CN115403243B - 一种油泥处理系统 - Google Patents
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Abstract
本发明属于油泥处理技术领域，具体涉及一种油泥处理系统及方法。针对现有油泥处理方法较为单一，应用于不同油泥时效果不佳的不足，本发明采用如下技术方案：一种油泥处理系统，包括油泥热水洗系统和油泥油洗系统，所述油泥热水洗系统包括：加药装置；除油装置；浮油装置；热水第一三相分离设备；半成品油输送泵；所述油泥油洗系统包括：油泥溶解一次分离装置；油泥一次出料泵；油洗二相分离设备；油泥二次分离进料泵；油泥溶解二次分离装置；油泥二次分离出料泵；油洗三相分离设备；精制装置进料泵；油品精制装置；精制装置出料泵。本发明的有益效果是：可以针对不同的油泥选择热水洗或者油洗，降低处理难度或者成本，提升处理效率。
Description
技术领域
本发明属于油泥处理技术领域，具体涉及一种油泥处理系统。
背景技术
含油污泥和含油岩屑(以下简称“油泥”)主要是在油气的钻采、存储、运输、炼制等环节，以及含油废水处理过程中产生的固废，具有易燃、有毒、自然降解困难等特点，被列入《国家危险废物名录》,为HW08类危险废物。相关法规如《国家清洁生产促进法》和《固体废物环境污染防治法》要求必须对含油污泥进行无害化处理。油泥的高效、安全、经济的无害化处理是世界各国面临的挑战。
以往采用的油泥处理方式包括：(1)弃置，例如，油污泥的海洋投弃、土壤填埋、自然堆放；(2)有氧焚烧；(3)微化降解；(4)溶剂萃取；(5)热解气化等。这些处理方法大都存在处理费用高昂或者造成二次污染或者浪费油泥中油气资源等问题。
来自油轮、储罐清仓、船舶等维修产生的油泥，其成分复杂，石油烃含量占15％～50％，固体颗粒物含量5％～46％，含水率一般为20％～60％甚至更高，同时含有大量胶质、沥青质以及有毒有害物质，甚至还有放射性物质和重金属，若处理不当会对生态环境和人类健康造成严重危害。若将油泥中的石油烃提取出来能回收宝贵的油资源，使其具有更高的综合利用价值，比传统的危废焚烧处置更具有资源化，但处理方式需要遵循资源化、无害化、减量化的原则。
现有的油泥处理方法，对于差异较大的油泥采用同一处理方法，使得成本较高或者效率较低。
此外，现有包括萃取工序的油泥处理方法，需要额外准备萃取剂(如含有含量不低于50重量％芳烃、120#溶剂油等)，未能利用自产的轻油。
发明内容
本发明针对现有油泥处理方法较为单一，应用于不同油泥时效果不佳的不足，提供一种油泥处理系统及方法，提升处理效率或者降低成本。进一步地，以利用自产的轻油。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种油泥处理系统，所述油泥处理系统包括油泥热水洗系统和油泥油洗系统，所述油泥热水洗系统包括：
加药装置；
加药泵；
除油装置；
浮油装置；
污油收集罐；
污油输送泵；
热水第一三相分离设备；
半成品油收集罐；
半成品油输送泵；
所述油泥油洗系统包括：
油泥溶解分离装置；
油泥出料泵；
油洗二相分离设备；
精制装置进料泵；
油品精制装置；
精制装置出料泵；
其中，所述加药装置用于混合清水和油泥分离药剂，所述加药泵将加药装置中混配均质后的药水送入除油装置，所述除油装置对油泥进行分离，所述浮油装置将除油装置分离产生的上层污油刮至污油收集罐，所述污油输送泵将污油收集罐中的污油送至热水第一三相分离设备，所述热水第一三相分离设备分离出的半成品油到达半成品油收集罐中，所述半成品油输送泵将半成品油收集罐中符合要求的半成品油输送至油品精制装置中；
其中，所述油泥溶解一次分离装置对油泥进行溶解分离，所述油泥出料泵将油泥溶解分离装置处理后的油泥输送至油洗二相分离设备中进行固液两相分离，所述油洗二相分离设备中分离出的符合要求的油浆通过精制装置进料泵送至油品精制装置内进行精制，精制后符合要求的油品被输送至成品油储罐。
本发明的油泥处理系统，同时设置油泥热水洗系统和油泥油洗系统，油泥热水洗系统更加适应含油量较低的油泥，油泥油洗系统更加适应含油量较高的油泥，因而可以针对不同的油泥选择热水洗或者油洗；油泥热水系统得到的半成品油再进入油泥油洗系统的油泥精制装置进行更进一步的处理。油泥进入油泥油洗系统后，就不启用油泥热水系统，油泥进入油泥热水系统后，后续还要利用油洗油泥系统的部分装置。
作为改进，所述油泥热水洗装置还包括泥水处理单元，所述泥水处理单元包括泥砂输送泵、泥水处理罐、泥水出料泵、热水二相分离设备、油水收集罐、油水出料泵和热水第二三相分离设备，所述除油装置中底部的含油量低的泥水混合物通过泥砂输送泵输送至泥水处理罐中，泥水处理罐中固液比符合要求的泥水通过泥水出料泵输送至热水二相分离设备中下进行固、液分离，液相进入油水收集罐中，所述油水出料泵将油水收集罐中的油水输送至热水第二三相分离设备进行三相分离，所述热水第二三相分离设备分离得到的半成品油输送至半成品油收集罐。
作为改进，所述油泥热水洗装置还包括调质处理单元，所述调质处理单元包括调质处理泵、泥水调质处理罐和调质离心泵，所述调质处理泵将泥水处理罐中固液比不符合要求的混合液送至泥水调质处理罐中，所述调质离心泵将泥水处理罐中处理后的混合液送至泥水处理罐中。除油装置的泥水混合物送至泥水处理罐中，固液比满足要求的进入热水二相分离设备，反之送至调质处理罐调质合格后送入泥水处理罐中，再泵送至热水二相分离设备进行固液分离。
作为改进，所述油泥热水洗装置还包括回用水单元，所述回用水单元包括泥水收集罐、加絮凝剂装置、回用水出料泵、隔膜压滤机、回用水收集罐、回用水泵，所述热水第一三相分离设备和热水第二三相分离设备分离出的水相进入泥水收集罐中，所述加絮凝剂装置向泥水收集罐中加入定量比例的絮凝剂，所述泥水出料泵将泥水收集罐中的泥水送至隔膜压滤机，回用水收集罐收集隔膜压滤机压滤后的水相并通过回用水泵输送至除油装置及泥水调质处理罐。
作为改进，所述油泥热水洗装置还包括热水供应装置和蒸汽供应装置，所述热水供应装置向除油装置中添加热水，所述蒸汽供应装置向除油装置中供应蒸汽。
作为改进，所述半成品油输送泵将半成品油收集罐中不符合要求的半成品油输送至油泥溶解分离装置中。
作为改进，所述油泥溶解分离装置、油泥出料泵、油洗二相分离设备形成油洗单元，所述油洗单元有两个，两个油洗单元串联/或并联；所述油洗二相分离设备还与油洗三相分离设备相连，油洗三相分离设备与精制装置进料泵相连。
作为改进，两个油洗单元通过阀门组件的控制实现并联和串联间的切换。
作为改进，所述油泥油洗装置还包括油水冷却器、油水分离器、引风机，所述油泥溶解分离装置和油品精制装置中的气相混合物通过引风机抽送至油水冷却器中与循环冷却水换热冷却至露点温度后，油水混合物流至油水分离器中，未冷凝的不凝气通过引风机出口管线与焚烧炉相连通，送至焚烧炉内高温处置。
作为改进，所述油泥油洗装置还包括轻油输送泵、轻油缓存罐、污水输送泵，油水混合液在油水分离器进行沉降分层，上层的轻油通过隔油板溢流至收油区域，通过轻油输送泵送至轻油缓存罐中；污水通过污水输送泵送至污水处理站。
作为改进，所述油泥油洗装置还包括轻油循环泵，轻油缓存罐的出口管线与轻油循环泵的入口管线相连接，轻油循环泵出口的管线与油泥溶解分离装置的顶部入口相连接，轻油缓存罐还与油水冷却器相连。
作为改进，分离得到的固相落入渣箱送至下游装置焚烧处置。
油泥热水洗工艺包括以下步骤：
1)将处理好的油泥浆输送至除油装置内，通过蒸汽管道加热、加药水洗，对油泥进行有效的分离，产生的上层污油送入污油收集罐，再通过污油输送泵送至热水第一三相分离设备。
2)热水第一三相分离设备分离后的油品进入半成品油收集罐。
3)除油装置中的低含油的泥水混合物，通过泥砂输送泵送至调质处理系统将固、液比调质均匀后通过泥水出料泵送入热水二相分离设备进行初步的固、液两相分离，调质处理系统包括泥水处理罐、泥水调质处理罐、调质处理泵、调质离心泵。
4)热水二相分离设备处理后的液相存储在油水收集罐，然后通过油水出料泵送至热水第二三相分离设备进行三相分离，分离后的油品进入半成品油收集罐。
5)半成品油收集罐的油品泵送至油洗装置的精制装置进行脱水、脱轻油后送入成品罐。
6)系统分离出的低含油固相统一收集后焚烧处置。
油泥油洗工艺包括以下步骤：
1)将处理好的油泥浆泵送至油泥溶解分离装置，用于混合油泥和系统自产的轻油(在启动阶段采用外购的柴油，在后续正常运行阶段改用系统自产的轻油)在储罐内两液相加热、搅拌、混合、均匀，将油泥中的油和泥灰、杂质初步分离。
2)油泥溶解分离装置出来的混合物进入油洗二相分离设备，将油泥浆分离出重组分和轻组分(液相油品)两相，检测满足要求的液相油品进入油品三相分离设备。
3)油洗二相分离设备分离出来的检测不满足要求的液相油品进入另一油泥溶解分离装置、油泥出料泵、油洗二相分离设备再次进行处理，检测满足要求的液相油品进入油品三相分离设备。
4)油洗三相分离设备把油品混合物分离，得到灰分低、杂质少的高品质油品，通过精制装置进料泵进入油品精制装置。
5)油洗二相分离设备、油洗三相分离设备分离出的重组分送入危废焚烧系统高温无害化处置，含油污水送入污水处理系统处置。
6)油泥在精制装置内通过蒸汽作为热源进行加热至工况温度，把油品中的轻组分和水分进行脱除，由引风机将气相混合物送至油气冷凝系统，精制装置出来的成品油送至成品待检罐。
7)当精制装置出来的成品油不满足要求时，将从精制罐的罐底得到的油品送入油泥溶解分离装置进行再循环。
本实施例中，油品精制装置的内部构造主要包括一套内壁盘管加热器及一套底部蛇形盘管加热器，内部中上段设置液体回流分配器，底部设置两路蒸汽汽提线，将装置底部进行曝气扰动，通过高温蒸汽将油品中的轻组分带动向上流动，底部的抽出液引一路作为罐顶的回流，目的是将蒸发的气相和回流液相进行热交换传质传热，增大热交换面积提取更多的轻油。
上述油泥热水洗工艺步骤1中，所述的药剂为表面活性剂、絮凝剂，优选十二烷基苯磺酸钠、聚丙烯酰胺。表面活性剂的作用为降低水、油、固之间的表面张力，絮凝剂的作用为凝聚杂质。
上述油泥热水洗工艺步骤3中，所述的固液比为1：30至13：35，优选2：11至 8：25。
上述油泥热水洗工艺步骤6中，所述的固相含油率为15％以下，优选10％以下。
上述油泥油洗工艺步骤1中，所述的油泥溶解一次分离装置加热温度控制在60至110℃，优选68至90℃。
上述油泥油洗工艺步骤1中，加入定量比例的破乳剂，破乳剂能有效的降低油包水和水包油的界面张力，从而乳液失去稳定性，油更容易从泥砂表面剥离，实现油水两相分离。
上述油泥油洗工艺步骤3中，所述的油泥溶解二次分离装置加热温度控制在60至110℃，优选68至90℃。
上述油泥油洗工艺步骤5中，所述的油品精制装置加热温度控制在110至250℃，优选130至200℃。工况条件亦可根据物料理化性质指标制定相应的生产工艺参数。
上述两者工艺所述的油泥浆温度控制在45至95℃，优选70至90℃。
上述两者工艺所述的二相分离设备优选板框压滤机，更优选二相卧螺离心机。
上述两者工艺所述的三相分离设备优选三相卧螺离心机，更优选三相蝶式离心机。
油品精制装置的高温加热介质是饱和蒸汽或者过热蒸汽，饱和蒸汽、过热蒸汽进行潜热换热，作为热源将系统内的储罐进行加热，产生的冷凝液回至锅炉内循环加热使用。
油泥轻油溶解分离系统产生的气相混合物统一收集后汇入一根总管，在引风机的作用下进入油气冷凝系统。
油气冷却器由循环冷却水量对气相混合物进行冷却。
冷却器冷凝后的油水混合物进入油水分离器，油水分离器顶部分离出的不凝气通过引风机送入口焚烧炉系统。
油水分离器内部采用隔油板分为两个A/B区域，油水混合物汇总至A区域，通过沉降分离上层的轻油通过隔油板溢流至B区域，A区域底部的污水通过泵送至污水处理站，B区域的轻油输送泵送至轻油缓存罐。
轻油缓存罐中的轻油通过泵送至油泥溶解一次分离装置及油泥溶解二次分离装置，作为油泥洗涤的溶解剂。
本发明的油泥处理系统的有益效果是：同时设置油泥热水洗系统和油泥油洗系统，油泥热水洗系统更加适应含油量较低的油泥，油泥油洗系统更加适应含油量较高的油泥，因而可以针对不同的油泥选择热水洗或者油洗，降低处理难度或者成本，提升处理效率；油泥热水系统得到的半成品油再进入油泥油洗系统的油泥精制装置进行更进一步的处理。进一步地，油泥油洗系统利用系统自产轻油，根据轻油与油泥相似相容原理，轻油可以更大程度地渗透溶解油泥中的油组份，使油泥中的有机相和无机相因质量密度不同而两相分开。
附图说明
图1是本发明实施例一的油泥处理系统的结构示意图。
图2是本发明实施例一的油泥热水洗工艺系统的结构示意图。
图3是本发明实施例一的油泥油洗工艺系统的结构示意图。
图中，101、除油装置；102、污油收集罐；103、污油输送泵；104、热水第一三相分离设备；105、半成品油收集罐；106、半成品油输送泵；110、加药装置；111、加药泵；112、泥砂输送泵；113、泥水处理罐；114、泥水调质处理罐；115、调质处理泵； 116、调质离心泵；117、泥水出料泵；118、热水二相分离设备；119、油水收集罐；120、油水出料泵；121、热水第二三相分离设备；122、泥水收集罐；123、回用水出料泵； 124、隔膜压滤机；125、回用水收集罐；126、回用水泵；
201、油泥溶解一次分离装置；202、油泥溶解二次分离装置；203、油品精制装置；204、轻油缓存罐；205、油水冷却器；206、油水分离器；207、油洗一级二相分离设备； 208、油洗二级二相分离设备；209、油洗三相分离设备；210、油泥一次分离抽出泵； 211、油泥二次分离进料泵；212、油泥二次分离抽出泵；213、精制装置进料泵；214、精制装置出料泵；215、轻油循环泵；216、污水输送泵；217、轻油输送泵；218、引风机；219、焚烧炉。
具体实施方式
下面结合本发明创造实施例的附图，对本发明创造实施例的技术方案进行解释和说明，但下述实施例仅为本发明创造的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，都属于本发明创造的保护范围。
参见图1至图3，本发明实施例一的一种油泥处理系统，所述油泥处理系统包括油泥热水洗系统和油泥油洗系统，所述油泥热水洗系统包括：
加药装置110；
加药泵111；
除油装置101；
浮油装置；
污油收集罐102；
污油输送泵103；
热水第一三相分离设备104；
半成品油收集罐105；
半成品油输送泵106；
所述油泥油洗系统包括：
油泥溶解分离装置；
油泥出料泵；
油洗二相分离设备；
精制装置进料泵213；
油品精制装置203；
精制装置出料泵214；
其中，所述加药装置110用于混合清水和油泥分离药剂，所述加药泵111将加药装置110中混配均质后的药水送入除油装置101，所述除油装置101对油泥进行分离，所述浮油装置将除油装置101分离产生的上层污油刮至污油收集罐102，所述污油输送泵103 将污油收集罐102中的污油送至热水第一三相分离设备104，所述热水第一三相分离设备 104分离出的半成品油到达半成品油收集罐105中，所述半成品油输送泵106将半成品油收集罐105中符合要求的半成品油输送至油品精制装置203中；
其中，所述油泥溶解一次分离装置201对油泥进行溶解分离，所述油泥出料泵将油泥溶解分离装置处理后的油泥输送至油洗二相分离设备中进行固液两相分离，所述油洗二相分离设备中分离出的符合要求的油浆通过精制装置进料泵213送至油品精制装置 203内进行精制，精制后符合要求的油品被输送至成品油储罐。
本发明的油泥处理系统，同时设置油泥热水洗系统和油泥油洗系统，油泥热水洗系统更加适应含油量较低的油泥，油泥油洗系统更加适应含油量较高的油泥，因而可以针对不同的油泥选择热水洗或者油洗；油泥热水系统得到的半成品油再进入油泥油洗系统的油泥精制装置进行更进一步的处理。油泥进入油泥油洗系统后，就不启用油泥热水系统，油泥进入油泥热水系统后，后续还要利用油洗油泥系统的部分装置。
本实施例中，所述油泥热水洗装置还包括泥水处理单元，所述泥水处理单元包括泥砂输送泵112、泥水处理罐113、泥水出料泵117、热水二相分离设备118、油水收集罐 119、油水出料泵120和热水第二三相分离设备121，所述除油装置101中底部的含油量低的泥水混合物通过泥砂输送泵112输送至泥水处理罐113中，泥水处理罐113中固液比符合要求的泥水通过泥水出料泵117输送至热水二相分离设备118中下进行固、液分离，液相进入油水收集罐119中，所述油水出料泵120将油水收集罐119中的油水输送至热水第二三相分离设备121进行三相分离，所述热水第二三相分离设备121分离得到的半成品油输送至半成品油收集罐105。
本实施例中，所述油泥热水洗装置还包括调质处理单元，所述调质处理单元包括调质处理泵115、泥水调质处理罐114和调质离心泵116，所述调质处理泵115将泥水处理罐113中固液比不符合要求的混合液送至泥水调质处理罐114中，所述调质离心泵116将泥水处理罐113中处理后的混合液送至泥水处理罐113中。除油装置101的泥水混合物送至泥水处理罐113中，固液比满足要求的进入热水二相分离设备118，反之送至调质处理罐调质合格后送入泥水处理罐113中，再泵送至热水二相分离设备118进行固液分离。
本实施例中，所述油泥热水洗装置还包括回用水单元，所述回用水单元包括泥水收集罐122、加絮凝剂装置、回用水出料泵123、隔膜压滤机124、回用水收集罐125、回用水泵126，所述热水第一三相分离设备104和热水第二三相分离设备121分离出的水相进入泥水收集罐122中，所述加絮凝剂装置向泥水收集罐122中加入定量比例的絮凝剂，所述泥水出料泵117将泥水收集罐122中的泥水送至隔膜压滤机124，回用水收集罐125收集隔膜压滤机124压滤后的水相并通过回用水泵126输送至除油装置101及泥水调质处理罐114。
本实施例中，所述油泥热水洗装置还包括热水供应装置和蒸汽供应装置，所述热水供应装置向除油装置101中添加热水，所述蒸汽供应装置向除油装置101中供应蒸汽。
本实施例中，所述半成品油输送泵106将半成品油收集罐105中不符合要求的半成品油输送至油泥溶解分离装置中。
本实施例中，所述油泥溶解分离装置、油泥出料泵、油洗二相分离设备形成油洗单元，所述油洗单元有两个，两个油洗单元串联/或并联；所述油洗二相分离设备还与油洗三相分离设备209相连，油洗三相分离设备209与精制装置进料泵213相连。油泥溶解分离装置包括油泥溶解一次分离装置201和油泥溶解二次分离装置202，油洗二相分离设备包括油洗一级二相分离设备207和油洗二级二相分离设备208。
本实施例中，两个油洗单元通过阀门组件的控制实现并联和串联间的切换。选择并联和串联根据检测得到的的结果进行，当单个油洗单元即可实现时，则选择并联，以提高效率，当单个油洗单元不能实现时，则选择串联，以保证质量。
本实施例中，所述油泥油洗装置还包括油水冷却器205、油水分离器206、引风机218，所述油泥溶解分离装置和油品精制装置203中的气相混合物通过引风机218抽送至油水冷却器205中与循环冷却水换热冷却至露点温度后，油水混合物流至油水分离器206 中，未冷凝的不凝气通过引风机218出口管线与焚烧炉219相连通，送至焚烧炉219内高温处置。
本实施例中，所述油泥油洗装置还包括轻油输送泵217、轻油缓存罐204、污水输送泵216，油水混合液在油水分离器206进行沉降分层，上层的轻油通过隔油板溢流至收油区域，通过轻油输送泵217送至轻油缓存罐204中；污水通过污水输送泵216送至污水处理站。
本实施例中，所述油泥油洗装置还包括轻油循环泵215，轻油缓存罐204的出口管线与轻油循环泵215的入口管线相连接，轻油循环泵215出口的管线与油泥溶解分离装置的顶部入口相连接，轻油缓存罐204还与油水冷却器205相连。
本实施例中，分离得到的固相落入渣箱送至下游装置焚烧处置。
本实施例中，油泥热水洗工艺步骤如下：
含油量小于20％的油泥通过泵将原料储罐内的油泥浆送至除油装置101内，并给除油装置101内添加60-80℃的热水，并通蒸汽，同时在加药装置110内混配好油泥分解药剂。
加药装置110内加入定量比例的清水与油泥分离药剂，混配均质后通过加药泵111输送至除油装置101内。
混配好的药剂与除油装置101内加入的油泥定量比列配比，药剂与油泥在搅拌器的作用下充分混合搅拌60分钟左右。除油装置101的搅拌时间设置可根据油泥的含油量多少来设定时间，正常工况下时间设定在40-60分钟为宜。
除油装置101在添加药剂情况下连续搅拌与油泥充分混合分离的过程，装置顶部的浮油装置在连续运行，将分离出的浮油刮至污油收集罐102内。
污油收集罐102内的液位到达2/3位置时，污油输送泵103及热水第一三相分离设备 104启动，污油供给热水第一三相分离设备104实现三相分离，将含水率5％的半成品油输送至半成品油收集罐105内，当污油罐内的液位低于1/3位置时，系统自动将污油输送泵103及蝶式三相分离机停止；水相进入泥水收集罐122中，固相落入渣箱送至下游装置焚烧处置。
半成品收集罐中的半成品油液位到达2/3的位置时，半成品油泵启动，向油洗精制装置内输送，半成品油在油品精制装置203进行脱水、脱轻油后通过精制装置出料泵214 输送至成品罐区待检外售。
除油装置101中刮油后的含油量低的泥水混合物通过泥砂输送泵112输送至泥水处理罐113和泥水调质处理罐114中，将混合液调至一定固、液比后，通过泥水出料泵117 输送至热水二相分离设备118中，在热水二相分离设备118的作用下进行固、液分离，液相进入油水收集罐119中，固相落入渣箱送至下游装置焚烧处置。
油水收集罐119中的液位到达2/3的位置时，启动油水出料泵120向热水第二三相分离设备121供料实现三相分离，将含水率不高于5％的半成品油输送至半成品油收集罐105 内，当污油罐内的液位低于1/3位置时，系统自动将污油输送泵103及三相分离设备机停止；水相进入泥水收集罐122中，固相落入渣箱送至下游装置焚烧处置。
泥水收集罐122中的液位到达2/3时，向泥水收集罐122内加入定量比例的絮凝剂(PAC、PAM)，当药剂与泥水混合物水化反应5060分钟后，启动泥水出料泵117及隔膜压滤机124，向隔膜压滤机124进料，实现固、液有效脱水分离，隔膜压滤机124设置有 2050m3的回用水收集罐125，收集压滤后的水相，固相落入渣箱送至下游装置焚烧处置。压滤机处理后的水质水质中还残留部分的油水分离药剂及絮凝剂，可持续循环使用。
回用水收集罐125设有液位控制，实现高低液位自动启停控制，该水箱设有蒸汽加热管线，保持水箱内的回用水温度控制在60-80℃，回用水定期定量通过回用水泵126输送至系统内的除油装置101及泥水调质处理罐114内，实现循环利用，节能降耗。
本实施例中，两个油洗单元串联时，两个油泥油洗工艺步骤如下：
含油量大于50％的油泥被送至油泥溶解一次分离装置201内，通过蒸汽盘管加热至 70～80℃与系统自产的轻油进行1:1或1:0.75的比例混合，在搅拌器的作用下油泥和轻油充分的混合均质。加入定量比例的破乳剂能有效的降低油包水和水包油的界面张力，从而乳液失去稳定性，油更容易从泥砂表面剥离，实现油水两相分离；加入轻油溶剂，根据相似相容原理，轻油溶剂可以更大程度的渗透溶解油泥中的油组份，使油泥中的有机相和无机相因质量密度不同而两相分开。在油泥溶解一次分离装置201内混合搅拌 30min至60min后通过油泥一次出料泵提升至一级二相分离设备内。
油洗一级二相分离设备207中，在转速3000～4000r/min的条件下对混合油泥浆进行初步的固、液两相分离，含油量较低固态油泥送至焚烧炉219处置，含油量较高的油浆通过油泥二次分离进料泵211送至油泥溶解二次分离装置202内。
向油泥溶解二次分离装置202内加入系统自产轻油，将储罐内加热至70～80℃，混合搅拌均质30min至60min后，通过油泥二次分离出料泵送至油洗三相分离设备209内，在转速6000～6500r/min的条件下将油浆进行固、液、水三相分离；含油固相送至焚烧炉219处置，含油水相送至污水处理站处理，液相油通过精制装置进料泵213送至油品精制装置203内。
分离后的液相油在油品精制装置203内精制分离，油品精制装置203的内部加热系统为两套，一套为筒体内壁盘管加热，另一套为筒体底部蛇形盘管加热；储罐内中上部设置回流喷射管道并开设不同大小的喷射口(1cm～2cm)；油品精制装置203的作用是，将离心后的油相加热搅拌以脱除油品中的水分和轻组分，轻组分冷凝后作为萃取溶剂 (轻油)反复循环使用；底部设置两路蒸汽汽提管线，将装置底部的重组份进行曝气扰动，通过高温蒸汽将油品带动向上流动；装置底部的抽出液引一路作为罐顶部回流，目的是将装置底部蒸发的气相和回流液相进行热交换传质传热，增大热交换面积提取更多的轻油；通过高温蒸汽在两套加热系统的作用下将精制装置中的介质加热至120～150℃，系统操作压力为微负压工况下运行，通过引风机218将精制装置的气相混合物抽至冷却系统内冷凝分离。
油品精制装置203中精制后的半成品油通过精制装置出料泵214送至半成品待检罐，化验检测指标符合规范指标后送至成品储罐。
油品精制装置203中的气相混合物通过引风机218被抽送至油水冷却器205中与循环冷却水换热冷却至露点温度后油、水混合物流至油水分离器206中，未冷凝的不凝气通过引风机218出口管线与焚烧炉219相连通，送至焚烧炉219内高温处置。
油、水混合液从油水冷却器205的出口流至油水分离器206内的A区域进行沉降分层，上层的轻油通过隔油板溢流至收油B区域，通过对液位的控制，经轻油输送泵217送至轻油缓存罐204中；污水通过污水输送泵216送至污水处理站。
轻油缓存罐204的出口管线与轻油循环泵215的入口管线相连接，轻油出料泵出口顶部的管线与油水冷却器205连接。通过轻油循环泵217将轻油缓存罐204内的轻油输送至油泥一、二次分离装置与油泥浆、油浆进行反复洗涤，有效提高油品的回收率。
本实施例中，含油量在20％至50％之间的油品，选择进入油泥热水洗系统或者油泥油洗系统，可以根据实际试验进行调整。
进入油泥热水洗系统或者油泥油洗系统，也可以根据其它条件进行选择。
本发明实施例一的油泥处理系统的有益效果是：同时设置油泥热水洗系统和油泥油洗系统，油泥热水洗系统更加适应含油量较低的油泥，油泥油洗系统更加适应含油量较高的油泥，因而可以针对不同的油泥选择热水洗或者油洗，降低处理难度或者成本，提升处理效率；油泥热水系统得到的半成品油再进入油泥油洗系统的油泥精制装置进行更进一步的处理；油泥热水洗系统回收利用药剂，不仅降低成本，而且排放更少、更加环保；油泥油洗系统利用系统自产轻油，根据轻油与油泥相似相容原理，轻油可以更大程度地渗透溶解油泥中的油组份，使油泥中的有机相和无机相因质量密度不同而两相分开，相比采用外购柴油，不仅成本更低，而且效果更好。
以上所述，仅为本发明创造的具体实施方式，但本发明创造的保护范围并不局限于此，熟悉该本领域的技术人员应该明白本发明创造包括但不限于上面具体实施方式中描述的内容。任何不偏离本发明创造的功能和结构原理的修改都将包括在权利要求书的范围中。
Claims (10)
1.一种油泥处理系统，其特征在于：所述油泥处理系统包括油泥热水洗系统和油泥油洗系统，所述油泥热水洗系统包括：
加药装置(110)；
加药泵(111)；
除油装置(101)；
浮油装置；
污油收集罐(102)；
污油输送泵(103)；
热水第一三相分离设备(104)；
半成品油收集罐(105)；
半成品油输送泵(106)；
所述油泥油洗系统包括：
油泥溶解分离装置；
油泥出料泵；
油洗二相分离设备；
精制装置进料泵(213)；
油品精制装置(203)；
精制装置出料泵(214)；
其中，所述加药装置(110)用于混合清水和油泥分离药剂，所述加药泵(111)将加药装置(110)中混配均质后的药水送入除油装置(101)，所述除油装置(101)对油泥进行分离，所述浮油装置将除油装置(101)分离产生的上层污油刮至污油收集罐(102)，所述污油输送泵(103)将污油收集罐(102)中的污油送至热水第一三相分离设备(104)，所述热水第一三相分离设备(104)分离出的半成品油到达半成品油收集罐(105)中，所述半成品油输送泵(106)将半成品油收集罐(105)中符合要求的半成品油输送至油品精制装置(203)中；
其中，所述油泥溶解一次分离装置(201)对油泥进行溶解分离，所述油泥出料泵将油泥溶解分离装置处理后的油泥输送至油洗二相分离设备中进行固液两相分离，所述油洗二相分离设备中分离出的符合要求的油浆通过精制装置进料泵(213)送至油品精制装置(203)内进行精制，精制后符合要求的油品被输送至成品油储罐。
2.根据权利要求1所述的一种油泥处理系统，其特征在于：所述油泥热水洗系统还包括泥水处理单元，所述泥水处理单元包括泥砂输送泵(112)、泥水处理罐(113)、泥水出料泵(117)、热水二相分离设备(118)、油水收集罐(119)、油水出料泵(120)和热水第二三相分离设备(121)，所述除油装置(101)中底部的含油量低的泥水混合物通过泥砂输送泵(112)输送至泥水处理罐(113)中，泥水处理罐(113)中固液比符合要求的泥水通过泥水出料泵(117)输送至热水二相分离设备(118)中下进行固、液分离，液相进入油水收集罐(119)中，所述油水出料泵(120)将油水收集罐(119)中的油水输送至热水第二三相分离设备(121)进行三相分离，所述热水第二三相分离设备(121)分离得到的半成品油输送至半成品油收集罐(105)。
3.根据权利要求2所述的一种油泥处理系统，其特征在于：所述油泥热水洗系统还包括调质处理单元，所述调质处理单元包括调质处理泵(115)、泥水调质处理罐(114)和调质离心泵(116)，所述调质处理泵(115)将泥水处理罐(113)中固液比不符合要求的混合液送至泥水调质处理罐(114)中，所述调质离心泵(116)将泥水处理罐(113)中处理后的混合液送至泥水处理罐(113)中。
4.根据权利要求3所述的一种油泥处理系统，其特征在于：所述油泥热水洗系统还包括回用水单元，所述回用水单元包括泥水收集罐(122)、加絮凝剂装置、回用水出料泵(123)、隔膜压滤机(124)、回用水收集罐(125)、回用水泵(126)，所述热水第一三相分离设备(104)和热水第二三相分离设备(121)分离出的水相进入泥水收集罐(122)中，所述加絮凝剂装置向泥水收集罐(122)中加入定量比例的絮凝剂，所述泥水出料泵(117)将泥水收集罐(122)中的泥水送至隔膜压滤机(124)，回用水收集罐(125)收集隔膜压滤机(124)压滤后的水相并通过回用水泵(126)输送至除油装置(101)及泥水调质处理罐(114)。
5.根据权利要求1所述的一种油泥处理系统，其特征在于：所述油泥热水洗系统还包括热水供应装置和蒸汽供应装置，所述热水供应装置向除油装置(101)中添加热水，所述蒸汽供应装置向除油装置(101)中供应蒸汽；分离得到的固相落入渣箱送至下游装置焚烧处置；所述半成品油输送泵(106)将半成品油收集罐(105)中不符合要求的半成品油输送至油泥溶解分离装置中。
6.根据权利要求1所述的一种油泥处理系统，其特征在于：所述油泥溶解分离装置、油泥出料泵、油洗二相分离设备形成油洗单元，所述油洗单元有两个，两个油洗单元串联/或并联；所述油洗二相分离设备还与油洗三相分离设备(209)相连，油洗三相分离设备(209)与精制装置进料泵(213)相连。
7.根据权利要求6所述的一种油泥处理系统，其特征在于：两个油洗单元通过阀门组件的控制实现并联和串联间的切换。
8.根据权利要求1所述的一种油泥处理系统，其特征在于：所述油泥油洗系统还包括油水冷却器(205)、油水分离器(206)、引风机(218)，所述油泥溶解分离装置和油品精制装置(203)中的气相混合物通过引风机(218)抽送至油水冷却器(205)中与循环冷却水换热冷却至露点温度后，油水混合物流至油水分离器(206)中，未冷凝的不凝气通过引风机(218)出口管线与焚烧炉(219)相连通，送至焚烧炉(219)内高温处置。
9.根据权利要求8所述的一种油泥处理系统，其特征在于：所述油泥油洗系统还包括轻油输送泵(217)、轻油缓存罐(204)、污水输送泵(216)，油水混合液在油水分离器(206)进行沉降分层，上层的轻油通过隔油板溢流至收油区域，通过轻油输送泵(217)送至轻油缓存罐(204)中；污水通过污水输送泵(216)送至污水处理站。
10.根据权利要求9所述的一种油泥处理系统，其特征在于：所述油泥油洗系统还包括轻油循环泵(215)，轻油缓存罐(204)的出口管线与轻油循环泵(215)的入口管线相连接，轻油循环泵(215)出口的管线与油泥溶解分离装置的顶部入口相连接，轻油缓存罐(204)还与油水冷却器(205)相连。
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