CN115431474A - 一种挤压成型模具及加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种挤压成型模具及加工工艺，属于模具技术领域，包括：模座，且在模座上安装有下模体，其中，在下模体上设置有两个储料桶和下模腔，且两个储料桶分别通过对应的流道与下模腔相连通；上模体，且在上模体上设置有两个凹腔和上模腔，其中，两个凹腔分别通过对应的流道与上模腔相连通；驱动机构，安装于模座上，并夹持在模座与下模体之间，且驱动机构包括两个与储料桶位置相对应的动力组件，其中，通过动力组件将对应储料桶中的成型材料经流道挤入型腔内。本发明通过在下模体上设置储料桶，能够实现成型材料预放置于储料桶中，而后合模冷却成型产品，从而降低大型注塑设备投入和生产能耗。

Description

一种挤压成型模具及加工工艺

技术领域

本发明属于模具技术领域，涉及一种挤压成型模具及加工工艺。

背景技术

摩托艇又称动力艇，是驾驶以汽油机、柴油机或涡轮喷气发动机等为动力的机动艇在水上竞速的一种体育活动，操纵摩托艇的技术关键是起航、加速、绕标、超越和冲刺等。

挤压模具是将材料通过注塑设备将其熔融,形成流状液体,而后将熔融状态下的液体注入到挤压模具的模腔中,最终形成产品。

如果摩托艇的外壳通过现有的挤压模具成型，会存在两个问题，其一，现有注塑设备的内腔容积的容量不足以满足一次性将摩托艇的外壳挤压成型，如果要实现摩托艇的一次成型，需要加大注塑设备的投入；其二，流入挤压模具中的材料呈熔融状态，而摩托艇外壳的制备材料为一种环保型材料，其需要在冷却固态下才能挤压成型，熔融状态下的材料则无法成型摩托艇的外壳。

因此，如果想要成型摩托艇的外壳，需要增加大型注塑设备的投入，从而增加了生产能耗，提高了摩托艇外壳成型的成本。

发明内容

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种能够降低大型注塑设备投入和生产能耗，并能实现摩托艇外壳以此成型的挤压成型模具。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种挤压成型模具，用以成型摩托艇的外壳，包括：

模座，且在模座上安装有下模体，其中，在下模体上设置有至少两个储料桶和一个下模腔，且两个储料桶分别通过对应的流道与下模腔相连通，储料桶的开口方向与下模腔的开口方向一致；

上模体，且在上模体上设置有至少两个凹腔和一个上模腔，其中，两个凹腔分别通过对应的流道与上模腔相连通，当上模体与下模体上下合模时，两个储料桶的位置与两个凹腔的位置分别一一对应，且上模腔与下模腔上下拼接作为成型摩托艇外壳的型腔；

驱动机构，安装于模座上，并夹持在模座与下模体之间，且驱动机构包括两个与储料桶位置相对应的动力组件，其中，通过动力组件将对应储料桶中的成型材料经流道挤入型腔内；

当成型摩托艇外壳时，将成型材料放入储料桶中，而后上模体与下模体合模，通过动力组件将对应储料桶内的成型材料通过流道挤入型腔内，等模具冷却后形成摩托艇外壳。

在上述的挤压成型模具中，下模体上的两个储料桶分别位于下模腔的两侧，上模体上的两个凹腔分别位于上模腔的两侧，其中，当上模体与下模体合模后，两个储料桶中的成型材料分别通过对应的动力组件从对应的储料桶中挤出并进入各自的流道，并在汇流后同步进入型腔内。

在上述的挤压成型模具中，动力组件的输出端由储料桶的桶底伸入储料桶内，且动力组件的输出端与储料桶同轴设置，其中，通过动力组件的输出端将储料桶中的成型材料由下而上经流道进入型腔内。

在上述的挤压成型模具中，下模体上沿挤压成型模具的合模方向设置有两个第一通孔，且两个储料桶分别嵌套于对应的第一通孔内，其中，储料桶上沿挤压成型模具的合模方向设置有第二通孔，且第一通孔与第二通孔同轴设置，动力组件的输出端伸入第二通孔中，并与第二通孔同轴设置。

在上述的挤压成型模具中，在动力组件的输出端环套有至少一个密封圈，其中，当密封圈的数量为多个时，可沿动力组件输出端的轴线方向等距离分布。

在上述的挤压成型模具中，动力组件的输出端包括至少三根输出杆，且三根输出杆呈品字形结构分布，其中，动力组件的输出端还包括输出轴，且输出轴与三根输出杆嵌套相连，该三根输出杆沿输出轴的轴线方向呈环形分布，密封圈嵌套于输出轴上。

在上述的挤压成型模具中，动力组件还包括安装于模座上的挤出油缸，该挤出油缸包括缸体和活塞杆，其中，输出杆与输出轴连接于活塞杆上，且在缸体上设置有进油口和出油口，该进油口与出油口沿活塞杆的移动方向呈上下分布，合模后，进油口进油，通过挤出油缸的输出端将储料桶内的成型材料挤入流道并进入型腔中，实现产品的成型；开模后，出油口出油，挤出油缸的输出端回移至储料桶的底部。

在上述的挤压成型模具中，动力组件还包括进油板和出油板，且进油口和出油口分别位于进油板和出油板上，其中，进油板与出油板分别位于挤出油缸的上下两端，且进油板与出油板之间通过多根支撑杆相连，该多根支撑杆沿挤出油缸呈环形设置。

本发明还提供一种挤压成型模具的加工工艺，包括步骤：

S1：通过注塑设备将塑料粒子加热挤出，冷却后形成摩托艇外壳的成型材料；

S2：通过人工或者机械手将成型材料放置于储料桶内；

S3：上模体与下模体拼接合模；

S4：通过挤出油缸的输出端将对应储料桶内的成型材料挤入各自的流道，并在汇流后同步进入型腔中；

S5：待挤压成型模具冷却后开启上模体；

S6：对下模体上流道与下模腔的连接处进行修剪，实现摩托艇外壳的脱模；

S7：将脱模后的摩托艇外壳放置于修剪设备上进行边缘处的修剪、去毛刺，最终形成合格的产品。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

（1）、本发明提供的一种挤压成型模具，通过在下模体上设置储料桶，能够实现成型材料预放置于储料桶中，而后合模冷却成型产品，从而降低大型注塑设备投入和生产能耗；

（2）、储料桶呈圆筒状设置，且通过第二通孔贯穿储料桶沿轴线方向的上下两端，并将动力组件的输出端作为储料桶的“桶底”，即放置于储料桶中的成型材料直接放置于动力组件的输出端，这样的设置，使得动力组件的输出端在将成型材料挤入流道时，避免成型材料在储料桶中有残留，提高成型材料的利用率；

（3）、通过在动力组件的输出端环套密封圈，用以密封动力组件输出端的外壁与储料桶桶壁之间的间隙，当动力组件输出端将成型材料挤入流道时，避免小部分成型材料通过输出端的外壁与储料桶桶壁之间的缝隙沿大部分成型材料挤出方向的反方向移动，这样一方面降低了成型材料的利用率，导致成型的摩托艇外壳存在缺陷，另一方面该小部分成型材料会流向驱动机构、模座等部位，增加清理难度；

（4）、当动力组件推动储料桶内的成型材料挤入流道时，由三根输出杆共同作用于输出轴上，使得输出轴的移动方向与储料桶的轴线方向始终平行，避免输出轴在移动过程中发生倾斜，以此提高动力组件工作的可靠性。

附图说明

图1是本发明一种挤压成型模具在合模状态下的局部结构示意图。

图2是图1所示挤压成型模具的局部结构示意图一。

图3是图2所示挤压成型模具另一视角的结构示意图。

图4是图3所示的剖视图A-A。

图5是图1所示挤压成型模具的局部结构示意图二。

图6是图1所示挤压成型模具的局部结构示意图三。

图7是本发明一较佳实施例中上模体的结构示意图。

图8是本发明一较佳实施例中下模体的结构示意图。

图中，100、模座；200、下模体；210、储料桶；211、第二通孔；220、下模腔；230、流道；240、第一通孔；300、上模体；310、凹腔；320、上模腔；400、动力组件；410、密封圈；420、输出杆；430、输出轴；440、挤出油缸；441、缸体；442、活塞杆；450、进油板；451、进油口；460、出油板；461、出油口；470、支撑杆。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后……）仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

如图1至图8所示，本发明提供的一种挤压成型模具，包括：

模座100，且在模座100上安装有下模体200，其中，在下模体200上设置有至少两个储料桶210和一个下模腔220，且两个储料桶210分别通过对应的流道230与下模腔220相连通，储料桶210的开口方向与下模腔220的开口方向一致；

上模体300，且在上模体300上设置有至少两个凹腔310和一个上模腔320，其中，两个凹腔310分别通过对应的流道230与上模腔320相连通，当上模体300与下模体200上下合模时，两个储料桶210的位置与两个凹腔310的位置分别一一对应，且上模腔320与下模腔220上下拼接作为成型摩托艇外壳的型腔；

驱动机构，安装于模座100上，并夹持在模座100与下模体200之间，且驱动机构包括两个与储料桶210位置相对应的动力组件400，其中，通过动力组件400将对应储料桶210中的成型材料经流道230挤入型腔内；

当成型摩托艇外壳时，将成型材料放入储料桶210中，而后上模体300与下模体200合模，通过动力组件400将对应储料桶210内的成型材料通过流道230挤入型腔内，等模具冷却后形成摩托艇外壳。

值得一提的是，现有技术中，在成型产品时，需要先将上模体300与下模体200合模，而后注塑设备将熔融状态下的材料注入至型腔中，等模具冷却后，打开模具，可在型腔中得到产品。这样就需要注塑设备中一次性存有足够量的熔融材料，才能保证产品的一次成型。如果注塑设备中熔融的材料不能一次性保证产品的成型，就需要扩大注塑设备的内腔容量，即需要增大注塑设备的投入。而且注塑设备在工作过程中，中途是无法再次添加成型材料。另外，现有技术中的注塑设备与挤压成型模具之间是直接连通的。

而在本实施例中，在成型产品时，需要先将成型材料放置于储料桶210中，接着上模体300与下模体200的合模，然后通过储料桶210下方的动力组件400，将储料桶210中的材料挤入型腔中，等模具冷却后，打开模具，可在型腔中得到产品。由此可知，如果当前成型材料不足以填满储料桶210时，可以再次增加材料，以此保证产品的一次成型。而成型材料同样来源于注塑设备，当注塑设备一次成型的材料不足时，可以再进行一次材料的成型，而且本实施例中的注塑设备与挤压成型模具之间是两个独立的机构，需要通过人工，或者自动化设备，如机械手，将注塑设备产生的成型材料放置于储料桶210中。这样设置的好处在于，一方面，避免了注塑设备的投入，即可以采用原有的注塑设备，另一方面，注塑设备所产出的成型材料在冷却后，为成型材料，满足摩托艇外壳成型的材料要求。

另外，由于现有的注塑设备与挤压成型模具之间是直接连通道，那么只有在当前挤压成型模具中的产品在成型、脱模以后，才能进行下一次的产品成型。而本实施例中的注塑设备与挤压成型模具之间无直接连接，因此，当挤压成型模具在冷却成型产品时，注塑设备可以为下一次的成型材料做准备，保证产品生产的连续性。而且该成型材料为柔性的固体材料。

本发明提供的一种挤压成型模具，通过在下模体200上设置储料桶210，能够实现成型材料预放置于储料桶210中，而后合模冷却成型产品，从而降低大型注塑设备投入和生产能耗。

优选地，下模体200上的两个储料桶210分别位于下模腔220的两侧，上模体300上的两个凹腔310分别位于上模腔320的两侧，其中，当上模体300与下模体200合模后，两个储料桶210中的成型材料分别通过对应的动力组件400从对应的储料桶210中挤出并进入各自的流道230，并在汇流后同步进入型腔内。以此保证成型后的摩托艇外壳各个部位上的材料厚度一致，实现了摩托艇外壳各个部位材料的均质化。

优选地，动力组件400的输出端由储料桶210的桶底伸入储料桶210内，且动力组件400的输出端与储料桶210同轴设置，其中，通过动力组件400的输出端将储料桶210中的成型材料由下而上经流道230进入型腔内。

进一步优选地，下模体200上沿挤压成型模具的合模方向设置有两个第一通孔240，且两个储料桶210分别嵌套于对应的第一通孔240内，其中，储料桶210上沿挤压成型模具的合模方向设置有第二通孔211，且第一通孔240与第二通孔211同轴设置，动力组件400的输出端伸入第二通孔211中，并与第二通孔211同轴设置。

值得一提的是，储料桶210呈圆筒状设置，且通过第二通孔211贯穿储料桶210沿轴线方向的上下两端，并将动力组件400的输出端作为储料桶210的“桶底”，即放置于储料桶210中的成型材料直接放置于动力组件400的输出端，这样的设置，使得动力组件400的输出端在将成型材料挤入流道230时，避免成型材料在储料桶210中有残留，提高成型材料的利用率。

进一步优选地，在动力组件400的输出端环套有至少一个密封圈410，其中，当密封圈410的数量为多个时，可沿动力组件400输出端的轴线方向等距离分布。

在本实施例中，通过在动力组件400的输出端环套密封圈410，用以密封动力组件400输出端的外壁与储料桶210桶壁之间的间隙，当动力组件400输出端将成型材料挤入流道230时，避免小部分成型材料通过输出端的外壁与储料桶210桶壁之间的缝隙沿大部分成型材料挤出方向的反方向移动，这样一方面降低了成型材料的利用率，导致成型的摩托艇外壳存在缺陷，另一方面该小部分成型材料会流向驱动机构、模座100等部位，增加清理难度。

优选地，动力组件400的输出端包括至少三根输出杆420，且三根输出杆420呈品字形结构分布，其中，动力组件400的输出端还包括输出轴430，且输出轴430与三根输出杆420嵌套相连，该三根输出杆420沿输出轴430的轴线方向呈环形分布，密封圈410嵌套于输出轴430上。

值得一提的是，当动力组件400推动储料桶210内的成型材料挤入流道230时，由三根输出杆420共同作用于输出轴430上，使得输出轴430的移动方向与储料桶210的轴线方向始终平行，避免输出轴430在移动过程中发生倾斜，以此提高动力组件400工作的可靠性。

优选地，动力组件400还包括安装于模座100上的挤出油缸440，该挤出油缸440包括缸体441和活塞杆442，其中，输出杆420与输出轴430连接于活塞杆442上，且在缸体441上设置有进油口451和出油口461，该进油口451与出油口461沿活塞杆442的移动方向呈上下分布，合模后，进油口451进油，通过挤出油缸440的输出端将储料桶210内的成型材料挤入流道230并进入型腔中，实现产品的成型；开模后，出油口461出油，挤出油缸440的输出端回移至储料桶210的底部。

进一步优选地，动力组件400还包括进油板450和出油板460，且进油口451和出油口461分别位于进油板450和出油板460上，其中，进油板450与出油板460分别位于挤出油缸440的上下两端，且进油板450与出油板460之间通过多根支撑杆470相连，该多根支撑杆470沿挤出油缸440呈环形设置。

本发明还提供一种挤压成型模具的加工工艺，包括步骤：

S1：通过注塑设备将塑料粒子加热挤出，冷却后形成摩托艇外壳的成型材料；

S2：通过人工或者机械手将成型材料放置于储料桶210内；

S3：上模体300与下模体200拼接合模；

S4：通过挤出油缸440的输出端将对应储料桶210内的成型材料挤入各自的流道230，并在汇流后同步进入型腔中；

S5：待挤压成型模具冷却后开启上模体300；

S6：对下模体200上流道230与下模腔220的连接处进行修剪，实现摩托艇外壳的脱模；

S7：将脱模后的摩托艇外壳放置于修剪设备上进行边缘处的修剪、去毛刺，最终形成合格的产品。

需要说明的是，在本发明中如涉及“第一”、“第二”、“一”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (9)

1.一种挤压成型模具，用以成型摩托艇的外壳，其特征在于，包括：

模座，且在所述模座上安装有下模体，其中，在所述下模体上设置有至少两个储料桶和一个下模腔，且两个所述储料桶分别通过对应的流道与所述下模腔相连通，所述储料桶的开口方向与所述下模腔的开口方向一致；

上模体，且在所述上模体上设置有至少两个凹腔和一个上模腔，其中，两个所述凹腔分别通过对应的流道与所述上模腔相连通，当所述上模体与所述下模体上下合模时，两个所述储料桶的位置与两个所述凹腔的位置分别一一对应，且所述上模腔与所述下模腔上下拼接作为成型摩托艇外壳的型腔；

驱动机构，安装于所述模座上，并夹持在所述模座与所述下模体之间，且所述驱动机构包括两个与所述储料桶位置相对应的动力组件，其中，通过所述动力组件将对应所述储料桶中的成型材料经流道挤入所述型腔内；

当成型摩托艇外壳时，将成型材料放入所述储料桶中，而后所述上模体与所述下模体合模，通过所述动力组件将对应所述储料桶内的成型材料通过流道挤入型腔内，等模具冷却后形成摩托艇外壳。

2.根据权利要求1所述的挤压成型模具，其特征在于，所述下模体上的两个所述储料桶分别位于所述下模腔的两侧，所述上模体上的两个所述凹腔分别位于所述上模腔的两侧，其中，当所述上模体与所述下模体合模后，两个所述储料桶中的成型材料分别通过对应的所述动力组件从对应的所述储料桶中挤出并进入各自的流道，并在汇流后同步进入所述型腔内。

3.根据权利要求1所述的挤压成型模具，其特征在于，所述动力组件的输出端由所述储料桶的桶底伸入所述储料桶内，且所述动力组件的输出端与所述储料桶同轴设置，其中，通过所述动力组件的输出端将所述储料桶中的成型材料由下而上经流道进入所述型腔内。

4.根据权利要求3所述的挤压成型模具，其特征在于，所述下模体上沿挤压成型模具的合模方向设置有两个第一通孔，且两个所述储料桶分别嵌套于对应的所述第一通孔内，其中，所述储料桶上沿挤压成型模具的合模方向设置有第二通孔，且所述第一通孔与所述第二通孔同轴设置，所述动力组件的输出端伸入所述第二通孔中，并与所述第二通孔同轴设置。

5.根据权利要求3所述的挤压成型模具，其特征在于，在所述动力组件的输出端环套有至少一个密封圈，其中，当所述密封圈的数量为多个时，可沿所述动力组件输出端的轴线方向等距离分布。

6.根据权利要求5所述的挤压成型模具，其特征在于，所述动力组件的输出端包括至少三根输出杆，且三根所述输出杆呈品字形结构分布，其中，所述动力组件的输出端还包括输出轴，且所述输出轴与三根所述输出杆嵌套相连，该三根所述输出杆沿所述输出轴的轴线方向呈环形分布，所述密封圈嵌套于所述输出轴上。

7.根据权利要求6所述的挤压成型模具，其特征在于，所述动力组件还包括安装于所述模座上的挤出油缸，该挤出油缸包括缸体和活塞杆，其中，所述输出杆与所述输出轴连接于所述活塞杆上，且在所述缸体上设置有进油口和出油口，该进油口与出油口沿所述活塞杆的移动方向呈上下分布，合模后，所述进油口进油，通过所述挤出油缸的输出端将所述储料桶内的成型材料挤入流道并进入所述型腔中，实现产品的成型；开模后，所述出油口出油，所述挤出油缸的输出端回移至所述储料桶的底部。

8.根据权利要求7所述的挤压成型模具，其特征在于，所述动力组件还包括进油板和出油板，且所述进油口和所述出油口分别位于所述进油板和所述出油板上，其中，所述进油板与所述出油板分别位于挤出油缸的上下两端，且所述进油板与所述出油板之间通过多根支撑杆相连，该多根所述支撑杆沿挤出油缸呈环形设置。

9.一种利用权利要求1至8任一项所述的挤压成型模具的加工工艺，其特征在于，包括步骤：

S1：通过注塑设备将塑料粒子加热挤出，冷却后形成摩托艇外壳的成型材料；

S2：通过人工或者机械手将成型材料放置于所述储料桶内；

S3：所述上模体与所述下模体拼接合模；

S4：通过挤出油缸的输出端将对应所述储料桶内的成型材料挤入各自的流道，并在汇流后同步进入所述型腔中；

S5：待挤压成型模具冷却后开启所述上模体；

S6：对所述下模体上流道与所述下模腔的连接处进行修剪，实现摩托艇外壳的脱模；

S7：将脱模后的摩托艇外壳放置于修剪设备上进行边缘处的修剪、去毛刺，最终形成合格的产品。

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