CN115370960A - 支撑结构、液氢立式储罐 - Google Patents

支撑结构、液氢立式储罐 Download PDF

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Abstract

本申请属于液氢储罐技术领域，具体涉及一种支撑结构、液氢立式储罐，旨在解决目前支撑结构承载强度差、不稳固的问题；液氢立式储罐包括内筒体、外筒体和支撑装置；支撑装置包括第一支撑装置和第二支撑装置；第一支撑装置包括与内筒体外壁连接的第一外壁连接组件、第一扭筋组件、与外筒体内壁连接的第一内壁连接组件；第一扭筋组件的自由端具有向第二支撑装置移动的自由度；第二支撑装置包括第二外壁连接组件、第二扭筋组件、与外筒体内壁连接的第二内壁连接组件，第二扭筋组件的两端分别与第二外壁连接组件、第二内壁连接组件固连；本申请能够消除内部筒体冷收缩产生的变形位移对连接强度的影响，保证在内筒体、外筒体之间的承载稳固性。

Description

支撑结构、液氢立式储罐
技术领域
本申请涉及液氢储罐的技术领域，尤其是涉及一种支撑结构、液氢立式储罐。
背景技术
氢作为一种新能源的开发，基于氢的特殊物理性质，氢的沸点低，在20.4K（-252.6℃）、并且液态氢是正氢与仲氢并存的状态，两者会自发转化放热，这样使得氢的液化成本上增加，在储存及运输上都存在困难。作为储存液氢的容器，考虑到空间占用上，立式容器更容易被采用，但是液氢立式储罐的支撑结构还是存在比较大的技术难题。
液氢极易受到外界漏热的影响，作为储存液氢的储罐，考量性能的标准就是看隔热性能好不好。液氢储罐是一种双层式的高真空结构，内罐体与外罐体之间形成密闭的真空夹层，作为连接内外两个罐体从冷端到热端的支撑结构，其强度和绝热性能是确保液氢储罐满足预设性能的主要保证条件；支撑结构是其中主要的漏热源，漏热量基本占据了整体罐箱漏热的30%左右，如何降低支撑结构的漏热量是目前此领域的一直在探索的难题之一。
目前公开的支撑结构大多采用金属杆拉撑结构，在真空夹层中占据空间大，加工难度大，并且在罐体充装介质后出现冷收缩变形时，对支撑结构形成硬性拉扯，导致连接强度变差，支撑不稳固，影响使用寿命。
发明内容
为了解决目前的支撑结构承载强度差、不稳固的问题，本申请提供一种支撑结构、液氢立式储罐。
本申请的第一方面提供的一种支撑结构采用如下的技术方案：
一种支撑结构，用于第一部件与第二部件之间的支撑，包括外壁连接组件、扭筋组件和内壁连接组件，所述外壁连接组件装设于第一部件的外壁；
所述内壁连接组件装设于第二部件的内壁；所述扭筋组件的两端分别与所述外壁连接组件、所述内壁连接组件固连；
所述扭筋组件包括内连接撑、扭筋撑和外连接撑；所述扭筋撑设置于所述内连接撑、所述外连接撑之间，且所述扭筋撑的纵向轴线与第一部件的纵向轴线呈锐角设置；所述内连接撑固设于所述外壁连接组件远离第一部件的一侧；
所述内连接撑远离所述扭筋撑的侧面纵向轴线与第一部件的纵向轴线平行设置；所述外连接撑远离所述扭筋撑的侧面与第一部件的纵向轴线平行设置；
所述扭筋撑旋拧设置；
所述外连接撑与所述内壁连接组件固定连接。
通过采用上述技术方案，外壁连接组件、内壁连接组件分别实现与两个部件的高强度连接；扭筋组件的旋拧设置，满足第一部件和/或第二部件之间的变形位移，在连接状态下不会因变形造成与两部分部件的脱离，承载强度高，能够始终保持连接的高稳固性，使用寿命长。
优选地，所述外壁连接组件包括垫板、承载板、止挡管、过渡管、套筒和芯管；所述垫板的侧壁与第一部件的外壁匹配设置；
所述承载板设置有两个，两个所述承载板平行装设于所述垫板远离所述内筒体的侧壁；所述承载板开设有通孔；
所述止挡管设置有两个，两个所述止挡管的一端分别与两个所述通孔匹配设置；
所述过渡管设置有两个，两个所述过渡管分别与两个所述止挡管的另一端抵接；
所述套筒设置于两个所述过渡管之间，且所述套筒的两端分别与两个所述过渡管抵接；
所述芯管贯穿所述止挡管、所述过渡管、所述套筒设置，并且所述芯管的两端分别与两个所述止挡管连接；
所述内壁连接组件的外侧壁与第二部件的内壁匹配设置。
通过采用上述技术方案，组装式设置，便于生产制造以及装配，大大减少装配劳动强度，提高装配效率。
本申请的第二方面提供的一种液氢立式储罐采用如下的技术方案：
一种液氢立式储罐，包括内筒体、外筒体以及设置于所述内筒体与所述外筒体之间的N组支撑装置；N组所述支撑装置均匀设置；
所述支撑装置包括沿所述内筒体的纵向轴线依次设置的第一支撑装置和第二支撑装置；
所述第一支撑装置包括第一外壁连接组件、第一扭筋组件和第一内壁连接组件，所述第一外壁连接组件装设于所述内筒体的外壁；所述第一扭筋组件装设于所述第一外壁连接组件远离所述内筒体的一侧；
所述第一内壁连接组件装设于所述外筒体的内壁；所述第一内壁连接组件远离所述外筒体的一侧开设有导向孔，所述导向孔与所述第一扭筋组件的自由端匹配设置且所述导向孔的纵向轴线与所述内筒体的纵向轴线平行设置；所述第一扭筋组件的自由端具有向所述第二支撑装置移动的自由度；
所述第二支撑装置包括第二外壁连接组件、第二扭筋组件和第二内壁连接组件，所述第二外壁连接组件装设于所述内筒体的外壁；所述第二内壁连接组件装设于所述外筒体的内壁；所述第二扭筋组件的两端分别与所述第二外壁连接组件、所述第二内壁连接组件固连。
通过采用上述技术方案，N组支撑装置的设置，保证内、外筒体之间的连接强度以及承载强度；沿内筒体纵向设置的第一支撑装置、第二支撑装置进一步保证纵向的支撑稳固性；在内部筒体冷收缩产生变形位移时，第一支撑装置中的第一扭筋组件、第二支撑装置中的第二扭筋组件能够适配缓冲，并且，第一支撑装置中的第一扭筋组件的自由端能够有效适应因冷收缩对筒体的位移影响，同时不会对第一支撑装置中的第一外壁连接组件与内筒体的连接强度、第二支撑装置中的第二外壁连接组件与内筒体的连接强度、第二支撑装置中的第二内壁连接组件与外筒体的连接强度造成影响，保证支撑装置在内筒体、外筒体之间的承载稳固性。
优选地，所述第一外壁连接组件包括垫板、承载板、止挡管、过渡管、套筒和芯管；
所述垫板的侧壁与所述内筒体的外壁匹配设置；
所述承载板设置有两个，两个所述承载板平行装设于所述垫板远离所述内筒体的侧壁；所述承载板开设有通孔；
所述止挡管设置有两个，两个所述止挡管的一端分别与两个所述通孔匹配设置；
所述过渡管设置有两个，两个所述过渡管分别与两个所述止挡管的另一端抵接；
所述套筒设置于两个所述过渡管之间，且所述套筒的两端分别与两个所述过渡管抵接；
所述芯管贯穿所述止挡管、所述过渡管、所述套筒设置，并且所述芯管的两端分别与两个所述止挡管连接。
通过采用上述技术方案，组装式设置，便于生产制造以及装配，大大减少装配劳动强度，提高装配效率。
优选地，所述第一内壁连接组件包括导向板和第一连接板；
所述第一连接板的侧壁与所述外筒体的内壁匹配设置；
所述导向板具有容纳腔室；所述容纳腔室远离所述内筒体的一侧为第一侧面，所述第一侧面敞口设置，并与所述第一连接板连接；
所述容纳腔室远离所述外筒体的一侧为第二侧面；所述第二侧面包括贯通段和限位段，所述贯通段到所述第一侧面的距离小于所述限位段到所述第一侧面的距离；所述导向孔开设于所述贯通段；
所述容纳腔室朝向所述第二支撑装置的一侧为第三侧面，所述第三侧面开设有贯通孔；所述贯通孔与所述导向孔连通设置。
通过采用上述技术方案，保证第一扭筋组件的自由端在容纳腔室内的设置；在初始状态下，通过导向板远离第三侧面的一侧对第一扭筋组件的自由端形成限位，第一扭筋组件的自由端具有向第二支撑装置的移动自由度，能够有效适应因冷收缩对筒体的位移影响，减少甚至消除对内、外筒体的连接处的强度损伤。
优选地，所述第一扭筋组件包括第一连接撑、第一扭筋撑和第二连接撑；所述第一扭筋撑设置于所述第一连接撑、所述第二连接撑之间，且所述第一扭筋撑的纵向轴线与所述内筒体的纵向轴线呈第一预设夹角设置；
所述第一连接撑固设于所述套筒远离所述内筒体的一侧，且所述第一连接撑远离所述第一扭筋撑的侧面纵向轴线与所述内筒体的纵向轴线平行设置；
所述第二连接撑远离所述第一扭筋撑的侧面与所述内筒体的纵向轴线平行设置；
所述第一扭筋撑旋拧设置；
在装配状态下，所述第二连接撑悬伸至所述容纳腔室，并与所述第一连接板、所述容纳腔室的内壁抵接。
通过采用上述技术方案，大大减少支撑装置整体在内、外筒体之间的占用空间，便于加工装配；其中，第一扭筋撑的旋拧设置，增加热桥传递的长度，减少内部热量的传导。
优选地，所述第二外壁连接组件与所述第一外壁连接组件的结构一致设置；
所述第二内壁连接组件包括第二连接板，所述第二连接板的侧壁与所述外筒体的内壁匹配设置。
通过采用上述技术方案，便于零件批量加工，提高生产效率；第二内壁连接组件与外筒体的固定连接，保证整体支撑装置在内、外筒体之间的承载强度。
优选地，所述第二扭筋组件包括第三连接撑、第二扭筋撑和第四连接撑；所述第二扭筋撑设置于所述第三连接撑、所述第四连接撑之间，且所述第二扭筋撑的纵向轴线与所述内筒体的纵向轴线呈第二预设夹角设置；
所述第二扭筋撑旋拧设置；
所述第三连接撑固设于所述第二外壁连接组件远离所述内筒体的一侧，且所述第三连接撑远离所述第二扭筋撑的侧面纵向轴线与所述内筒体的纵向轴线平行设置；
所述第四连接撑远离所述第二扭筋撑的侧面与所述内筒体的纵向轴线平行设置；所述第四连接撑与所述第二连接板固定连接。
通过采用上述技术方案，与第一扭筋组件形成纵向空间匹配支撑，既能满足内、外筒体之间的支撑，又能适应内部筒体的冷收缩变形影响，承载强度高，稳固性强。
优选地，所述第二预设夹角与所述第一预设夹角相同；
所述第二扭筋组件的纵向轴线与所述第一扭筋组件的纵向轴线呈锐角设置。
通过采用上述技术方案，第二扭筋组件与第一扭筋组件匹配设置，形成预设距离初始状态下的固定，以及在预设距离内工作状态下的变形，承载强度高。
优选地，所述止挡管、所述过渡管的材质均为环氧树脂。
通过采用上述技术方案，采用环氧树脂低导热率的材料作为冷端接触，极大降低传热效率，减少漏热量。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1）本申请中公开的液氢立式储罐，通过N组支撑装置的设置，可以保证内、外筒体之间的连接强度以及承载强度；沿内筒体纵向设置的第一支撑装置、第二支撑装置进一步保证纵向的支撑稳固性；在内部筒体冷收缩产生变形位移时，第一支撑装置中的第一扭筋组件、第二支撑装置中的第二扭筋组件能够适配缓冲，并且，第一支撑装置中的第一扭筋组件的自由端能够有效适应因冷收缩对筒体的位移影响，同时不会对第一支撑装置中的第一外壁连接组件与内筒体的连接强度、第二支撑装置中的第二外壁连接组件与内筒体的连接强度、第二支撑装置中的第二内壁连接组件与外筒体的连接强度造成影响，保证支撑装置在内筒体、外筒体之间的承载稳固性。
2）本申请中公开的液氢立式储罐，结构紧凑，在真空夹层的纵向占据空间小，便于加工组装，公开的支撑装置能够很好稳定充装介质时对内部筒体的冷收缩变形影响，支撑强度高，稳固性好。
3）本申请中公开的液氢立式储罐，采用环氧树脂低导热率的材料作为冷端接触，极大降低了传热效率；通过第一扭筋组件、第二扭筋组件的设置，热传递长度增加，漏热点少，有效降低内部热量的传导，制造简单，便于推广使用。
附图说明
图1是本申请的一种具体实施例的剖视示意图。
图2是本申请的一种具体实施例的俯视示意图。
图3是本申请中的第一支撑装置的立体结构示意图。
图4是图1中A的放大示意图。
图5是图4中的导向板的立体结构示意图。
图6是本申请中的第二支撑装置的立体结构示意图。
图7是图1中B的放大示意图。
附图标记说明：100、内筒体；200、外筒体；300、第一支撑装置；310、第一外壁连接组件；311、垫板；312、承载板；313、止挡管；314、过渡管；315、套筒；316、芯管；317、挡板；318、肋板；320、第一扭筋组件；321、第一连接撑；322、第一扭筋撑；323、第二连接撑；331、导向板；3311、第一侧面；3312、第二侧面；3313、第三侧面；332、第一连接板；400、第二支撑装置；410、第二外壁连接组件；420、第二扭筋组件；421、第三连接撑；422、第二扭筋撑；423、第四连接撑；430、第二内壁连接组件。
具体实施方式
以下结合附图1至附图7对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种支撑结构、液氢立式储罐。
参照图1和图2，本申请的一方面公开了一种液氢立式储罐，包括内筒体100、外筒体200以及设置于内筒体100与外筒体200之间的N组支撑装置；N组支撑装置均匀设置，，保证液氢立式储罐在运输中稳定性。
在本实施例中，支撑装置优选设置为三组，三组支撑装置以内筒体100的中心为中心阵列设置，实现内筒体100与外筒体200的承载。
支撑装置包括沿内筒体100的纵向轴线依次设置的第一支撑装置300和第二支撑装置400，并且第一支撑装置300与第二支撑装置400相背设置，两者的纵向轴线呈锐角设置，形成纵向的支撑，保证支撑强度与稳固性。
第一支撑装置300、第二支撑装置400优选地靠近内筒体100的两端设置，既能保证内筒体100与外筒体200之间的支撑，又能便于生产加工，大大减少不必要的工时。
现有的产品设计，为了最大限度的减少漏热，大多是采用的金属杆拉撑结构，此种结构沿着内筒体100与外筒体200之间的夹层纵向设置占据空间大，加工难度大，并且在内筒体100产生冷收缩变形时，对杆状拉撑结构造成的是硬性拉扯，对杆状拉撑结构自身强度、与内筒体100和外筒体200的连接处强度造成损伤，影响支撑稳固性，甚至造成更多的漏热。本申请通过N组支撑装置的设置，有效保证内、外筒体200之间的连接强度以及承载强度；沿内筒体100纵向设置的第一支撑装置300、第二支撑装置400进一步保证纵向的支撑稳固性；在内部筒体冷收缩产生变形位移时，第一支撑装置300中的第一扭筋组件320、第二支撑装置400中的第二扭筋组件420能够适配缓冲，并且，第一支撑装置300中的第一扭筋组件320的自由端能够有效适应因冷收缩对筒体的位移影响，同时不会对第一支撑装置300中的第一外壁连接组件310与内筒体100的连接强度、第二支撑装置400中的第二外壁连接组件410与内筒体100的连接强度、第二支撑装置400中的第二内壁连接组件与外筒体200的连接强度造成影响，保证支撑装置在内筒体100、外筒体200之间的承载稳固性。
参照图3和图4，图3中未示出与外筒体200连接的连接件。第一支撑装置300包括第一外壁连接组件310、第一扭筋组件320和第一内壁连接组件，第一外壁连接组件310装设于内筒体100的外壁；第一内壁连接组件装设于外筒体200的内壁；第一扭筋组件320装设于第一外壁连接组件310与第一内壁连接组件之间，形成扭转连接。
第一外壁连接组件310包括垫板311、承载板312、止挡管313、过渡管314、套筒315和芯管316，垫板311的侧壁与内筒体100的外壁匹配设置，在本实施例中垫板311为弧形板状结构，保证与内筒体100外壁的连接稳固性。组装式设置，便于生产制造以及装配，大大减少装配劳动强度，提高装配效率。
承载板312垂直于垫板311设置，承载板312开设有通孔；承载板312设置有两个，两个承载板312平行装设于垫板311远离内筒体100的侧壁。
止挡管313设置有两个，两个止挡管313相背设置，两个止挡管313的外端分别与两个承载板312的两个通孔匹配设置。止挡管313包括第一止挡段和第二止挡段，第二止挡段的外径大于第一止挡段的外径；第一止挡段贯穿所述通孔；第二止挡段的外径大于通孔的内径。
过渡管314设置有两个，两个过渡管314相背设置，两个过渡管314分别与两个止挡管313的另一端抵接；过渡管314包括第一过渡段和第二过渡段，第一过渡段的外径大于第二过渡段的外径；在本申请中优选地第一过渡段的外径与第二止挡段的外径一致设置。
套筒315设置于两个过渡管314之间，且套筒315的两端分别与两个过渡管314抵接；芯管316贯穿止挡管313、过渡管314、套筒315设置，并且芯管316的两端分别与两个止挡管313连接。具体地，套筒315包括套筒315本体以及设置于套筒315本体两端的两个第一圆环，第一圆环的外径大于套筒315本体的外径；在装配状态下，第二过渡段悬伸至套筒315本体的内部设置；第一圆环的端部与第一过渡段的端部抵接。
第一内壁连接组件包括导向板331和第一连接板332；第一连接板332的侧壁与外筒体200的内壁匹配设置；导向板331远离外筒体200的一侧开设有导向孔，导向孔与第一扭筋组件320的自由端匹配设置且导向孔的纵向轴线与内筒体100的纵向轴线平行设置；第一扭筋组件320的自由端具有向第二支撑装置400移动的自由度。
第一扭筋组件320包括第一连接撑321、第一扭筋撑322和第二连接撑323；第一扭筋撑322设置于第一连接撑321、第二连接撑323之间，且第一扭筋撑322的纵向轴线（即悬伸轴线）与内筒体100的纵向轴线呈第一预设夹角设置；在本实施例中，第一预设夹角为锐角。
第一连接撑321固设于套筒315远离内筒体100的一侧，且第一连接撑321远离第一扭筋撑322的侧面纵向轴线与内筒体100的纵向轴线平行设置，即在本实施例中，第一连接撑321垂直于承载板312设置。
第二连接撑323远离第一扭筋撑322的侧面与内筒体100的纵向轴线平行设置；在本实施例中优选地第二连接撑323与第一连接撑321结构相同设置。
第一扭筋撑322旋拧设置，旋拧处位于第一连接撑321、第二连接撑323中间，大大减少支撑装置整体在内、外筒体200之间的纵向占用空间，便于加工装配；第一扭筋撑322的旋拧设置，增加热桥传递的长度，减少内部热量的传导。
在装配状态下，第二连接撑323悬伸至容纳腔室，并与第一连接板332、容纳腔室的内壁抵接，由于第一扭筋组件320的自由端具有向第二支撑装置400移动的自由度，稳固性及柔韧性能够很好地稳定充装介质时对内筒体100的冷收缩变形影响。
优选地，第一连接撑321、第一扭筋撑322与第二连接撑323一体成型设置。
进一步地，承载板312上还设置有与垫板311固定连接的肋板318，在本实施例中，每个承载板312上设置有两个肋板318，提高与垫板311的承载强度。
第一外壁连接组件310还包括挡板317，挡板317套设于芯管316并设置于止挡管313的外端，并与芯管316固定连接；两个止挡管313的外端设置的两个挡板317，用于保证两个止挡管313、两个过渡管314、套筒315以及芯管316的连接强度以及安装稳固性。
参照图3和图5，导向板331具有容纳腔室；容纳腔室远离内筒体100的一侧为第一侧面3311，第一侧面3311敞口设置，并与第一连接板332连接，即第一连接板332形成第一侧面3311的密封面。综合考虑液氢介质的低温性质对容器的影响，设置的容纳腔室可以有效适应因冷收缩对筒体的位移影响。
容纳腔室远离外筒体200的一侧为第二侧面3312；第二侧面3312包括贯通段和限位段，贯通段到第一侧面3311的距离小于限位段到第一侧面3311的距离；导向孔开设于该贯通段，便于第一扭筋撑322的自由端的悬伸进入，同时通过限位段形成对第一扭筋撑322的纵向止挡。
容纳腔室朝向第二支撑装置400的一侧为第三侧面3313，第三侧面3313开设有贯通孔，贯通孔与导向孔连通设置，保证第一扭筋组件320的自由端在容纳腔室内的设置；在初始状态下，通过导向板331远离第三侧面3313的一侧对第一扭筋组件320的自由端形成限位，第一扭筋组件320的自由端具有向第二支撑装置400的移动自由度，能够有效适应因冷收缩对筒体的位移影响，减少甚至消除对内、外筒体200的连接处的强度损伤。
参照图6和图7，图6中未示出第二内壁连接组件。430第二支撑装置400包括第二外壁连接组件410、第二扭筋组件420和第二内壁连接组件，第二外壁连接组件410装设于内筒体100的外壁；第二内壁连接组件装设于外筒体200的内壁；第二扭筋组件420的两端分别与第二外壁连接组件410、第二内壁连接组件固连。
第二外壁连接组件410与第一外壁连接组件310的结构一致设置，便于零件批量加工，提高生产效率。
第二扭筋组件420包括第三连接撑421、第二扭筋撑422和第四连接撑423；第二扭筋撑422设置于第三连接撑421、第四连接撑423之间，且第二扭筋撑422的纵向轴线与内筒体100的纵向轴线呈第二预设夹角设置，第二预设夹角与第一预设夹角相同。
第二扭筋撑422旋拧设置，旋拧处位于第三连接撑421、第四连接撑423中间，大大减少支撑装置整体在内、外筒体200之间的纵向占用空间，便于加工装配；第二扭筋撑422的旋拧设置，增加热桥传递的长度，减少内部热量的传导。
第二内壁连接组件包括第二连接板，第二连接板的侧壁与外筒体200的内壁匹配设置。
第三连接撑421固设于第二外壁连接组件410远离内筒体100的一侧，且第三连接撑421远离第二扭筋撑422的侧面纵向轴线与内筒体100的纵向轴线平行设置；第四连接撑423远离第二扭筋撑422的侧面与内筒体100的纵向轴线平行设置；第四连接撑423与第二连接板固定连接，第二内壁连接组件与外筒体200的固定连接，保证整体支撑装置在内、外筒体200之间的承载强度。与第一扭筋组件320形成纵向空间匹配支撑，既能满足内、外筒体200之间的支撑，又能适应内部筒体的冷收缩变形影响，承载强度高，稳固性强。
止挡管313、过渡管314的材质均为环氧树脂，采用环氧树脂低导热率的材料作为冷端接触，极大降低传热效率，减少漏热量。
本申请实施例一种货架的实施原理为：以第一支撑装置300为例进行组装过程的详细描述；在装配过程中，1）将垫板311与内筒体100组焊完成；2）将承载板312与垫板311、肋板318组焊；3）将过渡管314与套筒315的上下两端进行组装；4）将止挡管313的外端与承载板312的开孔处组装，内端与过渡管314装配；5）组装完成后将芯管316的上端部与对应的挡板317先组焊，然后另一端穿过止挡管313、过渡管314、套筒315进行组装，然后将下端的挡板317与芯管316的下端部进行焊接；6）将第一连接板332与外筒体200组焊，将导向板331与第一连接板332固定；7）以上部分完成之后，内筒体100与外筒体200进行组对，固定好位置尺寸，将第一扭筋组件320的一端与套筒315进行组焊，另一端悬伸至导向板331内部并抵接，导向板331的上端为密封状态，下端处于开放状态，导向板331的长度可根据内筒体100充装液氢之后的冷收缩长度阈值进行设置，可防止第一扭筋组件320滑出导向板331。
对于第二支撑装置400，将第二支撑装置400中的第二外壁连接组件410与内筒体100固定，将第二内壁连接组件与外筒体200固定，然后将第二扭筋组件420的两端分别与第二外壁连接组件410、第二内壁连接组件固定。
在本申请中，多组支撑装置的设置，保证内、外筒体200之间的连接强度以及承载强度；沿内筒体100纵向设置的第一支撑装置300、第二支撑装置400进一步保证纵向的支撑稳固性；在内部筒体冷收缩产生变形位移时，第一支撑装置300中的第一扭筋组件320、第二支撑装置400中的第二扭筋组件420能够适配缓冲，并且，第一支撑装置300中的第一扭筋组件320的自由端能够有效适应因冷收缩对筒体的位移影响，同时不会对第一支撑装置300中的第一外壁连接组件310与内筒体100的连接强度、第二支撑装置400中的第二外壁连接组件410与内筒体100的连接强度、第二支撑装置400中的第二内壁连接组件与外筒体200的连接强度造成影响，保证支撑装置在内筒体100、外筒体200之间的承载稳固性。
本申请的另一方面公开了一种支撑结构，用于第一部件与第二部件之间的支撑，包括外壁连接组件、扭筋组件和内壁连接组件，外壁连接组件装设于第一部件的外壁；内壁连接组件装设于第二部件的内壁；扭筋组件的两端分别与外壁连接组件、内壁连接组件固连。
扭筋组件包括内连接撑、扭筋撑和外连接撑；扭筋撑设置于内连接撑、外连接撑之间，且扭筋撑的纵向轴线与第一部件的纵向轴线呈锐角设置；内连接撑固设于外壁连接组件远离第一部件的一侧；扭筋撑旋拧设置。
内连接撑远离扭筋撑的侧面纵向轴线与第一部件的纵向轴线平行设置；外连接撑远离扭筋撑的侧面与第一部件的纵向轴线平行设置。
外壁连接组件包括垫板、承载板、止挡管、过渡管、套筒和芯管；垫板的侧壁与第一部件的外壁匹配设置；承载板设置有两个，两个承载板平行装设于垫板远离所述内筒体的侧壁；承载板开设有通孔；止挡管设置有两个，两个止挡管的一端分别与两个通孔匹配设置；过渡管设置有两个，两个过渡管分别与两个止挡管的另一端抵接。套筒设置于两个过渡管之间，且套筒的两端分别与两个过渡管抵接。芯管贯穿止挡管、过渡管、套筒设置，并且芯管的两端分别与两个止挡管连接。内壁连接组件的外侧壁与第二部件的内壁匹配设置。在装配状态下，外连接撑与内壁连接组件固定连接。
外壁连接组件、内壁连接组件分别实现与两个部件的高强度连接；扭筋组件的旋拧设置，满足第一部件和/或第二部件之间的变形位移，在连接状态下不会因变形造成与两部分部件的脱离，承载强度高，能够始终保持连接的高稳固性，使用寿命长。组装式设置，便于生产制造以及装配，大大减少装配劳动强度，提高装配效率。
需要说明的是，本申请的另一方面公开的一种支撑结构即为本申请的第一方面公开的液氢立式储罐中的第二支撑装置，故不再重复配图赘述。当该支撑结构用于液氢储罐的真空夹层支撑时，第一部件则为内筒体，第二部件则为外筒体，扭筋组件的稳固性及柔韧性能够很好地稳定充装介质时对内部筒体的冷收缩变形影响，扭筋的长度设计，可以大大减少在夹层中纵向的占用空间，同时可以增加热桥传递的长度，减少内部热量的传导。当该支撑结构用于其它两个部件之间的支撑时，扭筋组件的稳固性及柔韧性能够很好地稳定两个部件之间的承载强度，结构紧凑，稳固性好。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种支撑结构，用于第一部件与第二部件之间的支撑，其特征在于：包括外壁连接组件、扭筋组件和内壁连接组件，所述外壁连接组件装设于第一部件的外壁；
所述内壁连接组件装设于第二部件的内壁；所述扭筋组件的两端分别与所述外壁连接组件、所述内壁连接组件固连；
所述扭筋组件包括内连接撑、扭筋撑和外连接撑；所述扭筋撑设置于所述内连接撑、所述外连接撑之间，且所述扭筋撑的纵向轴线与第一部件的纵向轴线呈锐角设置；所述内连接撑固设于所述外壁连接组件远离第一部件的一侧；
所述内连接撑远离所述扭筋撑的侧面纵向轴线与第一部件的纵向轴线平行设置；所述外连接撑远离所述扭筋撑的侧面与第一部件的纵向轴线平行设置；
所述扭筋撑旋拧设置；
所述外连接撑与所述内壁连接组件固定连接。
2.根据权利要求1所述的支撑结构，其特征在于：所述外壁连接组件包括垫板(311)、承载板(312)、止挡管(313)、过渡管(314)、套筒(315)和芯管(316)；所述垫板(311)的侧壁与第一部件的外壁匹配设置；
所述承载板(312)设置有两个，两个所述承载板(312)平行装设于所述垫板(311)远离所述内筒体(100)的侧壁；所述承载板(312)开设有通孔；
所述止挡管(313)设置有两个，两个所述止挡管(313)的一端分别与两个所述通孔匹配设置；
所述过渡管(314)设置有两个，两个所述过渡管(314)分别与两个所述止挡管(313)的另一端抵接；
所述套筒(315)设置于两个所述过渡管(314)之间，且所述套筒(315)的两端分别与两个所述过渡管(314)抵接；
所述芯管(316)贯穿所述止挡管(313)、所述过渡管(314)、所述套筒(315)设置，并且所述芯管(316)的两端分别与两个所述止挡管(313)连接；
所述内壁连接组件的外侧壁与第二部件的内壁匹配设置。
3.一种液氢立式储罐，其特征在于：包括内筒体(100)、外筒体(200)以及设置于所述内筒体(100)与所述外筒体(200)之间的N组支撑装置；N组所述支撑装置均匀设置；
所述支撑装置包括沿所述内筒体(100)的纵向轴线依次设置的第一支撑装置(300)和第二支撑装置(400)；
所述第一支撑装置(300)包括第一外壁连接组件(310)、第一扭筋组件(320)和第一内壁连接组件，所述第一外壁连接组件(310)装设于所述内筒体(100)的外壁；所述第一扭筋组件(320)装设于所述第一外壁连接组件(310)远离所述内筒体(100)的一侧；
所述第一内壁连接组件装设于所述外筒体(200)的内壁；所述第一内壁连接组件远离所述外筒体(200)的一侧开设有导向孔，所述导向孔与所述第一扭筋组件(320)的自由端匹配设置且所述导向孔的纵向轴线与所述内筒体(100)的纵向轴线平行设置；所述第一扭筋组件(320)的自由端具有向所述第二支撑装置(400)移动的自由度；
所述第二支撑装置(400)包括第二外壁连接组件(410)、第二扭筋组件(420)和第二内壁连接组件，所述第二外壁连接组件(410)装设于所述内筒体(100)的外壁；所述第二内壁连接组件装设于所述外筒体(200)的内壁；所述第二扭筋组件(420)的两端分别与所述第二外壁连接组件(410)、所述第二内壁连接组件固连。
4.根据权利要求3所述的液氢立式储罐，其特征在于：所述第一外壁连接组件(310)包括垫板(311)、承载板(312)、止挡管(313)、过渡管(314)、套筒(315)和芯管(316)；
所述垫板(311)的侧壁与所述内筒体(100)的外壁匹配设置；
所述承载板(312)设置有两个，两个所述承载板(312)平行装设于所述垫板(311)远离所述内筒体(100)的侧壁；所述承载板(312)开设有通孔；
所述止挡管(313)设置有两个，两个所述止挡管(313)的一端分别与两个所述通孔匹配设置；
所述过渡管(314)设置有两个，两个所述过渡管(314)分别与两个所述止挡管(313)的另一端抵接；
所述套筒(315)设置于两个所述过渡管(314)之间，且所述套筒(315)的两端分别与两个所述过渡管(314)抵接；
所述芯管(316)贯穿所述止挡管(313)、所述过渡管(314)、所述套筒(315)设置，并且所述芯管(316)的两端分别与两个所述止挡管(313)连接。
5.根据权利要求4所述的液氢立式储罐，其特征在于：所述第一内壁连接组件包括导向板(331)和第一连接板(332)；
所述第一连接板(332)的侧壁与所述外筒体(200)的内壁匹配设置；
所述导向板(331)具有容纳腔室；所述容纳腔室远离所述内筒体(100)的一侧为第一侧面(3311)，所述第一侧面(3311)敞口设置，并与所述第一连接板(332)连接；
所述容纳腔室远离所述外筒体(200)的一侧为第二侧面(3312)；所述第二侧面(3312)包括贯通段和限位段，所述贯通段到所述第一侧面(3311)的距离小于所述限位段到所述第一侧面(3311)的距离；所述导向孔开设于所述贯通段；
所述容纳腔室朝向所述第二支撑装置(400)的一侧为第三侧面(3313)，所述第三侧面(3313)开设有贯通孔；所述贯通孔与所述导向孔连通设置。
6.根据权利要求5所述的液氢立式储罐，其特征在于：所述第一扭筋组件(320)包括第一连接撑(321)、第一扭筋撑(322)和第二连接撑(323)；所述第一扭筋撑(322)设置于所述第一连接撑(321)、所述第二连接撑(323)之间，且所述第一扭筋撑(322)的纵向轴线与所述内筒体(100)的纵向轴线呈第一预设夹角设置；
所述第一连接撑(321)固设于所述套筒(315)远离所述内筒体(100)的一侧，且所述第一连接撑(321)远离所述第一扭筋撑(322)的侧面纵向轴线与所述内筒体(100)的纵向轴线平行设置；
所述第二连接撑(323)远离所述第一扭筋撑(322)的侧面与所述内筒体(100)的纵向轴线平行设置；
所述第一扭筋撑(322)旋拧设置；
在装配状态下，所述第二连接撑(323)悬伸至所述容纳腔室，并与所述第一连接板(332)、所述容纳腔室的内壁抵接。
7.根据权利要求6所述的液氢立式储罐，其特征在于：所述第二外壁连接组件(410)与所述第一外壁连接组件(310)的结构一致设置；
所述第二内壁连接组件包括第二连接板，所述第二连接板的侧壁与所述外筒体(200)的内壁匹配设置。
8.根据权利要求7所述的液氢立式储罐，其特征在于：所述第二扭筋组件(420)包括第三连接撑(421)、第二扭筋撑(422)和第四连接撑(423)；所述第二扭筋撑(422)设置于所述第三连接撑(421)、所述第四连接撑(423)之间，且所述第二扭筋撑(422)的纵向轴线与所述内筒体(100)的纵向轴线呈第二预设夹角设置；
所述第二扭筋撑(422)旋拧设置；
所述第三连接撑(421)固设于所述第二外壁连接组件(410)远离所述内筒体(100)的一侧，且所述第三连接撑(421)远离所述第二扭筋撑(422)的侧面纵向轴线与所述内筒体(100)的纵向轴线平行设置；
所述第四连接撑(423)远离所述第二扭筋撑(422)的侧面与所述内筒体(100)的纵向轴线平行设置；所述第四连接撑(423)与所述第二连接板固定连接。
9.根据权利要求8所述的液氢立式储罐，其特征在于：所述第二预设夹角与所述第一预设夹角相同；
所述第二扭筋组件(420)的纵向轴线与所述第一扭筋组件(320)的纵向轴线呈锐角设置。
10.根据权利要求3所述的液氢立式储罐，其特征在于：所述止挡管(313)、所述过渡管(314)的材质均为环氧树脂。
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