接片的厚度方向上，所述极耳连接部相对至少部分所述本体部朝向背离所述顶盖的一侧凸起；
电芯，包括电芯本体和多个极耳，所述多个极耳连接于所述电芯本体的一个端面上，所述多个极耳在所述电芯本体的厚度方向上叠设并连接于所述极耳连接部背离所述顶盖的一侧。
2.根据权利要求1所述的电池，其特征在于，所述连接片还包括弯折部，所述弯折部连接所述极耳连接部与所述本体部，所述极耳连接部通过所述弯折部相对所述本体部朝向背离所述顶盖的一侧凸起。
3.根据权利要求2所述的电池，其特征在于，所述弯折部与所述极耳连接部连接的转角的圆角；和/或，所述弯折部与所述本体部连接的转角为圆角。
4.根据权利要求1所述的电池，其特征在于，所述连接片还包括弯折部，所述弯折部位于所述本体部上；所述弯折部靠近所述极耳连接部一侧的所述本体部与所述极耳连接部，相对所述弯折部靠近所述极柱连接部一侧的所述本体部朝向背离所述顶盖的一侧凸起。
5.根据权利要求4所述的电池，其特征在于，所述弯折部与靠近所述极耳连接部一侧的所述本体部的转角的圆角；和/或，所述弯折部与靠近所述极柱连接部一侧的所述本体部的转角为圆角。
6.根据权利要求4所述的电池，其特征在于，所述连接片还包括凸起部，所述凸起部与所述本体部连接，且所述凸起部在所述连接片的长度方向上位于所述极柱连接部的一侧；
其中，在所述连接片的宽度方向上，所述弯折部位于所述凸起部朝向连接片外围的一侧。
7.根据权利要求6所述的电池，其特征在于，在所述连接片的宽度方向上，所述凸起部与所述极耳连接部间隔分布，所述弯折部位于所述凸起部与所述极耳连接部之间。
8.根据权利要求1所述的电池，其特征在于，所述连接片包括两个所述极耳连接部，两个所述极耳连接部在所述连接片的宽度方向上间隔分布；
所述电池包括两个所述电芯，其中一个所述电芯的所述多个极耳连接于其中一个所述极耳连接部上，另一个所述电芯的所述多个极耳连接于另一个所述极耳连接部上。
9.根据权利要求8所述的电池，其特征在于，在所述连接片的厚度方向上，两个所述极耳连接部相对至少部分所述本体部朝向背离所述顶盖的一侧凸起的高度相同。
10.根据权利要求1所述的电池，其特征在于，所述极耳连接部与所述本体部平行。
11.根据权利要求1所述的电池，其特征在于，所述顶盖的背面上设有凸台，朝向背离所述顶盖的一侧凸起的所述极耳连接部在所述顶盖背面上的正投影的至少部分位于所述凸台上。
12.一种电池模组，其特征在于，包括权利要求1-10任一项所述的电池。
13.一种用电设备，其特征在于，包括权利要求11所述的电池模组。
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