CN115413827A - 电子雾化装置及其雾化器和雾化芯 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种电子雾化装置及其雾化器和雾化芯，该雾化芯包括发热部及连接于发热部的至少一个导液部，导液部的表面形成有多个平行间隔布置的具有毛细作用力的导液槽。该雾化器包括雾化壳体及上述的雾化芯，雾化壳体内设有储液腔，雾化芯与储液腔相连通。该电子雾化装置包括电源组件及上述的雾化器，电源组件与雾化器连接并给雾化器供电。本发明通过在导液部的表面形成有多个平行间隔布置的具有毛细作用力的导液槽，显著降低了雾化芯热容，极大提升了雾化芯的雾化效率；该导液部可以同时实现导液、储液和雾化功能；雾化芯采用立式结构设计，实现储液腔内的雾化液与正在加热的雾化液分离功能，能够最大程度提高雾化液的香气还原度，从而降低能耗。

Description

电子雾化装置及其雾化器和雾化芯

技术领域

本发明涉及雾化技术领域，尤其涉及一种电子雾化装置及其雾化器和雾化芯。

背景技术

当前电子雾化装置的雾化芯多为陶瓷雾化芯，由多孔陶瓷与厚膜发热电路组成，雾化液在多孔陶瓷中微通孔的毛细力作用下由储液腔传输至发热膜处，完成雾化。通常，储存在多孔陶瓷中的液体量远大于一次雾化所需液体量。所以当发热膜工作时，大量热量被传递至还未雾化的雾化液处，造成较大的能量损耗；此外，当前技术中的雾化液通常由多化学组分组成，在雾化时不同沸点组分先后挥发，降低了香气还原度。并且，在一次雾化过程中，与发热膜发生热传递的雾化液量十分有限，因此也较难实现大雾化量。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的缺陷，提供一种可降低能耗、提高雾化效率及香气还原度的电子雾化装置及其雾化器和雾化芯。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：构造一种雾化芯，用于电子雾化装置，包括发热部，该雾化芯还包括连接于所述发热部的至少一个导液部，所述导液部的表面形成有多个平行间隔布置的具有毛细作用力的导液槽。

优选地，至少一个所述发热部和所述导液部为一体结构。

优选地，所述雾化芯还包括支撑部，所述支撑部设置在所述发热部远离所述导液部一侧表面上。

优选地，所述雾化芯还包括支撑部，所述支撑部设置在所述发热部与所述导液部之间。

优选地，所述导液部包括设置在所述发热部宽度方向相对两侧的第一导液部和第二导液部，所述导液槽分别平行间隔布置在所述第一导液部和所述第二导液部上。

优选地，所述发热部长度方向相对两侧分别设置有第一电极和第二电极，所述第一电极与所述第二电极之间导电供所述发热部发热。

优选地，所述发热部包括电磁加热单元，所述发热部通过所述电磁加热单元的电磁感应发热。

优选地，所述第一导液部的导液槽和所述第二导液部的导液槽对称设置。

优选地，所述第一导液部的导液槽和所述第二导液部的导液槽错排设置。

优选地，所述雾化芯还包括用于固定或密封的连接部，所述连接部沿所述导液部轴向延伸设置。

优选地，所述连接部上开设有隔热槽，所述隔热槽横切多个所述导液槽，并其两端位于所述连接部内。

优选地，所述隔热槽的宽度小于或等于1毫米。

优选地，所述发热部为致密结构。

优选地，所述发热部为多孔结构。

优选地，所述发热部的材料为金属、金属陶瓷、金属玻璃和导电陶瓷及其复合氧化物中的任意一种。

优选地，所述金属陶瓷为金属或者金属合金中的至少一种与陶瓷材料复合制得。

优选地，所述陶瓷材料包括氧化铝、氧化锆、氧化硅、氧化钇、氧化镧、氧化铈和氧化镁中的至少一种。

优选地，该雾化芯为直立式雾化芯，多个所述导液槽均由下往上延伸。

本发明还构造了一种雾化器，包括雾化壳体以及上述的雾化芯，所述雾化壳体内设有用于存储雾化液的储液腔，所述雾化芯与所述储液腔相连通。

优选地，所述储液腔的出液口处设有导油件，所述储液腔通过所述导油件沿竖直方向向所述雾化芯供液。

优选地，所述导油件为多孔陶瓷、导液棉或硅胶套。

本发明还构造了一种电子雾化装置，包括电源组件及上述的雾化器，所述电源组件与所述雾化器连接并给所述雾化器供电。

实施本发明具有以下有益效果：本发明通过在导液部的表面形成有多个平行间隔布置的具有毛细作用力的导液槽，显著降低了雾化芯热容，极大提升了雾化芯的雾化效率；该导液部可以同时实现导液、储液和雾化功能；雾化芯采用立式结构设计，实现了储液腔内的雾化液与正在加热的雾化液分离功能，能够最大程度提高雾化液的香气还原度，从而降低能耗。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：

图1是本发明的雾化芯实施例1的结构示意图；

图2是本发明的雾化芯实施例1包括两个导液部的正视图；

图3是本发明的雾化芯实施例1包括一个导液部的正视图；

图4是本发明的雾化芯实施例2的正视图；

图5是本发明的雾化芯实施例3的正视图；

图6是本发明的带有隔热槽的雾化芯的结构示意图；

图7是本发明的雾化芯与导油件的配合示意图；

图8是本发明的带有隔热槽的雾化芯与导油件的配合示意图；

图9是本发明的雾化器一种实施例的结构示意图；

图10是本发明的雾化器另一实施例的结构示意图。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本发明的具体实施方式。以下描述中，需要理解的是，“前”、“后”、“上”、“下”、“左”、“右”、“纵”、“横”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“头”、“尾”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系、以特定的方位构造和操作，仅是为了便于描述本技术方案，而不是指示所指的装置或元件必须具有特定的方位，因此不能理解为对本发明的限制。

还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，“安装”、“相连”、“连接”、“固定”、“设置”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。当一个元件被称为在另一元件“上”或“下”时，该元件能够“直接地”或“间接地”位于另一元件之上，或者也可能存在一个或更多个居间元件。术语“第一”、“第二”、“第三”等仅是为了便于描述本技术方案，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量，由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以下描述中，为了说明而不是为了限定，提出了诸如特定系统结构、技术之类的具体细节，以便透彻理解本发明实施例。然而，本领域的技术人员应当清楚，在没有这些具体细节的其它实施例中也可以实现本发明。在其它情况中，省略对众所周知的系统、装置、电路以及方法的详细说明，以免不必要的细节妨碍本发明的描述。

实施例1

如图1所示，为本发明的一种雾化芯，用于电子雾化装置，该雾化芯包括发热部1，该雾化芯还包括连接于发热部1的至少一个导液部2，导液部2的表面形成有多个平行间隔布置的具有毛细作用力的导液槽20。该导液槽20的设置数量可以为两个或两个以上，在此不作具体限制。相应地，该导液槽20的宽度可以在50微米-1000微米之间；其深度可以在50微米-1000微米之间，导液槽20的具体尺寸可根据设置数量及实际情况进行调整，在此不作具体限制。

如图2所示，在一种实施例中，至少一个发热部1和导液部2为一体结构，也就是说，该雾化芯是整体一体烧结成型，发热部1的材料具有导电功能，宏观上为均一材料构成，微观上可以是由单相导电材料构成，也可以是由多相材料均匀混合构成的复相导电材料构成。因此，发热部1、导液部2的导电材料可以选用金属，金属玻璃，金属陶瓷或导电陶瓷复合氧化物，通过调控各组分的含量实现阻值可调。当然，发热部1与导液部2之间也可以采用其它工艺将其进行连接，例如最中间层为发热部1，其既可以是发热线路也可以是整版面发热；当发热部1是致密整版面发热时，其既做发热体，还能作为支撑体，提供雾化芯的机械强度支撑。发热部1的一侧或两侧为导液部2，发热部1与导液部2之间可通过粘连等方式进行连接，可根据实际情况进行调整，在此不作限制。

如图3所示，进一步地，导液部2的设置数量可以为一个，即仅包括位于发热部1一侧的导液部2。在另一种实施例中，导液部2的设置数量可以为两个，采用双面雾化，具有雾化量大的显著优点。具体地，导液部2包括设置在发热部1的宽度方向相对两侧的第一导液部21和第二导液部22，导液槽20分别平行间隔布置在第一导液部21和第二导液部22上，即第一导液部21的表面形成有多个平行间隔布置的具有毛细作用力的导液槽20，同样地，第二导液部22的表面也形成有多个平行间隔布置的具有毛细作用力的导液槽20，该导液部2可以同时实现导液、储液与雾化功能。

进一步地，导液部2形状优选为方形，但根据需要也可为其它形状；可理解地，相应地，发热部1与导液部2的形状、大小可以相同，在此不作限制。将两边导液部2设计成具有一定电阻，使其具有发热功能，目的在于提升雾化速度，满足快速雾化功能。将中间发热部1设计成具有高阻值，而两边导液部2设计成具有低阻值，目的在于防止发热部1发生干烧；当接通电源，处于中间的发热部1电阻大起主要加热作用，处于两边的导液部2电阻小起次要加热作用；特别是当两边导液部2内部出现局部供油不足时，该梯度电阻设计能够有效避免发热部1干烧。而如果设计成均一电阻，当导液部2出现局部供油不足时，干烧将不可避免。

进一步地，发热部1的长度方向相对两侧分别设置有第一电极41和第二电极42，第一电极41与第二电极42之间导电供发热部1发热。该第一电极41、第二电极42与导液槽20的设置方向相互平行，该实施例中通过在发热部1端面设置电极，使得雾化芯主要发热部1位位于发热部1中间，特别是位于两侧对称分布的导液槽20之间，此处电流路径最窄，发热量最大。此外，通过调整电极的设置高度可以控制发热区域和雾化区域。可理解地，该第一电极41和第二电极42包括极性相反的正极和负极，若第一电极41为正极，则第二电极42为负极；反之若第一电极41为负极，则第二电极42为正极。

在另一些实施例中，发热部1包括电磁加热单元，发热部1通过电磁加热单元的电磁感应发热。发热部1和/或导液部2还可以采用能够被电磁感应加热的材料，其形态结构不变，雾化芯通过电磁感应发热，相应地，可以省去电极结构。具体地，将发热部1置于周圈磁场正中间，使得发热部1为主要感应发热区域，而导液部2的具有毛细作用力的导液槽20发热较少。当发热部1和导液部2同时采用能够被电磁感应加热的材料时，还可以根据设定导磁性的高低，实现电磁感应发热的高低，仍然实现中间发热部1起主要发热作用，导液部2起辅助发热作用。

进一步地，第一导液部21的导液槽20和第二导液部22的导液槽20对称设置。在一些实施例中，第一导液部21的导液槽20和第二导液部22的导液槽20错排设置。优选为对称设置，这样可以保证发热时，雾化液主要位于发热部1中间的发热区域，且热流密度更加集中，升温速率更快。

如图6所示，进一步地，雾化芯还包括用于固定或密封的连接部8，连接部8沿导液部2轴向延伸设置，连接部8也形成有沿轴向延伸的导液槽20。该连接部8为非雾化区域，其主要用于固定或者密封。为了提高能量利用率和提高雾化速率，需要尽量减少热量传递到非雾化区域，因此非雾化区域的高度应该尽可能缩短，即连接部8的高度需小于导液部2的高度，并且连接部8的高度尽可能小。

考虑到减小非雾化区域高度，会导致有密封失效风险，可以使雾化区域与非雾化区域之间镂空。因此，进一步地，连接部8上开设有隔热槽81，隔热槽81横切多个导液槽20，并其长度方向的两端位于连接部8内，也即隔热槽81的长度小于连接部8的长度，隔热槽81没有贯穿于连接部8的横向长度方向。具体地，隔热槽81的设置宽度小于或等于1毫米，以保证可通过毛细力作用将储液腔5内的雾化液吸附到导液槽20中完成雾化。

进一步地，发热部1可以为致密结构，即发热部1可采用致密基体。在另一些实施例中，发热部1可以为具有一定孔隙率和孔径的多孔结构，即发热部1可采用多孔基体，例如多孔陶瓷；具体地，该多孔基体的孔隙率可以在0～80％之间，孔径范围为10～100μm。优选为多孔结构，多孔结构的发热部1可以降低雾化芯整体热容，从而能够提高雾化速率，提升雾耗比；配合导液部2表面形成的多个导液槽20可以辅助提高导油速率；而且发热部1采用多孔结构，可以使得液体在雾化时，处于导液槽20之间的发热部1也能参与雾化，这样能够提升雾化量。

进一步地，发热部1的材料为金属、金属陶瓷、金属玻璃和导电陶瓷及其复合氧化物中的任意一种。进一步地，金属陶瓷为金属或者金属合金中的至少一种与陶瓷材料复合制得。具体地，陶瓷材料可以包括氧化铝、氧化锆、氧化硅、氧化钇、氧化镧、氧化铈和氧化镁中的至少一种。

进一步地，该雾化芯为直立式雾化芯，多个导液槽20均沿纵向方向由下往上延伸设置。将雾化芯设置成立式结构，发热部1两侧的导液部2上的多个导液槽20可看作是储液通道，该储液通道只储存雾化时所需雾化液，发热部1可看作是一体的发热平面。在雾化时候，理想情况下位于导液槽20内部的雾化液能够被充分雾化，能够实现雾化液香气高还原度。垂直设置的导液槽20可以极大加快上油速率，使得在抽吸过程中各部件之间能够及时补给雾化液；此外垂直的导液槽20使得导液部2呈半镂空状态，能够有效降低雾化芯整体热容，提高雾化效率。

以下说明如何采用简单的“流延-热压-共烧结”工艺制备本实施例的雾化芯。显然，本发明的雾化芯也可以采用其它工艺最终实现共烧结制备，也在本发明的保护范围内。

首先，按照316L/3YSZ重量比为65:35称取316L(1微米)30g、3YSZ(Y_0.03Zr_0.97O₂)20g，再称取三乙醇胺(TEA)1.5g和酒精30g，一起加入滚筒球磨罐中球磨分散8h，然后加入1.4g聚乙二醇(PEG400)、1.2g邻苯二甲酸二丁酯(DBP)和1.5g聚乙烯醇缩丁醛(PVB)继续球磨8h制备得到粘稠度合适的流延用浆料，采用流延法使用300微米刀高制备得到素坯(100mm*100mm)。将五层素坯叠合在一起，真空塑封后使用温等静压将其压合成为一个素坯整体。将素坯整体置于空气中于500摄氏度排胶处理4h后，再将其置于真空炉中于1350℃烧结处理4h后得到烧结体。再将烧结体切割加工成具有一定尺寸和外形的雾化芯基片。事先设定好切割程序，采用机械切割机在上述导液部2的表面制备多个平行间隔布置的具有毛细作用力的导液槽20，导液槽20的深度和宽度以及数量可以根据需要，灵活设置。最后在上述带有导液槽20的雾化芯两侧焊接制备端面电极，焊接高度为3mm，从而完成雾化芯制备，雾化芯阻值为0.75Ω。

本实施例所提出的雾化芯在使用状态下，当电路接通时，发热部1迅速升温至雾化温度，热量传导至导液部2上并将雾化液雾化，两侧的导液部2均能参与雾化。

本实施例中的雾化芯采用一体结构式整体加热，但因其特殊结构设计，使得发热部1的主要发热区域位于雾化芯内部，工作时再将热量传递给位于发热部1两侧的导液部2上的雾化液，使得雾化液完成雾化；能够使得雾化液实现等比例雾化，提高雾化液还原度，同时可以防止发热部1干烧。雾化芯采用立式结构设计，实现了储液腔5内的雾化液与正在加热的雾化液分离；发热部1与储液腔5的连接面积非常小，这样使发热部1产生的热量尽可能的传递至所需要雾化的雾化液上，可以降低能耗，口感一致性好；而且雾化芯可以为双面雾化，雾化量大，击喉感强，能带来良好抽吸体验。

实施例2

如图4所示，本实施例中，该雾化芯是基于实施例1进行的改良，其不同点在于，该雾化芯还包括支撑部3，支撑部3设置在发热部1远离导液部2一侧表面上；可理解地，支撑部3的形状、大小等可以根据发热部1和导液部2的尺寸相应地调整，在此不作限制。其中，导液部2及形成于导液部2的表面的多个导液槽20可以为一体结构，即导液部2与导液部2表面的导液槽20通过一体烧结成型。具体地，导液部2包括设置在发热部1宽度方向相对两侧的第一导液部21和第二导液部22，导液槽20分别平行间隔布置在第一导液部21和第二导液部22上，此时，第一导液部21与布置在其表面的导液槽20为一体结构，第二导液部22与布置在其表面的导液槽20为一体结构，且支撑部3设置在第一导液部21与第二导液部22之间，更具体地，支撑部3可以为加强筋，支撑部3的材料优选具有高机械强度的材料，支撑部3优先采用致密结构，支撑部3的设置目的在于提高雾化芯的整体机械强度。发热部1设置在该支撑部3的两侧，发热部1的材料具有导电功能，宏观上为均一材料构成，微观上可以是由单相导电材料构成，也可以是由多相材料均匀混合构成的复相导电材料构成。因此，发热部1的导电材料可以选用金属，金属玻璃，金属陶瓷或导电陶瓷复合氧化物。

在本实施例中，发热部1可以为致密结构，即发热部1可采用致密基体。在另一些实施例中，发热部1可以为具有一定孔隙率和孔径的多孔结构，即发热部1可采用多孔基体，例如多孔陶瓷；与实施例1不同的是，该多孔基体的孔隙率可以在30～80％之间，孔径范围为10～100μm；多孔结构通孔率高，为雾化液导通和气溶胶释放提供通道。

以下说明如何采用简单的“流延-热压-共烧结”工艺制备本实施例的雾化芯。显然，本发明的雾化芯也可以采用其它工艺最终实现共烧结制备，也在本发明的保护范围内。

按照316L/3YSZ重量比为60:40称取316L(1微米)30g、3YSZ(Y_0.03Zr_0.97O₂)20g，再称取三乙醇胺(TEA)1.5g和酒精30g，一起加入滚筒球磨罐中球磨分散8h，然后加入1.4g聚乙二醇(PEG400)、1.2g邻苯二甲酸二丁酯(DBP)和1.5g聚乙烯醇缩丁醛(PVB)继续球磨8h制备得到粘稠度合适的流延用浆料，采用流延法使用75微米刀高制备得到中间发热层素坯(100mm*100mm)。称取3YSZ陶瓷粉体70g、三乙醇胺(TEA)2.2g和酒精100g，加入滚筒球磨罐中球磨分散8h，然后加入1.8g聚乙二醇(PEG400)、2g邻苯二甲酸二丁酯(DBP)和2g聚乙烯醇缩丁醛(PVB)继续球磨8h制备得到粘稠度合适的流延用浆料，采用流延法使用100微米刀高制备得到加强层素坯(100mm*100mm)。将三层多孔层素坯、一层加强层素坯和三层多孔层素坯依次叠合在一起，真空塑封后使用温等静压将其压合成为一个素坯整体。将素坯整体置于空气中于500摄氏度排胶处理4h后，再将其置于真空炉中于1350℃烧结处理4h后得到具有三明治结构的烧结体。再将烧结体切割加工成具有一定尺寸和外形的多层片状雾化芯。发热层厚度约为50微米，多孔层(单侧)厚度480微米，孔隙率67％，孔径(孔喉)为20微米。事先设定好切割程序，采用机械切割机在上述雾化芯上制备导液槽20，导液槽20的深度和宽度以及数量可以根据需要，灵活设置。最后在上述雾化芯两侧焊接制备端面电极，焊接高度为3mm，从而完成雾化芯制备，雾化芯阻值为0.8Ω。上述发热层素坯即为发热部1，多孔层素坯即为导液部2，加强层素坯即为支撑部3。

本实施例所提出的雾化芯在使用状态下，当电路接通时，发热部1迅速升温至雾化温度，热量传导至导液部2上并将雾化液雾化，两侧的导液部2均能参与雾化。

本实施例的雾化芯为多层结构，其最中间为支撑部3，该支撑部3的两侧为发热部1，发热部1远离该支撑部3的外侧为导液部2，导液部2的表面形成有多个平行间隔布置的具有毛细作用力的导液槽20，该导液部2可以同时实现导液、储液和雾化功能；雾化芯采用立式结构设计，实现了储液腔5内的雾化液与正在加热的雾化液分离功能，能够最大程度提高雾化液的香气还原度以及减少储液腔5内暂未进行雾化的雾化液与发热部1接触，从而降低能耗；而且该雾化芯属于体雾化，有利于雾化液香味释放；可以为双面雾化，雾化量大，能带来良好抽吸体验。

实施例3

如图5所示，本实施例中，该雾化芯是基于实施例1进行的改良，其不同点在于，雾化芯还包括支撑部3，支撑部3设置在发热部1与导液部2之间，可理解地，支撑部3的形状、大小等可以根据发热部1和导液部2的尺寸相应地调整，在此不作限制。发热部1主要起发热作用，支撑部3用于提供强度，导液部2同时兼具导油，储油和雾化作用。其中，导液部2和及形成于导液部2的表面的多个导液槽20可以为一体结构，即导液部2与导液部2表面的导液槽20通过一体烧结成型。具体地，导液部2包括设置在发热部1宽度方向相对两侧的第一导液部21和第二导液部22，导液槽20分别平行间隔布置在第一导液部21和第二导液部22上，此时，第一导液部21与布置在其表面的导液槽20为一体结构，第二导液部22与布置在其表面的导液槽20为一体结构，且支撑部3分别设置在位于最中间的发热部1两侧，更具体地，支撑部3可以为加强筋，支撑部3的材料优选具有高机械强度的材料，支撑部3优先采用具有高致密度的致密结构，若支撑部3的设置数量为两个时，该两个支撑部3可以对称设置在发热部1两侧；支撑部3的设置目的在于提高雾化芯的整体机械强度。

在本实施例中，导液部2可以为致密结构，有利于提高雾化芯强度，在相同尺寸范围内可以允许制备更多的导液槽20。在另一些实施例中，导液部2可以为具有一定孔隙率和孔径的多孔结构，该为多孔结构的导液部2的孔隙率可以在30～80％之间，孔径范围为10～100μm；多孔结构通孔率高，为雾化液导通和气溶胶释放提供通道；当采用以闭孔结构为主时，一方面能够提高雾化芯强度，另外一方面可以有效降低雾化芯热容，从而有利于提高雾化芯的雾化效率；当采用以开孔结构为主时，导液部2同时也具有导油、储油和雾化功能。更进一步地，导液槽20端面为致密结构，导液槽20内壁为多孔结构，使得气雾不能从导液槽20端面流出，而只能从导液槽20内壁形成的导液通道内流出。

进一步地，发热部1可以是发热线路(例如厚膜发热线路)和金属发热丝，也可以是致密的整版面发热部1或者具有多孔结构的整版面发热部1。当中间的发热部1是致密的整版面发热层时，其还可为雾化芯提供强度支撑。对于中间为面发热的发热部1，发热部1的导电材料可以选用金属，金属玻璃，金属陶瓷或导电陶瓷复合氧化物。通过控制多孔结构的发热部1的长径比、厚度及孔隙率，可以控制一次抽吸过程中雾化量，以及雾化液补充速率。

以下说明如何采用简单的“流延-热压-共烧结”工艺制备本实施例的雾化芯。显然，本发明的雾化芯也可以采用其它工艺最终实现共烧结制备，也在本发明的保护范围内。

按照316L/3YSZ重量比为60:40称取316L(1微米)30g、3YSZ(Y_0.03Zr_0.97O₂)20g，再称取三乙醇胺(TEA)1.5g和酒精30g，一起加入滚筒球磨罐中球磨分散8h，然后加入1.4g聚乙二醇(PEG400)、1.2g邻苯二甲酸二丁酯(DBP)和1.5g聚乙烯醇缩丁醛(PVB)继续球磨8h制备得到粘稠度合适的流延用浆料，采用流延法使用75微米刀高制备得到中间发热层素坯(100mm*100mm)。称取3YSZ陶瓷粉体35.1g、聚苯乙烯微球(PS球)35.1g、三乙醇胺(TEA)2.2g和酒精100g，加入滚筒球磨罐中球磨分散8h，然后加入1.8g聚乙二醇(PEG400)、2g邻苯二甲酸二丁酯(DBP)和2g聚乙烯醇缩丁醛(PVB)继续球磨8h制备得到粘稠度合适的流延用浆料，采用流延法使用300微米刀高制备得到多孔层素坯(100mm*100mm)。将三层多孔层素坯、一层发热层素坯和三层多孔层素坯依次叠合在一起，真空塑封后使用温等静压将其压合成为一个素坯整体。将素坯整体置于空气中于500摄氏度排胶处理4h后，再将其置于真空炉中于1350℃烧结处理4h后得到具有三明治结构的烧结体，再将烧结体切割加工成具有一定尺寸和外形的多层片状雾化芯。发热层厚度约为50微米，多孔层(单侧)厚度480微米，孔隙率67％，孔径(孔喉)为20微米。事先设定好切割程序，采用机械切割机在上述雾化芯上制备导液槽20，导液槽20的深度和宽度以及数量可以根据需要，灵活设置。最后在上述带有导液槽20的雾化芯两侧焊接制备端面电极，从而完成雾化芯制备，雾化芯阻值为0.8Ω。上述发热层素坯即为发热部1，多孔层素坯即为导液部2，加强层素坯即为支撑部3。

本实施例所提出的雾化芯在使用状态下，当电路接通时，发热部1迅速升温至雾化温度，热量传导至导液部2上并将雾化液雾化，两侧的导液部2均能参与雾化。

本实施例的雾化芯为多层结构，其最中间为发热部1，其既可以是发热线路也可以是整版面发热。该发热部1的两侧为支撑部3，支撑部3远离该发热部1的外侧为导液部2，导液部2的表面形成有多个平行间隔布置的具有毛细作用力的导液槽20，显著降低了雾化芯热容，极大提升了雾化芯的雾化效率；同时导液槽20显著加速了雾化液传输，能够防止发热部1干烧；该导液部2可以同时实现导液、储液和雾化功能；雾化芯采用立式结构设计，实现了储液腔5内的雾化液与正在加热的雾化液分离功能，能够最大程度提高雾化液的香气还原度以及减少储液腔5内暂未进行雾化的雾化液与发热部1接触，从而降低能耗；可以为双面雾化，雾化量大，能带来良好抽吸体验。

本发明还构造了一种雾化器，包括雾化壳体以及上述的雾化芯，雾化壳体内设有用于存储雾化液的储液腔5，雾化芯与储液腔5相连通。进一步地，储液腔5的出液口处设有导油件6，储液腔5通过导油件6沿竖直方向向雾化芯供液。直立式雾化芯的设计实现了储液腔5内的雾化液与正在加热的雾化液分离；发热部11与储液腔5的连接面积非常小，这样使发热部11产生的热量尽可能的传递至所需要雾化的雾化液上，可以降低能耗。

具体地，导油件6可以为多孔陶瓷、导液棉或硅胶套。储液腔5的出液口处设置有用于与雾化芯连接的带槽的基座7，该基座7可以为硅胶基座7，直立式雾化芯与导油件6连接一并安装在该基座7上，储液腔5的出液口处的雾化液沿竖直方向向雾化芯供液。如图7所示，在一种实施例中，导油件6为多孔陶瓷，且其位于雾化芯与储液腔5之间，并与雾化芯接触，作为雾化液的补充通道。如图9和图10所示，在另一种实施例中，导油件6为硅胶套，硅胶套上方与雾化芯密封，下方通过硅胶软管与储液腔5导通，实现补充雾化液及防止漏液功能。

为了进一步提升能量利用率，也可以完全去除掉无效发热区域，如图8所示，导油件6可选用为导液棉，可以使得雾化芯与棉实现软接触。此时，雾化芯只需固定不用考虑密封，而棉充当储液腔5起着储液和锁液密封防漏液功能。由于毛细作用，雾化器能够从棉传输到导液部2和发热部1。值得注意的是，为了实现能量利用率最大化，雾化芯可以设计成悬空设计，减少与储液腔5内雾化液的接触，此时雾化液可以通过泵送技术传递到雾化芯上。

本发明还构造了一种电子雾化装置，包括电源组件及上述的雾化器，电源组件与雾化器连接并给雾化器供电。

可以理解的，以上实施例仅表达了本发明的优选实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制；应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，可以对上述技术特点进行自由组合，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围；因此，凡跟本发明权利要求范围所做的等同变换与修饰，均应属于本发明权利要求的涵盖范围。

Claims (22)

1.一种雾化芯，用于电子雾化装置，包括发热部(1)，其特征在于，该雾化芯还包括连接于所述发热部(1)的至少一个导液部(2)，所述导液部(2)的表面形成有多个平行间隔布置的具有毛细作用力的导液槽(20)。

2.根据权利要求1所述的雾化芯，其特征在于，至少一个所述发热部(1)和所述导液部(2)为一体结构。

3.根据权利要求1所述的雾化芯，其特征在于，所述雾化芯还包括支撑部(3)，所述支撑部(3)设置在所述发热部(1)远离所述导液部(2)一侧表面上。

4.根据权利要求1所述的雾化芯，其特征在于，所述雾化芯还包括支撑部(3)，所述支撑部(3)设置在所述发热部(1)与所述导液部(2)之间。

5.根据权利要求1-4任一项所述的雾化芯，其特征在于，所述导液部(2)包括设置在所述发热部(1)宽度方向相对两侧的第一导液部(21)和第二导液部(22)，所述导液槽(20)分别平行间隔布置在所述第一导液部(21)和所述第二导液部(22)上。

6.根据权利要求1-4任一项所述的雾化芯，其特征在于，所述发热部(1)长度方向相对两侧分别设置有第一电极(41)和第二电极(42)，所述第一电极(41)与所述第二电极(42)之间导电供所述发热部(1)发热。

7.根据权利要求1-4任一项所述的雾化芯，其特征在于，所述发热部(1)包括电磁加热单元，所述发热部(1)通过所述电磁加热单元的电磁感应发热。

8.根据权利要求5所述的雾化芯，其特征在于，所述第一导液部(21)的导液槽(20)和所述第二导液部(22)的导液槽(20)对称设置。

9.根据权利要求5所述的雾化芯，其特征在于，所述第一导液部(21)的导液槽(20)和所述第二导液部(22)的导液槽(20)错排设置。

10.根据权利要求1-4任一项所述的雾化芯，其特征在于，所述雾化芯还包括用于固定或密封的连接部(8)，所述连接部(8)沿所述导液部(2)轴向延伸设置。

11.根据权利要求10所述的雾化芯，其特征在于，所述连接部(8)上开设有隔热槽(81)，所述隔热槽(81)横切多个所述导液槽(20)，并其两端位于所述连接部(8)内。

12.根据权利要求11所述的雾化芯，其特征在于，所述隔热槽(81)的宽度小于或等于1毫米。

13.根据权利要求1-4任一项所述的雾化芯，其特征在于，所述发热部(1)为致密结构。

14.根据权利要求1-4任一项所述的雾化芯，其特征在于，所述发热部(1)为多孔结构。

15.根据权利要求1-4任一项所述的雾化芯，其特征在于，所述发热部(1)的材料为金属、金属陶瓷、金属玻璃和导电陶瓷及其复合氧化物中的任意一种。

16.根据权利要求15所述的雾化芯，其特征在于，所述金属陶瓷为金属或者金属合金中的至少一种与陶瓷材料复合制得。

17.根据权利要求16所述的雾化芯，其特征在于，所述陶瓷材料包括氧化铝、氧化锆、氧化硅、氧化钇、氧化镧、氧化铈和氧化镁中的至少一种。

18.根据权利要求1所述的雾化芯，其特征在于，该雾化芯为直立式雾化芯，多个所述导液槽(20)均由下往上延伸。

19.一种雾化器，其特征在于，包括雾化壳体以及权利要求1-18任一项所述的雾化芯，所述雾化壳体内设有用于存储雾化液的储液腔(5)，所述雾化芯与所述储液腔(5)相连通。

20.根据权利要求19所述的雾化器，其特征在于，所述储液腔(5)的出液口处设有导油件(6)，所述储液腔(5)通过所述导油件(6)沿竖直方向向所述雾化芯供液。

21.根据权利要求20所述的雾化器，其特征在于，所述导油件(6)为多孔陶瓷、导液棉或硅胶套。

22.一种电子雾化装置，其特征在于，包括电源组件及权利要求19-21任一项所述的雾化器，所述电源组件与所述雾化器连接并给所述雾化器供电。

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