CN115446252A - 空心轴锻压成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及空心轴锻压成型方法，包括：S1、棒料下料；S2、模具包括上模和下模，上模包括压柱，压柱下表面设置有上成形盲孔；下模包括底板、下模座、冲杆、冲杆垫、冲杆压圈、上模座、模套、内套以及压圈，下模座安装于底板，上模座的底部安装于下模座的顶部，模套外壁与空腔侧壁滑动配合，内套设置有下成型孔，下成型孔的上端设置有凸台成形槽，内套设置于模套内部，模套与下模座之间设置有弹簧，冲杆安装于内腔的底部，冲杆的上端伸入下成型孔内；S3、在中心盲孔的孔底进行冲孔，得到过渡坯；S4、将过渡坯远离凸台的一端进行径向锻压，得到终锻件。本发明机加工余量小，降低材料损耗和刀具成本，提高加工效率，同时保证中心通孔的加工精度。

Description

空心轴锻压成型方法

技术领域

本发明属于空心轴锻造技术领域，尤其是一种空心轴锻压成型方法。

背景技术

空心轴是常用零部件，某空心轴的结构如图1所示，轴体100上部的外壁设置有凸台110，轴体100下部的外壁设置有倾斜段120，中心通孔包括从上至下依次设置的上缩口段130、直线段140和下缩口段150，上缩口段130和下缩口段150的直径从内至外逐渐减小，使得中心通孔两端的直径小于中部的直径。上述空心轴传统的加工方式为机床加工，即采用刀具进行钻孔和切削，材料耗损大，刀具成本高，加工效率低。

CN201510513390.7公开了一种变截面空心轴锻件挤压成型方法，皮料墩粗后通过机加工的方法加工出中心孔，还是存在材料耗损大，刀具成本高，加工效率低的缺陷。

CN202010551495.2公开了一种阶梯形空心轴的冷锻加工工艺，冷锻只适用于小尺寸的零部件，且钻孔还是要机加工，效率较低。

CN201911259119.X公开了一种空心轴及其制造方法，对棒料进行锻造得到毛坯，毛坯进行机加工而得到管状粗坯，管状粗坯热处理后进行锻造，得到管状细坯，管状细坯铣削加工后得到管状精坯，管状精坯加热后对其两端进行径向锻造，获得两端缩口的空心轴。这种锻造工艺机加工过程还是比较多，影响加工效率。此外，径向锻造时可以保证空心轴外部尺寸，但是难以控制空心轴的内部尺寸精度。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种空心轴锻压成型方法，机加工余量小，降低材料损耗和刀具成本，提高加工效率，同时保证中心通孔的加工精度。

为解决上述问题，本发明采用的技术方案为：空心轴锻压成型方法，包括：

S1、棒料下料；

S2、模锻：采用的模具包括上模和下模，所述上模包括压柱，所述压柱的下表面设置有上成形盲孔；所述下模包括底板、下模座、冲杆、冲杆垫、冲杆压圈、上模座、模套、内套以及压圈，所述下模座安装于底板，所述上模座的底部安装于下模座的顶部，所述下模座与所述上模座的内部设置有空腔，所述模套位于上模座的空腔中，且模套外壁与空腔侧壁滑动配合，所述内套设置有下成型孔，所述下成型孔的上端孔口设置有凸台成形槽，且所述下成型孔与所述上成形盲孔同轴，所述内套设置于模套内部，所述模套与下模座之间的空腔中设置有弹簧，所述压圈安装于上模座的顶部并压紧模套的上端面，所述冲杆垫安装于内腔的底部，所述冲杆的下端设置有安装头，所述安装头嵌入冲杆垫，所述冲杆压圈与冲杆垫相连，且所述冲杆压圈压紧安装头，所述冲杆的上端穿过所述冲杆压圈并向上延伸至下成型孔内；所述下模内设置有从底板下表面延伸至空腔的顶出孔；

将棒料加热后放入内套的下成型孔中，锻压设备推动上模向下移动，棒料的上端进入上成形盲孔，压柱推动棒料、模套和内套向下移动，冲杆进入棒料内部，在棒料内部成型中心盲孔，同时棒料外壁在凸台成形槽的作用下将凸台成型，得到中间坯；中心盲孔的深度为中间坯总长度的2/3至9/10，中心盲孔孔底到中间坯端面的长度小于或等于10cm；

成型后，锻压设备带动上模脱离下模，将顶杆伸入顶出孔并将锻件顶出；

S3、冲孔：在中心盲孔的孔底进行冲孔，预成形中心通孔成型，得到过渡坯；

S4、缩口锻压：将过渡坯远离凸台的一端进行径向锻压，得到终锻件。

进一步地，步骤S4之后，采用机加工的方式将终锻件加工至设计尺寸。

进一步地，步骤S2中，所述上模还包括上模板、上垫板和压板，所述上垫板的顶部安装于上模板的下表面，所述压柱上部的外壁设置有台阶，所述压板与上模板相连，且压板压紧所述台阶的下表面。

进一步地，步骤S2中，先在冲杆外壁、上成形盲孔内壁、凸台成形槽内壁以及下成型孔内壁涂抹润滑剂，然后再进行锻造。

进一步地，步骤S4中，采用缩口锻压模具，所述缩口锻压模具包括第一挡块、第二挡块、压杆、支撑杆和多个相同的支撑块，多个所述支撑块组成用于成型下缩口段的成型套，每个所述支撑块的内壁设置有轴向的滑槽，所述滑槽的一端延伸至支撑块的小端端面，另一端与支撑块的大端端面之间具有间距，所述支撑杆的外壁设置有多个轴向的限位凸筋，所述成型套套在支撑杆的外壁，且每个限位凸筋与一支撑块的滑槽滑动配合；所述压杆的直径与所述预成形中心通孔的小端直径适配，所述压杆的一端与第一挡块相连，另一端压紧成型套的的大端端面；所述支撑杆与所述压杆同轴，且所述支撑杆远离所述压杆的一端与第二挡块相连；

缩口锻压时，将各个支撑块的滑槽与支撑杆上的限位凸筋相配合，使各个支撑块形成成型套，再将成型套连同支撑杆放入过渡坯的大端孔口，直到第二挡块抵住过渡坯的端面，再将压杆从过渡坯的小端孔口伸入，向第一挡块施加轴向的压力，利用压杆将成型套的大端端面压紧，然后进行径向锻压；锻压后，拉出压杆和支撑杆，利用压杆对支撑块的小端端面施加推力，使各个支撑块脱离终锻件的内壁，再将各个支撑块取出。

进一步地，所述支撑块为6块。

进一步地，所述成型套的大端端面设置有定位环槽，所述压杆外壁与定位环槽内壁适配；所述压杆远离第一挡块的一端端面设置有定位盲孔，所述定位盲孔的直径与所述支撑杆的直径适配。

进一步地，所述成型套大端的外壁呈圆台形。

本发明的有益效果是：1、本发明采用模锻-冲孔-缩口锻的工艺流程，将棒料锻造成终锻件，空心轴外壁的凸台、倾斜段以及中心通孔均通过锻造成型，中途无需机加工，降低了材料损耗和刀具成本，同时锻造和冲孔的效率远远高于机加工，提高了空心轴的生产效率。

2、模锻得到的中心盲孔的深度为中间坯总长度的2/3至9/10，冲孔深度小于10cm，降低了冲孔难度，保证冲孔精度。

3、本发明采用的模锻模具可以成型空心轴外壁的凸台以及内壁上缩口段和直线段之间的连接段，一次模锻实现多个结构特征的成型，保证加工效率。此外，模套下方设置弹簧，模锻时弹簧被压缩，锻后脱模时，弹簧的弹力可辅助脱模，降低脱模难度。另外，各个部件之间的连接均为可拆卸连接，以便于拆装、检修、更换零部件。

4、缩口锻造时，通过在内部设置支撑杆和成型套，可以对过渡坯内壁进行支撑，确保下缩口段的成型精度。由于支撑杆和成型套可拆卸连接，且成型套由多个支撑块拼接而成，锻造后，可以先取出支撑杆，然后将各个支撑块打散，然后将各个支撑块取出。

附图说明

图1是本发明空心轴的设计示意图；

图2是本发明的模锻模具示意图；

图3是模锻得到的中间坯的示意图；

图4是冲孔得到的过渡坯的示意图；

图5是缩口锻压时的示意图；

图6是图5中A-A的剖视示意图；

附图标记：1—压柱；11—上成形盲孔；12—上模板；13—上垫板；14—压板；2—底板；21—下模座；22—冲杆；23—冲杆垫；24—冲杆压圈；25—上模座；26—模套；27—内套；28—压圈；29—下成型孔；210—弹簧；211—顶出孔；212—凸台成形槽；3—第一挡块；31—第二挡块；32—压杆；33—支撑杆；34—支撑块；35—限位凸筋；100—轴体；101—中心盲孔；102—预成形中心通孔；110—凸台；120—倾斜段；130—上缩口段；140—直线段；150—下缩口段。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

本发明的空心轴锻压成型方法，该空心轴如图1所示，轴体100上部的外壁设置有环形的凸台110，轴体100下部的外壁设置有倾斜段120，中心通孔包括从上至下依次设置的上缩口段130、直线段140和下缩口段150，上缩口段130和下缩口段150的直径从内至外逐渐减小，使得中心通孔两端的直径小于中部的直径。轴体100的设计尺寸为：总长度为600mm，上缩口段130和下缩口段150的长度为100mm，外径120mm。

上述空心轴传统的加工方式为切削加工，即机加工，公知的，切削加工需要将坯料上多余的材料切除，会浪费许多的材料，增加材料成本，同时切削刀具磨损，刀具成本高，此外，切削的效率比较低，耗时长。因此，本发明设计一种锻压成型方法，尽可能利用锻造替代切削加工，降低成本的同时提高效率。

包括以下步骤：

S1、棒料下料。下料得到的坯料体积约为空心轴体积的1.2倍左右，根据空心轴的外径，选择合适直径的棒料，并可以对棒料进行墩粗和拔长，以改良材料性能。棒料下料后，需要进行除锈、清洁、去毛刺等处理。

S2、模锻：采用的模具包括上模和下模。

如图2所示，上模包括压柱1，压柱1的下表面设置有上成形盲孔11。压柱1用于传递锻造压力，推动坯料向下移动；上成形盲孔11用于成型空心轴凸台110上方的轴身。此外，上模还包括上模板12、上垫板13和压板14，上垫板13的顶部安装于上模板12的下表面，压柱1上部的外壁设置有台阶，压板14与上模板12相连，且压板14压紧台阶的下表面。压柱1顶部的外径大于下部的外径，以便于通过压板14将压柱1压紧固定在上模板12上，当压柱1出现磨损、变形等损伤后，可以更换新的压柱1。上垫板13设置在压柱1与上模板12之间，上垫板13上端面与上模板12贴合，可以将锻压的压力传递至压柱1。上垫板13的覆盖面积大于压柱1的覆盖面积，可以增加上模板12的受力面积，减小上模板12单位面积上受到的压力，提高上模板12的使用寿命。上垫板13通过螺钉安装于上模板12，压板14通过螺钉与上模板12相连。

下模包括底板2、下模座21、冲杆22、冲杆垫23、冲杆压圈24、上模座25、模套26、内套27以及压圈28，下模座21通过螺钉安装于底板2，底板2为厚度较大的板材，具有足够的强度，以承受锻造时的压力。下模座21由内模座和外模座两个部分通过螺钉连接而成，外模座通过螺钉安装于底板2，内模座位于外模座内部，且内模座底部设置有端板，端板中心设置有直径较大的孔。

上模座25的底部通过螺钉安装于下模座21的顶部，具体是与外模座的顶部相连，下模座21与上模座25的内部设置有空腔，下模座21内的空腔与上模座25内的空腔直径相同，并且相互连接，成为一个大空腔。模套26位于上模座25的空腔中，且模套26外壁与空腔侧壁滑动配合，使得模套26能够沿着上模座25的内侧壁上下滑动。

内套27设置于模套26内部，内套27设置有下成型孔29，下成型孔29为通孔，用于成型空心轴凸台110下方的轴身，下成型孔29的上端孔口设置有凸台成形槽212，凸台成形槽212用于成型凸台110。下成型孔29与上成形盲孔11同轴，确保上模和下模配合，成型精度较高的中间坯。

模套26与下模座21之间的空腔中设置有弹簧210，弹簧210始终处于压缩状态，对模套26进行支撑，压圈28通过螺钉安装于上模座25的顶部并压紧模套26的上端面，模套26下部由弹簧210进行支撑，上端由压圈28压紧，保证模套26的稳定性。

冲杆22的上端形状与上缩口段130的形状适配，用于成型上缩口段130的变截面段。冲杆垫23通过螺钉安装于内腔的底部，具体安装于外模座的端板上，冲杆22的下端设置有安装头，安装头的直径大于冲杆22的直径，安装头嵌入冲杆垫23，冲杆压圈24通过螺钉与冲杆垫23相连，且冲杆压圈24压紧安装头，冲杆22的上端穿过冲杆压圈24并向上延伸至下成型孔29内。下模的各部件通过螺钉连接，冲杆22采用压紧的方式安装，拆卸方便，当冲杆22变形、损坏后可以快速拆下压圈28、上模座25、模套26、内套27、冲杆压圈24等部件，并更换新的冲杆22。

下模内设置有从底板2下表面延伸至空腔的顶出孔211，锻造完成后，可以将顶杆伸入顶出孔211，利用千斤顶等向顶杆施加推力，将中间坯顶出，以便于脱模。

此外，下模座21的底部设置有通气孔，以便于锻造过程中排出空腔中的空气。

锻造时，先在冲杆22外壁、上成形盲孔11内壁、凸台成形槽212内壁以及下成型孔29内壁涂抹润滑剂，以减小阻力，同时便于锻后脱模。将棒料加热后放入内套27的下成型孔29中，锻压设备推动上模向下移动，棒料的上端进入上成形盲孔11，压柱1推动棒料、模套26和内套27向下移动，弹簧210被压缩，冲杆22逐渐进入棒料内部，在棒料内部成型中心盲孔101，同时棒料外壁在凸台成形槽212的作用下将凸台110成型，得到中间坯，如图3所示。

中心盲孔101的深度为中间坯总长度的2/3至9/10，中心盲孔101孔底到中间坯端面的长度小于或等于10cm。中心盲孔101孔底到中间坯端面的长度即为后续冲孔的深度，冲孔深度不超过10cm，优选的，冲孔深度6cm，冲孔深度远小于中间坯的外径，可以降低冲孔难度，保证冲孔的精度。

成型后，锻压设备带动上模脱离下模，将顶杆伸入顶出孔211并将锻件顶出。弹簧210处于压缩状态，其弹力可用于辅助脱模。

S3、冲孔：在中心盲孔101的孔底进行冲孔，预成形中心通孔102成型，得到过渡坯，如图4所示。冲孔加工能够快速得到深度比较小的通孔，加工效率高，本发明采用模锻成型中心盲孔101+冲孔成型预成形中心通孔102的工艺，提高了生产效率，无需机加工，同时又保证预成形中心通孔102的精度。

S4、缩口锻压：将过渡坯远离凸台110的一端进行径向锻压，得到终锻件。

如果直接进行径向锻压，只能够保证终锻件外壁的成型精度，难以保证内壁的形状精度，因此本发明采用缩口锻压模具，如图5和图6所示，缩口锻压模具包括第一挡块3、第二挡块31、压杆32、支撑杆33和多个相同的支撑块34，第一挡块3和第二挡块31为长方体形的金属块。多个支撑块34组成用于成型下缩口段150的成型套，成型套的外部形状与下缩口段150的形状适配，其一端为大端，另一端为小端，大端与小端通过变截面的过渡段相连。支撑块34的数量为6块或8块。每个支撑块34的内壁设置有轴向的滑槽，滑槽的一端延伸至支撑块34的小端端面，另一端与支撑块34的大端端面之间具有间距，支撑杆33的外壁设置有多个轴向的限位凸筋35，成型套套在支撑杆33的外壁，且每个限位凸筋35与一支撑块34的滑槽滑动配合。滑槽可以是燕尾槽，限位凸筋35的断面也呈燕尾形，防止支撑块34径向移动，提高支撑块34的稳定性。每个支撑块34的内壁与支撑杆33外壁滑动配合，因此可以快速将支撑杆33从成型套中拉出。

压杆32的直径与预成形中心通孔102的小端直径适配，使得压杆32能够伸入预成形中心通孔102的小端并与能够轴向滑动。压杆32的一端与第一挡块3相连，另一端压紧成型套的的大端端面，防止成型套轴向移动。支撑杆33与压杆32同轴，且支撑杆33远离压杆32的一端与第二挡块31相连。

缩口锻压时，将各个支撑块34的滑槽与支撑杆33上的限位凸筋35相配合，使各个支撑块34形成成型套，再将成型套连同支撑杆33放入过渡坯的大端孔口，直到第二挡块31抵住过渡坯的端面，再将压杆32从过渡坯的小端孔口伸入，向第一挡块3施加轴向的压力，利用压杆32将成型套的大端端面压紧，此时成型套即可保持固定。支撑杆33与第二挡块31可拆卸连接，压杆32可以与第一挡块3可拆卸连接。第二挡块31可以固定在锻压平台上，第一挡块3可以与液压缸相连，利用液压缸提供压力，推动压杆32压紧成型套的大端端面。

缩口锻压模具与过渡坯连接好后，即可采用径向锻压机进行径向锻压，在过渡坯外壁成型倾斜段120，内部成型下缩口段150。由于成型套对过渡坯的内壁进行支撑，锻后过渡坯内壁的形状与成型套外形一致，而成型套外形与下缩口段150一致，因此保证了下缩口段150的形状精度。

锻压后，拉出压杆32和支撑杆33，利用压杆32对支撑块34的小端端面施加推力，使各个支撑块34脱离终锻件的内壁，再将各个支撑块34取出。拉出支撑杆33后，相邻两支撑块34之间没有连接约束，脱模后，各个支撑块34分散，单个支撑块34的尺寸较小，可以从终锻件的端口通过，实现将支撑块34从终锻件的内孔中取出。

由于空心轴内孔两端的直径小，内孔中间的直径大，如果采用常规的模具进行径向锻压，锻造后模具无法从内孔中取出，本发明设计的缩口锻压模具可以拆分为多个小尺寸件，且锻后能够快速拆分，每个小件能够从终锻件的内孔中取出，且取出过程简单方便，保证了生产效率。

为了保证支撑杆33与压杆32的同轴度，成型套的大端端面设置有定位环槽，压杆32外壁与定位环槽内壁适配；压杆32远离第一挡块3的一端端面设置有定位盲孔，定位盲孔的直径与支撑杆33的直径适配。使用时，压杆32的端部进入定位环槽，同时支撑杆33的端部进入定位盲孔，保证支撑杆33与压杆32同轴。

成型套大端的外壁呈圆台形，即成型套大端的外壁具有一定的拔模斜度，可以降低锻后脱模难度。

步骤S4之后，采用机加工的方式将终锻件加工至设计尺寸。具体地，先测量终锻件的尺寸，然后制定机加工工艺，利用车床或者加工中心对终锻件的两端面、内壁和外壁进行加工，使终锻件的尺寸达到设计要求。

综上，本发明在空心轴的制造过程中，机加工过程非常少，可以减少材料和刀具损耗，降低生产成本，同时提高加工效率。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.空心轴锻压成型方法，其特征在于，包括：

S1、棒料下料；

S2、模锻：采用的模具包括上模和下模，所述上模包括压柱(1)，所述压柱(1)的下表面设置有上成形盲孔(11)；所述下模包括底板(2)、下模座(21)、冲杆(22)、冲杆垫(23)、冲杆压圈(24)、上模座(25)、模套(26)、内套(27)以及压圈(28)，所述下模座(21)安装于底板(2)，所述上模座(25)的底部安装于下模座(21)的顶部，所述下模座(21)与所述上模座(25)的内部设置有空腔，所述模套(26)位于上模座(25)的空腔中，且模套(26)外壁与空腔侧壁滑动配合，所述内套(27)设置有下成型孔(29)，所述下成型孔(29)的上端孔口设置有凸台成形槽(212)，且所述下成型孔(29)与所述上成形盲孔(11)同轴，所述内套(27)设置于模套(26)内部，所述模套(26)与下模座(21)之间的空腔中设置有弹簧(210)，所述压圈(28)安装于上模座(25)的顶部并压紧模套(26)的上端面，所述冲杆垫(23)安装于内腔的底部，所述冲杆(22)的下端设置有安装头，所述安装头嵌入冲杆垫(23)，所述冲杆压圈(24)与冲杆垫(23)相连，且所述冲杆压圈(24)压紧安装头，所述冲杆(22)的上端穿过所述冲杆压圈(24)并向上延伸至下成型孔(29)内；所述下模内设置有从底板(2)下表面延伸至空腔的顶出孔(211)；

将棒料加热后放入内套(27)的下成型孔(29)中，锻压设备推动上模向下移动，棒料的上端进入上成形盲孔(11)，压柱(1)推动棒料、模套(26)和内套(27)向下移动，冲杆(22)进入棒料内部，在棒料内部成型中心盲孔(101)，同时棒料外壁在凸台成形槽(212)的作用下将凸台(110)成型，得到中间坯；中心盲孔(101)的深度为中间坯总长度的2/3至9/10，中心盲孔(101)孔底到中间坯端面的长度小于或等于10cm；

成型后，锻压设备带动上模脱离下模，将顶杆伸入顶出孔(211)并将锻件顶出；

S3、冲孔：在中心盲孔(101)的孔底进行冲孔，预成形中心通孔(102)成型，得到过渡坯；

S4、缩口锻压：将过渡坯远离凸台(110)的一端进行径向锻压，得到终锻件。

2.如权利要求1所述的空心轴锻压成型方法，其特征在于，步骤S4之后，采用机加工的方式将终锻件加工至设计尺寸。

3.如权利要求1所述的空心轴锻压成型方法，其特征在于，步骤S2中，所述上模还包括上模板(12)、上垫板(13)和压板(14)，所述上垫板(13)的顶部安装于上模板(12)的下表面，所述压柱(1)上部的外壁设置有台阶，所述压板(14)与上模板(12)相连，且压板(14)压紧所述台阶的下表面。

4.如权利要求1所述的空心轴锻压成型方法，其特征在于，步骤S2中，先在冲杆(22)外壁、上成形盲孔(11)内壁、凸台成形槽(212)内壁以及下成型孔(29)内壁涂抹润滑剂，然后再进行锻造。

5.如权利要求1所述的空心轴锻压成型方法，其特征在于，步骤S4中，采用缩口锻压模具，所述缩口锻压模具包括第一挡块(3)、第二挡块(31)、压杆(32)、支撑杆(33)和多个相同的支撑块(34)，多个所述支撑块(34)组成用于成型下缩口段(150)的成型套，每个所述支撑块(34)的内壁设置有轴向的滑槽，所述滑槽的一端延伸至支撑块(34)的小端端面，另一端与支撑块(34)的大端端面之间具有间距，所述支撑杆(33)的外壁设置有多个轴向的限位凸筋(35)，所述成型套套在支撑杆(33)的外壁，且每个限位凸筋(35)与一支撑块(34)的滑槽滑动配合；所述压杆(32)的直径与所述预成形中心通孔(102)的小端直径适配，所述压杆(32)的一端与第一挡块(3)相连，另一端压紧成型套的的大端端面；所述支撑杆(33)与所述压杆(32)同轴，且所述支撑杆(33)远离所述压杆(32)的一端与第二挡块(31)相连；

缩口锻压时，将各个支撑块(34)的滑槽与支撑杆(33)上的限位凸筋(35)相配合，使各个支撑块(34)形成成型套，再将成型套连同支撑杆(33)放入过渡坯的大端孔口，直到第二挡块(31)抵住过渡坯的端面，再将压杆(32)从过渡坯的小端孔口伸入，向第一挡块(3)施加轴向的压力，利用压杆(32)将成型套的大端端面压紧，然后进行径向锻压；锻压后，拉出压杆(32)和支撑杆(33)，利用压杆(32)对支撑块(34)的小端端面施加推力，使各个支撑块(34)脱离终锻件的内壁，再将各个支撑块(34)取出。

6.如权利要求5所述的空心轴锻压成型方法，其特征在于，所述支撑块(34)为6块。

7.如权利要求5所述的空心轴锻压成型方法，其特征在于，所述成型套的大端端面设置有定位环槽，所述压杆(32)外壁与定位环槽内壁适配；所述压杆(32)远离第一挡块(3)的一端端面设置有定位盲孔，所述定位盲孔的直径与所述支撑杆(33)的直径适配。

8.如权利要求5所述的空心轴锻压成型方法，其特征在于，所述成型套大端的外壁呈圆台形。

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