CN115467819B - 电子水泵故障检测方法及装置、设备、存储介质 - Google Patents

Abstract

本申请的实施例揭示了一种电子水泵故障检测方法及装置、设备、存储介质。本申请根据电子水泵在预设时长内的转速变化率与预设转速变化率的转速变换率比较结果，确定电子水泵是否发生故障，通过转速的比对，对电子水泵进行了快速的故障初检；若确定电子水泵未发生故障，再根据当前时刻电子水泵的实际转速，计算得到当前时刻电子水泵的理论电流值；根据理论电流值和当前时刻电子水泵的实际电流值，计算得到当前时刻电子水泵的电流偏差率；基于当前时刻的电流偏差率对电子水泵进行二次故障检测，从而更加准确地确定当前时刻的电子水泵是否发生故障。

Description

电子水泵故障检测方法及装置、设备、存储介质

技术领域

本申请涉及交通领域，具体涉及一种电子水泵故障检测方法及装置、设备、存储介质。

背景技术

一般电子水泵设计的功率较低，为了提高对散热能力的支持，需要最大限度地提高叶轮效率，从而最大化对电耗进行利用。因此，其叶轮与涡道的间隙相比机械水泵会有更小、更低的倾向，受异物卡滞，甚至出现堵转，导致电子水泵发生故障。

现有技术中通过对电子水泵转速的实时检测，判断电子水泵是否发生故障，但是，由于实际的电子水泵的工作环境的改变，或者工作阶段的不同，仅凭靠检测到的实时电子水泵转速，存在一定的滞后性，并且难以准确地判断出电子水泵是否发生故障。

发明内容

为解决上述技术问题，本申请的实施例分别提供了一种电子水泵故障检测方法及装置、设备、计算机可读存储介质，对电子水泵进行两次故障检测，以准确判断出电子水泵是否发生故障。

本申请的其他特性和优点将通过下面的详细描述变得显然，或部分地通过本申请的实践而习得。

根据本申请实施例的一个方面，提供了一种电子水泵故障检测方法，所述电子水泵故障检测方法包括：根据所述电子水泵在预设时长内的转速变化率与预设转速变化率的转速变换率比较结果，确定所述电子水泵是否发生故障；若确定所述电子水泵未发生故障，则根据当前时刻所述电子水泵的实际转速，计算得到当前时刻所述电子水泵的理论电流值；根据所述理论电流值和当前时刻所述电子水泵的实际电流值，计算得到当前时刻所述电子水泵的电流偏差率；基于所述电流偏差率确定所述电子水泵是否发生故障。

根据本申请实施例的一个方面，提供了一种电子水泵故障检测装置，所述电子水泵故障检测装置包括：第一故障检测模块，被配置为根据所述电子水泵在预设时长内的转速变化率与预设转速变化率的转速变换率比较结果，确定所述电子水泵是否发生故障；理论电流值计算模块，被配置为若确定所述电子水泵未发生故障，则根据当前时刻所述电子水泵的实际转速，计算得到当前时刻所述电子水泵的理论电流值；电流偏差率计算模块，被配置为根据所述理论电流值和当前时刻所述电子水泵的实际电流值，计算得到当前时刻所述电子水泵的电流偏差率；第二故障检测模块，被配置为基于所述电流偏差率确定所述电子水泵是否发生故障。

在另一实施例中，所述预设转速变化率包括预设第一转速变化率和预设第二转速变化率；所述第一故障检测模块包括：第一转速变化率比较结果单元，被配置为将所述电子水泵在预设时长内的转速变化率与所述预设第一转速变化率进行比较，得到第一转速变化率比较结果；第二转速变化率比较结果单元，被配置为将所述转速变化率与所述预设第二转速变化率进行比较，得到第二转速变化率比较结果；第一故障检测单元，被配置为根据所述第一转速变化率比较结果和所述第二转速变化率比较结果确定所述电子水泵是否发生故障。

在另一实施例中，所述第一故障检测单元包括：第一检测板块，被配置为若所述第一转速变化率比较结果表征所述转速变化率小于所述预设第一转速变化率，且所述第二转速变化率比较结果表征所述转速变化率大于所述预设第二转速变化率，则确定所述电子水泵未发生故障；第二检测板块，被配置为若所述第一转速变化率比较结果表征所述转速变化率大于所述预设第一转速变化率，或所述第二转速变化率比较结果表征所述转速变化率小于所述预设第二转速变化率，则确定所述电子水泵发生故障。

在另一实施例中，所述第二故障检测模块包括：电流偏差率比较单元，被配置为将所述电流偏差率分别与预设第一电流偏差率阈值和预设第二电流偏差率阈值进行比较，得到电流偏差率比较结果；第二故障检测单元，被配置为基于所述电流偏差率比较结果确定所述电子水泵是否发生故障。

在另一实施例中，所述第二故障检测模块包括：第三检测板块，被配置为若所述电流偏差率等于零，则确定所述电子水泵未发生故障；第四检测板块，被配置为若所述电流偏差率小于或大于零，则确定所述电子水泵发生故障。

在另一实施例中，所述理论电流值计算模块包括：理论功率计算单元，被配置为根据所述实际转速确定出当前时刻所述电子水泵的理论功率；实际电压值获取单元，被配置为获取当前时刻所述电子水泵的实际电压值；理论电流值计算单元，被配置为基于所述理论功率和所述实际电压值，计算得到当前时刻所述电子水泵的理论电流值。

在另一实施例中，所述电流偏差率计算模块包括：电流差值计算单元，被配置为将所述实际电流值与所述理论电流值进行做差运算，得到当前时刻所述电子水泵的电流差值；电流偏差率计算单元，被配置为将所述电流差值除以所述实际电流值，得到当前时刻所述电子水泵的电流偏差率。

根据本申请实施例的一个方面，提供了一种电子设备，包括：控制器；存储器，用于存储一个或多个程序，当所述一个或多个程序被所述控制器执行时，以执行上述的电子水泵故障检测方法。

根据本申请实施例的一个方面，还提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机可读指令，当所述计算机可读指令被计算机的处理器执行时，使计算机执行上述的电子水泵故障检测方法。

根据本申请实施例的一个方面，还提供了一种计算机程序产品或计算机程序，该计算机程序产品或计算机程序包括计算机指令，该计算机指令存储在计算机可读存储介质中。计算机设备的处理器从计算机可读存储介质读取该计算机指令，处理器执行该计算机指令，使得该计算机设备执行上述的电子水泵故障检测方法。

在本申请的实施例所提供的技术方案中，根据电子水泵在预设时长内的转速变化率与预设转速变化率的转速变换率比较结果，确定电子水泵是否发生故障，通过转速的比对，对电子水泵进行了快速的故障初检；若确定电子水泵未发生故障，再根据当前时刻电子水泵的实际转速，计算得到当前时刻电子水泵的理论电流值；根据理论电流值和当前时刻电子水泵的实际电流值，计算得到当前时刻电子水泵的电流偏差率；基于当前时刻的电流偏差率对电子水泵进行二次故障检测，从而更加准确地确定当前时刻的电子水泵是否发生故障。

应理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术者来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。在附图中：

图1是本申请一示例性实施例示出的一种电子水泵故障检测方法的流程图；

图2是基于图1所示实施例提出的另一电子水泵故障检测方法的流程图；

图3是基于图2所示实施例提出的另一电子水泵故障检测方法的流程图；

图4是基于图1所示实施例提出的另一电子水泵故障检测方法的流程图；

图5是基于图1所示实施例提出的另一电子水泵故障检测方法的流程图；

图6是基于图1至图5中任一所示实施例提出的另一电子水泵故障检测方法的流程图；

图7是基于图1至图5中任一所示实施例提出的另一电子水泵故障检测方法的流程图；

图8是本申请电子水泵故障检测方法的检测过程示意图；

图9是本申请的电子水泵故障检测方法的环境实施图；

图10是本申请一示例性实施例示出的电子水泵故障检测装置的结构示意图；

图11本申请的一示例性实施例示出的电子设备的计算机系统的结构示意图。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例执行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本申请相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本申请的一些方面相一致的装置和方法的例子。

附图中所示的方框图仅仅是功能实体，不一定必须与物理上独立的实体相对应。即，可以采用软件形式来实现这些功能实体，或在一个或多个硬件模块或集成电路中实现这些功能实体，或在不同网络和/或处理器装置和/或微控制器装置中实现这些功能实体。

附图中所示的流程图仅是示例性说明，不是必须包括所有的内容和操作/步骤，也不是必须按所描述的顺序执行。例如，有的操作/步骤还可以分解，而有的操作/步骤可以合并或部分合并，因此实际执行的顺序有可能根据实际情况改变。

在本申请中提及的“多个”是指两个或者两个以上。“和/或”描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。字符“/”一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

电子水泵干转、堵转的故障可以出现在任意转速阶段，堵转故障发生后电子水泵的转速大幅减小，或者干转故障发生后转速大幅增大，将电子水泵的实时转速与预设的堵转转临界阈值或干转临界阈值比较，从而进行故障判断，该方法存在一定的滞后性，无法在早期对相关故障进行识别。

因此，本申请提供了一种电子水泵故障检测方法，具体请参阅图1，图1本申请一示例性实施例示出的一种电子水泵故障检测方法的流程图。如图1所示，该方法至少包括S110至S140，详细介绍如下：

S110：根据电子水泵在预设时长内的转速变化率与预设转速变化率的转速变换率比较结果，确定电子水泵是否发生故障。

预设转速变化率是预先设置好转速变化率大小的值，转速变换率比较结果为转速变化率大小的比较结果，其能表征转速变化率与预设转速变化率之间的大小关系。其中，该大小关系包括：转速变化率大于预设转速变化率，转速变化率等于预设转速变化率和转速变化率小于预设转速变化率。

示例性地，获取预设时长内所有时刻的转速，从而计算得到该预设时长内的转速变化率，将预设时长内的转速变化率与预设转速变化率进行大小对比，得到比较结果，根据该比较结果确定电子水泵是否发生故障。该故障检测仅涉及到电子水泵的转速变化率的检测，无需对其它参数进行检测判断，因此能快速地对电子水泵进行故障初检。

S120：若确定电子水泵未发生故障，则根据当前时刻电子水泵的实际转速，计算得到当前时刻电子水泵的理论电流值。

示例性地，若比较结果表征预设时长内电子水泵的转速变化率满足预设转速变化率，即转速变化率的大小位于预设转速变化率的阈值范围内，即电子水泵通过了上述故障初检。从本步骤开始对其进行二次故障检测：获取当前时刻电子水泵的实际转速，并将该实际转速根据相关运算公式，计算得到当前时刻电子水泵的理论电流值。

S130：根据理论电流值和当前时刻电子水泵的实际电流值，计算得到当前时刻电子水泵的电流偏差率。

获取当前时刻电子水泵的实际电流值，将理论电流值和实际电流值根据相关算法，计算得到该时刻的电子水泵的电流偏差率。

S140：基于电流偏差率确定电子水泵是否发生故障。

示例性地，检测当前时刻的电流偏差率是否在预设的电流偏差率范围之内，若当前时刻的电流偏差率在该预设的电流偏差率范围之内，则确定电子水泵未发生故障；或者，若当前时刻的电流偏差率在该预设的电流偏差率范围之内，则确定电子水泵发生故障，本实施例并不对具体的条件判断依据作限制。

本实施例根据电子水泵在预设时长内的转速变化率与预设转速变化率的转速变换率比较结果，确定电子水泵是否发生故障，通过转速变化率的大小比对，简单地对电子水泵进行了快速地故障初检；若确定电子水泵未发生故障，再根据当前时刻电子水泵的实际转速，计算得到当前时刻电子水泵的理论电流值；根据理论电流值和当前时刻电子水泵的实际电流值，计算得到当前时刻电子水泵的电流偏差率；基于当前时刻的电流偏差率对电子水泵进行二次故障检测，从而更加准确地确定当前时刻的电子水泵是否发生故障。

一般情况下，都是根据电子水泵的实时转速来判定其是否发生故障，而本申请选取的是一个时段值的参数而非时刻参数，作为快速判断电子水泵是否发生故障的基础参数，本领域技术人员并不知晓如何根据电子水泵在预设时长内的转速变化率对电子水泵进行故障初检。

为此，在本申请另一示例性实施例中，阐明了如何根据电子水泵在预设时长内的转速变化率与预设转速变化率的转速变换率比较结果，确定电子水泵是否发生故障，具体请参阅图2，图2是基于图1所示实施例提出的另一电子水泵故障检测方法的流程图。其中，预设转速变化率包括预设第一转速变化率和预设第二转速变化率；该方法在图1所示S110中至少还包括S210至S230，下面进行详细介绍：

S210：将电子水泵在预设时长内的转速变化率与预设第一转速变化率进行比较，得到第一转速变化率比较结果。

S220：将转速变化率与预设第二转速变化率进行比较，得到第二转速变化率比较结果。

S230：根据第一转速变化率比较结果和第二转速变化率比较结果确定电子水泵是否发生故障。

本实施例中S210和S220并没有一定的先后顺序，可以同时进行比较。其中，预设第一转速变化率和预设第二转速变化率是大小不同的预设阈值，分别用于判断电子水泵可能发生的不同故障。

示例性地，预设第一转速变化率是用于判断电子水泵是否发生堵转，若预设第一转速变化率为90％，转速变化率为80％，显然，第一转速变化率比较结果表针转速变化率小于预设第一转速变化率，则确定电子水泵发生了堵转故障；预设第二转速变化率用于判断电子水泵是否发生了干转，若预设第二转速变化率为80％，转速变化率为90％，显然，第二转速变化率比较结果表针转速变化率大于预设第二转速变化率，则确定电子水泵发生了堵转故障；因此，只有电子水泵转速置于预设第一转速变化率和预设第二转速变化率之间，才判定电子水泵未发生故障，即电子水泵通过了故障初检步骤。本实施例中的预设第一转速变化率和预设第二转速变化率仅是相对概念的阈值，并不对预设第一转速变化率和预设第二转速变化率的具体大小做限制，仅表示两者是用于判断电子水泵的两种不同类型故障的预设阈值，也可用预设第一转速变化率判断电子水泵是否发生干转，用预设第二转速变化率判断电子水泵是否发生堵转，或者用上述两个阈值判断电子水泵的其他类型的故障。

本实施例中的电子水泵故障检测方法可运用于具体的应用场景，详细介绍如下：

发动机ECU(Electronic Control Unit，电子控制单元)在T_zone(预设时长)内，以一定的Com_freq(通信频率)，对spd_act(电子水泵的实际转速)持续、依次地进行存储。例如，电子水泵以10Hz的通信频率，向发动机ECU发送数据，发动机在1s内通过T_zone_store[0-9](存储数组)，对10个电子水泵的实际转速的参数进行存储。具体的T_zone、存储数组中的存储数量，即存储数组T_zone_store[dim₁]中的dim₁(存储数组的维度)，由实际项目确定。该存储数组采用“栈”的形式，对数据进行循环替换，每次进来一个新的数据时，整体数组进行向前轮换更新，具体为旧的T_zone_store[1]赋值给新的T_zone_store[0]，最新进来的数据赋值给T_zone_store[9]，以此类推。

此时，对预设时长内存储的10个数据进行处理，得到转速变化率spd_acc[dim₂]。其处理方式如下：

spd_acc[n]＝|(T_zone_store[n+1]-T_zone_store[n])|；

其中，dim₂表示spd_acc的数组维度。由于dim₂是基于T_zone_store[dim₁]的间隔求差，其两个维度存在的关系为dim₂＝dim₁-1。求得spd_acc[dim₂](转速变化率数组)之后，对全数组的值进行比对、确认。

在电子水泵前期设置时，将对当前合理范围内的转速变化率进行设定、约束，避免过快、过慢的响应速度。随着发动机ECU在对发动机工况进行调整时，spd_target(电子水泵的目标转速)持续变化，发动机ECU持续对spd_target、电子水泵反馈而来的spd_act(电子水泵实际转速)进行判断，并求得spd_diff(预期转速变化量)＝spd_target-spd_act。

基于内置并通过大量试验标定好的表格spd_dev_Uplimit_Map和/或spd_dev_Lowlimit_Map进行查表，两个表格均为二维表格。其中，维度1为spd_diff，维度2是对应的spd_dev_Uplimit(许用转速变化率上限)或者spd_dev_Lowlimit(许用转速变化率下限)，通过spd_diff可以查得对应的限值。

此时发动机ECU基于这个限值，对电子水泵的转速进行滤波、调速。并在这个过程当中，将其历史值存储在数组spd_dev_Uplimit_store[dim₂]和/或spd_dev_Lowlimit_store[dim₂]里。

在电子水泵运行过程中，实时对比spd_acc[dim₂]与spd_dev_Uplimit_store[dim₂]和/或spd_dev_Lowlimit_store[dim₂]两个数组当中的对应的值，并将对比结果写入spd_abd[dim₂](速度异常记录数组)。

例如，spd_acc[1]与spd_dev_Lowlimit_store[1]进行对比，如spd_acc[1]<spd_dev_Lowlimit_store[1]，则认为速度变化过慢，此时spd_abd[1]＝0。

spd_acc[1]与spd_dev_Uplimit_store[1]进行对比，如spd_acc[1]>spd_dev_Uplimit_store[1]，则认为速度变化过快，此时spd_abd[1]＝2。

若spd_dev_Lowlimit_store[1]≤spd_acc[1]≤spd_dev_Uplimit_store[1]，则认为速度变化适中，此时spd_abd[1]＝1。

基于得到的spd_abd[dim₂]，在预设时长内对电子水泵进行故障初检，检测电子水泵是否发生故障，对数组spd_abd[dim₂]进行求和，计算过程如下：spd_abd_total＝sum(spd_abd[0]:spd_abd[dim₂-1])。spd_abd_total(速度异常记录数组的转速变化率)的值的范围应在[0，2×dim₂]内，其理想值为spd_abd_total＝dim₂，将其分别与预设预设第一转速变化率和预设第二转速变化率进行比较，得到第一转速变化率比较结果和第二转速变化率比较结果，从而确定电子水泵是否发生故障。

本实施例通过将转速变化率与预设第一、第二转速变化率进行比较，根据两个比较结果针对电子水泵进行两种类型故障的检测，即在常规的一种类型故障的检测的基础上，增加了另一种类型故障的检测，使得电子水泵的故障初检过程更加准确。

在本申请另一示例性实施例中，阐明了如何根据第一转速变化率比较结果和第二转速变化率比较结果确定电子水泵是否发生故障，具体请参阅图3，图3是基于图2所示实施例提出的另一电子水泵故障检测方法的流程图。该方法在如图2所示的S230中，至少还包括S310或S320，下面进行详细介绍：

S310：若第一转速变化率比较结果表征转速变化率小于预设第一转速变化率，且第二转速变化率比较结果表征转速变化率大于预设第二转速变化率，则确定电子水泵未发生故障；

S320：若第一转速变化率比较结果表征转速变化率大于预设第一转速变化率，或第二转速变化率比较结果表征转速变化率小于预设第二转速变化率，则确定电子水泵发生故障。

示例性地，预先设置堵转阈值为lock_tres(即用于判断堵转故障的预设第一速度变化率)，干转阈值为dry_tres(即用于判断干转故障的预设第二速度变化率)。

若spd_abd_total(速度异常记录数组的转速变化率)>dry_tres，则认为存在干转可能，诊断值dry_error＝1，否则为0；若spd_abd_total<lock_tres，则认为存在堵转可能，诊断值lock_error＝1，否则为0。当干转诊断值dry_error＝1或堵转诊断值lock_error＝1时，对外发出对应故障码(低级故障)，发动机ECU准备调整工况，并准备进行应对；若lock_tres<spd_abd_total<dry_error，则诊断值dry_error＝0，lock_error＝0，则电子水泵未发生故障，即电子水泵通过了故障初检。本实施例并不对相应的临界值作限制，即spd_abd_total＝lock_tre和/或spd_abd_total＝dry_error时，也可诊断为dry_error＝0，lock_error＝0；或dry_error＝1，lock_error＝1。

本实施例进一步说明了如何根据第一转速变化率比较结果和第二转速变化率比较结果确定电子水泵是否发生故障。若转速变化率的大小置于预设第一转速变化率和预设第二转速变化率之间，则确定电子水泵未发生故障，否则，电子水本发生故障，即电子水泵未通过故障初检。本实施例将预设第一转速变化率和预设第二转速变化率作为两个临界阈值，清楚的划分出了三个范围值，即小于最小临界值的范围，最小临界值至最大临界值的范围，大于最大临界值的范围，更加清楚准确地在最小临界值至最大临界值的范围内的转速变化率所对应的电子水泵未发生故障。

请参阅图4，图4是基于图1所示实施例提出的另一电子水泵故障检测方法的流程图。该方法在如图1所示的S140中，至少还包括S410至S420，下面进行详细介绍：

S410：将电流偏差率分别与预设第一电流偏差率阈值和预设第二电流偏差率阈值进行比较，得到电流偏差率比较结果。

本实施例的电流偏差率是根据电子水泵当前时刻的实际电流值和理论电流值求得的。如上述实施例中相关转速变化率的比较过程，同理，本实施例将当前时刻的电流偏差率分别与预设第一电流偏差率阈值和预设第二电流偏差率阈值进行比较，并根据对比结果，确定电子水泵是否发生故障。

S420：基于电流偏差率比较结果确定电子水泵是否发生故障。

示例性地，当前时刻的电流偏差率与预设第一电流偏差率阈值进行比较，得到第一电流偏差率比较结果；当前时刻的电流偏差率分别与预设第二电流偏差率阈值进行比较，得到第二电流偏差率比较结果；依据第一、第二电流偏差率比较结果判断电子水泵是否发生故障。

本实施例通过引入预设第一电流偏差率阈值和预设第二电流偏差率阈值，针对当前时刻的电子水泵的电流偏差率进行比较，并基于比较结果确定电子水泵是否发生故障。在电子水泵通过故障初检后，基于相关的电流偏差率的比较结果，从另一参数维度对电子水泵进行了二次故障检测，提高了故障检测的精确度。

为了方便且更快速地对电子水泵进行第二次故障检测，在第二次故障检测过程中可直接根据电流偏差值的相对性，迅速判断电子水泵是否发生故障，具体请参阅图5，图5是基于图1所示实施例提出的另一电子水泵故障检测方法的流程图。该方法在如图1所示的S140中，至少还包括S510或S520，下面进行详细介绍：

S510：若电流偏差率等于零，则确定电子水泵未发生故障。

本实施例还可作为图4所示电子水泵故障检测方法的特殊实施例，即第一电流偏差率阈值和预设第二电流偏差率阈值相同，并且阈值数值为零。直接根据电流偏差率的相对性，判断故障发生与否。因为电流偏差率是一个相对值，即实际电流值相对于理论电流值偏大、偏小、相等，所以根据电流偏差率的正、负、是否为零来判断电子水泵是否发生故障。若电流偏差率为零，则表征电子水泵当前时刻的实际电流值等于理论电流值，确定电子水泵未发生故障。

S520：若电流偏差率小于或大于零，则确定电子水泵发生故障。

示例性地，若电流偏差率小于零，表明实际电流值偏小，电子水泵出现了堵转故障；若电流偏差率大于零，表明实际电流值偏大，电子水泵出现了干转故障。

本实施例的二次故障检测过程中考虑了系统压损变化对电流的影响，并通过相对值——电流变化率，而非绝对值来判断电子水泵是否发生故障，更加精确合理。另外，本实施例中只需将零设定为故障阈值，减少了设定的故障阈值，在电子水泵的二次故障检测过程中只需将电流偏差率对比一个故障阈值，节省了故障检测时间，在保证故障检测精确度的情况下，使得二次故障检测过程更快，更加方便。

另外，本申请还可根据电子水泵当前时刻的实际电流值与预设电流阈值进行比较，例如，若实际电流值小于预设堵转电流阈值，则确定电子水泵发生堵转故障；若实际电流值大于预设干转电流阈值，则确定电子水泵发生干转故障；若预设堵转电流阈值＜实际电流值＜预设干转电流阈值，则确定电子水泵未发生干转和堵转故障。

如何根据电子水泵当前时刻的实际转速计算得到理论电流值，请参阅图6，图6基于图1至图5中任一所示实施例提出的另一电子水泵故障检测方法的流程图。该方法在S120中至少还包括S610至S630，下面进行详细介绍：

S610：根据实际转速确定出当前时刻电子水泵的理论功率。

本实施例可根据实际转速从预设的实际转速-理论功率图表中，确定出当前时刻电子水泵的理论功率。

S620：获取当前时刻电子水泵的实际电压值。

S630：基于理论功率和实际电压值，计算得到当前时刻电子水泵的理论电流值。

由公知的功率公式P＝UI，将本实施例中的理论功率除以实际电压值，计算得到当前时刻电子水泵的理论电流值。

本实施例进一步说明了如何根据电子水泵当前时刻的实际转速计算得到理论电流值。通过实际转速匹配得到理论功率，并结合实际电压值，计算得到当前时刻电子水泵的理论电流值。

当电子水泵在低转速时，实际需求电流值非常低，考虑到电流的误差，很难区分出堵转故障和干转故障的差异，若在低转速进行故障判断时，容易发生误判的情况。当电子水泵工作在高转速下时，如果冷却系统外部回路的压损出现变化，阻力不同时，电子水泵的功率需求不同，其需求的电流值也会出现差异，在系统出现调整的情况下，很容易出现误判，假如为了能够覆盖特定转速下、不同压损时的电流范围，那么设置的故障阈值将会覆盖较大的区间，导致对故障的识别非常宽松，无法准确识别。

因此，在另一实施例中，考虑了系统压损，基于S610说明了如何根据当前时刻的温度或当前执行器阀门的开度，与电子水泵的当前时刻的实际转速计算得到理论功率，有如下(a)和(b)两种方法，具体介绍如下：

(a)传统蜡包式节温器的冷却系统，理论功率的计算过程取决于蜡包的物理感温过程，仅与水温有关。依据节温器的设计性能，确定初开温度T_ini以及全开温度T_full。

若当前水温低于初开温度T_ini时，此时使用压损特性曲线pres_loss_2，该状态下电子水泵实际转速与补偿功率的关系由表格Power_low_Map(二维表格，其中一维为实际转速，另一维为低补偿功率)决定，根据电子水泵的当前时刻的实际转速在Power_low_Map中，确定出其对应的Power_Low(低补偿功率)，并将该Power_Low作为当前时刻电子水泵的理论功率。

若当前水温高于全开温度T_full时，此时使用压损特性曲线pres_loss_1，该状态下电子水泵实际转速与补偿功率的关系由表格Power_High_Map(二维表格，其中一维为实际转速，另一维为高补偿功率)决定，根据电子水泵的当前时刻的实际转速在Power_High_Map中，确定出其对应的Power_High(高补偿功率)，并将该Power_High作为当前时刻电子水泵的理论功率。

若当前水温处于初开温度T_ini、全开温度T_full之间，则根据如下公式计算得到当前时刻电子水泵的理论功率：

Power_cal＝[(Power_High-Power_low)/(T_full-T_ini)]×(T_act-T_ini)+Power_low；

其中，Power_cal表示当前时刻电子水泵的理论功率，T_ini表示初开温度，T_full表示全开温度，T_act为当前时刻的温度，Power_low表示T_ini对应的低补偿功率，Power_High表示T_full对应的高补偿功率。

(b)对于电气化后的零部件形式，理论功率的计算过程取决于执行器的开度，因此确定阀门初打开散热器的初开开度P_ini，以及散热器的全开开度P_full。

若当前开度低于初开开度P_ini时，此时使用压损特性曲线pres_loss_2’，该状态下电子水泵实际转速与补偿功率的关系由表格Power_low_Map’(二维表格，其中一维为实际转速，另一维为低补偿功率)决定，根据电子水泵的当前时刻的实际转速在Power_low_Map’中，确定出其对应的Power_Low’(低补偿功率)，并将该Power_Low’作为当前时刻电子水泵的理论功率。

若当前开度大于全开开度P_full时，此时使用压损特性曲线pres_loss_1’，该状态下电子水泵实际转速与补偿功率的关系由表格Power_High_Map’(二维表格，其中一维为实际转速，另一维为高补偿功率)决定，根据电子水泵的当前时刻的实际转速在Power_High_Map’中，确定出其对应的Power_High’(高补偿功率)，并将该Power_High’作为当前时刻电子水泵的理论功率。

若当前开度处于初开开度P_ini、全开温度P_full之间，则根据如下公式计算得到当前时刻电子水泵的理论功率：

Power_cal’＝[(Power_High’-Power_low’)/(P_full-P_ini)]×(P_act-P_ini)+Power_low’；

其中，Power_cal’表示当前时刻电子水泵的理论功率，P_ini表示初开开度，P_full表示全开开度，P_act为当前时刻的开度，Power_low’表示P_ini对应的低补偿功率，Power_High’表示P_full对应的高补偿功率。

本实施例通过引入温度参数或开度参数，结合电子水泵的实际转速，计算得到理论功率，本实施例提供了两种参数与实际转速的结合计算方式，提供了多个维度的理论功率的计算过程。其中，根据实际温度分别与初开温度和全开温度的关系，确定出对应的理论功率的计算方式；或根据实际开度分别与初开开度和全开开度的关系，确定出对应的理论功率的计算方式；使得理论功率的计算更加精细化，得到的理论功率更加准确。同时，由于本实施例考虑了系统压损变化对电流的影响，并通过相对值、而非绝对值来进行判断，因此在设定故障阈值时，可以做到更精确、更合理。

请参阅图7，图7是基于图1至图5中任一所示实施例提出的另一电子水泵故障检测方法的流程图。该方法在S130中至少还包括S710至S720，下面进行详细介绍：

S710：将实际电流值与理论电流值进行做差运算，得到当前时刻电子水泵的电流差值。

S720：将电流差值除以实际电流值，得到当前时刻电子水泵的电流偏差率。示例性地，根据如下公式，计算得到当前时刻电子水泵的电流偏差率：

I_dp＝[(I_act-I_cal)/I_cal]×100％；

其中，I_dp表示当前时刻电子水泵的电流偏差率，I_act表示当前时刻电子水泵的实际电流值，I_cal表示当前时刻电子水泵的理论电流值。

若I_dp>0，说明实际电流偏大，此时若I_dp>预设堵转阈值I_lock_tres，则电子水泵发生堵转故障，堵转诊断值lock_error＝2，故障等级升高；

若I_dp<0，说明实际电流偏小，此时若I_dp<预设干转阈值I_dry_tres，则电子水泵发生干转，干转诊断值dry_error＝2，故障等级升高；

若I_dp＝0，或I_dry_tres<I_dp<I_lock_tres，则电子水泵未发生堵转和干转故障。

本实施例如何根据理论电流值和当前时刻电子水泵的实际电流值，计算得到当前时刻电子水泵的电流偏差率。通过简单的加减乘除公式，无需复杂的计算过程，就能快速计算得到当前时刻电子水泵的电流偏差率，使得该计算过程更加简单省时。

请参阅图8，图8是本申请电子水泵故障检测方法的检测过程示意图。该方法可应用于车辆电子水泵的故障检测中，详细介绍如下：

S810：开始检测电子水泵故障。

S820：获取电子水泵在预设时长内的转速变化率。

S830：根据转速变化率判断是否发生故障。

该步骤为故障初检步骤，即对电子水泵进行快速地故障初检，若判定其未发生故障，则后续继续对其进行故障初检。

S840：若判定电子水泵发生故障，则发动机对电子水泵故障进行预处理。

发动机ECU根据故障代码，计算得到相应的故障等级，并根据相应的故障等级匹配出相应的故障处理策略，比如限速限扭等。

S850：获取当前时刻电子水泵的实际转速，根据实际转速确定出电子水泵的理论功率，并根据理论功率计算得到当前时刻电子水泵的理论电流值。

若电子水泵通过了故障初检，则需根据电子水泵当前时刻的实际转速计算得到理论电流值，后续用于二次故障检测。在低转速状态下通过电流进行判断，容易因为低转速时电流过小造成误判，绝对差差异很容易与误差混淆，而用于判断干转、堵转的电流阈值往往比较单一，并未考虑压损变化，本步骤中压损计算模块，根据电子水泵的实际转速，与温度值或阀门开度，计算出理论功率，具体参照上述实施例中的相关叙述，本实施例不再赘述。

值得注意的是，本实施例并不一定需要执行S820至S840步骤，可以不对电子水泵进行故障初检，直接进行二次故障检测，如图8所示，直接从S810至S840。

S860：获取当前时刻电子水泵的实际电流值，并根据理论电流值和实际电流值，计算得到当前时刻电子水泵的电流偏差率。

可根据如下公式计算得到当前时刻电子水泵的电流偏差率：

I_dp＝[(I_act-I_cal)/I_cal]×100％；

其中，I_dp表示当前时刻电子水泵的电流偏差率，I_act表示当前时刻电子水泵的实际电流值，I_cal表示当前时刻电子水泵的理论电流值。

S870：基于电流偏差率判断电子水泵是否发生故障。

示例性地，若I_dp＝0，则判定电子水泵未发生故障；若I_dp≠0，则判定电子水泵发生故障。

S880：若判定电子水泵发生故障，则对发动机进行故障处理。

S890：若判定电子水泵未发生故障，则继续检测电子水泵是否发生故障。

若电子水泵通过了二次故障检测，则不对电子水泵进行故障处理，再次执行S840，对电子水泵进行实时故障检测。

本实施例说明了电子水泵故障检测方法的具体应用场景，进一步说明了可以直接根据电子水泵的电流偏差率判断电子水泵是否发生故障。而在此基础上，增加电子水泵的故障初检过程，提高了故障检测的准确性。并且在做电流评估时，依据的是当前时刻的理论电流与实际电流的相对比例，不会因为高转速、低转速时的大、小电流造成误判。

请参阅图9，图9是本申请的电子水泵故障检测方法的环境实施图。该实施环境可以置于机动车辆中，其包括电子水泵910、发动机ECU 920。其中，发动机ECU 920中包括故障初检模块921、压损计算模块922、故障诊断模块923。

发动机ECU 920中的故障初检模块921在预设时长内，采集电子水泵所有时刻的转速，计算得到转速变化率；并根据转速变化率与预设转速变化率的转速变换率比较结果，确定电子水泵是否发生故障。若故障初检模块921确定电子水泵未发生故障，则发送故障检测信号至压损计算模块922，压损计算模块922获取当前时刻电子水泵的实际转速，根据实际转速计算得到当前时刻电子水泵的理论电流值，并将该理论电流值发送至故障诊断模块923，故障诊断模块923根据接收到的理论电流值和当前时刻电子水泵的实际电流值，计算得到当前时刻电子水泵的电流偏差率，从而基于电流偏差率确定电子水泵是否发生故障。

发动机ECU 920还可包括其他处理模块，例如，故障处理模块，根据故障诊断模块923模块输出的故障类型，匹配相应的故障处理策略，从而触发其他模块开始工作运行，本实施例并不对发动机ECU 920的具体组成作限制，只限制其能作为执行端，执行上述各个实施例中的电子水泵故障检测方法。

本申请的另一方面还提供了一种电子水泵故障检测装置，如图10所示，图10是本申请一示例性实施例示出的电子水泵故障检测装置的结构示意图。其中，电子水泵故障检测装置包括：

第一故障检测模块1010，被配置为根据电子水泵在预设时长内的转速变化率与预设转速变化率的转速变换率比较结果，确定电子水泵是否发生故障。

理论电流值计算模块1030，被配置为若确定电子水泵未发生故障，则根据当前时刻电子水泵的实际转速，计算得到当前时刻电子水泵的理论电流值。

电流偏差率计算模块1050，被配置为根据理论电流值和当前时刻电子水泵的实际电流值，计算得到当前时刻电子水泵的电流偏差率。

第二故障检测模块1070，被配置为基于电流偏差率确定电子水泵是否发生故障。

在另一实施例中，预设转速变化率包括预设第一转速变化率和预设第二转速变化率；第一故障检测模块1010包括：

第一转速变化率比较结果单元，被配置为将电子水泵在预设时长内的转速变化率与预设第一转速变化率进行比较，得到第一转速变化率比较结果。

第二转速变化率比较结果单元，被配置为将转速变化率与预设第二转速变化率进行比较，得到第二转速变化率比较结果。

第一故障检测单元，被配置为根据第一转速变化率比较结果和第二转速变化率比较结果确定电子水泵是否发生故障。

在另一实施例中，第一故障检测单元包括：

第一检测板块，被配置为若第一转速变化率比较结果表征转速变化率小于预设第一转速变化率，且第二转速变化率比较结果表征转速变化率大于预设第二转速变化率，则确定电子水泵未发生故障。

第二检测板块，被配置为若第一转速变化率比较结果表征转速变化率大于预设第一转速变化率，或第二转速变化率比较结果表征转速变化率小于预设第二转速变化率，则确定电子水泵发生故障。

在另一实施例中，第二故障检测模块1070包括：

电流偏差率比较单元，被配置为将电流偏差率分别与预设第一电流偏差率阈值和预设第二电流偏差率阈值进行比较，得到电流偏差率比较结果。

第二故障检测单元，被配置为基于电流偏差率比较结果确定电子水泵是否发生故障。

在另一实施例中，第二故障检测模块1070包括：

第三检测板块，被配置为若电流偏差率等于零，则确定电子水泵未发生故障。

第四检测板块，被配置为若电流偏差率小于或大于零，则确定电子水泵发生故障。

在另一实施例中，理论电流值计算模块1030包括：

理论功率计算单元，被配置为根据实际转速确定出当前时刻电子水泵的理论功率。

实际电压值获取单元，被配置为获取当前时刻电子水泵的实际电压值；

理论电流值计算单元，被配置为基于理论功率和实际电压值，计算得到当前时刻电子水泵的理论电流值。

在另一实施例中，电流偏差率计算模块1050包括：

电流差值计算单元，被配置为将实际电流值与理论电流值进行做差运算，得到当前时刻电子水泵的电流差值。

电流偏差率计算单元，被配置为将电流差值除以实际电流值，得到当前时刻电子水泵的电流偏差率。

需要说明的是，上述实施例所提供的电子水泵故障检测装置与前述实施例所提供的电子水泵故障检测方法属于同一构思，其中各个模块和单元执行操作的具体方式已经在方法实施例中进行了详细描述，这里不再赘述。

本申请的另一方面还提供了一种电子设备，包括：控制器；存储器，用于存储一个或多个程序，当一个或多个程序被控制器执行时，以执行上述的方法。

请参阅图11，图11是本申请的一示例性实施例示出的电子设备的计算机系统的结构示意图，其示出了适于用来实现本申请实施例的电子设备的计算机系统的结构示意图。

需要说明的是，图11示出的电子设备的计算机系统1100仅是一个示例，不应对本申请实施例的功能和使用范围带来任何限制。

如图11所示，计算机系统1100包括中央处理单元(Central Processing Unit，CPU)1101，其可以根据存储在只读存储器(Read-Only Memory，ROM)1102中的程序或者从存储部分1108加载到随机访问存储器(Random Access Memory，RAM)1103中的程序而执行各种适当的动作和处理，例如执行上述实施例中的方法。在RAM 1103中，还存储有系统操作所需的各种程序和数据。CPU 1101、ROM 1102以及RAM 1103通过总线1104彼此相连。输入/输出(Input/Output，I/O)接口1105也连接至总线1104。

以下部件连接至I/O接口1105：包括键盘、鼠标等的输入部分1106；包括诸如阴极射线管(Cathode Ray Tube，CRT)、液晶显示器(Liquid Crystal Display，LCD)等以及扬声器等的输出部分1107；包括硬盘等的存储部分1108；以及包括诸如LAN(Local AreaNetwork，局域网)卡、调制解调器等的网络接口卡的通信部分1109。通信部分1109经由诸如因特网的网络执行通信处理。驱动器1110也根据需要连接至I/O接口1105。可拆卸介质1111，诸如磁盘、光盘、磁光盘、半导体存储器等等，根据需要安装在驱动器1110上，以便于从其上读出的计算机程序根据需要被安装入存储部分1108。

特别地，根据本申请的实施例，上文参考流程图描述的过程可以被实现为计算机软件程序。例如，本申请的实施例包括一种计算机程序产品，其包括承载在计算机可读介质上的计算机程序，该计算机程序包含用于执行流程图所示的方法的计算机程序。在这样的实施例中，该计算机程序可以通过通信部分1109从网络上被下载和安装，和/或从可拆卸介质1111被安装。在该计算机程序被中央处理单元(CPU)1101执行时，执行本申请的系统中限定的各种功能。

需要说明的是，本申请实施例所示的计算机可读介质可以是计算机可读信号介质或者计算机可读存储介质或者是上述两者的任意组合。计算机可读存储介质例如可以是电、磁、光、电磁、红外线、或半导体的系统、装置或器件，或者任意以上的组合。计算机可读存储介质的更具体的例子可以包括但不限于：具有一个或多个导线的电连接、便携式计算机磁盘、硬盘、随机访问存储器(RAM)、只读存储器(ROM)、可擦式可编程只读存储器(Erasable Programmable Read Only Memory，EPROM)、闪存、光纤、便携式紧凑磁盘只读存储器(Compact Disc Read-Only Memory，CD-ROM)、光存储器件、磁存储器件、或者上述的任意合适的组合。在本申请中，计算机可读存储介质可以是任何包含或存储程序的有形介质，该程序可以被指令执行系统、装置或者器件使用或者与其结合使用。而在本申请中，计算机可读的信号介质可以包括在基带中或者作为载波一部分传播的数据信号，其中承载了计算机可读的计算机程序。这种传播的数据信号可以采用多种形式，包括但不限于电磁信号、光信号或上述的任意合适的组合。计算机可读的信号介质还可以是计算机可读存储介质以外的任何计算机可读介质，该计算机可读介质可以发送、传播或者传输用于由指令执行系统、装置或者器件使用或者与其结合使用的程序。计算机可读介质上包含的计算机程序可以用任何适当的介质传输，包括但不限于：无线、有线等等，或者上述的任意合适的组合。

附图中的流程图和框图，图示了按照本申请各种实施例的系统、方法和计算机程序产品的可能实现的体系架构、功能和操作。其中，流程图或框图中的每个方框可以代表一个模块、程序段、或代码的一部分，上述模块、程序段、或代码的一部分包含一个或多个用于实现规定的逻辑功能的可执行指令。也应当注意，在有些作为替换的实现中，方框中所标注的功能也可以以不相同于附图中所标注的顺序发生。例如，两个接连地表示的方框实际上可以基本并行地执行，它们有时也可以按相反的顺序执行，这依所涉及的功能而定。也要注意的是，框图或流程图中的每个方框、以及框图或流程图中的方框的组合，可以用执行规定的功能或操作的专用的基于硬件的系统来实现，或者可以用专用硬件与计算机指令的组合来实现。

描述于本申请实施例中所涉及到的单元可以通过软件的方式实现，也可以通过硬件的方式来实现，所描述的单元也可以设置在处理器中。其中，这些单元的名称在某种情况下并不构成对该单元本身的限定。

本申请的另一方面还提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现如前的电子水泵故障检测方法。该计算机可读存储介质可以是上述实施例中描述的电子设备中所包含的，也可以是单独存在，而未装配入该电子设备中。

本申请的另一方面还提供了一种计算机程序产品或计算机程序，该计算机程序产品或计算机程序包括计算机指令，该计算机指令存储在计算机可读存储介质中。计算机设备的处理器从计算机可读存储介质读取该计算机指令，处理器执行该计算机指令，使得该计算机设备执行上述各个实施例中提供的电子水泵故障检测方法。

根据本申请实施例的一个方面，还提供了一种计算机系统，包括中央处理单元(Central Processing Unit，CPU)，其可以根据存储在只读存储器(Read-Only Memory，ROM)中的程序或者从存储部分加载到随机访问存储器(Random Access Memory，RAM)中的程序而执行各种适当的动作和处理，例如执行上述实施例中的方法。在RAM中，还存储有系统操作所需的各种程序和数据。CPU、ROM以及RAM通过总线彼此相连。输入/输出(Input/Output，I/O)接口也连接至总线。

以下部件连接至I/O接口：包括键盘、鼠标等的输入部分；包括诸如阴极射线管(Cathode Ray Tube，CRT)、液晶显示器(Liquid Crystal Display，LCD)等以及扬声器等的输出部分；包括硬盘等的存储部分；以及包括诸如LAN(Local Area Network，局域网)卡、调制解调器等的网络接口卡的通信部分。通信部分经由诸如因特网的网络执行通信处理。驱动器也根据需要连接至I/O接口。可拆卸介质，诸如磁盘、光盘、磁光盘、半导体存储器等等，根据需要安装在驱动器上，以便于从其上读出的计算机程序根据需要被安装入存储部分。

上述内容，仅为本申请的较佳示例性实施例，并非用于限制本申请的实施方案，本领域普通技术人员根据本申请的主要构思和精神，可以十分方便地进行相应的变通或修改，故本申请的保护范围应以权利要求书所要求的保护范围为准。

Claims (8)

1.一种电子水泵故障检测方法，其特征在于，所述电子水泵故障检测方法包括：

将所述电子水泵在预设时长内的转速变化率与预设第一转速变化率进行比较，得到第一转速变化率比较结果，将所述转速变化率与预设第二转速变化率进行比较，得到第二转速变化率比较结果，根据所述第一转速变化率比较结果和所述第二转速变化率比较结果确定所述电子水泵是否发生故障；

若确定所述电子水泵未发生故障，则根据实际转速确定出当前时刻所述电子水泵的理论功率，并基于所述理论功率和当前时刻所述电子水泵的实际电压值，计算得到当前时刻所述电子水泵的理论电流；

根据所述理论电流值和当前时刻所述电子水泵的实际电流值，计算得到当前时刻所述电子水泵的电流偏差率；

基于所述电流偏差率确定所述电子水泵是否发生故障。

2.根据权利要求1所述的电子水泵故障检测方法，其特征在于，所述根据所述第一转速变化率比较结果和所述第二转速变化率比较结果确定所述电子水泵是否发生故障，包括：

若所述第一转速变化率比较结果表征所述转速变化率小于所述预设第一转速变化率，且所述第二转速变化率比较结果表征所述转速变化率大于所述预设第二转速变化率，则确定所述电子水泵未发生故障；

若所述第一转速变化率比较结果表征所述转速变化率大于所述预设第一转速变化率，或所述第二转速变化率比较结果表征所述转速变化率小于所述预设第二转速变化率，则确定所述电子水泵发生故障。

3.根据权利要求1所述的电子水泵故障检测方法，其特征在于，所述基于所述电流偏差率确定所述电子水泵是否发生故障，包括：

将所述电流偏差率分别与预设第一电流偏差率阈值和预设第二电流偏差率阈值进行比较，得到电流偏差率比较结果；

基于所述电流偏差率比较结果确定所述电子水泵是否发生故障。

4.根据权利要求1所述的电子水泵故障检测方法，其特征在于，所述基于所述电流偏差率确定所述电子水泵是否发生故障，包括：

若所述电流偏差率等于零，则确定所述电子水泵未发生故障；

若所述电流偏差率小于或大于零，则确定所述电子水泵发生故障。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的电子水泵故障检测方法，其特征在于，所述根据所述理论电流值和当前时刻所述电子水泵的实际电流值，计算得到当前时刻所述电子水泵的电流偏差率，包括：

将所述实际电流值与所述理论电流值进行做差运算，得到当前时刻所述电子水泵的电流差值；

将所述电流差值除以所述实际电流值，得到当前时刻所述电子水泵的电流偏差率。

6.一种电子水泵故障检测装置，其特征在于，所述电子水泵故障检测装置包括：

第一故障检测模块，被配置为将所述电子水泵在预设时长内的转速变化率与预设第一转速变化率进行比较，得到第一转速变化率比较结果，将所述转速变化率与预设第二转速变化率进行比较，得到第二转速变化率比较结果，根据所述第一转速变化率比较结果和所述第二转速变化率比较结果确定所述电子水泵是否发生故障；

理论电流值计算模块，被配置为若确定所述电子水泵未发生故障，则根据实际转速确定出当前时刻所述电子水泵的理论功率，并基于所述理论功率和当前时刻所述电子水泵的实际电压值，计算得到当前时刻所述电子水泵的理论电流；

电流偏差率计算模块，被配置为根据所述理论电流值和当前时刻所述电子水泵的实际电流值，计算得到当前时刻所述电子水泵的电流偏差率；

第二故障检测模块，被配置为基于所述电流偏差率确定所述电子水泵是否发生故障。

7.一种电子设备，其特征在于，所述电子设备包括：

控制器；

存储器，用于存储一个或多个程序，当所述一个或多个程序被所述控制器执行时，使得所述控制器实现如权利要求1至5中任一项所述的电子水泵故障检测方法。

8.一种计算机可读存储介质，其特征在于，其上存储有计算机可读指令，当所述计算机可读指令被计算机的处理器执行时，使计算机执行权利要求1至5中任一项所述的电子水泵故障检测方法。