CN115401427A - 一种间隔圈内腔加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种间隔圈内腔加工工艺，涉及零件加工技术领域；为了解决产品加工良品率和生产效率低的问题；具体包括如下步骤：锻造零件毛坯后进行固溶热处理；选择间隔圈内孔粗加工的刀具并确定切削参数后，作内孔初步处理；选择间隔圈内槽粗加工的刀具并确定切削参数后，作内槽初步处理；选择间隔圈内孔精加工的刀具并确定切削参数后，作内孔二次处理；选择间隔圈内槽精加工的刀具并确定切削参数后，作内槽二次处理；所述固溶热处理的温度条件为1100～1250℃；所述内孔粗加工的刀具包括双面刀片和内孔粗加工刀杆。本发明保证产品的公差、表面粗糙度，保证产品加工的表面质量及产品加工良品率，提高了生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及零件加工技术领域，尤其涉及一种间隔圈内腔加工工艺。
背景技术
金属材质的间隔圈结构复杂，包含内腔加工和蓖齿加工等，间隔圈加工时的最终品质，主要取决于对其的加工工艺。
目前，市面上间隔圈的壁厚较小的为2.2mm，故而在对间隔圈进行加工时存在机械加工时产品加工的表面质量难以保证，而且会出现刀具磨损严重、崩刃和机床因切削力过大而产生主轴停转的现象，给加工带来很大困难，严重影响了间隔圈的生产效率。基于此，我们提出了一种可保证产品加工良品率、提高生产效率的间隔圈内腔加工工艺。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种间隔圈内腔加工工艺。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种间隔圈内腔加工工艺，包括如下步骤：
S1：锻造零件毛坯后进行固溶热处理；
S2：选择间隔圈内孔粗加工的刀具并确定切削参数后，作内孔初步处理；
S3：选择间隔圈内槽粗加工的刀具并确定切削参数后，作内槽初步处理；
S4：选择间隔圈内孔精加工的刀具并确定切削参数后，作内孔二次处理；
S5：选择间隔圈内槽精加工的刀具并确定切削参数后，作内槽二次处理；
所述固溶热处理的温度条件为1100～1250℃。
优选地：所述内孔粗加工的刀具包括双面刀片和内孔粗加工刀杆；
所述双面刀片的刀尖圆弧为0.7～1mm，刀尖角为75～85°；内孔粗加工刀杆的直径为28～35mm。
优选地：所述内孔粗加工的切削参数为：切削速度Vc＝95m/min，每转进给量fn＝0.05mm/r。
优选地：所述内槽粗加工的刀具为内槽粗加工刀杆和成型刀或宽度为2mm～4mm的内槽切刀；
所述内槽粗加工刀杆的直径为28～35mm；
所述成型刀的切削韧角度和圆角半径与零件型面一致；所述内槽切刀的接触宽度为成型刀的1/3～1/4，且切削韧的锋利度为＜1μm。
优选地：所述内槽切刀的切削方法为：根据零件材料的特点采用两边分别进刀，使两切削韧共同完成加工任务；
所述两边分别进刀时采用阶梯式进刀法加工，且每次进刀的深度≤内槽切刀的宽度。
优选地：所述内槽粗加工采用低转速慢进给的方式，切削参数为：切削速度Vc＝45m/min，每转进给量fn＝0.04mm/r。
优选地：所述内孔精加工的刀具包括单面刀片和内孔精加工刀杆；
所述单面刀片的刀尖角为45～60°，刀尖圆弧为0.3～0.7mm；内孔精加工刀杆的直径为15～25mm。
优选地：所述内孔精加工的切削参数为：切削速度Vc＝110m/min，每转进给量fn＝0.07mm/r。
优选地：所述内槽精加工的加工方法采用内接仿形，包括以下内容：
BA：在刀具转向前降低切削速度和每转进给量；
BB：在拐角处增暂停指令；
所述内槽精加工的切削参数为：切削速度Vc＝80m/min，每转进给量fn＝0.08mm/r，圆弧转接处的每转进给量fn＝0.03mm/r。
优选地：所述间隔圈的材质为镍基高温合金；所述刀具的材质为涂层硬质合金材料。
本发明的有益效果为：
1.本发明在锻坯后进行固溶热处理，释放零件毛坯上的应力，避免加工后产生变形，提高加工的良品率；然后按照先粗后精的处理手段对零件毛坯进行切削塑形处理，切削期间通过选择匹配的刀具以及加工工序的进给和切削速度，进而可保证产品的公差、表面粗糙度，保证产品加工的表面质量及产品加工良品率，提高了生产效率。
2.选择合适材质的间隔圈和刀具，并且在内孔精加工时佐以适当的进刀手段，可保证产品的公差及表面粗糙度，避免刀具磨损严重、崩刃和机床因切削力过大而产生主轴停转的现象。
3.在加工时每次进到的深度不宜太大，从而可保证切削质量；选用较大的刀尖角度、刀尖圆弧以及较大规格的刀杆直径，可确保内孔粗加工的刀具强度，防止出现振刀现象。
附图说明
图1为本发明提出的一种间隔圈内腔加工工艺的流程示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。
下面详细描述本专利的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本专利，而不能理解为对本专利的限制。
实施例1：
一种间隔圈内腔加工工艺，如图1所示，本发明按照先粗后精的一般原则进行加工，具体包括如下步骤：
S1：锻造零件毛坯后进行固溶热处理；
S2：选择间隔圈内孔粗加工的刀具并确定切削参数后，作内孔初步处理；通过对内孔的初步加工，可以去除零件的大部分余量，为最终实现间隔圈的几何特征以及保证表面质量作准备。
S3：选择间隔圈内槽粗加工的刀具并确定切削参数后，作内槽初步处理；先将间隔圈内孔的大部分余量去除后再加工零件内槽，选用较大的刀杆直径，有利于获得较高的刀具强度。
S4：选择间隔圈内孔精加工的刀具并确定切削参数后，作内孔二次处理；
S5：选择间隔圈内槽精加工的刀具并确定切削参数后，作内槽二次处理；内槽精加工前采用切刀去除余量再进行精加工，以保证尺寸及表面质量。
优选的，所述间隔圈的内槽深度为10～14mm，间隔圈的内槽深度直接决定内槽刀刀片的长度。
优选的，所述精加工余量为0.1～0.25mm，优选为0.2mm；防止精加工时加工困难、刀具磨损严重，避免难达到高的表面粗糙度。
所述固溶热处理的温度条件为1100～1250℃，释放零件毛坯上的应力，避免加工后产生变形，提高加工的良品率。
所述内孔粗加工的刀具包括双面刀片和内孔粗加工刀杆，其中，双面刀片的刀尖圆弧为0.8mm，刀尖角为80°；内孔粗加工刀杆的直径为32mm；选用较大的刀尖角度、刀尖圆弧以及较大规格的刀杆直径，可确保内孔粗加工的刀具强度，防止出现振刀现象。
进一步的，所述内孔粗加工的切削参数为：切削速度Vc＝95m/min，每转进给量fn＝0.05mm/r。
所述内槽粗加工的刀具为内槽粗加工刀杆和成型刀或市面通用的宽度为2mm～4mm的内槽切刀，其中，成型刀的要求为：具有和零件型面完全一致的切削韧角度和圆角半径，以便增大与零件的接触面；内槽切刀的要求为：接触宽度为成型刀的1/3～1/4，优选为1/3，且切削韧的锋利度＜1μm；本实施例中，内槽粗加工的刀具优选为内槽切刀，具有减小刀具的径向切削阻力作用。
进一步的，所述内槽切刀采用加工一般材料零件的切削方法为：根据零件材料的特点采用两边即左右分别进刀，使两切削韧共同完成加工任务，避免了刀具一边磨损的情况，提高刀具的使用寿命。
再进一步的，所述两边分别进刀时采用阶梯式进刀法加工，且每次进刀的深度≤内槽切刀的宽度；由于零件内腔深度较大、导热系数低，导致加工过程中产生的热量不能快速得到冷却，而且零件内腔加工排屑困难，所以在加工时每次进到的深度不宜太大，从而可保证切削质量。
作为进一步补充的，所述内槽粗加工刀杆的直径为32mm，可以有效的防止振刀，保证较高的刀具强度。
作为再进一步补充的，所述内槽粗加工采用低转速慢进给的方式，其切削参数为：切削速度Vc＝45m/min，每转进给量fn＝0.04mm/r。
所述内孔精加工的刀具包括单面刀片和内孔精加工刀杆，其中，单面刀片的刀尖角为55°，刀尖圆弧为0.4mm；内孔精加工刀杆的直径为20mm；间隔圈内孔精加工时需考虑加工工序的进给和切削速度，此为保证产品的公差、表面粗糙度是精加工的重点所在。
进一步的，所述内孔精加工的切削参数为：切削速度Vc＝110m/min，每转进给量fn＝0.07mm/r。
所述内槽精加工的加工方法采用内接仿形，可以更好的保证零件的垂直度，有利于断削，减少刀片蠕动的机率。
进一步的，所述内槽精加工的加工方法，包括以下内容：
BA：在刀具转向前降低切削速度和每转进给量；
BB：在拐角处增暂停指令；避免刀具转向时仍存在一个向前的力，导致出现挖刀现象。
进一步的，所述内槽精加工的刀具包括内槽精加工刀杆，内槽精加工刀杆的直径为32mm。
再进一步的，所述内槽精加工的切削参数为：切削速度Vc＝80m/min，每转进给量fn＝0.08mm/r，圆弧转接处的每转进给量fn＝0.03mm/r。
本实施例在使用时，锻坯后进行固溶热处理，释放零件毛坯上的应力，避免加工后产生变形，提高加工的良品率；然后对零件毛坯进行切削塑形处理，在切削期间按照先粗后精的处理手段，对零件毛坯进行内孔粗加工→内槽粗加工→内孔精加工→内槽精加工处理，先将间隔圈内孔的大部分余量去除后再加工零件内槽，保证尺寸及表面质量，为最终实现间隔圈的几何特征以及保证表面质量作准备，切削期间通过选择匹配的刀具以及加工工序的进给和切削速度，进而可保证产品的公差、表面粗糙度，从而得到品质优的间隔圈产品。
实施例2：
一种间隔圈内腔加工工艺，如图1所示，本实施例在实施例1的基础上作出以下补充：所述间隔圈的材质为镍基高温合金，优选为GH4133B，GH4133B材料的含镍量占45％以上，具有切削力大，比一般的钢材高2～3倍；切削温度高，且材料导热系数低，不利于热平衡，影响刀具的耐用度；材料硬度随温度的升高反而有所上升，而且在一定温度范围内材料保持相当高的硬度和强度；加工硬化现象严重，已加工表面硬化程度可达基体硬度的200～500倍的特点。
所述间隔圈的硬度为HBd3.7～3.25。
加工工艺中的所述刀具的材质为涂层硬质合金材料，具有高的硬度和良好的韧性，刀具的选择以及切削参数的确定成为优质高效完成加工的关键，因此，加工的刀具满足了高硬度、高强度、高韧性以及高耐热性要求。
本实施例在使用时，选择合适材质的间隔圈和刀具，可保证高质量高效率的完成加工作业。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种间隔圈内腔加工工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1：锻造零件毛坯后进行固溶热处理；
S2：选择间隔圈内孔粗加工的刀具并确定切削参数后，作内孔初步处理；
S3：选择间隔圈内槽粗加工的刀具并确定切削参数后，作内槽初步处理；
S4：选择间隔圈内孔精加工的刀具并确定切削参数后，作内孔二次处理；
S5：选择间隔圈内槽精加工的刀具并确定切削参数后，作内槽二次处理；
所述固溶热处理的温度条件为1100～1250℃。
2.根据权利要求1所述的一种间隔圈内腔加工工艺，其特征在于，所述内孔粗加工的刀具包括双面刀片和内孔粗加工刀杆；
所述双面刀片的刀尖圆弧为0.7～1mm，刀尖角为75～85°；内孔粗加工刀杆的直径为28～35mm。
3.根据权利要求2所述的一种间隔圈内腔加工工艺，其特征在于，所述内孔粗加工的切削参数为：切削速度Vc＝95m/min，每转进给量fn＝0.05mm/r。
4.根据权利要求1所述的一种间隔圈内腔加工工艺，其特征在于，所述内槽粗加工的刀具为内槽粗加工刀杆和成型刀或宽度为2mm～4mm的内槽切刀；
所述内槽粗加工刀杆的直径为28～35mm；
所述成型刀的切削韧角度和圆角半径与零件型面一致；所述内槽切刀的接触宽度为成型刀的1/3～1/4，且切削韧的锋利度为＜1μm。
5.根据权利要求4所述的一种间隔圈内腔加工工艺，其特征在于，所述内槽切刀的切削方法为：根据零件材料的特点采用两边分别进刀，使两切削韧共同完成加工任务；
所述两边分别进刀时采用阶梯式进刀法加工，且每次进刀的深度≤内槽切刀的宽度。
6.根据权利要求5所述的一种间隔圈内腔加工工艺，其特征在于，所述内槽粗加工采用低转速慢进给的方式，切削参数为：切削速度Vc＝45m/min，每转进给量fn＝0.04mm/r。
7.根据权利要求1所述的一种间隔圈内腔加工工艺，其特征在于，所述内孔精加工的刀具包括单面刀片和内孔精加工刀杆；
所述单面刀片的刀尖角为45～60°，刀尖圆弧为0.3～0.7mm；内孔精加工刀杆的直径为15～25mm。
8.根据权利要求7所述的一种间隔圈内腔加工工艺，其特征在于，所述内孔精加工的切削参数为：切削速度Vc＝110m/min，每转进给量fn＝0.07mm/r。
9.根据权利要求1所述的一种间隔圈内腔加工工艺，其特征在于，所述内槽精加工的加工方法采用内接仿形，包括以下内容：
BA：在刀具转向前降低切削速度和每转进给量；
BB：在拐角处增暂停指令；
所述内槽精加工的切削参数为：切削速度Vc＝80m/min，每转进给量fn＝0.08mm/r，圆弧转接处的每转进给量fn＝0.03mm/r。
10.根据权利要求1所述的一种间隔圈内腔加工工艺，其特征在于，所述间隔圈的材质为镍基高温合金；所述刀具的材质为涂层硬质合金材料。
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|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| WW01 | Invention patent application withdrawn after publication | ||
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Application publication date: 20221129 |