CN115401535A - 一种全自动加工的圆柱滚子超声强化研磨机及加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种全自动加工的圆柱滚子超声强化研磨机及加工方法，包括安装在支架上的上料机构、密闭空腔和下料机构，所述上料机构包括漏斗状前箱和多条与所述前箱输出端口连接的圆柱形输送通道，所述密闭空腔内设置有转轮机构、位于下方的研磨料和超声振动机构，所述下料机构包括连接有机械臂的吸盘，所述密闭空腔靠近所述吸盘的侧面设置有密封门，所述密闭空腔远离所述上料机构的一侧设置有超声清洁机构、输送机构、烘干机构和刷油机构。本发明对多个工件同时进行强化加工，实现强化加工效果的稳定可靠和高质高效，降低损伤率，保证平整度的非加工表面可以避免损伤，保护了非加工面和滚动体的承载性能。
Description
技术领域
本发明涉及滚子超声强化设备技术领域，尤其是涉及一种全自动加工的圆柱滚子超声强化研磨机及加工方法。
背景技术
滚子轴承属于滚动轴承的一种，是现代化机械中广泛运用的部件之一，具有启动所需力矩小、旋转精度高、选用方便等优点。滚子轴承作为大承载轴承，广泛应用于工业各个领域。作为工业核心基础零部件，滚子轴承的发展越来越向着大负载、高精度方向发展，在这种背景下，提升轴承零部件的刚度、强度以及寿命逐渐成为重要的研究命题。
滚子轴承滚动体容易出现塑性变形、点蚀失效，为了提升滚子轴承的承载力和使用寿命，滚子加工完成后通常需要进行一步强化工艺。目前，强化方法多为滚筒强化，利用滚筒翻滚，桶内滚动体靠重力跌落，产生冲击塑性变形强化。
该技术方法简单、成本低廉，但存在加工效率低，加工精度低，滚动体在桶内翻滚摩擦、表面容易擦伤从而导致增多加工破损缺陷的情况发生。
发明内容
本发明的目的在于提供一种全自动加工的圆柱滚子超声强化研磨机及加工方法，缩短加工周期，提高加工效率和加工精度，避免在桶内翻滚摩擦、表面容易擦伤从而导致增多加工破损缺陷的问题发生。
本发明提供一种全自动加工的圆柱滚子超声强化研磨机，包括安装在支架上的上料机构、密闭空腔和下料机构，所述上料机构包括漏斗状前箱和多条与所述前箱输出端口连接的圆柱形输送通道，所述密闭空腔内设置有转轮机构、位于下方的研磨料和超声振动机构，所述下料机构包括连接有机械臂的吸盘，所述密闭空腔靠近所述吸盘的侧面设置有密封门，所述密闭空腔远离所述上料机构的一侧设置有超声清洁机构、输送机构、烘干机构和刷油机构。
进一步地，所述转轮机构包括连接驱动电机的主轴，所述主轴外依次套接有与所述主轴固定连接的摩擦轮和通过行星齿轮机构与所述主轴连接的固件轮，所述固件轮沿周向设有带缺口的卡槽，所述输送通道与所述卡槽对应连接，所述摩擦轮通过所述卡槽上的缺口与所述卡槽内的工件滑动连接，所述前箱底面靠近所述输送通道的位置设置有第一振动块，所述输送通道与所述卡槽之间通过透明材质制成的衔接管连接，所述输送通道的内径为工件直径的1.1倍。
进一步地，所述密闭空腔内设置有工件固定机构，所述工件固定机构包括啮合传动的齿圈和主动齿轮，所述齿圈转动连接在安装板上，所述安装板远离所述齿圈的侧面通过推杆与所述密闭空腔的内壁连接，所述主动齿轮连接有旋转电机，所述齿圈的端面上均匀设置有L型挡杆。
进一步地，所述密封门的上下两端分别与安装在所述密闭空腔内的滑道滑动连接，所述超声振动机构的一侧设置有安装在所述密闭空腔外部的回收机构，所述密闭空腔靠近所述回收机构的侧面最底部连接有回收管道，所述密闭空腔靠近所述回收管道的位置设置有密闭门，所述密封门和所述密闭门分别连接有往复驱动装置。
进一步地，所述回收机构包括设置在回收管道出口下方的筛选箱和与所述筛选箱连接的振动器，所述筛选箱内设置有多个抽拉层，所述抽拉层的底面开设有筛孔，所述筛孔的半径大小由高到低递减，所述振动器包括固定在所述支架上的安装座，所述安装座上设置有多个转盘，所述转盘上偏心设置有与所述筛选箱连接的连接杆。
进一步地，所述下料机构包括安装在所述支架上的基座，所述基座通过所述机械臂连接有基板，所述吸盘设置在所述基板靠近所述密闭空腔的表面上，所述吸盘固定在与所述卡槽对应设置。
进一步地，所述超声清洁机构安装在靠近所述密封门的位置且与所述支架固定连接，所述超声清洁机构包括清洗缸以及位于清洗缸底部的超声波发生器和超声波换能器。
进一步地，所述超声清洁机构远离所述密闭空腔的一侧设置有输送机构，所述输送机构上方设置有烘干机构，所述输送机构下方设置有第二振动块，所述输送机构和所述烘干机构均安装在所述支架上。
进一步地，所述输送机构远离所述超声清洁机构的一端下方设置有刷油机构，所述刷油机构包括漏斗状的刷油腔，所述刷油腔内转动连接有滚刷，所述滚刷连接有位于所述刷油腔外部的转动电机，所述刷油腔底部安装有第三振动块，所述刷油腔的底部端口连接有圆柱形落料通道。
本发明还提供一种全自动加工的圆柱滚子超声强化研磨机的加工方法，包括：第一步，工件通过上料机构运输到转轮机构的卡槽处，工件固定机构移动使挡杆于工件端面接触，工件进行强化变频加工强化，根据所需工件特点选择不同频率和不同大小的研磨料来加工，使之产生剧烈塑性变形；第二步，通过吸盘将强化加工后的工件吸出，放置到超声清洁机构中；第三步，通过超声清洁机构去除表面污垢；第四步，通过吸盘将清洗后的工件取出，将其送到输送机构，同时烘干机构和第二振动块工作，对工件进行烘干处理；第五步，烘干后的工件通过输送机构运输到刷油机构中进行刷油保护；第六步，工件从落料通道落出并进行装箱。
本发明结构紧凑，通过转轮机构同时对多个工件进行固定，从而能够同时对多个工件进行强化加工，利用超声振动驱动强化研磨料高速冲击工件，实现了强化加工效果的稳定可靠和高质高效，密闭空腔及卡槽的设置，降低损伤率，保证平整度的非加工表面可以避免损伤，保护了非加工面和滚动体的承载性能。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的结构示意图之一；
图2为本发明的结构示意图之二；
图3为本发明的密闭空腔内部结构图；
图4为本发明的转轮机构结构示意图；
图5为本发明的工件固定机构结构图；
附图标记说明：
图中：1-支架、2-上料机构、21-前箱、22-输送通道、23-第一振动块、3-密闭空腔、31-密封门、32-驱动电机、4-转轮机构、41-主轴、42-摩擦轮、43-固件轮、44-卡槽、45-行星齿轮机构、46-太阳轮、47-行星轮、5-超声振动机构、6-下料机构、61-基座、62-机械臂、63-基板、64-吸盘、7-超声清洁机构、8-输送机构、81-第二振动块、9-刷油机构、91-滚刷、92-落料通道、10-烘干机构、11-工件固定机构、111-主动齿轮、112-齿圈、113-旋转电机、114-推杆、115-挡杆、116-安装板、12-回收机构、121-回收管道、122-筛选箱、123-抽拉层、124-安装座、125-转盘、126-连接杆；
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语"中心"、"纵向"、"横向"、"长度"、"宽度"、"厚度"、"上"、"下"、"前"、"后"、"左"、"右"、"竖直"、"水平"、"顶"、"底"、"内"、"外"、"顺时针"、"逆时针"等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语"第一"、"第二"仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有"第一"、"第二"的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本发明的描述中，"多个"的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。此外，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例1
如图1-图5所示：
一种全自动加工的圆柱滚子超声强化研磨机及加工方法，包括安装在支架1上的上料机构2、密闭空腔3、下料机构6、超声清洁机构7、输送机构8、烘干机构10和刷油机构9。
超声清洁机构7设置在密闭空腔3远离上料机构2的一侧，输送机构8安装在超声清洁机构7远离密闭空腔3的一侧，烘干机构10设置在输送机构8上方，刷油机构9安装在输送机构8的输送出料端的下方。
如图1-图2所示，上料机构2包括漏斗状入料口、前箱21和三条与前箱21输出端口连接的圆柱形输送通道22，输送通道22的内径为工件直径的1.1倍，输送通道22的前段为45°倾斜设置，输送通道22位于密闭空腔3内的部分呈30°倾斜设置，前箱21底面靠近输送通道22的位置设置有第一振动块23。
当工件堆积在前箱21输出端口处附近无法下落时，第一振动块23通过自由振动，带动前箱21内全部工件振动，使得各个工件实现不同频率的振动，从而改变工件的位置，使得混乱堆积的工件恰好能够独个进入输送通道22，且由于前箱21输出端口直径和输送通道22内径为工件直径的1.1倍，即一次仅能够通过一个工件，从而使得混乱无序的工件进入输送通道22后变得井然有序，此流程能够有效实现工件独个有序地落入上料机构2底端的三个输送通道22内，有利于实现将工件有序地运输至转轮机构4。
如图1-图3所示，密闭空腔3内设置有转轮机构4和位于下方的超声振动机构5，超声振动机构5上方铺设有研磨料。
超声振动机构5主要用于使密闭空腔3中的研磨料发生振动以高速冲击卡槽44中的工件，超声振动机构5可以采用本领域的常规装置，其通过工具头输出超声机械振动，驱动放置其上的研磨料高速冲击位于其正上方的工件，产生剧烈塑性变形，实现滚动体的表面局部强化，由于超声加工技术冲击力强、冲击频次高，加工效率较传统滚筒式具有质的提升，能量转化和能量利用率得到有效提升。
超声振动机构5振动频率为19000Hz-25000Hz，加工过程中，由于进料所选工件不同，可根据所需工件特点选择不同频率来加工,且在加工过程中，研磨料由大到小依次进行对工件的加工，当所进研磨料较大时，采用高频振动，频率约为22000Hz-25000Hz，强度较大；所选研磨料较小时，采用低频振动，频率约为19000Hz-22000Hz，强度较小。超声振动机构5的工作频率可根据研磨料的大小进行调整，使加工过程处于高低频交错状态。
对超声强化加工过程所采用的研磨料不作严格限制；具体地，研磨料可以由硬质球、研磨粉和研磨液按照质量配比(14-16)：(0.8-1.2)：(0.5-1.0)组成；其中，硬质球可以为直径0.5-2.5mm且表面硬度大于60HRC的单一尺寸陶瓷球或钢球，研磨粉可以为粒度80-200目的单一粒度棕刚玉粉末，研磨液主要由以下质量百分含量的原料组成：磷酸酯胺盐化合物5-10％，磷酸氢二钠3-5％，对羟基苯甲酸乙酯1-2％，脂肪酸胺0.4-0.8％，其余为水。
密闭空腔3的侧面设置有密封门31，密封门31的上下两端分别与安装在密闭空腔3内的滑道滑动连接，密封门31连接有往复驱动装置，通过往复驱动装置带动密封门31进行滑移，从而实现开闭门，本实施例中的往复驱动装置为气缸，除此之外还可以选择液压缸、电动推杆或齿轮齿条组合机构，密封门31并非重点部分，不做过多阐述，可实现自动开闭门功能即可。
密闭空腔3的侧面靠近超声振动机构5的位置连接有回收管道121，回收管道121与密闭空腔3的内部空间连通，并且密闭空腔3的侧壁靠近回收管道121的位置设置有密闭门，密闭门连接有往复驱动装置，本实施例中的密闭门是通过固定在密闭空腔3侧壁上的丝杠和与密闭门连接的螺母座实现密闭门的开闭，密闭门并非重点部分，不做过多阐述，可实现自动开闭门功能即可。
在强化研磨加工阶段，密闭门关闭，密闭空腔3内进行强化研磨加工工作；当强化研磨加工阶段结束后，密闭门开启，研磨料经回收管道121进入回收机构12。
回收机构12包括位于回收管道121下方的筛选箱122和与筛选箱122连接的振动器。
筛选箱122内设置有两层抽拉层123，抽拉层123的下方设置有抽拉箱，抽拉箱放置于底部收集最后筛选的研磨料，抽拉层123的底面均开设有筛孔，但是两层抽拉层123的筛孔大小不同，位于上方的抽拉层123内筛孔的半径较大，位于下方的抽拉层123内筛孔的半径较小。若设置更多层抽拉层123，要遵循筛孔尺寸由高到低递减的规则。
振动器包括固定在支架1上的安装座124，安装座124上设置有两个转盘125，转盘125上偏心设置有与筛选箱122连接的连接杆126，连接杆126与转盘125为转动连接。
如果增加其连接稳定性，可以增加设置两个以上的转盘125，并且增加与转盘125相同数量的连接杆126，连接杆126与转盘125均为偏心设置，转盘125的转轴需要连接驱动其转动的电机，转盘125转动会带动连接杆126移动，从而带动筛选箱122振动，筛选箱122振动的同时完成研磨料的筛选，尺寸较大的研磨料留在最上方的抽拉层123中，尺寸中等的研磨料留在第二层的抽拉层123中，尺寸较小的研磨料留在最下方的抽拉箱中。
如图3-图5所示，转轮机构4包括连接驱动电机32的主轴41、摩擦轮42和固件轮43，摩擦轮42和主轴41通过键与键槽可拆卸连接，主轴41通过行星齿轮机构45与固件轮43连接，固件轮43的外表面上沿周向开设有带缺口的卡槽44，卡槽44的外表面为未封闭结构，方便与研磨料接触，缺口设置在卡槽44内部靠近摩擦轮42的位置上，摩擦轮42通过卡槽44内表面的缺口与卡槽44内的工件摩擦连接。
摩擦轮42包括刚性轮和设置在刚性轮表面的软质摩擦层；其中，刚性轮的材质可以为硬质塑料或金属，软质摩擦层的材质可以为丁苯橡胶；摩擦轮42能够提供更大的接触面积和更大的摩擦力，同时方便工件的装填与夹紧。
输送通道22延伸至密闭空腔3内部并且与位于最高处的三个卡槽44对应连接，输送通道22与卡槽44之间可以增设透明材质制成的衔接管连接。
衔接管可观测卡槽44是否已放置未加工工件，若卡槽44未放置未加工工件，衔接管即可让未加工工件进入卡槽44，多个未加工工件通过三条输送通道22分别放置在转轮机构4的每一卡槽44后，通过转轮机构4旋转及衔接管观测以确保每一卡槽44均放置工件，有效实现工件自动排序上料。
行星齿轮机构45包括啮合传动的太阳轮46和行星轮47，太阳轮46与主轴41同轴且固定连接，同时太阳轮46由驱动电机32控制转动，行星轮47与固件轮43固定连接。
密闭空腔3内还设置有工件固定机构11，工件固定机构11包括啮合传动的齿圈112和主动齿轮111，齿圈112转动连接在安装板116上，安装板116设置在靠近上料机构2的位置，安装板116远离齿圈112的侧面通过推杆114与密闭空腔3的内壁连接，主动齿轮111连接有旋转电机113，齿圈112靠近转轮机构4的端面上均匀设置有L型挡杆115。
上述实施例中选择将推杆114和安装板116安装在密闭空腔3的内部，除此之外，还可以将安装板116当做密闭空腔3的壳体侧面，与密闭空腔3的壳体组成密闭空腔3。
本实施例中的推杆114为电动推杆，还可以选择由气缸、液压缸或者其他往复驱动装置代替。
当工件到达卡槽44内时，推杆114启动，推杆114推动安装板116向右移动，挡杆115的移动路径是在相邻的卡槽44之间，直至挡杆115的阻挡端移动至卡槽44的右侧；此时旋转电机113启动，带动主动齿轮111转动，主动齿轮111从而带动齿圈112转动，直至挡杆115的阻挡端转动至与工件右端面的右侧2mm处，挡杆115有效避免工件在强化加工过程中掉落。与此同时，挡杆115的转动速度与工件的转动速度保持一致。
转轮机构4在驱动电机32的驱动下进行转动，驱动电机32与主轴41和太阳轮46固连，从而电机启动后，主轴41和太阳轮46转动，进而主轴41带动摩擦轮42转动，摩擦轮42通过缺口与卡槽44内的工件摩擦连接，在摩擦力的作用下，摩擦轮42带动工件进行自转；太阳轮46同一时间会带动行星轮47转动，此时与行星轮47固连的固件轮43会进行转动，各工件在自转的同时会进行公转。
公转状态下，工件转动至下方可加工区域中，工件未被卡槽44包裹住的外表面会受到高速移动的研磨料的高速冲击，加工表面受控喷射，强化质量可控性增强，同时损伤率得到进一步降低，端面需要保证平整度的非加工表面可以避免损伤，进而保护了非加工面和滚动体的承载性能。
如图1-2所示，下料机构6上的包括通过机械臂62连接的基座61和基板63，基板63上设置有与卡槽44数量相同且与卡槽44一一对应设置的吸盘64，基板63上安装有视觉识别装置。
工件强化研磨完毕，首先开启密闭空腔3的密封门31，其次机械臂62和视觉识别装置起动，然后视觉识别装置识别工件，机械臂62带动吸盘64向卡槽44靠近，通过下料机构6装配的吸盘64将卡槽44里的工件吸附出来，最后运输到超声清洁机构7里。
本装置中的吸盘64可选择电磁吸盘64或真空吸盘64，但需要满足防水的条件，视觉识别装置非重点部分，检测到工件位置即可，不做过多阐述。
支架1靠近密封门31的位置安装有超声清洁机构7，超声清洁机构7包括清洗缸以及位于清洗缸底部的超声波发生器和超声波换能器，清洗缸内灌有清洗液，清洗液的配料配比按照常用清洗液体配比即可，超声清洁机构7采用超声波频率为40kHz。
工件表面的研磨料完全去除完毕后，通过下料机构6装配的吸盘64将超声清洁机构7里的工件吸附出来，继而将工件运输落到输送机构8上。
输送机构8上方设置有烘干机构10，输送机构8下方设置有第二振动块81，本实施例中选择热风烘干机作为烘干机构10正对输送机构8，对已强化研磨完毕的工件进行烘干处理，有效降低工件湿度，有利于缓解工件的氧化生锈情况，同时第二振动块81带动工件振动，提高输送效率，同时翻转工件对工件整体进行烘干。
输送机构8远离超声清洁机构7的一端下方设置有刷油机构9，刷油机构9包括漏斗状的刷油腔，刷油腔内转动连接有滚刷91，滚刷91连接有位于刷油腔外部的转动电机。
圆柱滚刷91的外壁附有柔软刷毛，可使工件下落时有缓冲效果，降低对工件的损坏，首先转动电机启动，带动圆柱滚刷91转动，且利用工件下落的作用力使得工件能够有效接触圆柱滚刷91的刷毛，其次刷毛匀速转动，在工件表面进行来回的转动，且在滚刷91刷毛与工件的摩擦力作用下，工件进行自转，使得工件缓慢下落且工件表面刷油均匀，确保对已强化研磨完毕的工件表面均刷满一层润滑油，有利于延长工件使用与储存寿命，同时也能够有效缓解因工件暴露在空气中而造成生锈的情况，使工件表面产生塑变强化层，能够进一步改善滚子轴承的润滑状况，为滚动轴承承载力的提升提供技术保障。
刷油腔底部安装有第三振动块，刷油腔的底部端口连接有圆柱形落料通道92。
工件表面刷油完毕，落于刷油腔底部变得混乱无序，使得工件堆积到刷油腔底部附近或工件卡在落料通道92口，无法有效进入刷油腔底部的的三个落料通道92有序地进入到下一个工序进行排列装箱，当工件堆积在刷油腔底部附近无法下落时，第三振动块则通过自由振动，带动全部工件振动，从而改变工件的位置，使得混乱堆积的工件恰好能够独个进入刷油腔底部的三个落料通道92，且由于刷油腔底部的三个落料通道92的内径略大于工件直径，即一次仅能够通过一个工件，能够有效实现工件独个有序地落入落料通道92，有利于实现工件有序排列装箱。
本发明的加工方法，包括：
第一步，工件通过上料机构2进行上料，经输送通道22运输到转轮机构4的卡槽44处，确保每个卡槽44内均放置有一个工件，超声振动机构5起动，带动研磨料对工件进行强化加工，强化加工过程中根据根据所需工件特点选择不同频率来加工，当所进研磨料较大时，采用高频振动，所选研磨料较小时，采用低频振动，超声振动机构5的工作频率根据研磨料的大小进行调整，使加工过程处于高低频交错状态；
第二步，机械臂62和视觉识别装置起动，视觉识别装置识别卡槽44内工件位置，同时控制机械臂62向卡槽44方向移动，通过吸盘64将强化加工后的工件吸出，放置到超声清洁机构7中；
第三步，通过超声清洁机构7去除表面污垢；
第四步，通过吸盘64将清洗后的工件取出，将其送到输送机构8，同时烘干机构10和第二振动块81工作，输送机构8输送工件的同时，烘干机构10对每个振动中的工件全部外壁进行烘干处理；
第五步，烘干后的工件通过输送机构8运输到刷油机构9中，通过转动的滚刷91上的刷毛对工件进行刷油保护；
第六步，刷油后的工件经落料通道10落出并进行装箱。
本发明结构紧凑，通过转轮机构同时对多个工件进行固定，从而能够同时对多个工件进行强化加工，利用超声振动驱动强化研磨料高速冲击工件，实现了强化加工效果的稳定可靠和高质高效，密闭空腔及卡槽的设置，降低损伤率，保证平整度的非加工表面可以避免损伤，保护了非加工面和滚动体的承载性能，使工件表面产生塑变强化层，能够进一步改善滚子轴承的润滑状况，为滚动轴承承载力的提升提供技术保障，有效实现工件表面清洁干燥并且在工件表面附加一层润滑油进行保护处理，保证工件的生产质量。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
Claims (10)
1.一种全自动加工的圆柱滚子超声强化研磨机，其特征在于：包括安装在支架上的上料机构、密闭空腔和下料机构，所述上料机构包括漏斗状前箱和多条与所述前箱输出端口连接的圆柱形输送通道，所述密闭空腔内设置有转轮机构、位于下方的研磨料和超声振动机构，所述下料机构包括连接有机械臂的吸盘，所述密闭空腔靠近所述吸盘的侧面设置有密封门，所述密闭空腔远离所述上料机构的一侧设置有超声清洁机构、输送机构、烘干机构和刷油机构。
2.根据权利要求1所述的一种全自动加工的圆柱滚子超声强化研磨机，其特征在于：所述转轮机构包括连接驱动电机的主轴，所述主轴外依次套接有与所述主轴固定连接的摩擦轮和通过行星齿轮机构与所述主轴连接的固件轮，所述固件轮沿周向设有带缺口的卡槽，所述输送通道与所述卡槽对应连接，所述摩擦轮通过所述卡槽上的缺口与所述卡槽内的工件滑动连接，所述前箱底面靠近所述输送通道的位置设置有第一振动块，所述输送通道与所述卡槽之间通过透明材质制成的衔接管连接，所述输送通道的内径为工件直径的1.1倍。
3.根据权利要求2所述的一种全自动加工的圆柱滚子超声强化研磨机，其特征在于：所述密闭空腔内设置有工件固定机构，所述工件固定机构包括啮合传动的齿圈和主动齿轮，所述齿圈转动连接在安装板上，所述安装板远离所述齿圈的侧面通过推杆与所述密闭空腔的内壁连接，所述主动齿轮连接有旋转电机，所述齿圈的端面上均匀设置有L型挡杆。
4.根据权利要求1所述的一种全自动加工的圆柱滚子超声强化研磨机，其特征在于：所述密封门的上下两端分别与安装在所述密闭空腔内的滑道滑动连接，所述超声振动机构的一侧设置有安装在所述密闭空腔外部的回收机构，所述密闭空腔靠近所述回收机构的侧面最底部连接有回收管道，所述密闭空腔靠近所述回收管道的位置设置有密闭门，所述密封门和所述密闭门分别连接有往复驱动装置。
5.根据权利要求4所述的一种全自动加工的圆柱滚子超声强化研磨机，其特征在于：所述回收机构包括设置在回收管道出口下方的筛选箱和与所述筛选箱连接的振动器，所述筛选箱内设置有多个抽拉层，所述抽拉层的底面开设有筛孔，所述筛孔的半径大小由高到低递减，所述振动器包括固定在所述支架上的安装座，所述安装座上设置有多个转盘，所述转盘上偏心设置有与所述筛选箱连接的连接杆。
6.根据权利要求2所述的一种全自动加工的圆柱滚子超声强化研磨机，其特征在于：所述下料机构包括安装在所述支架上的基座，所述基座通过所述机械臂连接有基板，所述吸盘设置在所述基板靠近所述密闭空腔的表面上，所述吸盘固定在与所述卡槽对应设置。
7.根据权利要求1所述的一种全自动加工的圆柱滚子超声强化研磨机，其特征在于：所述超声清洁机构安装在靠近所述密封门的位置且与所述支架固定连接，所述超声清洁机构包括清洗缸以及位于清洗缸底部的超声波发生器和超声波换能器。
8.根据权利要求7所述的一种全自动加工的圆柱滚子超声强化研磨机，其特征在于：所述超声清洁机构远离所述密闭空腔的一侧设置有输送机构，所述输送机构上方设置有烘干机构，所述输送机构下方设置有第二振动块，所述输送机构和所述烘干机构均安装在所述支架上。
9.根据权利要求8所述的一种全自动加工的圆柱滚子超声强化研磨机，其特征在于：所述输送机构远离所述超声清洁机构的一端下方设置有刷油机构，所述刷油机构包括漏斗状的刷油腔，所述刷油腔内转动连接有滚刷，所述滚刷连接有位于所述刷油腔外部的转动电机，所述刷油腔底部安装有第三振动块，所述刷油腔的底部端口连接有圆柱形落料通道。
10.一种全自动加工的圆柱滚子超声强化研磨机的加工方法，其特征在于，包括：第一步，工件通过上料机构运输到转轮机构的卡槽处，工件固定机构移动使挡杆于工件端面接触，工件进行强化变频加工强化，根据所需工件特点选择不同频率和不同大小的研磨料来加工，使之产生剧烈塑性变形；第二步，通过吸盘将强化加工后的工件吸出，放置到超声清洁机构中；第三步，通过超声清洁机构去除表面污垢；第四步，通过吸盘将清洗后的工件取出，将其送到输送机构，同时烘干机构和第二振动块工作，对工件进行烘干处理；第五步，烘干后的工件通过输送机构运输到刷油机构中进行刷油保护；第六步，工件从落料通道落出并进行装箱。
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