CN115464336B - 一种安装架的焊接方法 - Google Patents

Abstract

一种安装架的焊接方法，包括以下步骤：将自动焊工装放置于装配平台上，再将立板放置在自动焊工装上，立板的中部连接于自动焊工装，立板的两端通过第一夹持组件与自动焊工装固定；将两个立板与底板装配并焊接，两个立板的一侧安装第二夹持组件，再将两个立板的另一侧与底板进行装配，然后在底板的外侧安装底板工装，通过第三夹持组件将底板和底板工装进行固定，再将底板焊接到两个立板之间；将U型筋板装配并焊接到两个立板之间；使用楔形块装配工装装配并焊接各楔形块；以电机安装孔中心线为基准，切割出电机安装孔，装配加工基准块。本设计焊接过程更加稳定、焊接精度较高、焊接不易变形。

Description

一种安装架的焊接方法

技术领域

本发明涉及机械加工技术领域，尤其涉及一种安装架的焊接方法。

背景技术

自升式钻井平台主要由平台、桩腿和升降机构组成。升降机构包括安装架和升降驱动单元。安装架分别与桩腿的导向柱和平台的甲板焊接连接，升降驱动单元安装在安装架上。

由于升降驱动单元提供平台沿桩腿上升的提升力，而安装架是提升力的主要承担者，因此对安装架的平面度和直线度要求极高。安装架的装焊方法决定安装架的平面度和直线度。现有装焊方法通常是对安装架的每个结构件单独装焊。首先，对安装架的各个零件（面板、立板、K型板等）直接下料成型。然后，将成型后的各零件装配成安装架，并对安装撬钢板分别与K型板和背板间的拼缝进行施焊（K型板焊在安装撬钢板表面上）。但在实际操作的过程中，发现现有技术至少存在以下问题：

1、立板与K形板和I形板焊接时，采用两片立板背靠背装焊，仅靠条形钢板将两片立板夹住，条形钢板的两端采用螺栓固定。因为立板本身刚性不足，且条形钢板的两端采用螺栓固定，条形钢板中部和立板没有压紧力，导致立板焊后变形较大。

2、立板内开档尺寸仅由结构件本身的U形筋板宽度作为支撑，在立板最远端没有U形筋板的位置产生了焊接变形，且难以校正。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中存在的立板焊接变形较大的缺陷与问题，提供一种焊接变形较小的安装架的焊接方法。

为实现以上目的，本发明的技术解决方案是：

一种安装架的焊接方法，所述焊接方法包括以下步骤：

S1、首先将自动焊工装放置于装配平台上，再将立板放置在自动焊工装上，立板的中部连接于自动焊工装，立板的两端通过第一夹持组件与自动焊工装固定，在立板的外侧上划出各K型板、I型板的装配位置线，检查各装配位置线与工艺基准线的距离，使公差在（0-1）mm的区间内，按照装配位置线装配K型板，I型板，使K型板和I型板装配到立板上，再将K型板和I型板焊接到立板上，形成安装架单片组件；

S2、按上述步骤安装两组安装架单片组件，先将两组安装架单片组件对称放置，一组安装架单片组件中的立板和另一组安装架单片组件中的立板呈间隔分布，同时在两个立板的一侧安装第二夹持组件，再将两个立板的另一侧与底板进行装配，然后在底板的外侧安装底板工装，通过第三夹持组件将底板和底板工装进行固定，再将底板焊接到两个立板之间；

S3、首先在立板的内侧面划出与I型板、K型板装配相同的工艺基准线，以这个基准线依次划出各U型筋板的装配位置线，再装配U型筋板，然后将U型筋板焊接到两个立板之间；

S4、首先采用墨斗拉线在立板上弹出电机安装孔纵向中心线，采用中心线划线尺画出电机安装孔横向中心线，再以电机安装孔横向中心线为基准，使用楔形块装配工装装配各楔形块，楔形块装配工装中心与电机安装孔横向中心线对齐后装配两侧楔形块，然后将楔形块焊接到立板与底板之间；

S5、以电机安装孔横向中心线和纵向中心线为基准，切割出电机安装孔，装配加工基准块，加工完成后由机加工去除基准块，形成安装架。

所述步骤S1的具体步骤为：

S11、首先将自动焊工装放置于装配平台上，再将立板放置在自动焊工装上，然后将立板与自动焊工装对齐，再将立板的中部与自动焊工装的中部通过螺栓固定，同时将第一夹持组件安装在立板与自动焊工装的两端；

S12、首先在立板外侧画出各K型板、I型板的装配位置线，再将定位块组件安装于装配平台上，并使定位块组件抵接于所述立板的外周面，然后按照装配位置线装配K型板和I型板，装配时，K型板和I型板均抵接于定位块组件；

S13、首先将自动焊工装放置于支架上，装配K型板和I型板的面朝上，立板沿机器人轨道方向布置，再采用焊接机器人将K型板和I型板的长直边与立板焊接，然后通过手工焊将I型板和K型板的内圈与立板焊接。

所述步骤S11和S13中，自动焊工装包括两个竖板以及多个横板，两个竖板平行间隔布置，多个横板均连接于两个竖板的下侧，位于中部的横板开设有与立板一一对应的螺纹孔；

安装立板时，将立板的螺纹孔与位于中部的横板上的螺纹孔对齐，再将螺栓拧进去，并通过螺母固定，然后将位于两端的横板通过第一夹持组件分别与立板的两端相连接。

所述步骤S11中，第一夹持组件包括第一码板，第一码板呈U型；

在立板与自动焊工装对齐后，将第一码板的一侧壁与位于端部的横板的上侧相抵接，第一码板的另一侧壁内放置楔块，楔块与第一码板的内壁、立板的下侧均相抵接。

所述步骤S12中，定位块组件包括第一定位块、第二定位块、T型板，第一定位块与第二定位块均通过定位销连接于装配平台的上侧，第二定位块的一侧设置有T型板；

装配前，将第一定位块放置在立板的两个侧边以及拐角处，并将第一定位块抵接于立板的外周面，同时将T型板的下侧抵接于立板的上侧，装配K型板、I型板时，将K型板、I型板的直角处抵接于T型板的直角处。

所述步骤S2的具体步骤为：

S21、在底板上画出工艺基准线和立板装配线；

S22、在立板上采用焊缝划线尺画出立板与底板的预烧焊缝位置；

S23、首先将一组安装架单片组件沿水平线对称布置在另一组安装架单片组件的上方，此时，该安装架单片组件的立板与另一组安装架单片组件的立板呈上下间隔分布，同时将两个立板的同一侧沿长度方向间隔设置多个第二夹持组件，再将两个立板的另一侧与底板装配，然后在底板的外侧安装底板工装，通过第三夹持组件将底板和底板工装进行固定；

S24、采用加长焊枪焊接立板和底板内侧的密闭腔体，形成角焊缝。

所述步骤S23中，第二夹持组件包括第二码板，第二码板包括上部、中部、下部和侧部，上部、中部、下部依次连接于侧部的同一侧且与侧部合围成E型结构；

安装时，先将中部插入到两个立板之间，中部的上下两侧分别与两个所述立板的内侧相抵接，在上部与中部之间、下部与中部之间设置楔块，楔块与第二码板的内壁、立板的外周面相抵接。

所述步骤S23中，底板工装包括支撑板与两个连接板，两个连接板平行间隔布置，支撑板连接于所述连接板之间；

安装底板工装时，将其中一个连接板的外侧与底板的外侧相抵接，第三夹持组件设置为两组，其中一组第三夹持组件与该连接板的上侧、底板的上侧相连接，另一组第三夹持组件与该连接板的下侧、底板的下侧相连接。

所述步骤S23中，第三夹持组件包括第三码板，第三码板呈U型；

安装第三夹持组件时，先将第三码板的一侧壁与底板的一侧相抵接，在第三码板的另一侧壁内设置楔块，楔块与连接板的内侧、第三码板的内壁相抵接。

所述步骤S3中，焊接U型筋板具体步骤为：

焊接前，首先将两个立板背对背进行固定，同时在K型板和I型板上铺设自动焊小车轨道，再将立板与底板的外面坡口进行焊接，立板外侧的焊缝采用焊接小车进行焊接，然后将U型筋板沿立板的长度方向从中间向两边焊接到两个立板之间，焊接时先左右交替焊接长边，再焊短边，焊接后，再将K型板和I型板的上下侧的短直边与立板进行焊接，焊接方向沿立板的长度方向从中间向两边焊接。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1、本发明一种安装架的焊接方法，焊接过程中，将安装架的各个零件依次装配形成安装架，先将立板通过自动焊工装固定并放置在装配平台上，同时两端通过第一夹持组件进行夹持固定，与现有技术相比，增加了夹持结构，支撑强度较高，使立板在焊接时不易变形；然后在立板上焊接K型板和I型板，通过定位块组件对立板、K型板、I型板均进行限位，可以减少装配误差，焊接后，在两个立板与底板焊接时，在两个立板的开档处设置第二夹持组件进行夹持固定，为立板提供支撑，使立板在与底板焊接时不易变形，同时在底板上设置第三夹持组件，使底板在焊接过程中保持稳定。因此，本发明可以有效减少焊接时的变形，焊接变形较小。

2、本发明一种安装架的焊接方法中，通过设置第一定位块，对立板进行横向和纵向的限位；通过设置第二定位块和T型板，可以对K型板和I型板进行横向和纵向的限位，可以减少装配误差。因此，本发明结构稳定、焊接精度较高。

3、本发明一种安装架的焊接方法中，通过将第一码板、第三码板设置为U型，夹持时，接触面更大、提供的支撑力度更大，第二码板采用E型结构，两个立板夹持在第二码板中间，两个立板的上下端面均被夹持，焊接过程更加稳定；通过设置楔块，用于调整各个码板与立板、底板之间的间隙。因此，本发明可靠性较高、焊接过程更加稳定。

附图说明

图1是本发明中安装架的结构示意图。

图2是本发明中自动焊工装、立板的仰视示意图。

图3是图2中A-A的剖视示意图。

图4是图3中B处的放大示意图。

图5是本发明中自动焊工装、立板、第一夹持组件的结构示意图。

图6是安装K型板、I型板时的装配示意图。

图7是第一定位块的剖视示意图。

图8是第二定位块的剖视示意图。

图9是安装底板时的工作示意图。

图10是安装U型筋板时的剖视示意图。

图11是两个立板与底板的装配示意图。

图12是安装楔形块时的装配示意图。

图中：立板1、定位块组件2、第一定位块21、第二定位块22、T型板23、定位销24、自动焊工装3、竖板31、横板32、螺纹孔33、底板工装4、支撑板41、连接板42、第一夹持组件5、第一码板51、第二夹持组件6、第二码板61、第三夹持组件7、第三码板71、底板8、楔块9、焊缝划线尺10、K型板11、I型板12、U型筋板13、楔形块14。

实施方式

以下结合附图说明和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

参见图1至图12，一种安装架的焊接方法，所述焊接方法包括以下步骤：

S1、首先将自动焊工装3放置于装配平台上，再将立板1放置在自动焊工装3上，立板1的中部连接于自动焊工装3，立板1的两端通过第一夹持组件5与自动焊工装3固定，在立板1的外侧上划出各K型板11、I型板12的装配位置线，检查各装配位置线与工艺基准线的距离，使公差在（0-1）mm的区间内，按照装配位置线装配K型板11，I型板12，使K型板11和I型板12装配到立板1上，再将K型板11和I型板12焊接到立板1上，形成安装架单片组件；

S2、按上述步骤安装两组安装架单片组件，先将两组安装架单片组件对称放置，一组安装架单片组件中的立板1和另一组安装架单片组件中的立板1呈间隔分布，同时在两个立板1的一侧安装第二夹持组件6，再将两个立板1的另一侧与底板8进行装配，然后在底板8的外侧安装底板工装4，通过第三夹持组件7将底板8和底板工装4进行固定，再将底板8焊接到两个立板1之间；

S3、首先在立板1的内侧面划出与I型板12、K型板11装配相同的工艺基准线，以这个基准线依次划出各U型筋板13的装配位置线，再装配U型筋板13，然后将U型筋板13焊接到两个立板1之间；

S4、首先采用墨斗拉线在立板1上弹出电机安装孔纵向中心线，采用中心线划线尺画出电机安装孔横向中心线，再以电机安装孔横向中心线为基准，使用楔形块装配工装装配各楔形块14，楔形块装配工装中心与电机安装孔横向中心线对齐后装配两侧楔形块14，然后将楔形块14焊接到立板1与底板8之间；

S5、以电机安装孔横向中心线和纵向中心线为基准，切割出电机安装孔，装配加工基准块，加工完成后由机加工去除基准块，形成安装架。

所述步骤S1的具体步骤为：

S11、首先将自动焊工装3放置于装配平台上，再将立板1放置在自动焊工装3上，然后将立板1与自动焊工装3对齐，再将立板1的中部与自动焊工装3的中部通过螺栓固定，同时将第一夹持组件5安装在立板1与自动焊工装3的两端；

S12、首先在立板1外侧画出各K型板11、I型板12的装配位置线，再将定位块组件2安装于装配平台上，并使定位块组件2抵接于所述立板1的外周面，然后按照装配位置线装配K型板11和I型板12，装配时，K型板11和I型板12均抵接于定位块组件2；

S13、首先将自动焊工装3放置于支架上，装配K型板11和I型板12的面朝上，立板1沿机器人轨道方向布置，再采用焊接机器人将K型板11和I型板12的长直边与立板1焊接，然后通过手工焊将I型板12和K型板11的内圈与立板1焊接。

所述步骤S11和S13中，自动焊工装3包括两个竖板31以及多个横板32，两个竖板31平行间隔布置，多个横板32均连接于两个竖板31的下侧，位于中部的横板32开设有与立板1一一对应的螺纹孔33；

安装立板1时，将立板1的螺纹孔与位于中部的横板32上的螺纹孔33对齐，再将螺栓拧进去，并通过螺母固定，然后将位于两端的横板32通过第一夹持组件5分别与立板1的两端相连接。

所述步骤S11中，第一夹持组件5包括第一码板51，第一码板51呈U型；

在立板1与自动焊工装3对齐后，将第一码板51的一侧壁与位于端部的横板32的上侧相抵接，第一码板51的另一侧壁内放置楔块9，楔块9与第一码板51的内壁、立板1的下侧均相抵接。

所述步骤S12中，定位块组件2包括第一定位块21、第二定位块22、T型板23，第一定位块21与第二定位块22均通过定位销24连接于装配平台的上侧，第二定位块22的一侧设置有T型板23；

装配前，将第一定位块21放置在立板1的两个侧边以及拐角处，并将第一定位块21抵接于立板1的外周面，同时将T型板23的下侧抵接于立板1的上侧，装配K型板11、I型板12时，将K型板11、I型板12的直角处抵接于T型板23的直角处。

所述步骤S2的具体步骤为：

S21、在底板8上画出工艺基准线和立板装配线；

S22、在立板1上采用焊缝划线尺10画出立板1与底板8的预烧焊缝位置；

S23、首先将一组安装架单片组件沿水平线对称布置在另一组安装架单片组件的上方，此时，该安装架单片组件的立板1与另一组安装架单片组件的立板1呈上下间隔分布，同时将两个立板1的同一侧沿长度方向间隔设置多个第二夹持组件6，再将两个立板1的另一侧与底板8装配，然后在底板8的外侧安装底板工装4，通过第三夹持组件7将底板8和底板工装4进行固定；

S24、采用加长焊枪焊接立板1和底板8内侧的密闭腔体，形成角焊缝。

所述步骤S23中，第二夹持组件6包括第二码板61，第二码板61包括上部、中部、下部和侧部，上部、中部、下部依次连接于侧部的同一侧且与侧部合围成E型结构；

安装时，先将中部插入到两个立板1之间，中部的上下两侧分别与两个所述立板1的内侧相抵接，在上部与中部之间、下部与中部之间设置楔块9，楔块9与第二码板61的内壁、立板1的外周面相抵接。

所述步骤S23中，底板工装4包括支撑板41与两个连接板42，两个连接板42平行间隔布置，支撑板41连接于所述连接板42之间；

安装底板工装4时，将其中一个连接板42的外侧与底板8的外侧相抵接，第三夹持组件7设置为两组，其中一组第三夹持组件7与该连接板42的上侧、底板8的上侧相连接，另一组第三夹持组件7与该连接板42的下侧、底板8的下侧相连接。

所述步骤S23中，第三夹持组件7包括第三码板71，第三码板71呈U型；

安装第三夹持组件7时，先将第三码板71的一侧壁与底板8的一侧相抵接，在第三码板71的另一侧壁内设置楔块9，楔块9与连接板42的内侧、第三码板71的内壁相抵接。

所述步骤S4中，焊接U型筋板13具体步骤为：

焊接前，首先将两个立板1背对背进行固定，同时在K型板11和I型板12上铺设自动焊小车轨道，再将立板1与底板8的外面坡口进行焊接，立板1外侧的焊缝采用焊接小车进行焊接，然后将U型筋板13沿立板1的长度方向从中间向两边焊接到两个立板1之间，焊接时先左右交替焊接长边，再焊短边，焊接后，再将K型板11和I型板12的上下侧的短直边与立板1进行焊接，焊接方向沿立板1的长度方向从中间向两边焊接。

本发明的原理说明如下：

本发明中还设置有U型筋板13的装焊工装，该装焊工装设置在U型筋板13的内侧，安装U型筋板13前，先将该装焊工装放置在两个立板1之间，再在装配平台上安装U型筋板13的定位块，然后进行U型筋板13装焊的工作；在电机安装孔的中心线画出后，在装配平台上安装中心孔定位块，并在中心孔定位块上安装钢尺，钢尺与竖直中心线对齐。

实施例

参见图1至图12，一种安装架的焊接方法，所述焊接方法包括以下步骤：

S1、装配前先在装配平台上检查立板1的平面度，要求整体平面度≤3mm，否则采用火焰进行校正。

立板1与自动焊工装3采用螺栓安装牢固，两端面采用U形第一码板51+楔块9的方式固定，立板1与自动焊工装3的间隙总体小于1mm，局部位置（长度小于1150mm）不超过2mm。

在立板1外侧上划出各K型板11、I型板12的装配位置线，划线时注意K型板11的加工余量，检查各装配线与基准线的距离，公差在（0-1）mm，并复查相邻两K型板11（I型板12）的相对位置尺寸D，D的尺寸偏差小于2mm；按照装配位置线装配K型板11，I型板12，对线误差小于1mm，检查K型板11，I型板12上下两个位置；K型板11、I型板12与立板1装配间隙≤1mm；将自动焊工装3放置于支架上，装焊K型板11、I型板12的面朝上，立板1长度沿机器人轨道方向平行铺设；

先采用焊接机器人焊接如下焊缝：K型板11两侧900mm的长直边和K型边焊缝，I型板12两侧900mm的长直边焊缝。整个I型板11和K型板11焊接从中间往两边进行施焊。先焊I型板12和K型板11左侧的长直边焊缝，再焊I型板12右侧的长直边焊缝，最后焊K型边焊缝。单个零件每次只焊一道焊缝。再采用手工焊焊接I型板12和K型板11内圈的角焊缝。

S2、按上述步骤安装两个立板1后，装配前在装配平台上检查底板8的平面度，要求整体平面度≤3mm，否则采用火焰进行校正。在底板8上画出工艺基准线和立板装配线。将立板1重新与自动焊工装3重新锁合，U形第一码板51+楔块9固定，在立板1上采用焊缝划线尺10画出立板1与底板8预烧焊缝位置，焊缝两边超出加强筋装配线20mm。

将两立板1与底板8装配，装配间隙≤2mm；检查两立板1的划线的基准线的相对位置偏差，要求≤1mm，装配后采用直角尺检查立板1与底板8的垂直度≤1mm，检查两件立板件1内开档尺寸为170±1mm，并使用E型第二码板61+楔块9固定两立板1，每500mm设置一个，在底板8和底板工装4上使用U型第三码板71+楔块9固定。

采用加长焊枪焊接立板1和底板8内侧密闭腔体内的角焊缝，焊缝两边超出加强筋装配线20mm；

S3、在立板1背面（I型板12，K型板11装配对面）划出与I型板12，K型板11装配相同的工艺基准线。以这个基准线依次划出各U型筋板13的装配位置线装配U型筋板13，对线偏差≤2mm，装配间隙≤1mm，焊接前，首先将两个立板1背对背进行固定，同时在K型板11和I型板12上铺设自动焊小车轨道，再将立板1和底板8外面坡口进行焊接，立板1外侧的焊缝采用焊接小车进行焊接，然后将U型筋板13沿立板1的长度方向从中间向两边焊接，焊接时先左右交替焊接长边，再焊短边，焊接后，再将K型板11和I型板12的上下侧的短直边进行焊接，焊接方向沿立板1的长度方向从中间向两边焊接。

S4、首先采用墨斗拉线在立板1上弹出电机安装孔纵向中心线，采用中心线划线尺画出电机安装孔横向中心线，中心划线尺1500段与主甲板一侧立板端面平齐，电机安装孔横向与K型板11，I型板12装配线偏差≤2mm，纵向中心线与底板8距离满足560±3mm，以电机安装孔横向中心线为基准，使用楔形块装配工装装配各楔形块14，楔形块装配工装中心与电机安装孔横向中心线对齐后装配两侧楔形块14；

S5、复查电机安装孔横向与K型板11，I型板12装配线偏差≤2mm，纵向中心线与底板8距离满足560±3mm，以电机安装孔中心线为基准，切割6*Φ760圆孔，采用半自动仿形切割机进行切割，切割前需要预走形一次，确认无误后再进行点火的正式切割；将6-Φ780电机安装孔十字中心线采用洋冲的方式留存，洋冲大小要求Φ1-Φ2mm，深度0.5mm，每隔100-200mm打一洋冲。对待焊部位及其周围30mm范围进行打磨清理，无水、油、锈等杂质，露出金属光泽；装配加工基准块。加工完成后由机加工去除基准块。

Claims (10)

1.一种安装架的焊接方法，其特征在于：所述焊接方法包括以下步骤：

S1、首先将自动焊工装(3)放置于装配平台上，再将立板(1)放置在自动焊工装(3)上，立板(1)的中部连接于自动焊工装(3)，立板(1)的两端通过第一夹持组件(5)与自动焊工装(3)固定，在立板(1)的外侧上划出各K型板(11)、I型板(12)的装配位置线，检查各装配位置线与工艺基准线的距离，使公差在（0-1）mm的区间内，按照装配位置线装配K型板(11)，I型板(12)，使K型板(11)和I型板(12)装配到立板(1)上，再将K型板(11)和I型板(12)焊接到立板(1)上，形成安装架单片组件；

S2、按上述步骤安装两组安装架单片组件，先将两组安装架单片组件对称放置，一组安装架单片组件中的立板(1)和另一组安装架单片组件中的立板(1)呈间隔分布，同时在两个立板(1)的一侧安装第二夹持组件(6)，再将两个立板(1)的另一侧与底板(8)进行装配，然后在底板(8)的外侧安装底板工装(4)，通过第三夹持组件(7)将底板(8)和底板工装(4)进行固定，再将底板(8)焊接到两个立板(1)之间；

S3、首先在立板(1)的内侧面划出与I型板(12)、K型板(11)装配相同的工艺基准线，以这个基准线依次划出各U型筋板(13)的装配位置线，再装配U型筋板(13)，然后将U型筋板(13)焊接到两个立板(1)之间；

S4、首先采用墨斗拉线在立板(1)上弹出电机安装孔纵向中心线，采用中心线划线尺画出电机安装孔横向中心线，再以电机安装孔横向中心线为基准，使用楔形块装配工装装配各楔形块(14)，楔形块装配工装中心与电机安装孔横向中心线对齐后装配两侧楔形块(14)，然后将楔形块(14)焊接到立板(1)与底板(8)之间；

S5、以电机安装孔横向中心线和纵向中心线为基准，切割出电机安装孔，装配加工基准块，加工完成后由机加工去除基准块，形成安装架。

2.根据权利要求1所述的一种安装架的焊接方法，其特征在于：所述步骤S1的具体步骤为：

S11、首先将自动焊工装(3)放置于装配平台上，再将立板(1)放置在自动焊工装(3)上，然后将立板(1)与自动焊工装(3)对齐，再将立板(1)的中部与自动焊工装(3)的中部通过螺栓固定，同时将第一夹持组件(5)安装在立板(1)与自动焊工装(3)的两端；

S12、首先在立板(1)外侧画出各K型板(11)、I型板(12)的装配位置线，再将定位块组件(2)安装于装配平台上，并使定位块组件(2)抵接于所述立板(1)的外周面，然后按照装配位置线装配K型板(11)和I型板(12)，装配时，K型板(11)和I型板(12)均抵接于定位块组件(2)；

S13、首先将自动焊工装(3)放置于支架上，装配K型板(11)和I型板(12)的面朝上，立板(1)沿机器人轨道方向布置，再采用焊接机器人将K型板(11)和I型板(12)的长直边与立板(1)焊接，然后通过手工焊将I型板(12)和K型板(11)的内圈与立板(1)焊接。

3.根据权利要求2所述的一种安装架的焊接方法，其特征在于：

所述步骤S11和S13中，自动焊工装(3)包括两个竖板(31)以及多个横板(32)，两个竖板(31)平行间隔布置，多个横板(32)均连接于两个竖板(31)的下侧，位于中部的横板(32)开设有与立板(1)一一对应的螺纹孔(33)；

安装立板(1)时，将立板(1)的螺纹孔与位于中部的横板(32)上的螺纹孔(33)对齐，再将螺栓拧进去，并通过螺母固定，然后将位于两端的横板(32)通过第一夹持组件(5)分别与立板(1)的两端相连接。

4.根据权利要求3所述的一种安装架的焊接方法，其特征在于：

所述步骤S11中，第一夹持组件(5)包括第一码板(51)，第一码板(51)呈U型；

在立板(1)与自动焊工装(3)对齐后，将第一码板(51)的一侧壁与位于端部的横板(32)的上侧相抵接，第一码板(51)的另一侧壁内放置楔块(9)，楔块(9)与第一码板(51)的内壁、立板(1)的下侧均相抵接。

5.根据权利要求2所述的一种安装架的焊接方法，其特征在于：

所述步骤S12中，定位块组件(2)包括第一定位块(21)、第二定位块(22)、T型板(23)，第一定位块(21)与第二定位块(22)均通过定位销(24)连接于装配平台的上侧，T型板(23)设置在第二定位块(22)的一侧；

装配前，将第一定位块(21)放置在立板(1)的两个侧边以及拐角处，并将第一定位块(21)抵接于立板(1)的外周面，同时将T型板(23)的下侧抵接于立板(1)的上侧，装配K型板(11)、I型板(12)时，将K型板(11)、I型板(12)的直角处抵接于T型板(23)的直角处。

6.根据权利要求1所述的一种安装架的焊接方法，其特征在于：所述步骤S2的具体步骤为：

S21、在底板(8)上画出工艺基准线和立板装配线；

S22、在立板(1)上采用焊缝划线尺(10)画出立板(1)与底板(8)的预烧焊缝位置；

S23、首先将一组安装架单片组件沿水平线对称布置在另一组安装架单片组件的上方，此时，该安装架单片组件的立板(1)与另一组安装架单片组件的立板(1)呈上下间隔分布，同时将两个立板(1)的一侧沿长度方向间隔设置多个第二夹持组件(6)，再将两个立板(1)的另一侧与底板(8)装配，然后在底板(8)的外侧安装底板工装(4)，通过第三夹持组件(7)将底板(8)和底板工装(4)进行固定；

S24、采用加长焊枪焊接立板(1)和底板(8)内侧的密闭腔体，形成角焊缝。

7.根据权利要求6所述的一种安装架的焊接方法，其特征在于：

所述步骤S23中，第二夹持组件(6)包括第二码板(61)，第二码板(61)包括上部、中部、下部和侧部，上部、中部、下部依次连接于侧部的同一侧且与侧部合围成E型结构；

安装时，先将中部插入到两个立板(1)之间，中部的上下两侧分别与两个所述立板(1)的内侧相抵接，在上部与中部之间、下部与中部之间均设置楔块(9)，楔块(9)与第二码板(61)的内壁、立板(1)的外周面相抵接。

8.根据权利要求6所述的一种安装架的焊接方法，其特征在于：

所述步骤S23中，底板工装(4)包括支撑板(41)与两个连接板(42)，两个连接板(42)平行间隔布置，支撑板(41)连接于两个连接板(42)之间；

安装底板工装(4)时，将其中一个连接板(42)的外侧与底板(8)的外侧相抵接，第三夹持组件(7)设置为两组，其中一组第三夹持组件(7)与该连接板(42)的上侧、底板(8)的上侧相连接，另一组第三夹持组件(7)与该连接板(42)的下侧、底板(8)的下侧相连接。

9.根据权利要求8所述的一种安装架的焊接方法，其特征在于：

所述步骤S23中，第三夹持组件(7)包括第三码板(71)，第三码板(71)呈U型；

安装第三夹持组件(7)时，先将第三码板(71)的一侧壁与底板(8)的一侧相抵接，在第三码板(71)的另一侧壁内设置楔块(9)，楔块(9)与连接板(42)的内侧、第三码板(71)的内壁相抵接。

10.根据权利要求1所述的一种安装架的焊接方法，其特征在于：所述步骤S3中，焊接U型筋板(13)具体步骤为：

焊接前，首先将两个立板(1)背对背进行固定，同时在K型板(11)和I型板(12)上铺设自动焊小车轨道，再将立板(1)与底板(8)的外面坡口进行焊接，立板(1)外侧的焊缝采用焊接小车进行焊接，然后将U型筋板(13)沿立板(1)的长度方向从中间向两边焊接到两个立板(1)之间，焊接时先左右交替焊接长边，再焊短边，焊接后，再将K型板(11)和I型板(12)的上下侧的短直边与立板(1)进行焊接，焊接方向沿立板(1)的长度方向从中间向两边焊接。