CN115548592A - 储能装置与用电设备 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种储能装置和用电设备，储能装置包括：下塑胶和连接片，下塑胶包括相背的第一面和第二面，所述第二面上形成有凹陷部；连接片装配于所述下塑胶的第二面上，所述连接片包括本体部、极柱连接部和极耳连接部，所述极柱连接部位于所述本体部上，所述极耳连接部与所述本体部连接；在所述连接片的厚度方向上，至少部所述极耳连接部相对所述本体部朝向所述下塑胶的第二面下沉，且下沉的所述极耳连接部位于所述凹陷部中。本申请提供的储能装置，避免了连接片装配于下塑胶上出现偏移错位。
Description
技术领域
本申请总体来说涉及储能技术领域，具体而言，涉及一种储能装置与用电设备。
背景技术
二次电池(例如锂离子电池)具有能量密度高、功率密度高、循环使用次数多、存储时间长等优点，近些年在电动汽车、电动自行车等电动交通工具及储能设施等大中型电动设备方面已被广泛应用。
目前，二次电池中的电芯的极耳通常需要通过连接片实现与极柱的连接。然而，在连接片和极柱接触的过程中，连接片存在受外力作用而与铝壳接触短路的风险。
需要说明的是，在上述背景技术部分公开的信息仅用于加强对本申请的背景的理解，因此可以包括不构成对本领域普通技术人员已知的现有技术的信息。
发明内容
本申请的一个主要目的在于提供一种储能装置，形成了连接片装配于下塑胶上的定位。
为实现上述申请目的，本申请采用如下技术方案：
根据本申请的一个方面，提供了一种储能装置，该储能装置包括：
下塑胶，包括相背的第一面和第二面，所述第二面上形成有凹陷部；
连接片，装配于所述下塑胶的第二面上，所述连接片包括本体部、极柱连接部和极耳连接部，所述极柱连接部位于所述本体部上，所述极耳连接部与所述本体部连接；在所述连接片的厚度方向上，至少部所述极耳连接部相对所述本体部朝向所述下塑胶的第二面下沉，且下沉的所述极耳连接部位于所述凹陷部中。
本实施方式提供的储能装置，下塑胶的第二面上形成有凹陷部，至少部极耳连接部相对本体部朝向下塑胶的第二面下沉，在连接片装配于下塑胶上时，下沉的极耳连接部位于凹陷部中，形成连接片在下塑胶上的定位，在连接片通过极柱连接部与极柱焊接的过程中，能够避免连接片在下塑胶上受外力作用而发生偏移，进而避免了连接片与铝壳接触，避免电芯短路，提高了储能装置的可靠性，降低了储能装置的制造成本。
根据本申请的一实施方式，所述连接片还包括弯折部，所述弯折部连接所述极耳连接部与所述本体部，所述极耳连接部通过所述弯折部相对所述本体部朝向所述下塑胶的第二面下沉。
本实施方式提供的储能装置，通过使极耳连接部通过弯折部相对本体部朝向下塑胶的第二面下沉，使得极耳连接部与本体部之间的弯折区域设置在两者连接的位置，在连接片为一体成型的结构时，便于通过模具一体压铸成型使得极耳连接部相对本体部弯折。
根据本申请的一实施方式，所述弯折部与所述极耳连接部连接的转角的圆角；和/或，所述弯折部与所述本体部连接的转角为圆角。
本实施方式提供的储能装置，通过使弯折部与极耳连接部连接的转角的圆角，或者弯折部与本体部连接的转角为圆角，或者弯折部与极耳连接部连接的转角及本体部连接的转角均为圆角，一方面能够降低弯折部的弯曲应力，避免连接片从弯折部处断裂；另一方面能够避免电流聚集在弯折部的转角处。
根据本申请的一实施方式，所述凹陷部的形状与下沉的所述极耳连接部的形状相同。
本实施方式提供的储能装置，通过使凹陷部的形状与下沉的极耳连接部的形状相同，能够提高凹陷部对极耳连接部的限位作用，能够进一步避免连接片在下塑胶上发生偏移。
根据本申请的一实施方式，在所述下塑胶的长度方向上，所述凹陷部的宽度与下沉的所述极耳连接部的宽度的比值为1～1.1；在所述下塑胶的宽度方向上，所述凹陷部的长度与下沉的所述极耳连接部的长度的比值为1～1.1。
本实施方式提供的储能装置，通过使凹陷部的宽度与下沉的极耳连接部的宽度的比值为1～1.1，凹陷部的长度与下沉的极耳连接部的长度的比值为1～1.1，能够提高凹陷部对极耳连接部的限位作用，能够进一步避免连接片在下塑胶上发生偏移。
根据本申请的一实施方式，所述连接片还包括弯折部，所述弯折部位于所述本体部上；所述弯折部靠近所述极耳连接部一侧的所述本体部与所述极耳连接部，相对所述弯折部靠近所述极柱连接部一侧的所述本体部朝向所述下塑胶的第二面下沉。
本实施方式提供的储能装置，通过使相对弯折部靠近极耳连接部一侧的本体部与极耳连接部朝向朝向下塑胶的第二面下沉，在连接片为一体成型的结构时，便于通过模具一体压铸成型使得极耳连接部相对本体部弯折。
根据本申请的一实施方式，所述弯折部与靠近所述极耳连接部一侧的所述本体部的转角为圆角；和/或，所述弯折部与靠近所述极柱连接部一侧的所述本体部的转角为圆角。
本实施方式提供的储能装置，通过使弯折部与靠近极耳连接部一侧的本体部的转角的圆角，或者弯折部与靠近极柱连接部一侧的本体部的转角为圆角，或者弯折部与靠近极耳连接部和极柱连接部两侧的本体部的转角均为圆角，一方面能够降低弯折部的弯曲应力，避免连接片从弯折部处断裂；另一方面能够避免电流聚集在弯折部的转角处。
根据本申请的一实施方式，所述连接片还包括凸起部，所述凸起部与所述本体部连接，且所述凸起部在所述连接片的长度方向上位于所述极柱连接部的一侧；
其中，在所述连接片的宽度方向上，所述弯折部位于所述凸起部朝向连接片外围的一侧。
本实施方式提供的储能装置，通过在连接片的宽度方向上，使弯折部位于凸起部朝向连接片外围的一侧，在连接片为一体成型的结构时，便于通过模具一体压铸成型使得极耳连接部相对本体部弯折，避免了对弯折部形成在凸起部上，降低了工艺难度。
根据本申请的一实施方式，在所述连接片的宽度方向上，所述凸起部与所述极耳连接部间隔分布，所述弯折部位于所述凸起部与所述极耳连接部之间。
本实施方式提供的储能装置，通过在连接片的宽度方向上，使折部位于凸起部与极耳连接部之间，即在连接片为一体成型的结构时，便于通过模具一体压铸成型使得极耳连接部相对本体部弯折时，避免了对弯折部形成在凸起部和极耳连接部上，进一步降低了工艺难度。
根据本申请的一实施方式，所述凹陷部的形状与下沉的所述本体部与所述极耳连接部的形状相同。
本实施方式提供的储能装置，通过使凹陷部的形状与下沉的极耳连接部及本体部的形状相同，能够提高凹陷部对连接片的限位作用，能够进一步避免连接片在下塑胶上发生偏移。
根据本申请的一实施方式，在所述下塑胶的长度方向上，所述凹陷部的宽度与下沉的所述极耳连接部的宽度的比值为1～1.1；在所述下塑胶的宽度方向上，所述凹陷部的长度与下沉的所述极耳连接部的长度的比值为1～1.1。
本实施方式提供的储能装置，通过使凹陷部的宽度与下沉的极耳连接部及本体部的宽度的比值为1～1.1，凹陷部的长度与下沉的极耳连接部及本体部的长度的比值为1～1.1，能够提高凹陷部对连接片的限位作用，能够进一步避免连接片在下塑胶上发生偏移。
根据本申请的一实施方式，在所述下塑胶的厚度方向上，所述凹陷部的深度为所述下塑胶的厚度的50％～70％。
本实施方式提供的储能装置，通过使凹陷部的深度为下塑胶的厚度的50％～70％，一方面能够提供足够的深度以容纳极耳连接部，另一方面能够保证下塑胶的结构强度。
根据本申请的一实施方式，下沉的所述极耳连接部的厚度大于或等于所述凹陷部的深度。
本实施方式提供的储能装置，通过使两个极耳连接部的厚度大于或等于凹陷部的深度，能够避免极耳连接部上的极耳因拉伸过大而出现断裂，极耳可供焊接的面积增多，降低虚焊漏焊的风险的作用；同时，也能避免凹陷部的边沿对极耳造成割伤，避免导致极耳出现断裂的情况。
根据本申请的一实施方式，在所述连接片的厚度方向上，下沉的所述极耳连接部与所述本体部之间的间距为0.5mm～5mm。
本实施方式提供的储能装置，通过使连接片的本体部与下沉的极耳连接部之间的高度差为0.5mm～5mm，便于分别连接两个电芯的极耳，能够同时对两个电芯的实现避免极耳因拉伸过大而出现断裂，极耳可供焊接的面积增多，降低虚焊漏焊的风险的作用。
根据本申请的另一个方面，提供了一种用电设备，用电设备包括上述的储能装置。
本实施方式提供的用电设备，储能装置中下塑胶的第二面上形成有凹陷部，至少部极耳连接部相对本体部朝向下塑胶的第二面下沉，在连接片装配于下塑胶上时，下沉的极耳连接部位于凹陷部中，形成连接片在下塑胶上的定位，在连接片通过极柱连接部与极柱焊接的过程中，能够避免连接片在下塑胶上受外力作用而发生偏移，进而避免了连接片与铝壳接触，避免电芯短路，提高了用电设备的可靠性，降低了用电设备的制造成本。
应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。
附图说明
通过参照附图详细描述其示例实施方式，本申请的上述和其它特征及优点将变得更加明显。
图1为本申请的一种实施方式提供的连接片与下塑胶的示意图；
图2为本申请的一种实施方式提供的下塑胶的示意图；
图3为本申请的一种实施方式提供的连接片的示意图；
图4为本申请的另一种实施方式提供的下塑胶的示意图；
图5为本申请的另一种实施方式提供的连接片的示意图。
附图标记说明：
10、连接片；11、正极连接片；12、负极连接片；110、本体部；120、极耳连接部；130、极柱连接部；140、弯折部；150、凸起部；
20、下塑胶；210、凹陷部。
具体实施方式
现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本申请将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略它们的详细描述。
本申请的实施例首先提供了一种储能装置，如图1～图5所示，该储能装置包括：下塑胶20和连接片10下塑胶20。下塑胶20包括相背的第一面和第二面，第二面上形成有凹陷部210；连接片10装配于下塑胶20的第二面上，连接片10包括本体部110、极柱连接部130和极耳连接部120，极柱连接部130位于本体部110上，极耳连接部120与本体部110连接；在连接片10的厚度方向Z上，至少部极耳连接部120相对本体部110朝向下塑胶20的第二面下沉，且下沉的极耳连接部120位于凹陷部210中。
本实施方式提供的储能装置，下塑胶20的第二面上形成有凹陷部210，至少部极耳连接部120相对本体部110朝向下塑胶20的第二面下沉，在连接片10装配于下塑胶20上时，下沉的极耳连接部120位于凹陷部210中，形成连接片10在下塑胶20上的定位，在连接片10通过极柱连接部130与极柱焊接的过程中，能够避免连接片10在下塑胶20受外力作用而上发生偏移，进而避免了连接片10与铝壳接触，避免电芯短路，提高了储能装置的可靠性，降低了储能装置的制造成本。
具体地，储能装置包括还顶盖，顶盖设于下塑胶20的第一面上，下塑胶20的第一面为顶面，第二面为背面，即下塑胶20与顶盖在的厚度方向Z上层叠设置，下塑胶20用于形成电芯与金属顶盖之间的绝缘。顶盖上设有两个极柱，其中一个极柱为负极极柱，另一个极柱为正极极柱。如图1所示，储能装置包括两个连接片10，正极连接片11与正极极柱激光焊接，负极连接片12与负极极柱激光焊接，正极连接片11可采用铝质材质，负极连接片12可采用铜质材质时。此外，顶盖上还设有安全阀和注液孔。
具体地，储能装置还包括外壳，顶盖盖合于外壳的开口上。电芯包括电芯本体、正极极耳和负极极耳。其中，电芯包括第一电芯和第二电芯，第一电芯和第二电芯在厚度方向上叠设放置于外壳中。第一电芯和第二电芯为卷绕式电芯，卷绕式电芯包括第一极片、隔膜和第二极片，第一极片上连接有多个正极极耳，第二极片上连接有多个负极极耳，第一极片、隔膜和第二极片叠加后卷绕形电芯，卷绕后正极极耳位于各圈的第一极片上且重合叠加在一起，负极极耳位于各圈的第二极片上且重合叠加在一起。当然，电芯也可为一个单体电芯，或由三个、四个或更多个单体电芯组合形成，本申请对此不做限制。
其中，连接片10包括两个极耳连接部120，两个极耳连接部120在连接片10的宽度方向Y上间隔分布；第一电芯和第二电芯的正极极耳分别与正极连接片11的两个极耳连接部超声波焊接，第一电芯和第二电芯的负极极耳分别与负极连接片12的两个极耳连接部超声波焊接。在电芯的极耳与极耳连接部120焊接时，可在极耳上设置一保护片，极耳位于保护片与极耳连接部120之间，避免超声波焊接的焊嘴直接抵接在极耳上时造成极耳出现撕裂的情况，提高了极耳与极耳连接部120超声波焊接的可靠性。
在本公开的一种实施例中，如图2和图3所示，连接片10包括本体部110、极柱连接部130、极耳连接部120和弯折部140，极柱连接部130位于本体部110上，弯折部140连接极耳连接部120与本体部110，连接片10通过极柱连接部130与极柱连接；在连接片10的厚度方向Z上，极耳连接部120通过弯折部140相对本体部110朝向下塑胶20的第二面下沉，使得极耳连接部120与本体部110之间的弯折区域设置在两者连接的位置，在连接片10为一体成型的结构时，便于通过模具一体压铸成型使得极耳连接部120相对本体部110弯折。
其中，弯折部140与极耳连接部120连接的转角的圆角；或者，弯折部140与本体部110连接的转角为圆角；或者，弯折部140与极耳连接部120连接的转角及本体部110连接的转角均为圆角。通过使弯折部140与极耳连接部120连接的转角的圆角，或者弯折部140与本体部110连接的转角为圆角，或者弯折部140与极耳连接部120连接的转角及本体部110连接的转角均为圆角，一方面能够降低弯折部140的弯曲应力，避免连接片10从弯折部140处断裂；另一方面能够避免电流聚集在弯折部140的转角处。
其中，圆角的弧度可为1/6π-1/2π，例如1/6π、1/5π、1/4π、1/3π、1/2π等，本申请在此不一一列举；圆角的半径例如可为1mm-5mm，例如1mm、2mm、3mm、4mm、5mm等，本申请在此不一一列举；弯折部140和极耳连接部120连接的转角与弯折部140和本体部110连接的转角的弧度和半径可相同或不同，本申请对此不做限制。
其中，如图1所示，连接片10还包括凸起部150，凸起部150与本体部110连接，且凸起部150在连接片10的长度方向X上位于极柱连接部130的一侧。弯折部140与凸起部150位于本体部110的两侧，在连接片10为一体成型的结构时，便于通过模具一体压铸成型使得极耳连接部120相对本体部110弯折，避免了对弯折部140形成在凸起部150上，降低了工艺难度。
其中，极耳连接部120通过弯折部140相对本体部110朝向下塑胶20的一侧下沉后，极耳连接部120与本体部110平行。通过使下沉后的极耳连接部120与本体部110平行，便于极耳连接部120与电芯的极耳焊接，便于连接片10在下塑胶20上的装配。
其中，在连接片10的厚度方向Z上，两个极耳连接部120相对本体部110下沉的高度相同。通过使两个极耳连接部120相对本体部110下沉的高度相同，便于分别连接两个电芯的极耳，能够同时对两个电芯的实现避免极耳因拉伸过大而出现断裂，极耳可供焊接的面积增多，降低虚焊漏焊的风险的作用。当然，也可根据需要使两个极耳连接部120相对至少部分本体部110朝向下塑胶一侧下沉的高度不同，本申请对此不做限制。
示例的，连接片10的本体部110与下沉的极耳连接部120之间的高度差为0.5mm～5mm。通过使连接片10的本体部110与下沉的极耳连接部120之间的高度差为0.5mm～5mm，便于分别连接两个电芯的极耳，能够同时对两个电芯的实现避免极耳因拉伸过大而出现断裂，极耳可供焊接的面积增多，降低虚焊漏焊的风险的作用。当然，连接片10的本体部110与下沉的极耳连接部120之间的高度差也可小于0.5mm或大于5mm，本申请对此不做限制。
其中，凹陷部210的形状与下沉的极耳连接部120的形状相同。例如极耳连接部120的为矩形时，凹陷部210的形状也为匹配的矩形。通过使凹陷部210的形状与下沉的极耳连接部120的形状相同，能够提高凹陷部210对极耳连接部120的限位作用，能够进一步避免连接片10在下塑胶20上发生偏移。
示例的，如图2所示，连接片10的极耳连接部120在下塑胶20上形成一个投影，面积为S1，长为L1，宽为L2；在投影区对应的下塑胶20位置设置有凹陷部210，面积为S2。其中S2/S1＝100％～121％，例如100％、105％、110％、115％、120％、121％，本申请在此不一一列举；通过使凹陷部210的面积与极耳连接部120的面积比值为100％～121％，即凹陷部210的面积略大于极耳连接部120的面积，能够提高凹陷部210对极耳连接部120的限位作用，能够进一步避免连接片10在下塑胶20上发生偏移。当然，凹陷部210的面积与极耳连接部120的面积比值也可大于121％，本申请对此不做限制。
示例的，如图2所示，在下塑胶20的宽度方向Y上，凹陷部210的宽度L4与下沉的极耳连接部120的宽度L2的比值为1～1.1，L4/L2的比值例如可为1.00、1.01、1.03、1.05、1.07、1.08、1.10等，本申请在此不一一列举；在下塑胶20的长度方向X上，凹陷部210的长度L3与下沉的极耳连接部120的长度L1的比值为1～1.1，L3/L1的比值例如可为1.00、1.01、1.03、1.05、1.07、1.08、1.10等，本申请在此不一一列举。通过使凹陷部210的宽度与下沉的极耳连接部120的宽度的比值为1～1.1，凹陷部210的长度与下沉的极耳连接部120的长度的比值为1～1.1，能够提高凹陷部210对极耳连接部120的限位作用，能够进一步避免连接片10在下塑胶20上发生偏移。当然，凹陷部210的宽度与下沉的极耳连接部120的宽度的比值也可大于1.1，凹陷部210的长度与下沉的极耳连接部120的长度的比值也可大于1.1，本申请对此不做限制。
其中，连接片10通过与极柱焊接的极柱连接部130，以及位于两个凹陷部210中的极耳连接部120，形成三个定位区域，三个定位区域呈三角形分布，可在下塑胶20上精准定位连接片10的位置，降低生产时连接片10偏移风险，提高生产优率。
其中，在连接片10的厚度方向Z上，两个极耳连接部120的厚度大于或等于凹陷部210的深度。通过使两个极耳连接部120的厚度大于或等于凹陷部210的深度，能够避免极耳连接部120上的极耳因拉伸过大而出现断裂，极耳可供焊接的面积增多，降低虚焊漏焊的风险的作用；同时，也能避免凹陷部210的边沿对极耳造成割伤，避免导致极耳出现断裂的情况。当然，两个极耳连接部120的厚度也可小于凹陷部210的深度，本申请对此不做限制。
其中，在下塑胶20的厚度方向Z上，凹陷部210的深度为下塑胶20的厚度的50％～70％，例如50％、55％、60％、65％、70％，本申请在此不一一列举；通过使凹陷部210的深度为下塑胶20的厚度的50％～70％，一方面能够提供足够的深度以容纳极耳连接部120，另一方面能够保证下塑胶20的结构强度。当然，凹陷部210的深度也可小于下塑胶20的厚度的50％或大于下塑胶20的厚度的70％，本申请对此不做限制。
在本公开的一种实施例中，如图4和图5所示，连接片10包括本体部110、极柱连接部130、极耳连接部120和弯折部140，极柱连接部130位于本体部110上，连接片10通过极柱连接部130与极柱连接；弯折部140位于本体部110上，弯折部140靠近极耳连接部120一侧的本体部110与极耳连接部120；在连接片10的厚度方向Z上，弯折部140靠近极耳连接部120一侧的本体部110与极耳连接部120，相对靠近极柱连接部130一侧的本体部110朝向下塑胶20的第二面下沉。通过使相对弯折部140靠近极耳连接部120一侧的本体部110与极耳连接部120朝向下塑胶20的第二面下沉，在连接片10为一体成型的结构时，便于通过模具一体压铸成型使得极耳连接部120相对本体部110弯折。
其中，弯折部140与靠近极耳连接部120一侧的本体部110的转角的圆角；或者，弯折部140与靠近极柱连接部130一侧的本体部110的转角为圆角；或者，弯折部140与靠近极耳连接部120和极柱连接部130两侧的本体部110的转角均为圆角。通过使弯折部140与靠近极耳连接部120一侧的本体部110的转角的圆角，或者弯折部140与靠近极柱连接部130一侧的本体部110的转角为圆角，或者弯折部140与靠近极耳连接部120和极柱连接部130两侧的本体部110的转角均为圆角，一方面能够降低弯折部140的弯曲应力，避免连接片10从弯折部140处断裂；另一方面能够避免电流聚集在弯折部140的转角处。
其中，圆角的弧度可为1/6π-1/2π，例如1/6π、1/5π、1/4π、1/3π、1/2π等，本申请在此不一一列举；圆角的半径例如可为1mm-5mm，例如1mm、2mm、3mm、4mm、5mm等，本申请在此不一一列举；连接不同高度的本体部110的转角的半径可相同或不同，本申请对此不做限制。
其中，如图2所示，连接片10还包括凸起部150，凸起部150与本体部110连接，且凸起部150在连接片10的长度方向X上位于极柱连接部130的一侧；在连接片10的宽度方向Y上，弯折部140位于凸起部150朝向连接片10外围的一侧。通过在连接片10的宽度方向Y上，使弯折部140位于凸起部150朝向连接片10外围的一侧，在连接片10为一体成型的结构时，便于通过模具一体压铸成型使得极耳连接部120相对本体部110弯折，避免了对弯折部140形成在凸起部150上，降低了工艺难度。
其中，在连接片10的宽度方向Y上，凸起部150与极耳连接部120间隔分布，弯折部140位于凸起部150与极耳连接部120之间。通过在连接片10的宽度方向Y上，使折部位于凸起部150与极耳连接部120之间，即在连接片10为一体成型的结构时，便于通过模具一体压铸成型使得极耳连接部120相对本体部110弯折时，避免了对弯折部140形成在凸起部150和极耳连接部120上，进一步降低了工艺难度。
其中，弯折部140靠近极耳连接部120一侧的本体部110与极耳连接部120，与靠近极柱连接部130的本体部110平行，即极耳连接部120通过弯折部140相对本体部110朝向下塑胶20的第二面下沉后，靠近极耳连接部120一侧的本体部110与极耳连接部120，与靠近极柱连接部130的本体部110平行，便于极耳连接部120与电芯的极耳焊接，便于连接片10在下塑胶20上的装配。
其中，在连接片10的厚度方向Z上，两个下沉的极耳连接部120及本体部110相对下沉的高度相同。通过使两个下沉的极耳连接部120及本体部110下沉的高度相同，便于分别连接两个电芯的极耳，能够同时对两个电芯的实现避免极耳因拉伸过大而出现断裂，极耳可供焊接的面积增多，降低虚焊漏焊的风险的作用。当然，也可根据需要使两个下沉的极耳连接部120及本体部110下沉的高度不同，本申请对此不做限制。
其中，在连接片10的厚度方向Z上，弯折部140靠近极耳连接部120一侧的本体部110与极耳连接部120，相对靠近极柱连接部130一侧的本体部110朝向下塑胶20的第二面下沉的高度相同，即弯折部140靠近极耳连接部120一侧的本体部110与极耳连接部120位于同一平面上，在连接片10为一体成型的结构时，便于通过模具一体压铸成型使得极耳连接部120与连接部分本体部110同步弯折，降低了工艺难度。
其中，凹陷部210的形状与下沉的极耳连接部120及本体部110的形状相同。例如下沉的极耳连接部120及本体部110的为矩形时，凹陷部210的形状也为匹配的矩形。通过使凹陷部210的形状与下沉的极耳连接部120及本体部110的形状相同，能够提高凹陷部210对连接片10的限位作用，能够进一步避免连接片10在下塑胶20上发生偏移。
示例的，如图4所示，下沉的极耳连接部120及本体部110在下塑胶20上形成一个投影，面积为S3，长为L5，宽为L6；在投影区对应的下塑胶20位置设置有凹陷部210，面积为S4，其中S4/S3＝100％～121％，例如100％、105％、110％、115％、120％、121％，本申请在此不一一列举；通过使凹陷部210的面积与下沉的极耳连接部120及本体部110的面积比值为100％～121％，即凹陷部210的面积略大于下沉的极耳连接部120及本体部110的面积，能够提高凹陷部210对下沉的极耳连接部120及本体部110的限位作用，能够进一步避免连接片10在下塑胶20上发生偏移。当然，凹陷部210的面积与下沉的极耳连接部120及本体部110的面积比值也可大于121％，本申请对此不做限制。
示例的，如图4所示，在下塑胶20的宽度方向Y上，凹陷部210的宽度L8与下沉的极耳连接部120及本体部110的宽度L6的比值为1～1.1，L8/L6的比值例如可为1.00、1.01、1.03、1.05、1.07、1.08、1.10等，本申请在此不一一列举；在下塑胶20的长度方向上，凹陷部210的长度L7与下沉的极耳连接部120及本体部110的长度L5的比值为1～1.1，L7/L5的比值例如可为1.00、1.01、1.03、1.05、1.07、1.08、1.10等，本申请在此不一一列举。通过使凹陷部210的宽度与下沉的极耳连接部120及本体部110的宽度的比值为1～1.1，凹陷部210的长度与下沉的极耳连接部120及本体部110的长度的比值为1～1.1，能够提高凹陷部210对连接片10的限位作用，能够进一步避免连接片10在下塑胶20上发生偏移。当然，凹陷部210的宽度与下沉的极耳连接部120及本体部110的宽度的比值也可大于1.1，凹陷部210的长度与下沉的极耳连接部120及本体部110的长度的比值也可大于1.1，本申请对此不做限制。
其中，连接片10通过与极柱焊接的极柱连接部130，以及位于两个凹陷部210中的极耳连接部120及本体部110，形成三个定位区域，三个定位区域呈三角形分布，可在下塑胶20上精准定位连接片10的位置，降低生产时连接片10偏移风险，提高生产优率。
其中，在连接片10的厚度方向Z上，下沉的极耳连接部120及本体部110的厚度大于或等于凹陷部210的深度。通过使下沉的极耳连接部120及本体部110的厚度大于或等于凹陷部210的深度，能够避免极耳连接部120上的极耳因拉伸过大而出现断裂，极耳可供焊接的面积增多，降低虚焊漏焊的风险的作用；同时，也能避免凹陷部210的边沿对极耳造成割伤，避免导致极耳出现断裂的情况。当然，下沉的极耳连接部120及本体部110的厚度也可小于凹陷部210的深度，本申请对此不做限制。
其中，凹陷部210的深度为下塑胶20的厚度的50％～70％，例如50％、55％、60％、65％、70％，本申请在此不一一列举；通过使凹陷部210的深度为下塑胶20的厚度的50％～70％，一方面能够提供足够的深度以容纳下沉的极耳连接部120及本体部110，另一方面能够保证下塑胶20的结构强度。当然，凹陷部210的深度也可小于下塑胶20的厚度的50％或大于下塑胶20的厚度的70％，本申请对此不做限制。
其中，连接片10未下沉的本体部110与下沉的极耳连接部120及本体部110之间的高度差为0.5mm～5mm。通过使连接片10未下沉的本体部110与下沉的极耳连接部120及本体部110之间的高度差为0.5mm～5mm，便于分别连接两个电芯的极耳，能够同时对两个电芯的实现避免极耳因拉伸过大而出现断裂，极耳可供焊接的面积增多，降低虚焊漏焊的风险的作用。当然，连接片10未下沉的本体部110与下沉的极耳连接部120及本体部110之间的高度差为也可小于0.5mm或大于5mm，本申请对此不做限制。
其中，储能装置例如可为单体电池，或为包括多个单体电池的电池包或电池模组。
本申请的实施例还提供了一种用电设备，该用电设备包括上述的储能装置，用电设备例如可为车辆。本申请提供的用电设备，储能装置中下塑胶的第二面上形成有凹陷部，至少部极耳连接部相对本体部朝向下塑胶的第二面下沉，在连接片装配于下塑胶上时，下沉的极耳连接部位于凹陷部中，形成连接片在下塑胶上的定位，在连接片通过极柱连接部与极柱焊接的过程中，能够避免连接片在下塑胶上受外力作用而发生偏移，进而避免了连接片与铝壳接触，避免电芯短路，提高了用电设备的可靠性，降低了用电设备的制造成本。
在申请实施例中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在申请实施例中的具体含义。
申请实施例的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述申请实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对申请实施例的限制。
在本说明书的描述中，术语“一个实施例”的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于申请实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上仅为申请实施例的优选实施例而已，并不用于限制申请实施例，对于本领域的技术人员来说，申请实施例可以有各种更改和变化。凡在申请实施例的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在申请实施例的保护范围之内。
Claims (15)
1.一种储能装置，其特征在于，包括：
下塑胶，包括相背的第一面和第二面，所述第二面上形成有凹陷部；
连接片，装配于所述下塑胶的第二面上，所述连接片包括本体部、极柱连接部和极耳连接部，所述极柱连接部位于所述本体部上，所述极耳连接部与所述本体部连接；在所述连接片的厚度方向上，至少部所述极耳连接部相对所述本体部朝向所述下塑胶的第二面下沉，且下沉的所述极耳连接部位于所述凹陷部中。
2.根据权利要求1所述的储能装置，其特征在于，所述连接片还包括弯折部，所述弯折部连接所述极耳连接部与所述本体部，所述极耳连接部通过所述弯折部相对所述本体部朝向所述下塑胶的第二面下沉。
3.根据权利要求2所述的储能装置，其特征在于，所述弯折部与所述极耳连接部连接的转角的圆角；和/或，所述弯折部与所述本体部连接的转角为圆角。
4.根据权利要求2所述的储能装置，其特征在于，所述凹陷部的形状与下沉的所述极耳连接部的形状相同。
5.根据权利要求4所述的储能装置，其特征在于，在所述下塑胶的长度方向上，所述凹陷部的宽度与下沉的所述极耳连接部的宽度的比值为1～1.1；在所述下塑胶的宽度方向上，所述凹陷部的长度与下沉的所述极耳连接部的长度的比值为1～1.1。
6.根据权利要求1所述的储能装置，其特征在于，所述连接片还包括弯折部，所述弯折部位于所述本体部上；所述弯折部靠近所述极耳连接部一侧的所述本体部与所述极耳连接部，相对所述弯折部靠近所述极柱连接部一侧的所述本体部朝向所述下塑胶的第二面下沉。
7.根据权利要求6所述的储能装置，其特征在于，所述弯折部与靠近所述极耳连接部一侧的所述本体部的转角为圆角；和/或，所述弯折部与靠近所述极柱连接部一侧的所述本体部的转角为圆角。
8.根据权利要求6所述的储能装置，其特征在于，所述连接片还包括凸起部，所述凸起部与所述本体部连接，且所述凸起部在所述连接片的长度方向上位于所述极柱连接部的一侧；
其中，在所述连接片的宽度方向上，所述弯折部位于所述凸起部朝向连接片外围的一侧。
9.根据权利要求8所述的储能装置，其特征在于，在所述连接片的宽度方向上，所述凸起部与所述极耳连接部间隔分布，所述弯折部位于所述凸起部与所述极耳连接部之间。
10.根据权利要求6所述的储能装置，其特征在于，所述凹陷部的形状与下沉的所述本体部与所述极耳连接部的形状相同。
11.根据权利要求10所述的储能装置，其特征在于，在所述下塑胶的长度方向上，所述凹陷部的宽度与下沉的所述极耳连接部的宽度的比值为1～1.1；在所述下塑胶的宽度方向上，所述凹陷部的长度与下沉的所述极耳连接部的长度的比值为1～1.1。
12.根据权利要求1所述的储能装置，其特征在于，在所述下塑胶的厚度方向上，所述凹陷部的深度为所述下塑胶的厚度的50％～70％。
13.根据权利要求1所述的储能装置，其特征在于，下沉的所述极耳连接部的厚度大于或等于所述凹陷部的深度。
14.根据权利要求1所述的储能装置，其特征在于，在所述连接片的厚度方向上，下沉的所述极耳连接部与所述本体部之间的间距为0.5mm～5mm。
15.一种用电设备，其特征在于，包括权利要求1-14任一项所述的储能装置。
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