CN115503270A - 基于旋转模具的复合增强管生产线及生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种基于旋转模具的复合增强管生产线及生产工艺，属于塑料管材挤出成型技术领域，包括：第一旋转模具，使得内管管体以旋转的方式水平直线输出；沿内管管体输出的方向上依次设置有真空定型机、第一喷淋箱以及旋转牵引机；输送机，呈固定设置，其上设置有增强介质，其中，在增强介质的输出方向上设置有输送装置，通过输送装置实现增强介质的直线输出，且增强介质的输出方向与内管管体轴线垂直方向之间的夹角可调，在预设缠绕参数的控制下，实现增强介质与内管管体外径表面之间的缠绕动作。本发明提供的一种基于旋转模具的复合增强管生产线及生产工艺，提高复合增强管时的安全性和可靠性，实现了连续生产。

Description

基于旋转模具的复合增强管生产线及生产工艺

技术领域

本发明属于塑料管材挤出成型技术领域，涉及一种复合增强管生产线，特别是一种基于旋转模具的复合增强管生产线及生产工艺。

背景技术

复合增强管是在缠绕管上缠绕丝状或者带状增强介质，以此加强缠绕管的强度，目前对于实壁缠绕管的加工方法通常如下设置：

首先通过挤出模具挤出呈中空设置的内管管体，其中，内管管体沿直线方向水平运动，而增强介质通过旋转设备沿内管管体的轴线方向环形缠绕于内管管体的外管径上，由于内管管体的运动方向为直线运动，增强介质的运动方式为周向运动，形成增强介质的螺旋状缠绕，再通过外层塑料包覆，形成复合增强管。

但是，采用上述所述的工艺，存在如下两个不足之处：

其一，当安装于旋转设备上的筋管用尽时，需要停机装料，才能再次实现缠绕管的加工，从而导致生产效率的低下；

其二，由于旋转设备是绕内管管体的轴线方向周向运动的，而旋转设备的体积较大，重量较重，从而导致旋转设备在运行过程中具有一定的安全隐患。

发明内容

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种能够提高生产效率，并且能够提高安全性及稳定性的复合增强管生产线。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种基于旋转模具的复合增强管生产线，包括：

用以成型内管管体的旋转模具，并通过旋转模具使得内管管体以旋转的方式水平直线输出；

沿内管管体输出的方向上依次设置有真空定型机、第一喷淋箱以及旋转牵引机，其中，通过真空定型机实现对由旋转模具输出的内管管体进行定径处理；通过第一喷淋箱实现对定径后的内管管体进行降温处理，温度降至变形可控的状态；旋转牵引机的转速与旋转模具的转速一致，并通过旋转牵引机带动以旋转方式水平直线输出的内管管体持续移动；

用以增强介质输出的输送机，呈固定设置，并位于内管管体输送方向的两侧或一侧，其上设置有用以缠绕在内管管体外径表面的增强介质，其中，在增强介质的输出方向上设置有输送装置，通过输送装置实现增强介质的直线输出，且增强介质的输出方向与内管管体轴线垂直方向之间的夹角可调，在预设缠绕参数的控制下，实现增强介质与内管管体外径表面之间的缠绕动作。

在上述的基于旋转模具的复合增强管生产线中，旋转模具包括用以中心进料或者侧向进料并形成内管管体的第一成型模具，和与第一成型模具相连，并驱动第一成型模具整体作周向旋转运动的第一旋转机，其中，通过第一旋转机与第一成型模具相连接，使得在第一成型模具的输出端得到以旋转方式水平直线输出的内管管体，且第一成型模具与第一旋转机同轴设置。

在上述的基于旋转模具的复合增强管生产线中，还包括第一挤出机，且第一挤出机的出料端与第一成型模具的进料端相连，并处于同一水平线上，其中，第一挤出机的出料端、第一成型模具的进料端均位于第一成型模具作周向运动时的轴线上，且第一成型模具上设置有沿第一成型模具轴线方向的进料通道和出料通道。

在上述的基于旋转模具的复合增强管生产线中，第一成型模具的进料端与第一挤出机的第一机筒之间通过第二机筒及密封机构相连，其中，第二机筒和密封机构机筒呈中空设置，第一机筒内置有送料螺杆。

在上述的基于旋转模具的复合增强管生产线中，第一旋转机连接于第一成型模具的进料端，且第二机筒的一端与第一成型模具的进料端相连，第二机筒的另一端贯穿第一旋转机并与密封机构相连，密封机构与第一机筒相连，其中，密封机构内部设置有球面配合面，通过球面配合面进行动静连接并实现密封。

在上述的基于旋转模具的复合增强管生产线中，密封机构包括连接于第一机筒上的球形凸密封板或球形凹密封板，和对应连接于第二机筒上的球形凹密封板或球形凸密封板，其中，第二机筒上远离第一成型模具进料端的一端嵌套有轴承，第一机筒上远离第一挤出机出料端的一端嵌套有压块座，且轴承与压块座之间通过紧固件相连，从而在球形凸密封板与球形凹密封板之间形成活动配合并具有密封效果的间隙。

在上述的基于旋转模具的复合增强管生产线中，第一旋转机包括主轴，通过主轴带动第一成型模具作周向旋转，且主轴与第一成型模具呈同轴设置，其中，在主轴与第一成型模具的进料端之间设置有连接结构，该连接结构包括设置于第一成型模具进料端上的第一法兰盘，和对应设置于主轴上的第二法兰盘，且第一法兰盘与第二法兰盘呈同轴设置，并通过第一法兰盘与第二法兰盘之间的连接，实现第一成型模具与主轴之间的连接。

在上述的基于旋转模具的复合增强管生产线中，主轴呈中空设置，且第一成型模具的进料端依次贯穿第一法兰盘、第二法兰盘并伸入主轴中，其中，第二机筒的一端与第一成型模具的进料端相连，第二机筒的另一端贯穿主轴经密封机构与第一机筒相连，且第一机筒、密封机构、第二机筒与主轴呈同轴设置。

在上述的基于旋转模具的复合增强管生产线中，分别在第一成型模具和第二机筒上环套有多个加热圈，通过加热圈熔融第一挤出机的出料端至第一成型模具腔体中内管管体成型的材料，其中，主轴上沿主轴的轴线方向环套有多个导电环，通过导电环给予加热圈供电，且每个导电环上设置有单个滑动触点供电，或者设置多个滑动触点供电。

在上述的基于旋转模具的复合增强管生产线中，加热圈中间位置设置有第一成型模具温度检测点，其中，在每个加热圈上设置有无线热电偶，无线热电偶的一端插入并固定在第一成型模具内，另一端伸出加热圈外，实现温度信号向接受器的无线传输。

在上述的基于旋转模具的复合增强管生产线中，主轴上设置有用以安装导电环的安装面，并在安装面的两侧各设置有台阶面，且在台阶面上嵌套有轴承和轴承挡圈，其中，两个台阶面上的轴承挡圈之间通过机箱相连。

在上述的基于旋转模具的复合增强管生产线中，旋转机还包括电机，且电机的输出端与主轴之间设置有减速机构，其中，该减速机构为链轮或齿轮传动。

在上述的基于旋转模具的复合增强管生产线中，当增强介质呈丝状设置时，该输送机包括呈固定设置的第一底座，且在第一底座上设置有立板，该立板上设置有用以内管管体通过的通孔，并在立板的两侧各安装有丝盘支架，其中，立板上安装有用以切割内管管体外径表面，并在内管管体的外径表面形成螺旋状凹槽的割槽结构，和压线轮，丝盘支架上安装有用以缠绕丝状增强介质的储丝盘，且丝状增强介质的输出端经第一张紧结构缠绕于螺旋状凹槽上，并通过压线轮将缠绕于螺旋状凹槽中的丝状增强介质与螺旋转凹槽槽底紧密贴合。

在上述的基于旋转模具的复合增强管生产线中，丝状增强介质为单头设置或者为多头设置，其中，当丝状增强介质为单头设置时，立板上的割槽结构、压线轮，和丝盘支架上的储丝盘、第一张紧结构的数量均为一个；当丝状增强介质为多头设置时，立板上的割槽结构、压线轮，和丝盘支架上的储丝盘、第一张紧结构的数量与之匹配，割槽结构、压线轮沿通槽的轴线方向呈环形设置，且割槽结构与压线轮间隔设置，多个储丝盘和多个第一张紧结构分别连接于立板两侧的丝盘支架，工作时，在内管管体的外径表面形成间距相同的螺旋状丝状增强介质。

在上述的基于旋转模具的复合增强管生产线中，当增强介质呈带状设置时，该输送机包括仅竖直方向可调的第三底座，以及设置于第二三底座上方的第二底座及输送支架，其中，输送支架上安装有用以储存带状增强介质的带盘，且带状增强介质的输出端设置有第二张紧结构、导向轮和用以加热带状增强介质的加热枪，通过加热枪加热后的带状增强介质螺旋缠绕于内管管体的外径表面上。

在上述的基于旋转模具的复合增强管生产线中，在第二底座与输送支架之间设置有转盘，该输送支架通过转盘在第二底座上作周向旋转，调整内管管体输出方向与带状增强介质输出方向之间的夹角α。第二张紧结构、加热枪等集成于同一基板上，且该基板与β角调节机构相连，该调节机构调整基板在竖直平面内的角度β。

在上述的基于旋转模具的复合增强管生产线中，在第二底座与第三底座之间设置有驱动机构及导轨，通过驱动机构驱动第二底座可在第三底座上沿垂直于内管管体轴线的水平方向移动，在第三底座的下方还设置有高度调节机构，通过高度调节机构驱动第二底座沿竖直方向移动；在带状增强介质的输出端设置有带导向轮，通过带导向轮轴线方向位置的调节改变相邻两头带状增强介质之间的间隙。

在上述的基于旋转模具的复合增强管生产线中，单个输送机设置单头带状增强介质及对应输送装置，或者设置多头带状增强介质及对应输送装置，其中，无论是单头设置或多头设置，输送机在位于内管管体输出方向的两侧数量相等且均匀布置，从而在内管管体的外径表面形成交错设置的螺旋状带状增强介质。

在上述的基于旋转模具的复合增强管生产线中，沿内管管体的输出方向还依次设置有预加热装置，包覆模具、第二喷淋箱、切割机以及承重存料台，其中，通过预加热装置用以加热内管管体外表面及缠绕有增强介质的复合增强管的表面，使其表面温度达到预设缠绕粘连及包覆粘连的温度；通过包覆模具使得复合增强管的表面包覆一层塑料，通过第二喷淋箱实现对包覆后的复合增强管进行降温处理，温度降至变形可控地状态，通过切割机按预设尺寸切割复合增强管，通过称重存料台用以存放切割后的复合增强管，并对切割后的复合增强管进行称重处理。

在上述的基于旋转模具的复合增强管生产线中，包覆模具包括用以侧向进料并形成包覆塑料的第二成型模具，和与第二成型模具相连的第二旋转机，其中，在第二成型模具的一侧设置有第二挤出机，且第二挤出机的出料端连接至第二成型模具的侧壁上，通过第二挤出机将包覆在复合增强管表面的材料送入第二成型模具中。

在上述的基于旋转模具的复合增强管生产线中，第二成型模具的工作状态分别为与第一成型模具同向同速旋转，或者与第一成型模具同向差速旋转，或者不旋转。

本发明还提供一种基于旋转模具的复合增强管生产线的生产工艺，当增强介质为丝状增强介质时，包括步骤：

S1，通过第一成型模具形成中空状的内管管体；

S2，通过第一旋转机带动第一成型模具呈周向旋转，使得动第一成型模具输出端输出的内管管体以旋转的方式水平直线输出；

S3，通过真空定型机实现对由旋转模具输出的内管管体进行定径处理；

S4，通过第一喷淋箱实现对定径后的内管管体进行降温处理，温度降至变形可控地状态；

S5，通过旋转牵引机使得降温后的内管管体持续以旋转的方式水平直线输出；

S6，通过割槽结构在内管管体的外径表面进行切割，形成沿内管管体轴线方向延伸的螺旋状凹槽，其中，该割槽结构为单头设置，或者为多头设置；

S7，通过储丝盘和第一张紧结构将丝状增强介质缠绕于螺旋状凹槽内，其中，丝状增强介质为单头缠绕，或者为多头缠绕；

S8，通过预加热装置对缠绕有丝状增强介质的复合增强管的表面进行预加热处理；

S9，通过第二成型模具将塑料包覆在复合增强管的外径表面，其中，当第二成型模具处于与第一成型模具差速旋转或不旋转状态时，在复合增强管表面的塑料呈螺旋状包覆；

S10，包覆完成后的复合增强管通过第二喷淋箱进行降温处理，使得复合增强管降温至接近常温状态；

S11，通过切割机对降温后的复合增强管依据预设尺寸进行切割处理；

S12，通过称重存料台实现对切割后的复合增强管进行收纳以及称重处理。

本发明还提供一种基于旋转模具的复合增强管生产线的生产工艺，当增强介质为带状增强介质时，包括步骤：

S1，通过第一成型模具形成中空状的内管管体；

S2，通过第一旋转机带动第一成型模具呈周向旋转，使得动第一成型模具输出端输出的内管管体以旋转的方式水平直线输出；

S3，通过真空定型机实现对由旋转模具输出的内管管体进行定径处理；

S4，通过第一喷淋箱实现对定径后的内管管体进行降温处理，温度降至变形可控地状态；

S5，通过旋转牵引机使得降温后的内管管体持续以旋转的方式水平直线输出；

S6，通过带盘将带状增强介质直线输出，并在第二张紧结构、加热枪的控制下，将带状增强介质螺旋式缠绕于内管管体的外径表面，其中，该带状增强介质为单头缠绕或者多头缠绕；

S7，通过预加热装置对缠绕有带状增强介质的复合增强管的表面进行预加热处理；

S8，通过第二成型模具将塑料包覆在复合增强管的外径表面，其中，当第二成型模具处于与第一成型模具差速旋转或不旋转状态时，在复合增强管表面的塑料呈螺旋状包覆；

S9，包覆完成后的复合增强管通过第二喷淋箱进行降温处理，使得复合增强管降温至接近常温状态；

S10，通过切割机对降温后的复合增强管依据预设尺寸进行切割处理；

S11，通过称重存料台实现对切割后的复合增强管进行收纳以及称重处理

与现有技术相比，本发明的有益效果：

(1)、本发明提供的一种基于旋转模具的复合增强管生产线，将原来水平直线输出的内管管体改为以旋转方式的水平直线输出，将原来周向缠绕在内管管体外径表面的增强介质改为直线输出，这样使得用以装载增强介质的输送机呈固定或仅竖直方向可调设置，从而提高复合增强管成型时的安全性和可靠性，另外，输送装置上的增强介质可以持续不断的加料，无需停机加料，从而提高复合增强管成型的效率。

(2)、将第一成型模具旋转，有效减小了由于热熔材料的重垂效应对内管壁厚的影响，使成型的内管管体的管壁壁厚更为均匀，进而保证内管管体产生的质量。

(3)、在第一成型模具的进料端与第一挤出机的出料端之间设置密封机构，一方面避免发生材料的泄露，同时实现静态与动态的连接。

(4)、第一机筒与第二机筒之间通过凹凸配合，从而使得两者的结合面为曲面结构，保证了两者之间的密封效果且易于调整。

(5)、在旋转机上安装导电环，通过每环多滑电结构，可靠实现了对加热圈的供电。

(6)、在模具上安装无线热电偶，通过无线传输的方式，有效实现了对旋转状态模具温度的实时测控。

附图说明

图1是本发明一种基于旋转模具的复合增强管生产线的结构示意图。

图2是图1中A处的放大结构示意图。

图3是图2中A1处的放大结构示意图。

图4是图2中A2处的放大结构示意图。

图5是图2中A3处的放大结构示意图。

图6是图2中A4处的放大结构示意图。

图7是图1中B处的放大结构示意图。

图8是图1中C处的放大结构示意图。

图9是图1中D处的放大结构示意图。

图10是图1中E处的放大结构示意图。

图11是本发明一较佳实施例中输送装置的结构示意图。

图12是图11中A-A的剖视图。

图13是本发明另一较佳实施例中输送装置的结构示意图。

图14是图13所示输送装置另一视角的结构示意图。

图中，100、第一旋转模具；110、第一成型模具；111、进料通道；112、出料通道；113、第二机筒；114、第一法兰盘；115、加热圈；116、无线热电偶；120、第一旋转机；121、主轴；1211、安装面；1212、台阶面；122、第二法兰盘；123、导电环；124、轴承；125、轴承挡圈；126、机箱；127、减速机构；1271、初级链轮；1272、末级链轮；1273、链轮；128、电机；130、机架；140、第一挤出机；141、第一机筒；142、送料螺杆；150、密封机构；151、球形凸密封板；152、球形凹密封板；153、轴承；154、压块座；

200、真空定型机；

300、第一喷淋箱；

400、旋转牵引机；

500、输送机；510、第一底座；520、立板；521、通槽；530、丝盘支架；531、储丝盘；540、割槽结构；541、割槽刀；542、摆动夹持轮；550、第一张紧结构；551、导向轮；552、张力轮；553、张紧轮；554、压线轮；560、调心结构；570、管材加热器；580、第二底座；590、带盘支架；5100、带盘；5200、第二张紧结构；5300、加热枪；5400、转盘；5500、驱动机构；5510、直线导轨；5600、高度调节机构；5700、带导向轮；5800、第三底座；5900、β角调节机构；6000、基板；

600、预加热装置；

700、包覆模具；710、第二成型模具；720、第二旋转机；730、第二挤出机；

800、第二喷淋箱；

900、切割机；

1000、承重存料台。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

实施例一

如图1至图12所示，本发明提供的一种基于旋转模具的复合增强管生产线，包括：

用以成型内管管体的旋转模具100，并通过旋转模具100使得内管管体以旋转的方式水平直线输出；

沿内管管体输出的方向上依次设置有真空定型机200、第一喷淋箱300以及旋转牵引机400，其中，通过真空定型机200实现对由旋转模具100输出的内管管体进行定径处理；通过第一喷淋箱300实现对定径后的内管管体进行降温处理，温度降至变形可控的状态；旋转牵引机400的转速与旋转模具100的转速一致，并通过旋转牵引机400带动以旋转方式水平直线输出的内管管体持续移动；

用以增强介质输出的输送机500，呈固定设置，并位于内管管体输送方向的两侧或一侧，其上设置有用以缠绕在内管管体外径表面的增强介质，其中，在增强介质的输出方向上设置有输送装置，通过输送装置实现增强介质的直线输出，且增强介质的输出方向与内管管体轴线垂直方向之间的夹角可调，在预设缠绕参数的控制下，实现增强介质与内管管体外径表面之间的缠绕动作。

本发明提供的一种基于旋转模具的复合增强管生产线，将原来水平直线输出的内管管体改为以旋转方式的水平直线输出，将原来周向缠绕在内管管体外径表面的增强介质改为直线输出，这样使得用以装载增强介质的输送机500呈固定设置，从而提高复合增强管成型时的安全性和可靠性，另外，输送机500上的增强介质可以持续不断的加料，无需停机加料，从而提高复合增强管成型的效率，实现连续生产。

值得一提的是，该增强介质可以为丝状增强介质，如钢丝、其他金属丝，或者可以为带状增强介质，如纤维带，或者钢带。

优选地，旋转模具100包括用以中心进料并形成内管管体的第一成型模具110，和与第一成型模具110相连，并驱动第一成型模具110整体作周向旋转运动的第一旋转机120，其中，通过第一旋转机120与第一成型模具110相连接，使得在第一成型模具110的输出端得到以旋转方式水平直线输出的内管管体，且第一成型模具110与第一旋转机120同轴设置。

在现有技术中，第一成型模具110是处于静止状态，此时，通过第一成型模具110输出端输出的内管管体以水平直线的方式输出，如果需要在内管管体的外径表面上缠绕增强介质，则需要通过作周向运动的缠绕机来实现，由于缠绕机的重量较重，而且当内管管体的直径较大时，缠绕机作周向运动的直径会更大，这样一个重量较重、周向转动尺寸较大的设备在工作时，第一，缠绕机作周向转动的轴线与内管管体的轴线较难达到同轴设置；第二，缠绕机上安装的增强介质含量有限，当缠绕机上的增强介质用尽时，需要停机装载，从而降低了工作效率。

而本实施例中，将原先固定设置的第一成型模具110，改为可作周向旋转的第一成型模具110，将原先在“空中”作周向旋转的缠绕机，呈落地设置，形成输送机500，这样调整后，第一成型模具110输出的内管管体以旋转的方式水平直线输出，输送机500输出的增强介质以直线方式输出，不仅与现有技术一样，能够得到复合增强管，而且由于输送机500的落地设置(固定设置)，降低了复合增强管在产生过程中的风险，另外，由于输送机500为固定设置，从而方便了在增强介质用尽时的再次装载，无需进行停机装载，进而提高了复合增强管的生产效率。

另外，虽然第一成型模具110通过第一旋转机120是处于旋转状态，但是，该第一成型模具110是作沿自身轴线方向运动的周向旋转，而且在第一成型模具110的下方设置有机架130，在第一成型模具110中、前端设置有支撑结构，提高其运行时的安全系数。

进一步，第一成型模具110与第一旋转机120呈同轴设置，从而保证由第一成型模具110输出的内管管体的轴线与第一成型模具110自转轴线重合，保证内管管体产生的质量。

优选地，还包括第一挤出机140，且第一挤出机140的出料端与第一成型模具110的进料端相连，并处于同一水平线上，其中，第一挤出机140的出料端、第一成型模具110的进料端均位于第一成型模具110作周向运动时的轴线上，且第一成型模具110上设置有沿第一成型模具110轴线方向的进料通道111和出料通道112。

在本实施例中，由于第一成型模具110为中心进料，从而实现沿内管管体的输出方向依次排布第一挤出机140、第一旋转机120以及第一成型模具110，且第一挤出机140、第一旋转机120以及第一成型模具110处于同一直线上，其中，第一旋转机120与第一成型模具110相连，而第一挤出机140与第一成型模具110相连，从而使得第一挤出机140的输出端必定贯穿第一旋转机120，并连接至第一成型模具110上。

优选地，第一成型模具110的进料端与第一挤出机140的第一机筒141之间通过第二机筒113及密封机构150相连，其中，第二机筒113和密封机构150呈中空设置，第一机筒141内置有送料螺杆。

在本实施例中，由于第一成型模具110的进料端与第一挤出机140的出料端通过第二机筒113及密封机构150相连，在动静转换处需要拼接，而用以成型内管管体的材料从第一挤出机140的出料端流向第一成型模具110的进料端时，是呈“流体”状态，而为了避免“流体”状态的材料从第一成型模具110的进料端与第一挤出机140的出料端之间的拼缝中流出(而且该“流体”状态的材料为高温材料，存在一定的安全隐患)，因此，在第一成型模具110的进料端与第一挤出机140的出料端之间设置密封机构150。

进一步优选地，第一旋转机120连接于第一成型模具110的进料端，且第二机筒113的一端与第一成型模具110的进料端相连，第二机筒113的另一端贯穿第一旋转机120，通过呈凹凸状球面配合面与第一机筒141相连，并通过密封机构150实现两者在凹凸配合处的密封。

在本实施例中，第二机筒113与第一机筒141之间通过凹凸配合，从而使得两者的拼缝形成球面配合结构，进而使得两者之间的连接不易发生错位，保证了两者之间的密封效果。

进一步优选地，密封机构150包括连接于第二机筒113上的球形凸密封板151或球形凹密封板152，和对应连接于第一机筒141上的球形凹密封板152或球形凸密封板151，其中，第二机筒113上远离第一成型模具110进料端的一端嵌套有轴承153，第一机筒141上远离第一挤出机140出料端的一端嵌套有压块座154，且轴承153与压块座154之间通过紧固件相连，从而使球形凸密封板151与球形凹密封板152之间形成既可相对运动，又可达到密封效果的拼接。

值得一提的是，将密封板设置呈球面状，即球面状的凸部和球面状的凹部，使得第二机筒113与第一机筒141之间的缝隙同样呈弧状，从而进一步避免第二机筒113与第一机筒141发生错位，进而提高两者之间的密封效果。

优选地，第一旋转机120包括主轴121，通过主轴121带动第一成型模具110作周向旋转，且主轴121与第一成型模具110呈同轴设置，其中，在主轴121与第一成型模具110的进料端之间设置有连接结构，该连接结构包括设置于第一成型模具110进料端上的第一法兰盘114，和对应设置于主轴121上的第二法兰盘122，且第一法兰盘114与第二法兰盘122呈同轴设置，并通过第一法兰盘114与第二法兰盘122之间的连接，实现第一成型模具110与主轴121之间的连接。

值得一提的是，第一成型模具110与主轴121之间为同轴连接，不仅仅局限于通过法兰盘的连接，也可以通过第一成型模具110与主轴121之间的嵌套配合来实现两者之间的同轴连接。

进一步优选地，主轴121呈中空设置，且第一成型模具110的进料端依次贯穿第一法兰盘114、第二法兰盘122并伸入主轴121中，其中，第二机筒113的一端与第一成型模具110的进料端相连，第二机筒113的另一端贯穿主轴121并经密封机构150与第一机筒141相连，且第二机筒113与主轴121呈同轴设置。

值得一提的是，将主轴121设置成中空结构，使得第一挤出机140的出料端贯穿第一旋转机120连接至第一成型模具110的进料端实现了可能，而且第一旋转机120与第一成型模具110之间通过机筒相连，保证了第一挤出机140的出料端、机筒、主轴121以及第一成型模具110的进料端的同轴设置。

优选地，分别在第一成型模具110和机筒上环套有多个加热圈115，通过加热圈115熔融第一挤出机140的出料端至第一成型模具110出料端中内管管体成型的材料，其中，主轴121上沿主轴121的轴线方向环套有多个导电环123，通过导电环123给予加热圈115的供电，且每个导电环123上设置有单个滑动触点供电，或者设置多个滑动触点供电。

进一步优选地，加热圈中间位置设置有模具温度检测点，其中，在每个加热圈115上设置有无线热电偶116，无线热电偶的一端插入并固定在第一成型模具110内，另一端伸出加热圈115外，实现温度信号向接受器的无线传输。

值得一提的是，由于整个第一成型模具110处于旋转状态，无法采用导线连接方式对加热圈115进行供电，而通过导电环123对加热圈115进行供电，使得第一成型模具110的周围无导线存在。

另外，通过在加热圈115中间位置内侧的模具上安装无线热电偶116，对模具温度的实时检测，并通过无线温控系统调节通过加热圈115的电流使得熔融状态下的内管管体成型材料的加热温度处于一个稳定状态。而且导电环123的安装不仅仅局限于安装在主轴121上，也可以安装在其他位置，只要能够便于对其加热圈115进行供电处理即可。

优选地，主轴121上设置有用以安装导电环123的安装面1211，并在安装面1211的两侧各设置有台阶面1212，且在台阶面1212上嵌套有轴承124和轴承挡圈125，其中，两个台阶面1212上的轴承挡圈125之间通过机箱126相连。

优选地，旋转机还包括电机128，且电机128的输出端与主轴121之间设置有减速机构127，其中，该减速机构127为链轮传动或齿轮传动。

值得一提的是，由于第一成型模具110需要整体作周向旋转，导致第一成型模具110需要“悬空”设置，而第一旋转机120与第一成型模具110相连，因此，第一旋转机120同样与地面之间存在一定的高度差，因此，为了上述设备的使用，以及动作传递的可靠性，可将第一旋转机120与第一成型模具110集成于同一个机架130上，其中，该机架130不仅作为第一成型模具110的承载结构，同样也作为第一旋转机120的承载结构，其不同之处在于，第一成型模具110与机架130之间为活动配合，即第一成型模具110能够在机架130上进行周向旋转，而第一旋转机120与机架130之间为固定装配。

优选地，沿内管管体的输出方向还依次设置有预加热装置600，包覆模具700、第二喷淋箱800、切割机900以及承重存料台1000，其中，通过预加热装置600用以加热内管外表面及缠绕有增强介质的复合增强管的表面，使其表面温度达到预设粘连温度，通过包覆模具700使得复合增强管的表面包覆一层塑料，通过第二喷淋箱800实现对包覆后的复合增强管进行降温处理，温度降至变形可控地状态，通过切割机900按预设尺寸切割复合增强管，通过称重存料台用以存放切割后的复合增强管，并对切割后的复合增强管进行称重处理。

优选地，包覆模具700包括用以侧向进料并形成包覆塑料的第二成型模具710，和与第二成型模具710相连的第二旋转机720，其中，在第二成型模具710的一侧设置有第二挤出机730，且第二挤出机730的出料端连接至第二成型模具710的侧壁上，通过第二挤出机730将包覆在复合增强管表面的材料送入第二成型模具710中。

在本实施例中，虽然第二成型模具710与第二旋转机720相连，但是用户可以根据需要是否开启第二旋转机720，如果第二旋转机720不开启的情况下，第二成型模具710则呈静止状态，这样可以在复合增强管上包覆一层呈螺旋状的塑料。

值得一提的是，第二成型模具710可以设置三种工作状态：与第一成型模具110同向同速旋转、与第一成型模具110同向差速旋转及不旋转。尤其在差速旋转及不旋转时，由于包覆材料在圆周方向存在拉伸取向，有利于提高管材的耐压强度。

另外，第二成型模具710采用侧向进料，因此，第二成型模具710与第二挤出机730之间同样设置有密封机构150，以此来避免发生泄露现象。

优选地，当增强介质呈丝状设置时，该输送机包括呈固定设置的第一底座510，且在第一底座510上设置有立板520，该立板520上设置用以内管管体通过的通孔521，并在立板520的两侧各安装有丝盘支架530，其中，立板520上安装有用以切割内管管体外径表面，并在内管管体的外径表面形成螺旋状凹槽的割槽结构540，丝盘支架530上安装有用以缠绕丝状增强介质的储丝盘531，且丝状增强介质的输出端经第一张紧结构550缠绕于螺旋状凹槽上，并通过压线轮554将缠绕于螺旋状凹槽中的丝状增强介质与螺旋转凹槽槽底紧密贴合。

值得一提的是，该割槽结构540包括割槽刀541和摆动夹持轮542，第一张紧结构550包括导向轮551、张力轮552、张紧轮553以及压线轮554，缠绕于丝盘531上的丝状增强介质通过第一张紧结构550，经摆动夹持轮542缠绕于螺旋状凹槽内。

进一步优选地，丝状增强介质为单头设置或者为多头设置，其中，当丝状增强介质为单头设置时，立板520上的割槽结构540、压线轮554，和丝盘支架530上的储丝盘531、第一张紧结构550的数量均为一个；当丝状增强介质为多头设置时，立板520上的割槽结构540、压线轮554，和丝盘支架530上的钢丝盘531、第一张紧结构550的数量与之匹配，割槽结构540、压线轮554沿通槽521的轴线方向呈环形设置，且割槽结构540与压线轮554间隔设置，多个储丝盘531和多个第一张紧结构550分别连接于立板520两侧的丝盘支架530，从而在内管管体的外径表面形成等间距的螺旋状丝状增强介质。

进一步优选地，输送机500还包括与内管管体同轴设置的调心结构560，控制内管外壁的径向跳动，实现内管管体的自定心。

本发明还提供一种基于旋转模具的复合增强管生产线的生产工艺，当增强介质为丝状增强介质时，包括步骤：

S1，通过第一成型模具110形成中空状的内管管体；

S2，通过第一旋转机120带动第一成型模具110呈周向旋转，使得动第一成型模具110输出端输出的内管管体以旋转的方式水平直线输出；

S3，通过真空定型机200实现对由旋转模具100输出的内管管体进行定径处理；

S4，通过第一喷淋箱300实现对定径后的内管管体进行降温处理，温度降至变形可控地状态；

S5，通过旋转牵引机400使得降温后的内管管体持续以旋转的方式水平直线输出；

S6，通过割槽结构540在内管管体的外径表面进行切割，形成沿内管管体轴线方向延伸的螺旋状凹槽，其中，该割槽结构540为单头设置，或者为多头设置；

S7，通过储丝盘531和第一张紧结构550将丝状增强介质缠绕于螺旋状凹槽内，其中，丝状增强介质为单头缠绕，或者为多头缠绕；

S8，通过预加热装置600对缠绕有丝状增强介质的复合增强管的表面进行预加热处理；

S9，通过第二成型模具710将塑料包覆在复合增强管的外径表面，其中，当第二成型模具710处于静止状态或与第一成型模具差速旋转时，在复合增强管表面的塑料呈螺旋状包覆；

S10，包覆完成后的复合增强管通过第二喷淋箱800进行降温处理，使得复合增强管降温至接近常温状态；

S11，通过切割机900对降温后的复合增强管依据预设尺寸进行切割处理；

S12，通过称重存料台实现对切割后的复合增强管进行收纳以及称重处理

实施例二

如图1至图14所示，本实施例与实施例一相比较而言，其不同之处在于，实施例一中的增强介质为丝状设置，如钢丝或其他金属丝，而本实施例中的增强介质为带状设置，如纤维带，或者金属带。

当增强介质呈带状设置时，输送机包括仅竖直方向可调的第三底座5800，其上安装有第二底座580，以及连接于第二底座580上的带盘支架590，其中，带盘支架590上安装有用以缠绕带状增强介质的带盘5100，且带状增强介质的输出端设置有第二张紧结构5200和用以加热带状增强介质的加热枪5300，通过加热枪5300加热后的带状增强介质螺旋缠绕于内管管体的外径表面上。

值得一提的是，第二张紧结构5200、加热枪5300集成于同一基板6000上，且该基板6000与β角调节机构5900相连，该调节机构使基板6000绕O轴转动，调整基板6000在竖直平面内的角度β。

进一步优选地，单个输送机可设置单头带状增强介质及其输送装置，也可设置多头带状增强介质及其输送装置。无论单头或多头，输送机在位于内管管体输出方向的两侧同数量均匀布置，从而在内管管体的外径表面形成交错设置的螺旋状带状增强介质。

优选地，在第二底座580与输送支架590之间设置有转盘5400，该输送支架通过转盘5400在第二底座580上作周向旋转，调整内管管体输出方向与带状增强介质输出方向之间的夹角α。

优选地，在第二底座580与第三底座5800之间设置有驱动机构5500及导轨5510，通过驱动机构5500驱动第二底座580可在第三底座5800上沿垂直于内管管体轴线的水平方向移动。在第三底座5800的下方还设置有高度调节机构5600，通过高度调节机构5600驱动第三底座580沿竖直方向移动。

在本实施例中，通过设置驱动机构5500、高度调节机构5600和β角调节机构5900，是为了适应不同口径的内管管体，提高输送装置使用的灵活性。

进一步优选地，在带状增强介质的输出端设置有带导向轮5700，其中，当单个输送装置输出多头带状增强介质时，通过带导向轮5700轴线方向位置的调节改变相邻两头带状增强介质之间的间隙，提高复核增强管生产的可靠性。

在本实施例中，通过设置转盘5400，用户能够根据自身需要对输送装置进行多维度调节，提高了设备使用的灵活性。

本发明还提供一种基于旋转模具的复合增强管生产线的生产工艺，当增强介质为带状增强介质时，包括步骤：

S1，通过第一成型模具110形成中空状的内管管体；

S2，通过第一旋转机120带动第一成型模具110呈周向旋转，使得动第一成型模具110输出端输出的内管管体以旋转的方式水平直线输出；

S3，通过真空定型机200实现对由旋转模具100输出的内管管体进行定径处理；

S4，通过第一喷淋箱300实现对定径后的内管管体进行降温处理，温度降至变形可控地状态；

S5，通过旋转牵引机400使得降温后的内管管体持续以旋转的方式水平直线输出；

S6，通过带盘5100将带状增强介质直线输出，并在第二张紧结构5200、加热枪5300的控制下，将带状增强介质螺旋式缠绕于内管管体的外径表面，其中，该带状增强介质为单头缠绕或者多头缠绕；

S7，通过预加热装置600对缠绕有带状增强介质的复合增强管的表面进行预加热处理；

S8，通过第二成型模具710将塑料包覆在复合增强管的外径表面，其中，当第二成型模具710处于静止状态或与第一成型模具差速旋转时，在复合增强管表面的塑料呈螺旋状包覆；

S9，包覆完成后的复合增强管通过第二喷淋箱800进行降温处理，使得复合增强管降温至接近常温状态；

S10，通过切割机900对降温后的复合增强管依据预设尺寸进行切割处理；

S11，通过称重存料台实现对切割后的复合增强管进行收纳以及称重处理。

需要说明的是，在本发明中如涉及“第一”、“第二”、“一”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (23)

1.一种基于旋转模具的复合增强管生产线及生产工艺，其特征在于，包括：

用以成型内管管体的旋转模具，并通过旋转模具使得内管管体以旋转的方式水平直线输出；

沿内管管体输出的方向上依次设置有真空定型机、第一喷淋箱以及旋转牵引机，其中，通过真空定型机实现对由旋转模具输出的内管管体进行定径处理；通过第一喷淋箱实现对定径后的内管管体进行降温处理，温度降至变形可控的状态；旋转牵引机的转速与旋转模具的转速一致，并通过旋转牵引机带动以旋转方式水平直线输出的内管管体持续移动；

用以增强介质输出的输送机，呈固定设置，并位于内管管体输送方向的两侧或一侧，其上设置有用以缠绕在内管管体外径表面的增强介质，其中，在增强介质的输出方向上设置有输送装置，通过输送装置实现增强介质的直线输出，且增强介质的输出方向与内管管体轴线垂直方向之间的夹角可调，在预设缠绕参数的控制下，实现增强介质与内管管体外径表面之间的缠绕动作。

2.根据权利要求1所述的基于旋转模具的复合增强管生产线，其特征在于，旋转模具包括用以中心进料或者侧向进料并形成内管管体的第一成型模具，和与第一成型模具相连，并驱动第一成型模具整体作周向旋转运动的第一旋转机，其中，通过第一旋转机与第一成型模具相连接，使得在第一成型模具的输出端得到以旋转方式水平直线输出的内管管体，且第一成型模具与第一旋转机同轴设置。

3.根据权利要求2所述的基于旋转模具的复合增强管生产线，其特征在于，还包括第一挤出机，且第一挤出机的出料端与第一成型模具的进料端相连，并处于同一水平线上，其中，第一挤出机的出料端、第一成型模具的进料端均位于第一成型模具作周向运动时的轴线上，且第一成型模具上设置有沿第一成型模具轴线方向的进料通道和出料通道。

4.根据权利要求3所述的基于旋转模具的复合增强管生产线，其特征在于，第一成型模具的进料端与第一挤出机的第一机筒之间通过第二机筒及密封机构相连，其中，第二机筒和密封机构机筒呈中空设置，第一机筒内置有送料螺杆。

5.根据权利要求4所述的基于旋转模具的复合增强管生产线，其特征在于，第一旋转机连接于第一成型模具的进料端，且第二机筒的一端与第一成型模具的进料端相连，第二机筒的另一端贯穿第一旋转机并与密封机构相连，密封机构与第一机筒相连，其中，密封机构内部设置有球面配合面，通过球面配合面进行动静连接并实现密封。

6.根据权利要求5所述的基于旋转模具的复合增强管生产线，其特征在于，密封机构包括连接于第一机筒上的球形凸密封板或球形凹密封板，和对应连接于第二机筒上的球形凹密封板或球形凸密封板，其中，第二机筒上远离第一成型模具进料端的一端嵌套有轴承，第一机筒上远离第一挤出机出料端的一端嵌套有压块座，且轴承与压块座之间通过紧固件相连，从而在球形凸密封板与球形凹密封板之间形成活动配合并具有密封效果的间隙。

7.根据权利要求4所述的基于旋转模具的复合增强管生产线，其特征在于，第一旋转机包括主轴，通过主轴带动第一成型模具作周向旋转，且主轴与第一成型模具呈同轴设置，其中，在主轴与第一成型模具的进料端之间设置有连接结构，该连接结构包括设置于第一成型模具进料端上的第一法兰盘，和对应设置于主轴上的第二法兰盘，且第一法兰盘与第二法兰盘呈同轴设置，并通过第一法兰盘与第二法兰盘之间的连接，实现第一成型模具与主轴之间的连接。

8.根据权利要求7所述的基于旋转模具的复合增强管生产线，其特征在于，主轴呈中空设置，且第一成型模具的进料端依次贯穿第一法兰盘、第二法兰盘并伸入主轴中，其中，第二机筒的一端与第一成型模具的进料端相连，第二机筒的另一端贯穿主轴经密封机构与第一机筒相连，且第一机筒、密封机构、第二机筒与主轴呈同轴设置。

9.根据权利要求4所述的基于旋转模具的复合增强管生产线，其特征在于，分别在第一成型模具和第二机筒上环套有多个加热圈，通过加热圈熔融第一挤出机的出料端至第一成型模具腔体中内管管体成型的材料，其中，主轴上沿主轴的轴线方向环套有多个导电环，通过导电环给予加热圈供电，且每个导电环上设置有单个滑动触点供电，或者设置多个滑动触点供电。

10.根据权利要求9所述的基于旋转模具的复合增强管生产线，其特征在于，加热圈中间位置设置有第一成型模具温度检测点，其中，在每个加热圈上设置有无线热电偶，无线热电偶的一端插入并固定在第一成型模具内，另一端伸出加热圈外，实现温度信号向接受器的无线传输。

11.根据权利要求9所述的基于旋转模具的复合增强管生产线，其特征在于，主轴上设置有用以安装导电环的安装面，并在安装面的两侧各设置有台阶面，且在台阶面上嵌套有轴承和轴承挡圈，其中，两个台阶面上的轴承挡圈之间通过机箱相连。

12.根据权利要求4所述的基于旋转模具的复合增强管生产线，其特征在于，旋转机还包括电机，且电机的输出端与主轴之间设置有减速机构，其中，该减速机构为链轮或齿轮传动。

13.根据权利要求1所述的基于旋转模具的复合增强管生产线，其特征在于，当增强介质呈丝状设置时，该输送机包括呈固定设置的第一底座，且在第一底座上设置有立板，该立板上设置有用以内管管体通过的通孔，并在立板的两侧各安装有丝盘支架，其中，立板上安装有用以切割内管管体外径表面，并在内管管体的外径表面形成螺旋状凹槽的割槽结构，和压线轮，丝盘支架上安装有用以缠绕丝状增强介质的储丝盘，且丝状增强介质的输出端经第一张紧结构缠绕于螺旋状凹槽上，并通过压线轮将缠绕于螺旋状凹槽中的丝状增强介质与螺旋转凹槽槽底紧密贴合。

14.根据权利要求13所述的基于旋转模具的复合增强管生产线，其特征在于，丝状增强介质为单头设置或者为多头设置，其中，当丝状增强介质为单头设置时，立板上的割槽结构、压线轮，和丝盘支架上的储丝盘、第一张紧结构的数量均为一个；当丝状增强介质为多头设置时，立板上的割槽结构、压线轮，和丝盘支架上的储丝盘、第一张紧结构的数量与之匹配，割槽结构、压线轮沿通槽的轴线方向呈环形设置，且割槽结构与压线轮间隔设置，多个储丝盘和多个第一张紧结构分别连接于立板两侧的丝盘支架，工作时，在内管管体的外径表面形成间距相同的螺旋状丝状增强介质。

15.根据权利要求1所述的基于旋转模具的复合增强管生产线，其特征在于，当增强介质呈带状设置时，该输送机包括仅竖直方向可调的第三底座，以及设置于第三底座上方的第二底座及输送支架，其中，输送支架上安装有用以缠绕带状增强介质的带盘，且带状增强介质的输出端设置有第二张紧结构、导向轮和用以加热带状增强介质的加热枪，通过加热枪加热后的带状增强介质螺旋缠绕于内管管体的外径表面上。

16.根据权利要求15所述的基于旋转模具的复合增强管生产线，其特征在于，在第二底座与输送支架之间设置有转盘，该输送支架通过转盘在第二底座上作周向旋转，调整内管管体输出方向与带状增强介质输出方向之间的夹角α，第二张紧结构、加热枪等集成于同一基板上，且该基板与β角调节机构相连，该调节机构调整基板在竖直平面内的β角。

17.根据权利要求15所述的基于旋转模具的复合增强管生产线，其特征在于，在第二底座与第三底座之间设置有驱动机构及导轨，通过驱动机构驱动，第二底座可在第三底座上沿垂直于内管管体轴线的水平方向移动，在第三底座的下方还设置有高度调节机构，通过高度调节机构驱动第二底座沿竖直方向移动；在带状增强介质的输出端设置有带导向轮，通过带导向轮轴线方向的位置调节，改变相邻两头带状增强介质之间的间隙。

18.根据权利要求15所述的基于旋转模具的复合增强管生产线，其特征在于，单个输送机设置单头带状增强介质及对应输送装置，或者设置多头带状增强介质及对应输送装置，其中，无论是单头设置或多头设置，输送机在位于内管管体输出方向的两侧数量相等且均匀布置，从而在内管管体的外径表面形成交错设置的螺旋状带状增强介质。

19.根据权利要求1所述的基于旋转模具的复合增强管生产线，其特征在于，沿内管管体的输出方向还依次设置有预加热装置，包覆模具、第二喷淋箱、切割机以及承重存料台，其中，通过预加热装置用以加热内管管体外表面及缠绕有增强介质的复合增强管的表面，使其表面温度达到预设缠绕粘连及包覆粘连的温度；通过包覆模具使得复合增强管的表面包覆一层塑料，通过第二喷淋箱实现对包覆后的复合增强管进行降温处理，温度降至变形可控地状态，通过切割机按预设尺寸切割复合增强管，通过称重存料台用以存放切割后的复合增强管，并对切割后的复合增强管进行称重处理。

20.根据权利要求19所述的基于旋转模具的复合增强管生产线，其特征在于，包覆模具包括用以侧向进料并形成包覆塑料的第二成型模具，和与第二成型模具相连的第二旋转机，其中，在第二成型模具的一侧设置有第二挤出机，且第二挤出机的出料端连接至第二成型模具的侧壁上，通过第二挤出机将包覆在复合增强管表面的材料送入第二成型模具中。

21.根据权利要求20所述的基于旋转模具的复合增强管生产线，其特征在于，第二成型模具的工作状态分别为与第一成型模具同向同速旋转，或者与第一成型模具同向差速旋转，或者不旋转。

22.一种基于旋转模具的复合增强管生产线的生产工艺，其特征在于，当增强介质为丝状增强介质时，包括步骤：

S1，通过第一成型模具形成中空状的内管管体；

S2，通过第一旋转机带动第一成型模具呈周向旋转，使得动第一成型模具输出端输出的内管管体以旋转的方式水平直线输出；

S3，通过真空定型机实现对由旋转模具输出的内管管体进行定径处理；

S4，通过第一喷淋箱实现对定径后的内管管体进行降温处理，温度降至变形可控地状态；

S5，通过旋转牵引机使得降温后的内管管体持续以旋转的方式水平直线输出；

S6，通过割槽结构在内管管体的外径表面进行切割，形成沿内管管体轴线方向延伸的螺旋状凹槽，其中，该割槽结构为单头设置，或者为多头设置；

S7，通过储丝盘和第一张紧结构将丝状增强介质缠绕于螺旋状凹槽内，其中，丝状增强介质为单头缠绕，或者为多头缠绕；

S8，通过预加热装置对缠绕有丝状增强介质的复合增强管的表面进行预加热处理；

S9，通过第二成型模具将塑料包覆在复合增强管的外径表面，其中，当第二成型模具处于与第一成型模具差速旋转或不旋转状态时，在复合增强管表面的塑料呈螺旋状包覆；

S10，包覆完成后的复合增强管通过第二喷淋箱进行降温处理，使得复合增强管降温至接近常温状态；

S11，通过切割机对降温后的复合增强管依据预设尺寸进行切割处理；

S12，通过称重存料台实现对切割后的复合增强管进行收纳以及称重处理。

23.一种基于旋转模具的复合增强管生产线的生产工艺，其特征在于，当增强介质为带状增强介质时，包括步骤：

S1，通过第一成型模具形成中空状的内管管体；

S2，通过第一旋转机带动第一成型模具呈周向旋转，使得动第一成型模具输出端输出的内管管体以旋转的方式水平直线输出；

S3，通过真空定型机实现对由旋转模具输出的内管管体进行定径处理；

S4，通过第一喷淋箱实现对定径后的内管管体进行降温处理，温度降至变形可控地状态；

S5，通过旋转牵引机使得降温后的内管管体持续以旋转的方式水平直线输出；

S6，通过带盘将带状增强介质直线输出，并在第二张紧结构、加热枪的控制下，将带状增强介质螺旋式缠绕于内管管体的外径表面，其中，该带状增强介质为单头缠绕或者多头缠绕；

S7，通过预加热装置对缠绕有带状增强介质的复合增强管的表面进行预加热处理；

S8，通过第二成型模具将塑料包覆在复合增强管的外径表面，其中，当第二成型模具处于与第一成型模具差速旋转或不旋转状态时，在复合增强管表面的塑料呈螺旋状包覆；

S9，包覆完成后的复合增强管通过第二喷淋箱进行降温处理，使得复合增强管降温至接近常温状态；

S10，通过切割机对降温后的复合增强管依据预设尺寸进行切割处理；

S11，通过称重存料台实现对切割后的复合增强管进行收纳以及称重处理。

Images