CN115505179A

CN115505179A - 一种全防爆轮胎用胎体胶料及其制备方法和应用

Info

Publication number: CN115505179A
Application number: CN202211119585.XA
Authority: CN
Inventors: 王巧平; 王君; 黄义钢; 王子琪; 韩丹; 张静; 孙钲; 李治韬
Original assignee: Qingdao Doublestar Tire Industry Co Ltd
Current assignee: Qingdao Doublestar Tire Industry Co Ltd
Priority date: 2022-09-14
Filing date: 2022-09-14
Publication date: 2022-12-23

Abstract

本发明提出一种全防爆轮胎用胎体胶料及其制备方法和应用，属于轮胎橡胶技术领域，所述胎体胶料包括如下重量份的原料组分：天然橡胶：70～90份、1,2‑聚丁二烯橡胶：10～30份、炭黑：50～60份、氧化锌：3～5份、硬脂酸：1～2份、防老剂：1.5～2份、操作油：5～8份、粘合剂1.5～3份、硫磺：3～5份、促进剂：1～1.5份和防焦剂：0.1～0.3份。本发明提供的全防爆轮胎用胎体胶料在使用过程中具有优异的抗动态生热性和耐疲劳粘合性，并且帘线表面覆胶率良好，胶料性能可满足正常使用要求。

Description

一种全防爆轮胎用胎体胶料及其制备方法和应用

技术领域

本发明属于轮胎橡胶技术领域，尤其涉及一种全防爆轮胎用胎体胶料及其制备方法和应用。

背景技术

防爆胎，即泄气保用轮胎(RSC)，是未来汽车轮胎发展的最重要方向之一，其优点主要体现在以下两个方面：一是提升安全性能，当轮胎突发泄露状况时，即使轮胎内的空气压力完全丧失，具有特殊加厚胎壁的防爆轮胎依旧可以支撑车辆，并以80km/h的车速继续行驶，而不必立即更换轮胎，极大地提升车辆的行驶安全性；二是减轻车身重量，配备防爆胎的车辆通常会舍去置于后备箱的备胎，从而使车身重量得到减轻，进而能够改善一定的燃油经济性，同时也方便车企优化车辆前后的配重。

胎体作为轮胎最重要的组成部件，构成轮胎的主要骨架，支撑外部附加的荷重，可承受甚大的冲击力量，如轮胎的承载压力，内部空气压力及横向的剪切力，此外胎体在轮胎使用过程中的生热性能及在温升状态下的性能保持率会直接影响轮胎的使用安全性和稳定性。一种全防爆高性能轮胎用胎体胶料除了与帘线之间具有良好的界面粘合性能之外，还要在动态形变过程中保持低的生热速率，从而防止胎体胶料、纤维帘线和胶-线粘合性能的快速下降。

发明内容

本发明提供了一种全防爆轮胎用胎体胶料及其制备方法和应用，该胎体胶料在使用过程中具有优异的抗动态生热性，耐疲劳粘合性良好。

为了达到上述目的，本发明提供了一种全防爆轮胎用胎体胶料，包括如下重量份的原料组分：

天然橡胶：70～90份、1,2-聚丁二烯橡胶：10～30份、炭黑：50～60份、氧化锌：3～5份、硬脂酸：1～2份、防老剂：1.5～2份、操作油：5～8份、粘合剂1.5～3份、硫磺：3～5份、促进剂：1～1.5份和防焦剂：0.1～0.3份。

优选的，所述1,2-聚丁二烯橡胶的侧链乙烯基为无规立构连接，乙烯基结构的含量为65～75％。

优选的，所述粘合剂为间苯二酚-六亚甲基四胺络合物或间苯二酚-六甲氧基甲基蜜胺溶解物或改进三聚氰胺复合物。

优选的，还包括3～5份粘合增进剂；所述粘合增进剂含有极性和非极性两种官能团。

优选的，所述炭黑为双官能团偶联剂表面改性的低滞后高性能炭黑。

优选的，所述防老剂为6-乙氧基-2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉或丙酮-二苯胺高温缩合物或N-环己基-N’-苯基对苯二胺或N,N’-二苯基对苯二胺。

优选的，所述操作油为环保芳烃油或重质环烷油。

优选的，所述硫磺为油化率20％，在105℃下经受30min热作用后的高温稳定率达到70％的不溶性硫磺；所述促进剂为秋兰姆类促进剂和次磺酰胺类促进剂的混合物。

本发明提供了一种上述任意一种方案所述的全防爆轮胎用胎体胶料的制备方法，包括如下步骤：

(1)将天然橡胶、1,2-聚丁二烯橡胶、炭黑、氧化锌、硬脂酸、操作油和防老剂进行母炼，得到一段母炼胶；

(2)将一段母炼胶和剩余组分混合，进行终炼，得到终炼胶。

本发明提供了一种上述任意一种方案所述的全防爆轮胎用胎体胶料在制备全防爆轮胎中的应用。

与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于：

本发明提供的全防爆轮胎用胎体胶料采用天然橡胶并用高乙烯基含量的1,2-聚丁二烯橡胶为生胶体系。1,2-聚丁二烯橡胶分子主链上存在较多的乙烯基侧基和较高的主链饱和度，因此具有耐老化和低生热的性能优势。此外，1,2-聚丁二烯橡胶与天然橡胶具有良好的相容性，当其与天然橡胶并用共混时能够显著改善混炼胶的硫化返原性，并且可以降低生热，提高硫化胶的耐老化性能。

进一步的，本发明的全防爆轮胎用胎体胶料采用具有双重功能的粘合剂并用新型粘合增进剂作为粘合体系。在橡胶硫化过程中，具有双重功能的粘合剂可以发生化学反应生成酚醛树脂粘合剂，其中的羟基、羟甲基与纤维表面的羟基、氨基形成氢键；酚醛树脂中的羟基、羟甲基在加热条件下与橡胶大分子中活泼α-亚甲基反应使橡胶交联。此外，粘合剂增进剂为两性多官能团化合物，在硫化温度下，极性官能团与聚酯帘线表面的羟基、氨基等极性基团发生反应，非极性官能团与橡胶分子双键发生反应。因此结果使橡胶与聚酯帘线之间形成化学键合的牢固界面，从而明显提高胶料与帘线间的粘合强度。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供了一种全防爆轮胎用胎体胶料，包括如下重量份的原料组分：

本发明提供的全防爆轮胎用胎体胶料包括天然橡胶，按重量份计，包括70～90份。可以理解的是，天然橡胶的用量可以是70、71、72、80、82、90份或上述范围内的任一点值。需要指出的是，当天然橡胶添加量过多，在轮胎使用过程中，胎体胶料产生大量热量，使轮胎温度升高、耐老化性能下降。

本发明提供的全防爆轮胎用胎体胶料包括1,2-聚丁二烯橡胶，按重量份计，包括10～30份。可以理解的是，1,2-聚丁二烯橡胶的用量可以是10、11、15、20、21、29、30份或上述范围内的任一点值。在本发明中，所述1,2-聚丁二烯橡胶的侧链乙烯基优选为无规立构连接，乙烯基结构的含量为65～75％。需要指出的是，当1,2-聚丁二烯橡胶添加量过多，会使胎体胶料的强度、耐疲劳性能和粘合性能有所下降。

在本发明中，天然橡胶并用高乙烯基含量的1,2-聚丁二烯橡胶为生胶体系。1,2-聚丁二烯橡胶分子主链上存在较多的乙烯基侧基和较高的主链饱和度，因此具有耐老化和低生热的性能优势。同时，1,2-聚丁二烯橡胶与天然橡胶具有良好的相容性，当其与天然橡胶并用共混时能够显著改善混炼胶的硫化返原性，并且可以降低生热，提高硫化胶的耐老化性能。

本发明提供的全防爆轮胎用胎体胶料包括炭黑，按重量份计，包括50～60份。可以理解的是，炭黑的用量可以是50、55、59、60份或上述范围内的任一点值。在本发明中，所述炭黑优选为双官能团偶联剂表面改性的低滞后高性能炭黑，其一端可以与炭黑发生物理吸附或化学反应，另一端可与橡胶分子链发生反应，通过分子桥连接炭黑和橡胶基体，增强炭黑与橡胶的界面相互作用。在本发明中，采用改性低滞后炭黑可以提高炭黑在橡胶中的分散程度，减弱混炼橡胶的Payne效应，降低滞后损失和生热。

本发明提供的全防爆轮胎用胎体胶料包括氧化锌，按重量份计，包括3～5份。可以理解的是，氧化锌的用量可以是3、4、5份或上述范围内的任一点值。在本发明中，所述氧化锌主要起到活化硫化体系、提高硫化橡胶的交联密度和耐老化性能的作用。

本发明提供的全防爆轮胎用胎体胶料包括硬脂酸，按重量份计，包括1～2份。可以理解的是，硬脂酸的用量可以是1、2份或上述范围内的任一点值。在本发明中，所述硬脂酸一方面可以起到软化和增塑的效果，另一方面还可利于炭黑的扩散以及与氧化锌反应促进活性。

本发明提供的全防爆轮胎用胎体胶料包括防老剂，按重量份计，包括1.5～2份。可以理解的是，防老剂的用量可以是1.5、1.8、2份或上述范围内的任一点值。在本发明中，所述防老剂优选为6-乙氧基-2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉或丙酮-二苯胺高温缩合物或N-环己基-N’-苯基对苯二胺或N,N’-二苯基对苯二胺。在本发明中，采用此类型的防老剂对于动态屈挠疲劳老化有良好的防护功能。

本发明提供的全防爆轮胎用胎体胶料包括操作油，按重量份计，包括5～8份。可以理解的是，操作油的用量可以是5、6、7、8份或上述范围内的任一点值。在本发明中，所述操作油优选为环保芳烃油或重质环烷油。在本发明中，采用此类操作油对胶料的加工性能及硫化橡胶的物理性能影响较小。

本发明提供的全防爆轮胎用胎体胶料包括硫磺，按重量份计，包括3～5份。可以理解的是，硫磺的用量可以是3、4、5份或上述范围内的任一点值。在本发明中，所述硫磺优选为油化率20％的高温稳定型不溶性硫磺，其在105℃温度下经受30min的热作用后，高温稳定率达到70％。在本发明中，采用此类型的硫磺可以提高胶料的耐热、耐化学稳定性。

本发明提供的全防爆轮胎用胎体胶料包括促进剂，按重量份计，包括1～1.5份。可以理解的是，促进剂的用量可以是1、1.2、1.5份或上述范围内的任一点值。在本发明中，所述促进剂优选为秋兰姆类促进剂和次磺酰胺类促进剂的混合物，更优选为二硫化四苄基秋兰姆并用N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺或二硫化四苄基秋兰姆并用N,N-二环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺或二硫化四苄基秋兰姆并用N-叔丁基-2-苯并噻唑次磺酰胺。在本发明中，采用秋兰姆类促进剂的硫化橡胶具有极好的耐热老化性和较低的生热，但由于秋兰姆类促进剂硫化速度快、焦烧时间短，故与次磺酰胺类促进剂并用，以提高胶料的加工安全性，并且二硫化四苄基秋兰姆和次磺酰胺类促进剂按照2:5的质量比混合。

本发明提供的全防爆轮胎用胎体胶料包括防焦剂，按重量份计，包括0.1～0.3份。可以理解的是，防焦剂的用量可以是0.1、0.2、0.3份或上述范围内的任一点值。

本发明对上述天然橡胶、1,2-聚丁二烯橡胶、炭黑、氧化锌、硬脂酸、防老剂、操作油、硫磺、促进剂和防焦剂的具体来源没有特殊限定，采用本领域常规市售产品即可。

本发明提供的全防爆轮胎用胎体胶料包括粘合剂，按重量份计，包括1.5～3份。可以理解的是，粘合剂的用量可以是1.5、2、2.5、3份或上述范围内的任一点值。在本发明中，所述粘合剂优选为间苯二酚-六亚甲基四胺络合物RH或间苯二酚-六甲氧基甲基蜜胺溶解物RL或改进三聚氰胺复合物RC。

本发明提供的粘合剂具有双重功能，在橡胶硫化过程中，可以发生化学反应生成酚醛树脂粘合剂，其中的羟基、羟甲基与纤维表面的羟基、氨基形成氢键；酚醛树脂中的羟基、羟甲基在加热条件下与橡胶大分子中活泼α-亚甲基反应使橡胶交联。

本发明提供的全防爆轮胎用胎体胶料优选包括粘合增进剂，按重量份计，包括3～5份。可以理解的是，粘合剂增进剂的用量可以是3、4、5份或上述范围内的任一点值。在本发明中，所述粘合增进剂优选含有极性和非极性两种官能团的新型绿色改性复合物，由有机改性剂、偶联剂和环保芳烃油改性高分散性白炭黑制备而成。

本发明提供的粘合增进剂中含有极性和非极性官能团，在硫化温度下，极性官能团与聚酯帘线表面的羟基、氨基等极性基团发生反应，非极性官能团与橡胶分子双键发生反应，从而使橡胶与聚酯帘线之间形成化学键合的牢固界面，从而明显提高胶料与帘线间的粘合强度。

(2)将一段母炼胶和剩余组分混合，进行终炼，得到终炼胶。

本发明将天然橡胶、1,2-聚丁二烯橡胶、炭黑、氧化锌、硬脂酸、操作油和防老剂进行母炼，得到一段母炼胶。在本发明中，所述母炼胶工艺优选为在转速50rpm下混炼40s或达105℃；提栓，在转速45rpm下混炼30s或达110℃；反复提压栓混炼60s至160℃排胶。

得到一段母炼胶后，本发明将所述一段母炼胶和剩余组分混合，进行终炼，得到终炼胶。在本发明中，所述终炼胶工艺优选为在转速45～50rpm下混炼30s；提栓，压栓混炼40s；提栓，压栓混炼40s或90～110℃，排胶下片冷却得到终炼胶。

在本发明中，将粘合剂、粘合增进剂在终炼胶加入，防止由于胶料混炼温度过高而发生焦烧；由于秋兰姆类促进剂中含有活性基和促进基，反应剧烈使焦烧时间变短，因此促进剂在终炼胶加入，避免硫化速度加快。

为了进一步说明本发明，下面结合实施例对本发明提供的技术方案进行详细地描述，但不能将它们理解为对本发明保护范围的限定。

以下实施例中所用的原料如下：

天然橡胶为马来西亚生产；1,2-聚丁二烯橡胶为中石油吉林石化生产(高乙烯基含量无规立构聚合物，其乙烯基结构的含量为65～75％)；丁苯橡胶为中石化齐鲁石化生产(苯乙烯～丁二烯非充油乳液无规共聚物，其中苯乙烯含量为典型的23.5％)；炭黑为青岛黑猫科技有限公司生产；氧化锌为石家庄志亿锌业有限公司生产的间接法氧化锌；硬脂酸为杭州油脂化工有限公司生产；防老剂为武汉万德化工有限公司生产的6-乙氧基-2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉；操作油为宁波汉圣化工有限公司生产的重质环烷油；增粘树脂为青岛克罗恩化学有限公司生产(为具有良好增粘性和耐热性的脂肪族碳氢化合物树脂，其环球软化点为95～105℃，平均分子量为1000～2500)；粘合剂为江苏国立化工科技有限公司生产的间苯二酚-六亚甲基四胺络合物RH；粘合增进剂为大连新绿洲化学工业有限公司生产的新型绿色改性复合物APR-2；硫磺为伊士曼富莱克斯生产；促进剂为科迈化工股份有限公司生产；防焦剂为山东戴瑞克新材料有限公司生产。

各对比例及实施例的具体配方方案如表1所示。

表1对比例及实施例的配方方案

对比例1

按重量份计，天然橡胶：80份、丁苯橡胶：20份、炭黑：55份、氧化锌：4份、硬脂酸：1份、防老剂：1.5份、操作油：7份、增粘树脂：1.5份、硫磺：3.2份、促进剂：1份和防焦剂：0.2份。

对比例2

按重量份计，天然橡胶：80份、1,2-聚丁二烯橡胶：20份、炭黑：55份、氧化锌：4份、硬脂酸：1份、防老剂：1.5份、操作油：7份、增粘树脂：2.5份、硫磺：3.2份、促进剂：1份和防焦剂：0.2份。

实施例1

与对比例1的区别在于，将丁苯橡胶等量替换为1,2-聚丁二烯橡胶，将增粘树脂等量替换为粘合剂，具体配方如下：

按重量份计，天然橡胶：80份、1,2-聚丁二烯橡胶：20份、炭黑：55份、氧化锌：4份、硬脂酸：1份、防老剂：1.5份、操作油：7份、粘合剂：1.5份、硫磺：3.2份、促进剂：1份和防焦剂：0.2份。

实施例2

与实施例1的区别在于，天然橡胶和1,2-聚丁二烯橡胶的用量不同，具体配方如下：

按重量份计，天然橡胶：70份、1,2-聚丁二烯橡胶：30份、炭黑：55份、氧化锌：4份、硬脂酸：1份、防老剂：1.5份、操作油：7份、粘合剂：1.5份、硫磺：3.2份、促进剂：1份和防焦剂：0.2份。

实施例3

按重量份计，天然橡胶：90份、1,2-聚丁二烯橡胶：10份、炭黑：55份、氧化锌：4份、硬脂酸：1份、防老剂：1.5份、操作油：7份、粘合剂：1.5份、硫磺：3.2份、促进剂：1份和防焦剂：0.2份。

实施例4

与对比例2的区别在于，将增粘树脂等量替换为粘合剂，具体配方如下：

按重量份计，天然橡胶：80份、1,2-聚丁二烯橡胶：20份、炭黑：55份、氧化锌：4份、硬脂酸：1份、防老剂：1.5份、操作油：7份、粘合剂：2.5份、硫磺：3.2份、促进剂：1份和防焦剂：0.2份。

实施例5

与对比例2的区别在于，将增粘树脂等量替换为粘合剂的基础上再加4份粘合增进剂，具体配方如下：

按重量份计，天然橡胶：80份、1,2-聚丁二烯橡胶：20份、炭黑：55份、氧化锌：4份、硬脂酸：1份、防老剂：1.5份、操作油：7份、粘合剂：2.5份、粘合增进剂：4份、硫磺：3.2份、促进剂：1份和防焦剂：0.2份。

性能测试

先将上述对比例1～2、实施例1～5提供的各组分制备成胶料，具体操作步骤为：

(1)将天然橡胶、1,2-聚丁二烯橡胶或丁苯橡胶、炭黑、氧化锌、硬脂酸、操作油和防老剂进行母炼，在转速50rpm下混炼40s或达105℃；提栓，在转速45rpm下混炼30s或达110℃；反复提压栓混炼60s至160℃排胶，下片冷却得到一段母炼胶。

(2)将一段母炼胶和剩余组分进行终炼，在转速45～50rpm下混炼30s；提栓，压栓混炼40s；提栓，压栓混炼40s或90～110℃，下片冷却得到终炼胶。

对比例1～2及实施例1～5得到终炼胶后分别进行硫化制样，硫化条件为161℃*20min，骨架材料使用聚酯帘线1500D/2，并测试其基本物性和屈挠后的粘合性能，检测结果如下表2所示。

为模拟轮胎在行驶过程中的周期载荷作用，使硫化橡胶/聚酯帘线复合材料在更接近真实情况下所受动态疲劳变化，通过测定经动态疲劳后的剥离力来表征硫化橡胶和聚酯帘线的粘合性能。

耐屈挠粘合力测试方法：首先制备2个尺寸为400mm*100mm的混炼胶片，将拉平铺展的帘子布放入胶片中间，用滚轮来回碾压以去除空气，然后剪成400mm*35mm大小的胶片，并在一头放隔离试片的玻璃纸，放进已设置好条件的平板硫化机，待试样冷却后放入耐疲劳试验仪中，上下部位用夹具进行固定，屈挠结束后将试样置于万能电子拉力机测试剥离力。

表2对比例及实施例的胶料性能测试结果

由表2可以看出，与对比例1相比，实施例1中将丁苯橡胶等量替换为1,2-聚丁二烯橡胶、将增粘树脂等量替换为粘合剂后，其硬度相当，定伸应力、拉伸强度下降，拉断伸长率、撕裂强度增大；回弹性增大，压缩温升下降，结合动态机械性能测试中70℃tanδ减小，表明胶料的生热降低。这是由于把生胶体系中的丁苯橡胶替换为高乙烯基结构的1,2-聚丁二烯橡胶后，后者分子主链上含有较多的乙烯基侧基，并且主链饱和度相对较高，因此具有低生热的性能优势。另外，剥离力大幅提升，表明粘合剂较增粘树脂的耐疲劳粘合性更优。

与实施例1相比，实施例2和实施例3中天然橡胶及1,2-聚丁二烯橡胶的用量不同，随着天然橡胶份数的增加，胶料的硬度相当，定伸应力、撕裂强度增大，拉伸强度接近，拉断伸长率减小；回弹性下降，压缩生热升高，动态性能70℃tanδ逐渐增大，可以表明胶料的抗生热性能逐渐变差。另一方面，剥离力呈现升高的趋势，表明胶料的耐疲劳粘合性逐渐增强，综合生热与粘合性能来看，选择实施例1为基础进一步调整优化。

与实施例1相比，对比例2将1.5份粘合剂替换为2.5份增粘树脂后，胶料的定伸应力、拉伸强度及滞后损失等基本物性相当，剥离力下降，表明增加增粘树脂的份数可以改善胶料的耐疲劳粘合性，但效果不明显。

与对比例2相比，实施例4中将增粘树脂等量替换为粘合剂后，胶料的硬度相当，定伸应力、拉伸强度增大，拉断伸长率下降，撕裂强度、滞后损失相差不大，剥离力明显增大。这是由于在橡胶硫化过程中生成酚醛树脂粘合剂，其中的羟基、羟甲基与纤维表面的羟基、氨基形成氢键，并且在加热条件下与橡胶大分子中活泼α-亚甲基反应使橡胶交联，因此具有耐疲劳粘合的性能优势。

与实施例4相比，实施例5中加入粘合增进剂后，胶料的剥离力上升幅度较大，表明胶料与帘线的粘合性能有显著提升。这是由于粘合增进剂中的极性官能团与聚酯帘线表面的羟基、氨基等极性基团发生反应，非极性官能团与橡胶分子双键发生反应，因此使橡胶与聚酯帘线之间形成化学键合的牢固界面，从而明显提高胶料与帘线间的粘合强度。

根据以上试验结果分析原因，一方面将生胶体系中的丁苯橡胶替换为无规立构链接、高乙烯基含量的1,2-聚丁二烯橡胶，由于后者橡胶分子主链上存在较多的乙烯基侧基和较高的主链饱和度等分子结构特性，因此具有耐老化及降低生热的性能优势。

另一方面将粘合体系中的增粘树脂替换为粘合剂并用新型多官能团粘合增进剂，在硫化温度下，粘合剂反应生成的羟基、羟甲基与骨架材料表面的羟基、氨基形成氢键，并与橡胶大分子中活泼基团反应使橡胶交联；粘合剂增进剂中的极性官能团与聚酯帘线表面的羟基、氨基等极性基团发生反应，非极性官能团与橡胶分子双键发生反应，因此使橡胶与聚酯帘线之间形成化学键合的牢固界面，从而明显提高胶料与帘线间的粘合强度。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims

1.一种全防爆轮胎用胎体胶料，其特征在于，包括如下重量份的原料组分：

2.根据权利要求1所述的全防爆轮胎用胎体胶料，其特征在于，所述1,2-聚丁二烯橡胶的侧链乙烯基为无规立构连接，乙烯基结构的含量为65～75％。

3.根据权利要求1所述的全防爆轮胎用胎体胶料，其特征在于，所述粘合剂为间苯二酚-六亚甲基四胺络合物或间苯二酚-六甲氧基甲基蜜胺溶解物或改进三聚氰胺复合物。

4.根据权利要求1所述的全防爆轮胎用胎体胶料，其特征在于，还包括3～5份粘合增进剂；所述粘合增进剂含有极性和非极性两种官能团。

5.根据权利要求1所述的全防爆轮胎用胎体胶料，其特征在于，所述炭黑为双官能团偶联剂表面改性的低滞后高性能炭黑。

6.根据权利要求1所述的全防爆轮胎用胎体胶料，其特征在于，所述防老剂为6-乙氧基-2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉或丙酮-二苯胺高温缩合物或N-环己基-N’-苯基对苯二胺或N,N’-二苯基对苯二胺。

7.根据权利要求1所述的全防爆轮胎用胎体胶料，其特征在于，所述操作油为环保芳烃油或重质环烷油。

8.根据权利要求1所述的全防爆轮胎用胎体胶料，其特征在于，所述硫磺为油化率20％，在105℃下经受30min热作用后的高温稳定率达到70％的不溶性硫磺；所述促进剂为秋兰姆类促进剂和次磺酰胺类促进剂的混合物。

9.权利要求1～8任意一项所述的全防爆轮胎用胎体胶料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

(2)将一段母炼胶和剩余组分混合，进行终炼，得到终炼胶。

10.权利要求1～8任意一项所述的全防爆轮胎用胎体胶料在制备全防爆轮胎中应用。