CN115387243A - 一种跨道路处预制钢箱梁悬臂拼接施工方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种跨道路处预制钢箱梁悬臂拼接施工方法，应用于预制箱梁施工的技术领域，其包括如下施工步骤：S1、通过吊机将待安装的钢箱梁吊移至安装好的钢箱梁朝向跨中的一侧；S2、吊移过程中，待安装的钢箱梁上的定位组件移动至抵贴安装好的钢箱梁上的纠偏机构时，纠偏机构引导待安装的钢箱梁移动，并使待安装的钢箱梁的轴线和安装好的钢箱梁的轴线相互平行；S3、下放纠偏后的钢箱梁，纠偏后的钢箱梁的顶壁与安装好的钢箱梁的顶壁齐平时，将纠偏后的钢箱梁与安装好的钢箱梁进行一次固定；S4、将一次固定后的钢箱梁与安装好的钢箱梁进行二次固定。本申请具有提升施工人员现场施工的效率的效果。

Description

一种跨道路处预制钢箱梁悬臂拼接施工方法

技术领域

本申请涉及预制箱梁施工的技术领域，尤其是涉及一种跨道路处预制钢箱梁悬臂拼接施工方法。

背景技术

目前，钢箱梁又叫钢板箱形梁，是大跨径桥梁常用的结构形式。悬臂施工法可分为悬臂浇筑和悬臂拼装两类，悬臂拼装法指的是在桥墩两侧设置吊架后逐段向跨中拼装梁体预制件，并且逐段施加预应力的施工方法。

相关技术中，进行跨道路桥梁施工时，在道路两侧的桥墩上固定好预制的钢箱梁，同时开始从两端的桥墩向跨中逐段拼接钢箱梁,逐段拼装钢箱梁时，施工人员通过移动式悬拼吊机将钢箱梁起吊至桥梁施工位，接着将钢箱梁与相邻的钢箱梁对正并对位置进行校准，对正后使用螺栓对相邻两钢箱梁进行初步固定，最后采用焊接的方式将相邻两钢箱梁进行二次固定。

针对上述中的相关技术，发明人发现采用该方式拼装钢箱梁需要施工人员在钢箱梁移动至安装位后，再调整钢箱梁的位置，步骤较多，降低了施工人员现场施工的效率，延长了施工周期。

发明内容

为了提升施工人员现场施工的效率，本申请提供一种跨道路处预制钢箱梁悬臂拼接施工方法。

本申请提供的一种跨道路处预制钢箱梁悬臂拼接施工方法采用如下的技术方案：

一种跨道路处预制钢箱梁悬臂拼接施工方法，包括如下施工步骤：

S1、通过吊机将待安装的钢箱梁吊移至安装好的钢箱梁朝向跨中的一侧；

S2、吊移过程中，待安装的钢箱梁上的定位组件移动至抵贴安装好的钢箱梁上的纠偏机构时，纠偏机构引导待安装的钢箱梁移动，并使待安装的钢箱梁的轴线和安装好的钢箱梁的轴线相互平行；

S3、下放纠偏后的钢箱梁，纠偏后的钢箱梁上的定位组件伸入安装好的钢箱梁顶壁上的定位槽中，纠偏后的钢箱梁的顶壁与安装好的钢箱梁的顶壁齐平时，将纠偏后的钢箱梁与安装好的钢箱梁进行一次固定；

S4、将一次固定后的钢箱梁与安装好的钢箱梁进行二次固定。

通过采用上述技术方案，安装钢箱梁时，通过吊机将待安装的钢箱梁吊移至钢箱梁朝向跨中的一侧，吊移的过程中使得钢箱梁上的定位组件抵贴纠偏机构，通过纠偏机构引导待安装的钢箱梁移动，实现在吊机移动待安装的钢箱梁的同时对待安装的钢箱梁进行对正，无需施工人员在待安装的钢箱梁移动至安装位后再对待安装的钢箱梁的位置进行调整，减少了施工步骤，有利于提升施工人员现场施工的效率，有利于缩短施工周期。

可选的，所述步骤S3包括如下步骤：

S31、定位组件朝向定位槽内的蓄能组件移动并挤压蓄能组件，同时，定位组件推动纠偏机构滑入定位槽内；

S32、纠偏后的钢箱梁的顶壁与安装好的钢箱梁的顶壁齐平时，蓄能组件驱动安装好的钢箱梁上的定位槽内的固定组件插接纠偏后的钢箱梁上的定位组件。

通过采用上述技术方案，下放纠偏后的钢箱梁时，纠偏后的钢箱梁上的定位组件朝向安装好的钢箱梁上定位槽内的蓄能组件移动并挤压蓄能组件，同时定位组件将纠偏机构推入定位槽内，便于后续施工人员进行桥面的施工，下放至纠偏后的钢箱梁的顶壁与安装好的钢箱梁的顶壁齐平时，蓄能组件驱动安装好的钢箱梁上的定位槽内的固定组件插接纠偏后的钢箱梁上的定位组件，固定组件对定位组件形成固定作用，实现在下放纠偏后的钢箱梁的过程中同时对纠偏后的钢箱梁进行一次固定，进一步减少了施工步骤，有利于进一步提升施工人员现场施工的效率，有利于进一步缩短施工周期。

可选的，所述步骤S31中的定位组件包括连接板和用于抵贴所述纠偏机构的定位柱，所述连接板的一侧固定于所述钢箱梁的侧壁上、另一侧固定连接所述定位柱；

所述钢箱梁的顶壁开设有供所述连接板伸入的第一让位槽，所述第一让位槽连通所述定位槽，所述定位柱下行至抵贴所述蓄能组件后，所述定位柱挤压所述蓄能组件，所述蓄能组件用于抵推所述固定组件插接所述定位柱。

通过采用上述技术方案，在吊移待安装的钢箱梁时通过纠偏机构对定位柱进行位置调整，在下放纠偏后的钢箱梁时，定位柱挤压蓄能组件，蓄能组件推动固定组件移动并插接定位柱，通过固定组件对定位柱进行一次固定，施工人员只需对定位柱进行位置调整和一次固定即可实现对待安装的钢箱梁进行位置调整和一次固定，便于施工人员对待安装的钢箱梁进行位置调整和一次固定。

可选的，所述纠偏机构包括挡板和引导组件，所述挡板滑动设置于所述钢箱梁的顶壁上，所述挡板沿所述钢箱梁的轴向滑动，所述定位槽供所述挡板和所述引导组件滑入；

所述定位柱沿所述钢箱梁长度方向上的相背两侧均固定有用于抵贴所述引导组件的导向板，两所述导向板均抵贴所述引导组件时，所述定位柱和所述挡板均与所述定位槽的槽口相对。

通过采用上述技术方案，定位柱抵贴挡板后推动挡板朝向跨中移动，引导组件朝向定位柱移动，并通过推动导向板调整定位柱的位置，待安装的钢箱梁移动至安装位正上方时，两导向板均抵贴引导组件，且定位柱和挡板均与定位槽槽口相对，实现在吊移的过程中对定位柱的位置进行调整，且调整完毕后可直接下方待安装的钢箱梁，无需施工人员在待安装的钢箱梁移动至安装位后再对待安装的钢箱梁的位置进行调整，减少了施工步骤，有利于提升施工人员现场施工的效率，有利于缩短施工周期。

可选的，所述引导组件包括一对引导板，所述引导板滑动连接所述挡板，所述引导板沿所述挡板的长度方向滑动，所述引导板滑动设置于所述钢箱梁顶壁上，所述引导板与所述导向板一一对应，所述定位槽供所述引导板滑入，所述引导板与对应所述导向板平行，两所述引导板朝向所述挡板滑动时，两所述引导板相互靠近，两所述引导板背离挡板移动时，两所述引导板相互背离。

通过采用上述技术方案，定位柱推动挡板朝向跨中移动时，挡板带动引导板移动，引导板朝向挡板滑动时，两引导板均朝向导向板移动，其中一块引导板抵贴对应的导向板后推动对应的导向板，使得定位柱朝向另一块引导板移动，待两引导板均抵贴对应的导向板时，引导板与定位槽相对，且待安装的钢箱梁与安装好的钢箱梁同轴心，实现在吊移的过程中对定位柱的位置进行调整，减少了施工步骤，有利于提升施工人员现场施工的效率，有利于缩短施工周期。

可选的，所述步骤S32中的固定组件包括若干插杆，所述定位槽的槽壁开设有若干滑孔，所述插杆与所述滑孔一一对应，所述插杆滑动设置于所述滑孔中，所述导向板上开设有若干插孔，所述插孔与所述插杆一一对应，所述蓄能组件驱动所述插杆滑动并插接对应所述插孔。

通过采用上述技术方案，定位柱下行进入定位槽后，先抵贴并挤压蓄能组件，待插杆与对应的插孔相对时，蓄能组件推动若干插杆滑动并插接对应插孔，将待安装的钢箱梁的一部分重力势能转换为蓄能组件的能量，然后通过蓄能组件驱动插杆插接对应插接孔，定位柱伸入定位槽中，且插杆插接导向板上的插接孔，完成对待安装的钢箱梁的一次固定，无需施工人员通过螺栓进行一次固定，进一步减少了施工步骤，有利于进一步提升施工人员现场施工的效率，有利于进一步缩短施工周期。

可选的，所述蓄能组件包括气囊、压板和复位板，所述压板滑动设置于所述定位槽内，所述压板沿所述定位槽的长度方向滑动设置，所述压板与所述定位槽的槽底之间设置有气囊，所述定位槽的槽底开设有连接孔，所述连接孔背离所述定位槽的一端依次连通若干所述滑孔，所述气囊伸入所述连接孔内；

所述复位板滑动设置于所述连接孔内，所述复位板沿所述插杆的轴向滑动，若干所述插杆伸入所述连接孔的一端均固定连接所述复位板，所述复位板背离所述插杆的一侧贴合所述气囊，所述连接孔内设置有用于推动所述复位板至所述插杆脱离所述定位槽的复位弹簧。

通过采用上述技术方案，定位柱下行进入定位槽后，先抵贴压板，抵贴压板后继续下行并推动压板下行，压板下行时挤压气囊，使得气囊变形，待插杆与对应插孔相对时，气囊推动复位板并使复位板压缩弹簧，同时，复位板抵推插杆移动并插接对应插孔，完成对待安装的钢箱梁的一次固定，无需施工人员通过螺栓进行一次固定，进一步减少了施工步骤，有利于进一步提升施工人员现场施工的效率，有利于进一步缩短施工周期。

可选的，所述插孔的侧孔壁开设有触发孔，所述触发孔位于所述插孔的上方，所述触发孔内滑动设置有锁止杆，所述插孔内设置有触发块，所述触发块的顶壁贴合所述锁止杆的底端，所述插杆的侧杆壁开设有供所述锁止杆插接的锁止孔，所述插杆抵推所述触发块至所述插孔的孔底时，所述锁止杆与所述锁止孔相对。

通过采用上述技术方案，当插杆伸入对应插孔时，先撞击触发块并推动触发块朝向插孔的孔底移动，此时，锁紧杆的底端抵贴于插杆的侧杆壁上，待锁止杆与锁止孔相对时，锁止杆在重力作用下插接锁止孔，降低了插杆脱离锁止孔的可能性，有利于提升插杆插接插孔的插接稳定性，有利于提升一次固定的稳定性；复位弹簧降低了插杆在定位柱未抵贴压板时伸入定位槽的可能性，有利于降低定位柱下行时因插杆伸入定位槽而卡停的可能性。

可选的，所述定位柱的顶壁开设有凹孔，所述凹孔中滑动设置有提示杆，若干所述锁止杆均连接所述提示杆，所述锁止杆朝向对应所述锁止孔孔底移动时，所述提示杆朝向凹孔的孔底移动。

通过采用上述技术方案，当锁止杆插接锁止孔时，提示杆同步下行，便于施工人员观察判断锁止杆是否插接锁止孔。

可选的，所述定位柱的顶壁贯穿开设有回收孔，所述压板的顶壁贯穿开设有通孔，所述通孔上盖设有盖板，所述盖板螺纹连接所述通孔。

通过采用上述技术方案，需要回收气囊时，旋转并打开盖板取出气囊即可，实现气囊的回收利用，节省了施工成本，有利于节能环保。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

定位柱抵贴挡板后推动挡板朝向跨中移动，引导组件朝向定位柱移动，并通过推动导向板调整定位柱的位置，待安装的钢箱梁移动至安装位正上方时，两导向板均抵贴引导组件，且定位柱和挡板均与定位槽槽口相对，实现在吊移的过程中对定位柱的位置进行调整，且调整完毕后可直接下方待安装的钢箱梁，无需施工人员在待安装的钢箱梁移动至安装位后再对待安装的钢箱梁的位置进行调整，减少了施工步骤，有利于提升施工人员现场施工的效率，有利于缩短施工周期；

定位柱下行进入定位槽后，先抵贴压板，抵贴压板后继续下行并推动压板下行，压板下行时挤压气囊，使得气囊变形，待插杆与对应插孔相对时，气囊推动复位板并使复位板压缩弹簧，同时，复位板抵推插杆移动并插接对应插孔，完成对待安装的钢箱梁的一次固定，无需施工人员通过螺栓进行一次固定，进一步减少了施工步骤，有利于进一步提升施工人员现场施工的效率，有利于进一步缩短施工周期；

当锁止杆插接锁止孔时，提示杆同步下行，便于施工人员观察判断锁止杆是否插接锁止孔。

附图说明

图1是本申请实施例中用于体现定位组件和纠偏组件的结构示意图。

图2是本申请实施例中用于体现定位柱、导向板、挡板、滑块、引导板、指示杆和锁止杆的结构示意图。

图3是本申请实施例中用于体现定位槽、连接孔、蓄能组件和固定组件的结构示意图。

图4是图3中A部分的放大图。

图5是图2中B部分的放大图。

图6是本申请实施例中用于体现钢箱梁一次固定时的状态图。

图7是图6中C部分的放大图。

附图标记说明：1、钢箱梁；11、定位槽；111、滑孔；112、连接孔；1121、滑槽；12、第一让位槽；2、纠偏机构；21、挡板；211、第二让位槽；22、引导组件；221、引导板；2211、滑块；3、定位组件；31、连接板；32、定位柱；321、导向板；3211、插孔；3212、触发孔；3213、触发块；3214、锁止杆；322、凹孔；3221、提示杆；3222、连杆；3223、连接腔；323、回收孔；4、蓄能组件；41、气囊；42、压板；421、通孔；4211、盖板；43、复位板；44、复位弹簧；5、插杆；51、锁止孔。

具体实施方式

以下结合附图1-7对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开了一种跨道路处预制钢箱梁悬臂拼接施工方法。参照图1和图2，一种跨道路处预制钢箱梁悬臂拼接施工方法包括如下施工步骤：

S1、通过吊机将待安装的钢箱梁1吊移至安装好的钢箱梁1朝向跨中的一侧；

S2、吊移过程中，待安装的钢箱梁1上的定位组件3移动至抵贴安装好的钢箱梁1上的纠偏机构2时，纠偏机构2引导待安装的钢箱梁1移动，并使待安装的钢箱梁1的轴线和安装好的钢箱梁1的轴线相互平行；

参照图1和图2，步骤S2中的定位组件3包括连接板31和定位柱32，连接板31的一侧固定于钢箱梁1的侧壁上、另一侧连接定位柱32，连接板31与定位柱32一体成型。钢箱梁1的顶壁开设有供定位柱32伸入的定位槽11，钢箱梁1的顶壁还贯穿开设有供连接板31插接的第一让位槽12，第一让位槽12连通定位槽11。

在吊移待安装的钢箱梁1时通过纠偏机构2对定位柱32进行位置调整，在下放纠偏后的钢箱梁1时，定位柱32挤压蓄能组件4，蓄能组件4推动固定组件移动并插接定位柱32，通过固定组件对定位柱32进行一次固定，施工人员只需对定位柱32进行位置调整和一次固定即可实现对待安装的钢箱梁1进行位置调整和一次固定，便于施工人员对待安装的钢箱梁1进行位置调整和一次固定。

纠偏机构2包括挡板21和引导组件22，钢箱梁1的顶壁上开设有一对相互平行的条形槽，条形槽沿钢箱梁1的宽度方向延伸，定位槽11位于两条形槽之间，挡板21通过两凸块滑动连接条形槽。挡板21的顶壁贯穿开设有供连接板31插接的第二让位槽211。

定位柱32沿钢箱梁1长度方向上的相背两侧均固定有导向板321，导向板321竖直设置，导向板321的顶壁与定位柱32的顶壁齐平，且导向板321的长度与定位柱32的长度相同，导向板321与定位柱32一体成型，且导向板321与定位柱32组成的整体沿水平方向的截面呈燕尾形，导向板321能够随定位柱32伸入定位槽11中。

引导组件22包括一对引导板221，定位柱32位于两引导板221之间，引导板221与导向板321一一对应，引导板221位于挡板21用于抵贴定位柱32的一侧，挡板21朝向引导板221的一侧贯穿开设有两贯通孔421，两通槽水平设置，两引导板221朝向挡板21的侧壁均一体成型有滑块2211，滑块2211与通槽一一对应，且引导板221通过滑块2211滑动连接对应的贯通孔421。

引导板221的底壁贴合钢箱梁1的顶壁，引导板221滑动连接定位槽11的槽壁，引导板221平行于导向板321背离定位柱32的侧壁，且引导板221沿导向板321的宽度方向移动。挡板21背离引导板221滑动时，挡板21带动两引导板221滑动，在滑块2211和贯通孔421的作用下,两引导板221相互靠近。

定位柱32推动挡板21朝向跨中移动时，挡板21带动引导板221移动，引导板221朝向挡板21滑动时，两引导板221均朝向导向板321移动，其中一块引导板221抵贴对应的导向板321后推动对应的导向板321，使得定位柱32朝向另一块引导板221移动，待两引导板221均抵贴对应的导向板321时，引导板221与定位槽11相对，且待安装的钢箱梁1与安装好的钢箱梁1同轴心，实现在吊移的过程中对定位柱32的位置进行调整，减少了施工步骤，有利于提升施工人员现场施工的效率，有利于缩短施工周期。

S3、下放纠偏后的钢箱梁1，纠偏后的钢箱梁1上的定位组件3伸入安装好的钢箱梁1顶壁上的定位槽11中，纠偏后的钢箱梁1的顶壁与安装好的钢箱梁1的顶壁齐平时，将纠偏后的钢箱梁1与安装好的钢箱梁1进行一次固定；

本申请实施例中一次固定时可采用螺栓进行固定也可通过如下步骤进行固定：

S31、定位组件3朝向定位槽11内的蓄能组件4移动并挤压蓄能组件4，同时，定位组件3推动纠偏机构2滑入定位槽11内；

S32、纠偏后的钢箱梁1的顶壁与安装好的钢箱梁1的顶壁齐平时，蓄能组件4驱动安装好的钢箱梁1上的定位槽11内的固定组件插接纠偏后的钢箱梁1上的定位组件3；

在下放纠偏后的钢箱梁1时，定位柱32的底部挤压蓄能组件4，蓄能组件4推动固定组件移动并插接定位柱32，通过固定组件对定位柱32进行一次固定，施工人员只需对定位柱32进行位置调整和一次固定即可实现对待安装的钢箱梁1进行位置调整和一次固定，便于施工人员对待安装的钢箱梁1进行位置调整和一次固定。

参照图3和图4，固定组件包括若干插杆5，定位槽11的滑动连接引导板221的槽壁均开设有若干滑孔111，本申请实施例中插杆5的数量设置为六个，插杆5与滑孔111一一对应。滑孔111的轴线水平设置，六个滑孔111对称分布于定位槽11轴线的两侧，插杆5滑动插设于对应滑孔111中。

定位柱32下行进入定位槽11后，先抵贴并挤压蓄能组件4，待插杆5与对应的插孔3211相对时，蓄能组件4推动若干插杆5滑动并插接对应插孔3211，将待安装的钢箱梁1的一部分重力势能转换为蓄能组件4的能量，然后通过蓄能组件4驱动插杆5插接对应插接孔，定位柱32伸入定位槽11中，且插杆5插接导向板321上的插接孔，完成对待安装的钢箱梁1的一次固定，无需施工人员通过螺栓进行一次固定，进一步减少了施工步骤，有利于进一步提升施工人员现场施工的效率，有利于进一步缩短施工周期。

参照图3和图4，蓄能组件4包括气囊41、压板42和复位板43，压板42滑动设置于定位槽11内，压板42的周缘均贴合定位槽11的槽侧壁上，压板42沿竖直方向滑动设置。压板42与定位槽11的槽底之间设置有气囊41，定位槽11的槽底开设有连接孔112，为进一步提升一次固定的效果，本申请实施例中连接孔112的数量设置为两个。两连接孔112相互连通，且两连接孔112关于定位槽11的轴线轴对称，连接孔112与定位槽11开设滑孔111的侧壁一一对应。连接孔112背离定位槽11的一端依次连通对应的三个滑孔111，气囊41伸入连接孔112内。

复位板43设置于连接孔112内，本申请实施例中每个连接孔112内复位板43的数量均设置为一个，连接孔112的孔壁上开设有滑槽1121，滑槽1121沿水平方向延伸，复位板43朝向连接孔112的侧壁一体成型有移动块，复位板43通过移动块滑动连接滑槽1121。复位板43沿插杆5的轴向滑动，若干插杆5伸入连接孔112的一端均固定连接复位板43，复位板43背离插杆5的侧壁贴合气囊41。滑槽1121内设置有复位弹簧44，复位弹簧44位于滑孔111与复位板43之间，复位弹簧44的一端连接滑槽1121的槽端壁、另一端连接移动块。在定位柱32未抵触压板42时，复位弹簧44使复位板43保持抵贴气囊41的同时，使得插杆5背离连接孔112的一端位于滑孔111内，降低了插杆5背离连接孔112的一端伸出滑孔111导致定位柱32下行时卡停的可能性。

定位柱32下行进入定位槽11后，先抵贴压板42，抵贴压板42后继续下行并推动压板42下行，压板42下行时挤压气囊41，使得气囊41变形，待插杆5与对应插孔3211相对时，气囊41推动复位板43并使复位板43压缩弹簧，同时，复位板43抵推插杆5移动并插接对应插孔3211，完成对待安装的钢箱梁1的一次固定，无需施工人员通过螺栓进行一次固定，进一步减少了施工步骤，有利于进一步提升施工人员现场施工的效率，有利于进一步缩短施工周期。

参照图2和图5，插孔3211的侧孔壁开设有触发孔3212，触发孔3212位于插孔3211的上方。触发孔3212内滑动设置有锁止杆3214，插孔3211内滑动设置有触发块3213，触发块3213的顶壁贴合锁止杆3214的底端。插杆5的侧杆壁开设有供锁止杆3214插接的锁止孔51。

当插杆5伸入对应插孔3211时，先撞击触发块3213并推动触发块3213朝向插孔3211的孔底移动，此时，锁紧杆的底端抵贴于插杆5的侧杆壁上，待锁止杆3214与锁止孔51相对时，锁止杆3214在重力作用下插接锁止孔51，降低了插杆5脱离锁止孔51的可能性，有利于提升插杆5插接插孔3211的插接稳定性，有利于提升一次固定的稳定性；复位弹簧44降低了插杆5在定位柱32未抵贴压板42时伸入定位槽11的可能性，有利于降低定位柱32下行时因插杆5伸入定位槽11而卡停的可能性。

定位柱32的顶壁开设有凹孔322，凹孔322中滑动设置有提示杆3221，凹孔322通过连接腔3223与触发孔3212连通，连接腔3223内设置有连杆3222，连杆3222水平设置，连杆3222的一端固定连接锁止杆3214的顶部、另一端连接提示杆3221的杆侧壁。锁止杆3214朝向对应锁止孔51孔底移动时，提示杆3221朝向凹孔322的孔底移动。当锁止杆3214插接锁止孔51时，连杆3222带动提示杆3221同步下行，便于施工人员观察判断锁止杆3214是否插接锁止孔51。

定位柱32下行进入定位槽11时，定位柱32与挡板21之间的摩擦力以及导向板321与引导板221之间的摩擦力带动挡板21和引导板221下行并进入定位槽11，定位柱32抵贴压板42后继续下行并推动压板42下行，压板42下行时挤压气囊41，使得气囊41变形。参照图6和图7，待插杆5与对应插孔3211相对时，气囊41推动复位板43并使复位板43压缩弹簧，同时，复位板43抵推插杆5移动并插接对应插孔3211，插杆5插入插孔3211后抵推触发块3213至插孔3211的孔底，待锁止杆3214与锁止孔51相对时，锁止杆3214在重力作用下插接锁止孔51，完成对纠偏后的钢箱梁1进行一次固定，同时，在连杆3222的作用下，提示杆3221同步下行。

定位柱32的顶壁贯穿开设有回收孔323，压板42的顶壁贯穿开设有通孔421，通孔421上盖设有盖板4211，盖板4211螺纹连接通孔421。需要回收气囊41时，旋转并打开盖板4211取出气囊41即可，实现气囊41的回收利用，节省了施工成本，有利于节能环保。

S4、将一次固定后的钢箱梁1与安装好的钢箱梁1通过焊接的方式进行二次固定。

本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种跨道路处预制钢箱梁悬臂拼接施工方法，其特征在于：包括如下施工步骤：

S1、通过吊机将待安装的钢箱梁(1)吊移至安装好的钢箱梁(1)朝向跨中的一侧；

S2、吊移过程中，待安装的钢箱梁(1)上的定位组件(3)移动至抵贴安装好的钢箱梁(1)上的纠偏机构(2)时，纠偏机构(2)引导待安装的钢箱梁(1)移动，并使待安装的钢箱梁(1)的轴线和安装好的钢箱梁(1)的轴线相互平行；

S3、下放纠偏后的钢箱梁(1)，纠偏后的钢箱梁(1)上的定位组件(3)伸入安装好的钢箱梁(1)顶壁上的定位槽(11)中，纠偏后的钢箱梁(1)的顶壁与安装好的钢箱梁(1)的顶壁齐平时，将纠偏后的钢箱梁(1)与安装好的钢箱梁(1)进行一次固定；

S4、将一次固定后的钢箱梁(1)与安装好的钢箱梁(1)进行二次固定。

2.根据权利要求1所述的一种跨道路处预制钢箱梁悬臂拼接施工方法，其特征在于：所述步骤S3包括如下步骤：

S31、定位组件(3)朝向定位槽(11)内的蓄能组件(4)移动并挤压蓄能组件(4)，同时，定位组件(3)推动纠偏机构(2)滑入定位槽(11)内；

S32、纠偏后的钢箱梁(1)的顶壁与安装好的钢箱梁(1)的顶壁齐平时，蓄能组件(4)驱动安装好的钢箱梁(1)上的定位槽(11)内的固定组件插接纠偏后的钢箱梁(1)上的定位组件(3)。

3.根据权利要求2所述的一种跨道路处预制钢箱梁悬臂拼接施工方法，其特征在于：所述步骤S31中的定位组件(3)包括连接板(31)和用于抵贴所述纠偏机构(2)的定位柱(32)，所述连接板(31)的一侧固定于所述钢箱梁(1)的侧壁上、另一侧固定连接所述定位柱(32)；

所述钢箱梁(1)的顶壁开设有供所述连接板(31)伸入的第一让位槽(12)，所述第一让位槽(12)连通所述定位槽(11)，所述定位柱(32)下行至抵贴所述蓄能组件(4)后，所述定位柱(32)挤压所述蓄能组件(4)，所述蓄能组件(4)用于抵推所述固定组件插接所述定位柱(32)。

4.根据权利要求3所述的一种跨道路处预制钢箱梁悬臂拼接施工方法，其特征在于：所述纠偏机构(2)包括挡板(21)和引导组件(22)，所述挡板(21)滑动设置于所述钢箱梁(1)的顶壁上，所述挡板(21)沿所述钢箱梁(1)的轴向滑动，所述定位槽(11)供所述挡板(21)和所述引导组件(22)滑入；

所述定位柱(32)沿所述钢箱梁(1)长度方向上的相背两侧均固定有用于抵贴所述引导组件(22)的导向板(321)，两所述导向板(321)均抵贴所述引导组件(22)时，所述定位柱(32)和所述挡板(21)均与所述定位槽(11)的槽口相对。

5.根据权利要求4所述的一种跨道路处预制钢箱梁悬臂拼接施工方法，其特征在于：所述引导组件(22)包括一对引导板(221)，所述引导板(221)滑动连接所述挡板(21)，所述引导板(221)沿所述挡板(21)的长度方向滑动，所述引导板(221)滑动设置于所述钢箱梁(1)顶壁上，所述引导板(221)与所述导向板(321)一一对应，所述定位槽(11)供所述引导板(221)滑入，所述引导板(221)与对应所述导向板(321)平行，两所述引导板(221)朝向所述挡板(21)滑动时，两所述引导板(221)相互靠近，两所述引导板(221)背离挡板(21)移动时，两所述引导板(221)相互背离。

6.根据权利要求4所述的一种跨道路处预制钢箱梁悬臂拼接施工方法，其特征在于：所述步骤S32中的固定组件包括若干插杆(5)，所述定位槽(11)的槽壁开设有若干滑孔(111)，所述插杆(5)与所述滑孔(111)一一对应，所述插杆(5)滑动设置于所述滑孔(111)中，所述导向板(321)上开设有若干插孔(3211)，所述插孔(3211)与所述插杆(5)一一对应，所述蓄能组件(4)驱动所述插杆(5)滑动并插接对应所述插孔(3211)。

7.根据权利要求6所述的一种跨道路处预制钢箱梁悬臂拼接施工方法，其特征在于：所述蓄能组件(4)包括气囊(41)、压板(42)和复位板(43)，所述压板(42)滑动设置于所述定位槽(11)内，所述压板(42)沿所述定位槽(11)的长度方向滑动设置，所述压板(42)与所述定位槽(11)的槽底之间设置有气囊(41)，所述定位槽(11)的槽底开设有连接孔(112)，所述连接孔(112)背离所述定位槽(11)的一端依次连通若干所述滑孔(111)，所述气囊(41)伸入所述连接孔(112)内；

所述复位板(43)滑动设置于所述连接孔(112)内，所述复位板(43)沿所述插杆(5)的轴向滑动，若干所述插杆(5)伸入所述连接孔(112)的一端均固定连接所述复位板(43)，所述复位板(43)背离所述插杆(5)的一侧贴合所述气囊(41)，所述连接孔(112)内设置有用于推动所述复位板(43)至所述插杆(5)脱离所述定位槽(11)的复位弹簧(44)。

8.根据权利要求6所述的一种跨道路处预制钢箱梁悬臂拼接施工方法，其特征在于：所述插孔(3211)的侧孔壁开设有触发孔(3212)，所述触发孔(3212)位于所述插孔(3211)的上方，所述触发孔(3212)内滑动设置有锁止杆(3214)，所述插孔(3211)内设置有触发块(3213)，所述触发块(3213)的顶壁贴合所述锁止杆(3214)的底端，所述插杆(5)的侧杆壁开设有供所述锁止杆(3214)插接的锁止孔(51)，所述插杆(5)抵推所述触发块(3213)至所述插孔(3211)的孔底时，所述锁止杆(3214)与所述锁止孔(51)相对。

9.根据权利要求8所述的一种跨道路处预制钢箱梁悬臂拼接施工方法，其特征在于：所述定位柱(32)的顶壁开设有凹孔(322)，所述凹孔(322)中滑动设置有提示杆(3221)，若干所述锁止杆(3214)均连接所述提示杆(3221)，所述锁止杆(3214)朝向对应所述锁止孔(51)孔底移动时，所述提示杆(3221)朝向凹孔(322)的孔底移动。

10.根据权利要求7所述的一种跨道路处预制钢箱梁悬臂拼接施工方法，其特征在于：所述定位柱(32)的顶壁贯穿开设有回收孔(323)，所述压板(42)的顶壁贯穿开设有通孔(421)，所述通孔(421)上盖设有盖板(4211)，所述盖板(4211)螺纹连接所述通孔(421)。

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