CN115377635B - 滤波器 - Google Patents

Abstract

本申请涉及射频器件领域，提供一种滤波器，包括腔体、盖合腔体的盖板、设于腔体内的谐振杆，以及调节结构，调节结构包括转动安装于通孔的连接件，以及连接于连接件一端的耦合件；谐振杆安装于腔体，盖板设有通孔；或，谐振杆安装于盖板，腔体设有通孔；谐振杆设有谐振孔，谐振孔为非圆孔或沿周向非连续封闭的圆孔，调节结构将耦合件伸入谐振孔，用于调节谐振频率。滤波器可通过转动对应的调节结构实现调节滤波器的指标，无需根据调节需要更换不同规格的调谐螺杆，可节省工时、提高生产效率、降低生产成本。

Description

滤波器

技术领域

本申请属于射频器件技术领域，尤其涉及一种滤波器。

背景技术

现有滤波器通常将调谐螺杆螺纹连接于盖板，并通过相对于盖板转动调谐螺杆，以改变调谐螺杆深入腔体的深度，而实现调节。由此，在生产调节期间，通常需要制备多种规格的调谐螺杆，例如制备不同长度、不同直径的调谐螺杆，以供现有滤波器根据调节需要进行更换，但更换调谐螺杆需耗费大量工时，致使生产效率降低、生产成本增加。

发明内容

本申请实施例的目的在于提供一种滤波器，以解决现有滤波器在生产调节期间需根据调节需要更换不同规格的调谐螺杆，致使工时增加、生产效率降低、生产成本增加的问题。

为实现上述目的，本申请采用的技术方案是：一种滤波器，包括腔体、盖合所述腔体的盖板、设于所述腔体内的谐振杆，以及调节结构，所述调节结构包括转动安装于通孔的连接件，以及连接于所述连接件一端的耦合件；

所述谐振杆安装于所述腔体，所述盖板设有所述通孔；或，所述谐振杆安装于所述盖板，所述腔体设有所述通孔；

所述谐振杆设有谐振孔，所述谐振孔为非圆孔或沿周向非连续封闭的圆孔，所述调节结构将所述耦合件伸入所述谐振孔，用于调节谐振频率。

在一个实施例中，所述谐振杆的横截面形状与所述谐振孔的横截面形状相同；

或，所述谐振杆为圆形杆，所述谐振杆设有呈非圆孔的所述谐振孔。

在一个实施例中，所述连接件包括转动安装于所述通孔的第一基座，以及连接于所述第一基座远离所述耦合件一侧的多个挂扣，多个所述挂扣沿所述第一基座的周沿错位分布，所述挂扣远离所述第一基座的一端向外凸设形成挂扣凸起，所述挂扣凸起挂扣于所述通孔的孔沿。

在一个实施例中，所述挂扣包括沿所述第一基座的轴向延伸形成的挂扣基板，所述挂扣基板远离所述第一基座的一端设有所述挂扣凸起；所述挂扣基板为弧形板，所述挂扣基板与所述通孔的孔壁间隙配合或紧配合。

在一个实施例中，所述挂扣设有偶数个，各所述挂扣两两成组，两两成组的所述挂扣沿所述第一基座的径向对应设置；

和/或，各所述挂扣沿所述第一基座的周沿圆周阵列布置。

在一个实施例中，所述连接件还包括连接于所述第一基座和所述耦合件之间的第二基座，所述第二基座的外形尺寸大于所述第一基座的外形尺寸，所述第二基座止挡于所述通孔的孔沿。

在一个实施例中，所述连接件还包括连接于所述第一基座远离所述耦合件一侧的至少一个导板，所述导板和各所述挂扣沿所述第一基座的周沿错位分布，所述导板沿所述第一基座的轴向延伸形成，且为弧形板，所述导板与所述通孔的孔壁间隙配合或紧配合。

在一个实施例中，所述导板设有偶数个，各所述导板两两成组，两两成组的所述导板沿所述第一基座的径向对应设置；

和/或，各所述导板和各所述挂扣沿所述第一基座的周沿圆周阵列布置。

在一个实施例中，所述第一基座远离所述耦合件的一侧设有调节槽，所述调节槽用于供外部工具经由其带动所述连接件转动。

在一个实施例中，所述谐振杆的数量至少为两个，相邻的两个所述谐振杆之间设有所述调节结构，用于调节相邻的两所述谐振杆之间的耦合强度；

和/或，所述谐振杆的数量至少为三个，所述腔体具有耦合窗口，所述耦合窗口处设有所述调节结构，用于调试通带带外抑制。

在一个实施例中，所述耦合件与所述连接件一体连接或分体连接。

本申请提供的滤波器的有益效果在于：

本申请实施例提供的滤波器，可通过调节结构的连接件，快捷、便利、可靠地将调节结构转动安装于对应通孔。在此基础上，滤波器还可通过带动伸入呈非圆孔或沿周向非连续封闭圆孔的谐振孔中的调节结构转动，而使调节结构的耦合件与谐振孔的孔壁之间的距离和/或相对面积发生变化，进而实现调节谐振杆所处谐振腔的谐振频率。由此，滤波器即可通过转动对应的调节结构实现调节谐振频率，而无需如现有滤波器般根据调节需要更换不同规格的调谐螺杆，从而可有效节省工时、提高生产效率、降低生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例一提供的滤波器的立体示意图；

图2为图1提供的沿A-A的剖视图；

图3为图2提供的B区域的放大图；

图4为本申请实施例一提供的滤波器的一种实施方式的部分结构示意图，其中，谐振杆的横截面形状与谐振孔的横截面形状相同；

图5为图4提供的滤波器的俯视图；

图6为本申请实施例一提供的滤波器的另一实施方式的部分结构示意图，其中，谐振杆的横截面形状与谐振孔的横截面形状不同；

图7为本申请实施例一提供的调节结构的立体示意图；

图8为本申请实施例二提供的滤波器的结构示意图；

图9为本申请实施例三提供的滤波器的一种实施方式的部分结构示意图，其中，谐振杆的横截面形状与谐振孔的横截面形状相同；

图10为本申请实施例三提供的滤波器的另一实施方式的部分结构示意图，其中，谐振杆的横截面形状与谐振孔的横截面形状不同。

其中，图中各附图标记：

10-腔体，11-谐振腔，12-耦合窗口；20-盖板；30-谐振杆，31-谐振孔，32-缺口；40-调节结构，41-连接件，411-第一基座，4111-调节槽，412-挂扣，4121-挂扣凸起，4122-挂扣基板，413-第二基座，414-导板，42-耦合件，43-调谐杆，44-耦合杆，45-飞杆；50-通孔。

具体实施方式

为了使本申请所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

滤波器作为一种射频器件，能够对某一频段内的信号给与最小损耗通过，对其他频段内的信号给与抑制，从而起到选取需要频段信号的作用。现有滤波器通常将调谐螺杆螺纹连接于盖板，并通过相对于盖板转动调谐螺杆，以改变调谐螺杆深入腔体的深度，而实现调节。由此，在生产调节期间，通常需要制备多种不同规格的调谐螺杆，例如制备多种不同长度、不同直径的调谐螺杆，以供现有滤波器根据调节需要进行更换，但更换调谐螺杆需耗费大量工时，致使生产效率降低、生产成本增加。

由此，本申请实施例提供了一种滤波器，可实现调节，但无需如现有滤波器般根据调节需要更换不同规格的调谐螺杆，从而可有效节省工时、提高生产效率、降低生产成本。

以下结合具体实施例对本申请的具体实现进行更加详细的描述：

实施例一

请参阅图1、图2、图3，本申请实施例提供了一种滤波器，包括腔体10、盖合腔体10的盖板20、设于腔体10内的谐振杆30，以及调节结构40，调节结构40包括转动安装于通孔50的连接件41，以及连接于连接件41一端的耦合件42。其中，谐振杆30安装于腔体10，盖板20设有通孔50。其中，请一并参阅图4、图5、图6，谐振杆30设有谐振孔31，谐振孔31为非圆孔，调节结构40将耦合件42伸入谐振孔31，用于调节滤波器的谐振频率。

在此需要说明的是，腔体10具有谐振腔11，谐振腔11内设有谐振杆30，谐振杆30连接于腔体10。其中，谐振杆30可选采用一体连接、焊接、压接、铆接、卡接、螺钉紧固、螺纹连接等方式与腔体10连接，本实施例对此不做限制。

其中，谐振杆30可为金属谐振杆、陶瓷介质谐振杆或其他材质的介质谐振杆；谐振杆30可带谐振盘或不带谐振盘；谐振盘可带翻边或不带翻边；等等，本实施例对此均不做限制。

在此还需要说明的是，盖板20盖合腔体10，以实现屏蔽功能，防止信号泄露。盖板20上设有与调节结构40等量设置且用于安装调节结构40的通孔50。

调节结构40的连接件41可为金属件或绝缘件。调节结构40可通过连接件41稳定地转动安装于通孔50，以实现稳定连接件41以及连接于连接件41的耦合件42相对于通孔50的轴向位置，并允许外力带动连接件41于通孔50中转动而带动耦合件42同步转动。

调节结构40的耦合件42为金属件；或，调节结构40的耦合件42为绝缘件，但耦合件42的外表面的局部或全部包覆金属层。耦合件42可发挥耦合效用。调节结构40可通过耦合件42的转动，以改变耦合件42与其他结构的耦合情况，而实现调节。

具体地，在一种应用示例中，谐振杆30设有谐振孔31，谐振杆30所设置的谐振孔31为如图4、图5所示的多边形孔、如图6所示的一字形孔，或椭圆形孔、异形孔等非圆孔，滤波器可将调节结构40与该谐振杆30对应设置，并使该调节结构40的耦合件42伸入该谐振杆30的谐振孔31中，以将该调节结构40作为调谐杆43，此时，滤波器可通过转动调节结构40，即转动调谐杆43，而使耦合件42与谐振孔31的孔壁之间的距离和/或相对面积发生变化，从而实现调节谐振杆30所处谐振腔11的谐振频率。由此，滤波器即可通过转动调节结构40实现调节谐振频率，而无需如现有滤波器般根据调节需要更换不同规格的调谐螺杆，从而可有效节省工时、提高生产效率、降低生产成本。

综上，本申请实施例提供的滤波器，可通过调节结构40的连接件41，快捷、便利、可靠地将调节结构40转动安装于对应通孔50。在此基础上，滤波器还可通过带动伸入呈非圆孔的谐振孔31中的调节结构40转动，而使调节结构40的耦合件42与谐振孔31的孔壁之间的距离和/或相对面积发生变化，进而实现调节谐振杆30所处谐振腔11的谐振频率。由此，滤波器即可通过转动对应的调节结构40实现调节谐振频率，而无需如现有滤波器般根据调节需要更换不同规格的调谐螺杆，从而可有效节省工时、提高生产效率、降低生产成本。

此外，在调节期间，调节结构40的轴向位置基本不变，即调节结构40可与滤波器内的各侧壁保持距离，基于此，相对于现有滤波器，本实施例可有效降低滤波器出现大功率打火现象的风险。

此外，配合调节结构40的结构设置，通孔50为光孔，无需如现有技术般在盖板20上攻内螺纹，基于此，相对于现有滤波器，本实施例可简化开设通孔50的滤波器盖板20的加工难度和精度要求，进而可有效降低盖板20的加工成本，可有效提高盖板20的加工效率；当连接件41转动安装于通孔50时，可使连接件41和通孔50之间平整接触，如此，可在连接件41于通孔50中转动时，有效降低连接件41和通孔50之间相互刮擦并产生毛刺、碎屑等杂质的风险，进而可有效保障并提高滤波器的互调和功率性能。

此外，调节结构40的结构简单，减少了螺母螺杆等零部件，基于此，相对于现有滤波器，本实施例在降低物料成本同时，还可避免调节结构40占用滤波器过多的额外空间，从而有利于滤波器的小型化。

其中，耦合件42可以呈冂形片状、矩形片状、山型片状、矩形柱状、不规则片状或不规则柱状等等，只要能够通过转动改变距离和/或相对面积以实现调节目的即可，本实施例对此不做限制。

请参阅图4、图5，在本实施例中，可选地，谐振杆30的横截面形状与谐振孔31的横截面形状相同。示例地，如图4、图5所示，谐振杆30为矩形杆，该谐振杆30所设置的谐振孔31为矩形孔。

通过采用上述方案，可通过使谐振杆30的横截面形状与其开设的谐振孔31的横截面形状相同，使得谐振杆30的各侧壁厚规整化甚至均衡化，基于此，可便于谐振杆30及其谐振孔31的加工成型，可利于节省耗材和成本，且还利于保障谐振杆30各侧的结构强度，尤其是谐振杆30采用拉伸或冷镦等工艺制造时，可以一次性直接将具有谐振孔31的谐振杆30制作出来，而不需要先制作出谐振杆30，再在谐振杆30上加工出谐振孔31，极大地简化了谐振杆30的加工复杂度，提升加工效率。

请参阅图6，在本实施例中，可选地，谐振杆30的横截面形状与谐振孔31的横截面形状不同。示例地，如图6所示，谐振杆30为圆形杆，该谐振杆30所设置的谐振孔31为一字形孔。

通过采用上述方案，可在谐振杆30的横截面面积大于谐振孔31的横截面面积的前提下，在谐振杆30上开设横截面形状与其不同但呈非圆孔的谐振孔31，以便于伸入该谐振孔31的耦合件42能够通过转动实现调节谐振频率，基于此，可相对便捷地实现谐振杆30及其谐振孔31的加工成型，尤其是当谐振杆30与腔体10一体成型时，可以在加工出的实心谐振杆30上直接开设非圆孔的谐振孔31，加工简单方便。

请参阅图2、图3、图7，在本实施例中，连接件41包括转动安装于通孔50的第一基座411，以及连接于第一基座411远离耦合件42一侧的多个挂扣412，多个挂扣412沿第一基座411的周沿错位分布，挂扣412远离第一基座411的一端向外凸设形成挂扣凸起4121，挂扣凸起4121挂扣于通孔50的孔沿。

具体地，在装配时，调节结构40可将连接件41插入通孔50，并使沿第一基座411的周沿错位分布的多个挂扣412分别适应性向内变形，直至各挂扣412的挂扣凸起4121穿出通孔50，此时，各挂扣412将分别在自身弹性作用下由变形状态复位，并使挂扣凸起4121挂扣于通孔50远离耦合件42的孔沿，而实现以挂扣安装的方式将连接件41稳定地转动安装于通孔50，并稳定连接件41和耦合件42相对于通孔50的轴向位置，由此，即可有效简化调节结构40的装配工序，可有效提高调节结构40的装配效率。

而在使用时，该调节结构40可允许外力带动各挂扣凸起4121在保持挂扣的基础上沿通孔50的孔沿转动，而带动第一基座411于通孔50中稳定同步转动，进而带动耦合件42随第一基座411同步转动，从而可通过耦合件42的转动实现相应调节。

其中，第一基座411与通孔50适配配合，如此设置，可保障并提高连接件41于通孔50中转动时的转动平稳性。

请参阅图2、图3、图7，在本实施例中，挂扣412包括沿第一基座411的轴向延伸形成的挂扣基板4122，挂扣基板4122远离第一基座411的一端设有挂扣凸起4121。其中，挂扣基板4122可对挂扣凸起4121形成可靠支撑，且可保障并提高挂扣412整体的结构强度。其中，挂扣基板4122具有一定的弹性，在连接件41装配至通孔50的期间，挂扣基板4122可在通孔50的孔壁反作用于挂扣凸起4121的抵推力下适应性地向内变形，直至挂扣凸起4121穿出通孔50，再在自身弹性作用下由变形状态复位，从而使挂扣凸起4121挂扣于通孔50的孔沿。

在本实施例中，挂扣基板4122为弧形板，挂扣基板4122与通孔50的孔壁小间隙配合。基于上述设置，在挂扣凸起4121挂扣于通孔50的孔沿时，已由变形状态复位的挂扣基板4122的外弧面可与通孔50的孔壁相对设置且小间隙配合，基于此，当连接件41在外力作用下相对于通孔50转动时，挂扣基板4122的外弧面即可与通孔50的孔壁转动配合，而实现对连接件41整体的转动进行引导、导向，进而利于保障并提高连接件41相对于通孔50转动时的转动平稳性、可靠性。并且，基于小间隙配合，还可在连接件41相对于通孔50转动期间，有效减少挂扣基板4122的外弧面与通孔50的孔壁之间的接触摩擦情况，有效降低挂扣基板4122的外弧面与通孔50的孔壁之间发生相对转动时的摩擦阻力。

请参阅图2、图3、图7，在本实施例中，挂扣412设有偶数个，各挂扣412两两成组，两两成组的挂扣412沿第一基座411的径向对应设置。

基于上述设置，两两成组的挂扣412可在第一基座411沿径向的相对两侧平衡设置，而有效均衡对第一基座411和耦合件42沿径向的相对两侧的挂扣效果，从而利于促使第一基座411和耦合件42乃至调节结构40整体的重心和中轴线稳定居中且不偏移，进而利于保障并提高调节结构40在不相对于通孔50转动时的状态稳定性，利于保障并提高调节结构40在相对于通孔50转动时的转动平稳性。

请参阅图2、图3、图7，在本实施例中，各挂扣412沿第一基座411的周沿圆周阵列布置。

基于上述设置，可有效均衡各挂扣412在第一基座411的周向上的排布情况，而有效均衡对第一基座411和耦合件42沿周向的各侧的挂扣效果，并有效均衡调节结构40沿周向各侧的结构强度，进而利于保障并提高调节结构40在不相对于通孔50转动时的状态稳定性，利于保障并提高调节结构40在相对于通孔50转动时的转动平稳性。

请参阅图2、图3、图7，在本实施例中，连接件41还包括连接于第一基座411和耦合件42之间的第二基座413，第二基座413的外形尺寸大于第一基座411的外形尺寸，第二基座413止挡于通孔50的孔沿。

其中，第二基座413的外形形状可以与第一基座411的外形形状相同，即都为圆形，此时第二基座413的径向尺寸大于第一基座411的径向尺寸，第二基座413止挡于通孔50的孔沿。

此外，第二基座413的外形形状也可以与第一基座411的外形形状不同，例如第二基座413的外形形状可以是矩形、异形等，此时可以使第二基座413在第一基座411轴向上的投影覆盖第一基座411在自身轴向上的投影，即第二基座413的外形尺寸大于第一基座411的外形尺寸；或者使第二基座413在第一基座411轴向上的投影与第一基座411在自身轴向上的投影不重合，如此，都能够使第二基座413止挡于通孔50的孔沿。

通过采用上述方案，可基于第二基座413与通孔50靠近耦合件42一侧的孔沿的止挡配合，结合挂扣凸起4121与通孔50远离耦合件42一侧的孔沿的挂扣配合，使连接件41与通孔50在轴向上实现双侧限位，进而利于保障并提高连接件41和通孔50之间的连接可靠性，可有效降低连接件41意外脱出通孔50的风险。

通过采用上述方案，还可在连接件41相对于通孔50转动时，通过第二基座413朝向通孔50的侧面与盖板20的板面转动抵接配合，而有效保障并提高调节结构40在相对于通孔50转动时的转动平稳性。

请参阅图2、图3、图7，在本实施例中，连接件41还包括连接于第一基座411远离耦合件42一侧的至少一个导板414，导板414和各挂扣412沿第一基座411的周沿错位分布，导板414沿第一基座411的轴向延伸形成，且为弧形板，导板414与通孔50的孔壁小间隙配合。

基于上述设置，在挂扣凸起4121挂扣于通孔50的孔沿时，导板414可穿设于通孔50中，且导板414的外弧面可与通孔50的孔壁相对设置并小间隙配合，基于此，不仅可通过导板414强化连接件41的整体结构强度，且还可在连接件41相对于通孔50转动时，通过导板414的外弧面与通孔50的孔壁转动配合，而实现对连接件41整体的转动进行引导、导向，进而利于保障并提高连接件41相对于通孔50转动时的转动平稳性、可靠性。并且，基于小间隙配合，还可在连接件41相对于通孔50转动期间，有效减少导板414的外弧面与通孔50的孔壁之间的接触摩擦情况，有效降低导板414的外弧面与通孔50的孔壁之间发生相对转动时的摩擦阻力。

请参阅图2、图3、图7，在本实施例中，导板414设有偶数个，各导板414两两成组，两两成组的导板414沿第一基座411的径向对应设置。

基于上述设置，两两成组的导板414可在第一基座411沿径向的相对两侧平衡设置，而有效均衡对第一基座411和耦合件42沿径向的相对两侧的结构强度强化效果，有效均衡对第一基座411和耦合件42沿径向的相对两侧的转动导向效果，且利于促使第一基座411和耦合件42乃至调节结构40整体的重心和中轴线稳定居中且不偏移，进而利于保障并提高调节结构40在不相对于通孔50转动时的状态稳定性，利于保障并提高调节结构40在相对于通孔50转动时的转动平稳性。

请参阅图2、图3、图7，在本实施例中，各导板414和各挂扣412沿第一基座411的周沿圆周阵列布置。

基于上述设置，可有效均衡各导板414和各挂扣412在第一基座411的周向上的排布情况，而有效均衡对第一基座411和耦合件42沿周向的各侧的转动导向效果和挂扣效果，并有效均衡调节结构40沿周向各侧的结构强度，进而利于保障并提高调节结构40在不相对于通孔50转动时的状态稳定性，利于保障并提高调节结构40在相对于通孔50转动时的转动平稳性。

请参阅图2、图3、图7，在本实施例中，第一基座411远离耦合件42的一侧设有调节槽4111，调节槽4111用于供外部工具经由其带动连接件41转动。

其中，调节槽4111可为但不限于为一字槽、十字槽、加减槽、内三角槽、内六角槽、梅花槽、梅花一字槽等等，本实施例对此不做限制。

通过采用上述方案，在需转动调节结构40时，可借由螺丝刀、内六角扳手、内三角扳手等外部工具插接于调节槽4111，以便于施力并带动连接件41和耦合件42同步转动，而省事省力省时地完成调节操作。

请参阅图2、图3、图7，在本实施例中，耦合件42与连接件41一体连接。当耦合件42和连接件41均为金属件时，可通过一体成型的方式加工；当耦合件42为金属件、连接件41为绝缘件时，可通过但不限于通过包塑、注塑等方式实现将连接件41与耦合件42一体连接。

通过使连接件41与耦合件42一体连接，可有效保障并强化连接件41与耦合件42之间的连接强度，进而可保障并提高调节结构40的使用性能，可保障并延长调节结构40的使用寿命。

实施例二

本实施例与实施例一的区别在于：

请参阅图8，在本实施例中，谐振杆30安装于盖板20，腔体10设有通孔50。

在此需要说明的是，腔体10具有谐振腔11，谐振腔11内设有谐振杆30。盖板20盖合腔体10，以实现屏蔽功能，防止信号泄露。

谐振杆30连接于盖板20，腔体10上设有与调节结构40等量设置且用于安装调节结构40的通孔50。调节结构40转动安装于通孔50中，滤波器可通过转动调节结构40实现对指标的调节。

实施例三

本实施例与实施例一的区别在于：

请参阅图9、图10，请一并参考图7，在本实施例中，谐振孔31为沿周向非连续封闭的圆孔，即谐振杆30沿谐振孔31的周向设有将谐振孔31连通至外部的缺口32。

通过采用上述方案，在滤波器将调节结构40与该谐振孔31对应设置，并使该调节结构40的耦合件42伸入该谐振孔31中时，调节结构40作为调谐杆43，并可通过转动调节结构40，即转动调谐杆43，而使耦合件42与谐振孔31的孔壁之间的相对面积发生变化，从而实现调节谐振杆30所处谐振腔11的谐振频率。

示例地，请参阅图9和图7，耦合件42为矩形片状，当耦合件42的宽面逐渐转动至与缺口32正对时，此时耦合件42与谐振孔31的孔壁之间相对面积减小，谐振频率升高；当耦合件42的窄面逐渐转动至与缺口32正对，即耦合件42的宽面逐渐转动至与未开设缺口32部位的谐振孔31孔壁正对时，此时耦合件42与谐振孔31的孔壁之间的相对面积增大，谐振频率降低。

由此，滤波器即可通过转动调节结构40实现调节谐振频率，而无需如现有滤波器般根据调节需要更换不同规格的调谐螺杆，从而可有效节省工时、提高生产效率、降低生产成本。

在本实施例中，可选地，谐振杆30的横截面形状可以与谐振孔31的横截面形状相同。示例地，如图9所示，谐振杆30为圆形杆，该谐振杆30所设置的谐振孔31为沿周向非连续封闭的圆孔。基于此，可使得谐振杆30的各侧壁厚规整化甚至均衡化，便于谐振杆30及其谐振孔31的加工成型，可利于节省耗材和成本，且还利于保障谐振杆30各侧的结构强度。

在本实施例中，可选地，谐振杆30的横截面形状可以与谐振孔31的横截面形状不同。示例地，如图10所示，可在非圆形谐振杆30上开设呈圆孔的谐振孔31，再从谐振孔31内壁上开设连通外部的缺口。基于此，可相对便捷地实现谐振杆30及其谐振孔31的加工成型，尤其是当谐振杆30与腔体10一体成型时，可以在加工出的实心谐振杆30上直接开设谐振孔31，加工简单方便。

实施例四

本实施例与实施例一的区别在于：

请参考图2、图3、图7，在本实施例中，挂扣基板4122为弧形板，挂扣基板4122与通孔50的孔壁紧配合。

基于上述设置，在挂扣凸起4121挂扣于通孔50的孔沿时，已在自身弹性作用下由变形状态复位的挂扣基板4122的外弧面可与通孔50的孔壁形成紧配合，基于此，当连接件41在外力作用下相对于通孔50转动时，挂扣基板4122的外弧面即可与通孔50的孔壁转动配合，而实现对连接件41整体的转动进行引导、导向，进而利于保障并提高连接件41相对于通孔50转动时的转动平稳性、可靠性。并且，基于紧配合，还可在连接件41相对于通孔50转动期间，保障挂扣基板4122的外弧面能够弹性贴紧通孔50的孔壁，从而可有效降低甚至避免连接件41于通孔50中出现晃动现象的风险，可进一步提高连接件41相对于通孔50转动时的转动平稳性、状态平稳性。

实施例五

本实施例与实施例一的区别在于：

请参考图2、图3、图7，在本实施例中，导板414与通孔50的孔壁紧配合。

基于上述设置，在挂扣凸起4121挂扣于通孔50的孔沿时，导板414可穿设于通孔50中，且导板414的外弧面可与通孔50的孔壁相对设置并紧配合，基于此，不仅可通过导板414强化连接件41的整体结构强度，且还可在连接件41相对于通孔50转动时，通过导板414的外弧面与通孔50的孔壁转动配合，而实现对连接件41整体的转动进行引导、导向，进而利于保障并提高连接件41相对于通孔50转动时的转动平稳性、可靠性。并且，基于紧配合，还可在连接件41相对于通孔50转动期间，保障导板414的外弧面能够弹性贴紧通孔50的孔壁，从而可有效降低甚至避免连接件41于通孔50中出现晃动现象的风险，可进一步提高连接件41相对于通孔50转动时的转动平稳性、状态平稳性。

实施例六

本实施例与实施例一的区别在于：

请参考图2、图3、图7，在本实施例中，耦合件42与连接件41分体连接。其中，可通过但不限于通过分体焊接、分体粘接、插接、卡接等方式实现将连接件41与耦合件42分体连接。

通过使连接件41与耦合件42分体连接，可在保障连接件41与耦合件42之间的连接强度的基础上，便于按需、灵活调整连接件41与通孔50的装配工序以及连接件41与耦合件42的装配工序的先后顺序，进而可保障并提高连接件41、耦合件42和通孔50的装配便利性。同时，当连接件41为绝缘件，耦合件42为金属件时，基于连接件41与耦合件42分体连接，可以更快速地将连接件41与耦合件42两者安装，相比于注塑等一体成型方式，分体连接更加节省成本，且更加便于两者之中任一部件的替换。

实施例七

请参阅图1、图4、图5，在本实施例中，谐振杆30的数量至少为两个，调节结构40设于相邻的两个谐振杆30之间，且用于调节相邻的两谐振杆30之间的耦合强度。

具体地，在一种应用示例中，滤波器可将调节结构40设置在相邻的两个谐振杆30之间，以作为耦合杆44，此时，滤波器可通过转动调节结构40，即转动耦合杆44，而使耦合件42相对于两个谐振杆30之间的耦合面积发生变化，进而实现调节两个谐振杆30之间的耦合强度。由此，滤波器即可通过转动调节结构40实现调节两个谐振杆30之间的耦合强度，而无需如现有滤波器般根据调节需要更换不同长度以及不同直径的调谐螺杆，从而可有效节省工时、提高生产效率、降低生产成本。此外，在调节期间，调节结构40的轴向位置基本不变，即调节结构40可与两谐振杆30的侧壁以及腔体10的底壁保持距离，基于此，相对于现有滤波器，本实施例可有效降低滤波器出现大功率打火现象的风险。

可选地，在本实施例中，连接件41为绝缘件，耦合件42为金属件，此时可以加强相邻两谐振杆30之间的电耦合，利于将该两谐振杆30之间的耦合形式整体表现为电耦合；或者，连接件41为金属件，耦合件42为金属件，此时可以加强相邻两谐振杆30之间的磁耦合，以将该两谐振杆30之间的耦合形式整体表现为磁耦合。

在本实施例中，请参阅图1、图4、图7，作为调谐杆43的调节结构40和作为耦合杆44的调节结构40可以为同一种结构零部件，即同一种调节结构40同时作为调谐杆43和耦合杆44。基于此，滤波器可通过转动对应的调节结构40实现对相应指标的调节，即，可通过转动作为调谐杆43的调节结构40调节谐振频率，并同时通过转动作为耦合杆44的调节结构40调节两谐振杆30之间的耦合强度。

通过采用上述方案，本申请无需如现有滤波器般根据所需调节的指标以及部位的不同而更换不同规格的调谐螺杆，从而可有效节省工时、提高生产效率、降低生产成本；并且，由于作为调谐杆43的调节结构40和作为耦合杆44的调节结构40为同一种结构零部件，那么，相应的，在盖板20上开设的用于安装调节结构40的通孔50，可以统一加工为同一种规格呈光孔的通孔50，而不需加工出多种规格通孔，更不必如现有技术般加工出多种不同规格的螺纹孔，提高了盖板20的加工效率，降低加工成本。

实施例八

请参阅图1、图4、图5，在本实施例中，谐振杆30的数量至少为三个，腔体10具有耦合窗口12，耦合窗口12处设有调节结构40，用于调试通带带外抑制。

具体地，在一种应用示例中，腔体10具有耦合窗口12，滤波器可将调节结构40设置在耦合窗口12处，以作为飞杆45，以使分设在耦合窗口12两侧的两个谐振杆30之间形成交叉耦合，产生传输零点，此时，滤波器可通过转动调节结构40，即转动飞杆45，而使耦合件42相对于耦合窗口12两侧的两个谐振杆30的耦合面积发生变化，进而实现调试通带带外抑制，实现调节滤波通道的传输零点的位置。由此，滤波器即可通过转动调节结构40实现调试通带带外抑制，实现调节滤波通道的传输零点的位置，而无需如现有滤波器般根据调节需要更换不同长度及直径的调谐螺杆，从而可有效节省工时、提高生产效率、降低生产成本。此外，在调节期间，调节结构40的轴向位置基本不变，即调节结构40可与耦合窗口12、两谐振杆30的侧壁以及腔体10的底壁保持距离，基于此，相对于现有滤波器，本实施例可有效降低滤波器出现大功率打火现象的风险。

可选地，在本实施例中，连接件41为绝缘件，耦合件42为金属件。此时，可使设置在耦合窗口12处的调节结构40作为容性飞杆，以形成传输零点。

在本实施例中，请参阅图1、图4、图7，作为调谐杆43的调节结构40和作为飞杆45的调节结构40可以为同一种结构零部件，即同一种调节结构40同时作为调谐杆43和飞杆45。基于此，滤波器即可通过转动对应的调节结构40实现对相应指标的调节，即，可通过转动作为调谐杆43的调节结构40调节谐振频率，并同时通过转动作为飞杆45的调节结构40调试通带带外抑制。

通过采用上述方案，本申请无需如现有滤波器般根据所需调节的指标以及部位的不同而更换不同规格的调谐螺杆，从而可有效节省工时、提高生产效率、降低生产成本；并且，由于作为调谐杆43的调节结构40和作为飞杆45的调节结构40为同一种结构零部件，那么，相应的，在盖板20上开设的用于安装调节结构40的通孔50，可以统一加工为同一种规格呈光孔的通孔50，而不需加工出多种规格通孔，更不必如现有技术般加工出多种不同规格的螺纹孔，提高了盖板20的加工效率，降低加工成本；此外，由于调节结构40可用作飞杆45，腔体10的耦合窗口12处无需再设置供传统飞杆绝缘卡座安装的隔筋，降低了腔体10的加工复杂度，同时也无需像传统飞杆需设置绝缘卡座，使得滤波器的结构得到简化，减少零部件数量，在降低成本的同时，更利于滤波器的小型化。

需要说明的是，在本申请中，请参阅图1、图4、图7，作为调谐杆43的调节结构40、作为耦合杆44的调节结构40以及作为飞杆45的调节结构40都可以为同一种结构零部件，也就是说，同一种调节结构40同时作为调谐杆43、耦合杆44和飞杆45。基于此，滤波器即可通过转动对应的调节结构40实现对相应指标的调节，即，可通过转动作为调谐杆43的调节结构40调节谐振频率，通过转动作为耦合杆44的调节结构40调节两谐振杆30之间的耦合强度，并同时通过转动作为飞杆45的调节结构40调试通带带外抑制。基于此，可以最大程度地提高生产效率、降低生产成本，使得滤波器的结构得到简化，减少零部件数量，利于滤波器的小型化。

以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种滤波器，其特征在于，包括腔体、盖合所述腔体的盖板、设于所述腔体内的谐振杆，以及调节结构，所述调节结构包括转动安装于通孔的连接件，以及连接于所述连接件一端的耦合件；

所述谐振杆安装于所述腔体，所述盖板设有所述通孔；或，所述谐振杆安装于所述盖板，所述腔体设有所述通孔；

所述谐振杆设有谐振孔，所述谐振孔为非圆孔或沿周向非连续封闭的圆孔，所述调节结构将所述耦合件伸入所述谐振孔，用于调节谐振频率；所述调节结构可通过转动，使所述耦合件与所述谐振孔的孔壁之间的距离和/或相对面积发生变化，以调节谐振频率。

2.如权利要求1所述的滤波器，其特征在于，所述谐振杆的横截面形状与所述谐振孔的横截面形状相同；

或，所述谐振杆为圆形杆，所述谐振杆设有呈非圆孔的所述谐振孔。

3.如权利要求1所述的滤波器，其特征在于，所述连接件包括转动安装于所述通孔的第一基座，以及连接于所述第一基座远离所述耦合件一侧的多个挂扣，多个所述挂扣沿所述第一基座的周沿错位分布，所述挂扣远离所述第一基座的一端向外凸设形成挂扣凸起，所述挂扣凸起挂扣于所述通孔的孔沿。

4.如权利要求3所述的滤波器，其特征在于，所述挂扣包括沿所述第一基座的轴向延伸形成的挂扣基板，所述挂扣基板远离所述第一基座的一端设有所述挂扣凸起；所述挂扣基板为弧形板，所述挂扣基板与所述通孔的孔壁间隙配合或紧配合。

5.如权利要求3所述的滤波器，其特征在于，所述挂扣设有偶数个，各所述挂扣两两成组，两两成组的所述挂扣沿所述第一基座的径向对应设置；

和/或，各所述挂扣沿所述第一基座的周沿圆周阵列布置。

6.如权利要求3所述的滤波器，其特征在于，所述连接件还包括连接于所述第一基座和所述耦合件之间的第二基座，所述第二基座的外形尺寸大于所述第一基座的外形尺寸，所述第二基座止挡于所述通孔的孔沿。

7.如权利要求3所述的滤波器，其特征在于，所述连接件还包括连接于所述第一基座远离所述耦合件一侧的至少一个导板，所述导板和各所述挂扣沿所述第一基座的周沿错位分布，所述导板沿所述第一基座的轴向延伸形成，且为弧形板，所述导板与所述通孔的孔壁间隙配合或紧配合。

8.如权利要求3所述的滤波器，其特征在于，所述第一基座远离所述耦合件的一侧设有调节槽，所述调节槽用于供外部工具经由其带动所述连接件转动。

9.如权利要求1-8中任一项所述的滤波器，其特征在于，所述谐振杆的数量至少为两个，相邻的两个所述谐振杆之间设有所述调节结构，用于调节相邻的两所述谐振杆之间的耦合强度；

和/或，所述谐振杆的数量至少为三个，所述腔体具有耦合窗口，所述耦合窗口处设有所述调节结构，用于调试通带带外抑制。

10.如权利要求1-8中任一项所述的滤波器，其特征在于，所述耦合件与所述连接件一体连接或分体连接。