CN115368201A - 一种甲苯择形歧化与芳烃烷基转移的组合工艺方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种甲苯择形歧化与芳烃烷基转移的组合工艺方法。该工艺方法包括：芳烃烷基转移反应的反应产物经气液分离，所得的部分或全部气相物料直接作为甲苯择形歧化反应的原料，剩余部分气相物料作为循环氢，用作芳烃烷基转移反应的原料。该组合工艺方法，减少了传统烷基转移反应的体系的氢气排放，降低了总的循环氢量，降低了压缩机的功率，优化了反应体系，大幅提高了对二甲苯的收率。
Description
技术领域
本发明涉及芳烃生产领域，更具体地说，涉及一种甲苯择形歧化与芳烃烷基转移组合制备碳八芳烃的工艺方法。
背景技术
对二甲苯是石化工业主要的基本有机原料之一，在化纤、合成树脂、农药、医药、塑料等众多化工生产领域有着广泛的用途。典型的对二甲苯生产方法是从石脑油催化重整工艺和甲苯歧化和烷基转移工艺技术生成的热力学平衡的混二甲苯中通过多级深冷结晶分离或分子筛模拟移动床吸附分离(简称吸附分离)技术，将对二甲苯从沸点与之相近的异构体混合物中分离出来。而对于邻位和间位的二甲苯及乙苯的处理，往往采取混二甲苯异构化(简称异构化)技术，使之异构化为对二甲苯。
在实际芳烃生产过程中，石脑油催化重整工艺生成的产物中，除了苯和二甲苯目的产物外，还有大量的甲苯和碳九及以上芳烃，需要通过临氢状态下甲苯歧化和烷基转移工艺进行转化为二甲苯和苯。该工艺技术生产和重整生产的二甲苯为平衡的异构体，含对二甲苯量不到25％。
甲苯择形歧化反应工艺是工业应用中典型的临氢条件下选择性反应，它将甲苯转化成苯和高浓度的对二甲苯，其中二甲苯产物是其三个异构体的平衡组成混合物，需求量最大的对二甲苯占80％以上。其后续的对二甲苯生产可由简单的分离得到。
CN1541990A公开了一种甲苯择形歧化与烷基转移的组合工艺。该工艺方法在优化烷基反应配比的同时充分利用生产过程中过剩的甲苯，使之转化为C8芳烃，进而增产对二甲苯产率。
CN101993335A公开了一种芳烃生产中对二甲苯增产的组合方法。该方法以苯、甲苯、C8芳烃和C9芳烃为原料来生产对二甲苯，提高混合二甲苯中对二甲苯的浓度，较大幅度降低对二甲苯分离单元、异构单元和芳烃分馏单元的规模，从而降低整个装置的能耗。
以上均是通过采用各种方法来提高吸附进料的对二甲苯浓度，从而大幅减少对二甲苯分离的成本。但对于甲苯择形歧化工艺、烷基转移工艺或是二者的组合工艺，一般是各个单元的反应所用的氢经各自的独立的压缩机增压与芳烃原料混合并通过加热到反应温度后反应，其反应产物经换热冷却后经气液分离，气相的循环氢经部分排放后循环氢与补充氢混合后经压缩机压缩后循环作为反应进料。但无论是两个压缩机独立的反应体系或通过一个压缩机来推动氢气的循环，都没有充分利用各个本身反应的优势特点来解决氢气反应循环工艺带来的难题。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了一种甲苯择形歧化与芳烃烷基转移的组合工艺方法。该组合工艺方法，减少了传统烷基转移反应体系的氢气排放，降低了总的循环氢量，降低了压缩机的功率，优化了反应体系，大幅提高了对二甲苯的收率。
本发明提供了一种甲苯择形歧化与芳烃烷基转移的组合工艺方法，该工艺方法包括：芳烃烷基转移反应的反应产物经气液分离，所得的部分或全部气相物料直接作为甲苯择形歧化反应的原料，剩余部分气相物料作为循环氢，用作芳烃烷基转移反应的原料。
进一步地，所述工艺方法具体包括：
(1)芳烃原料与经压缩机增压后的含氢气混合物经加热后，混合物料进入烷基转移反应器进行反应，所得反应产物经冷却后进入第一气液分离器，分离得到第一液相物料和第一气相物料；
(2)步骤(1)所得部分或全部第一气相物料与甲苯原料经加热后，混合物料进入甲苯择形歧化反应器进行反应；
(3)步骤(2)所得甲苯择形歧化反应产物经冷却后进入第二气液分离器，分离得到第二液相物料和第二气相物料；
(4)第二气相物料、补充氢和剩余部分的第一气相物料共同经压缩机增压后，作为步骤(1)烷基转移反应的氢气原料。
进一步地，步骤(1)中，所述芳烃原料为本领域的常规芳烃原料，包括甲苯、碳九及以上重芳烃中的一种或几种，还可以含有苯和/或非芳烃。如芳烃原料包括甲苯和碳九芳烃或包括甲苯和碳九及以上重芳烃或仅包括碳九及以上重芳烃或包括苯和碳九及以上重芳烃。
进一步地，步骤(1)中，芳烃原料与经压缩机增压后的含氢气混合物优选依次经第一进出口换热器、第一加热炉进行加热。
进一步地，步骤(1)中，烷基转移反应器中装填芳烃烷基转移催化剂，可以选自本领域常规分子筛催化剂，其中分子筛为Beta分子筛、ZSM-5分子筛、MOR分子筛、MCM-22分子筛中一种或几种，所述催化剂中还可以含其它组分和粘结剂，所述其它组分可以选自金属氧化物、五氧化二磷、含碳沉积物中的至少一种，其中金属氧化物为铂、钼、铋、镍、钴中的一种或几种的氧化物，以催化剂的重量计，分子筛的含量为30％～90％，其它组分(金属氧化物、五氧化二磷、含碳沉积物中的至少一种)的含量为0.0005％～30％，其余为粘结剂。
进一步地，步骤(1)中烷基转移反应器进行反应的条件为：反应压力1.0～6.0MPa、反应温度300～500℃、氢/烃摩尔比1～10、液体质量空速0.5～8h-1。
进一步地，步骤(1)中所述冷却可采用风冷和/或水冷，优选依次进行风冷和水冷。即步骤(1)所得反应产物优选依次经第一风冷机、第一冷却器冷却后进入第一气液分离器。
进一步地，步骤(1)中分离得到的第一液相物料进入后续的分离系统，根据反应需要可以将分离的部分产物作为芳烃原料循环使用。
进一步地，步骤(2)中所述部分第一气相物料，为第一气相物料总体积的10％以上，可以为10％～90％。
进一步地，步骤(2)中所述甲苯原料中甲苯的含量以质量计不小于70％，甲苯原料中还可以含有非芳烃、苯、碳八及以上的芳烃的一种或几种。其非芳烃为碳数为3-10的烷烃的一种或几种。
进一步地，步骤(2)中部分第一气相物料与甲苯原料优选依次经第二进出口换热器、第二加热炉进行加热。
进一步地，步骤(2)中甲苯择形歧化反应器中装填甲苯择形歧化催化剂，可选自本领域常规分子筛催化剂。其中分子筛为ZSM-5分子筛或ZSM-11，所述催化剂中还可以含其它组分和粘结剂，所述其它组分选自金属氧化物、五氧化二磷、二氧化硅、含碳沉积物中的至少一种，其中金属氧化物含铂、钼、硅、镍、钴中的一种或几种的氧化物，以催化剂的重量计，分子筛的含量30％～90％，其它组分(金属氧化物、五氧化二磷、二氧化硅、含碳沉积物中的至少一种)的含量为0.0005％～20％，其余为粘结剂。
进一步地，步骤(2)中甲苯择形歧化反应器进行反应的条件为：反应压力0.6～4.0MPa、反应温度300～480℃、氢/烃摩尔比0.5～10，液体质量空速0.8～8h-1。
进一步地，步骤(3)中所述冷却可采用风冷和/或水冷，优选依次进行风冷和水冷、即步骤(3)甲苯择形歧化反应器所得反应产物优选依次经第二风冷机、第二冷却器冷却后进入第二气液分离器，也可以只经第二风冷机冷却。
进一步地，步骤(3)中分离得到的第二液相物料进入后续的分离系统。根据反应需要分离得到的甲苯可循环使用。
进一步地，第一气液分离器的气相压力比第二气液分离器的气相压力高0.01～2.5MPa，优选高0.03～2.5MPa。
进一步地，步骤(4)中第二气相物料中，以第二气相物料的体积计，其所含乙烷、丙烷及含C4以上组分的脂肪烃的总体积计低于8％，其余烃类的总体积低于20％，氢气含量为72.0％～93.0％。
进一步地，步骤(1)中，以含氢气混合物的总体积计，其所含乙烷、丙烷及含C4以上组份的脂肪烃的总体积计低于15％，优选低于10％，其余烃类的总体积低于30％，优选低于20％，氢气含量为60.0％～93.0％。
进一步地，步骤(1)中第一气相物料中，以第一气相物料的体积计，氢气含量为45.0％～82.0％，甲烷为6.0％～23.0％，乙烷为1.0％～15.0％，丙烷为0.5％～18.0％，丁烷及碳五以上烷烃为0.1％～6.0％，优选为氢气含量为50.0％～75.0％，甲烷为10.0％～20.0％，乙烷为3.0％～13.0％，丙烷为1.0％～13.0％，丁烷及碳五以上烷烃为0.1％～3.0％。发明人经大量研究发现，本发明采用该第一气相物料用于甲苯择形歧化反应具有大幅提高对二甲苯的收率的突出效果。
与现有技术相比，本发明具有如下优点：
本发明组合工艺方法，将芳烃烷基转移和甲苯择形歧化进行巧妙组合，仅需一台压缩机，将芳烃烷基转移反应的反应产物经气液分离器所得的气相物料，直接作为甲苯择形歧化反应的原料循环利用，不仅减少了传统烷基转移反应的体系的氢气排放，降低了总的循环氢量，降低了压缩机的功率，且利用该循环回的气相物料参与甲苯择形歧化反应还可以大幅提高对二甲苯的收率。
附图说明
图1为本发明甲苯择形歧化与烷基转移的组合工艺流程示意图；
其中，附图标记说明如下：
A为烷基转移反应器；B为甲苯择形歧化反应器；C为第一进出口换热器；D为第二进出口换热器；E为第一加热炉；F为第二加热炉；G为第一风冷机；H为第二风冷机；I为第一冷却器；J为第二冷却器；K为第一气液分离器；L为第二气液分离器；M为压缩机；
1为芳烃原料；2为进入烷基转移反应器混合物料；3为烷基转移反应器的反应产物；4为第一气液分离器的进料；5为第一气液分离器分离的第一液相物料；6为第一分离器分离的第一气相物料；7为第一气相物料进入压缩机的部分；8为第一气相物料进入甲苯择形歧化反应器的部分；9为甲苯原料；10为进入甲苯择形歧化反应器的混合物料；11为甲苯择形歧化反应器的反应产物；12为第二气液分离器的进料；13为第二气液分离器分离的液相物料；14为第二分离器分离的循环氢；15为补充氢；16为增压后的含氢气混合物。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明，本发明中，除非另有其他明确说明，否则百分比、百分含量均以质量计。
如无特殊说明，本发明中所涉及的操作和处理方法属于本领域常规方法。
如无特殊说明，本发明中所采用的仪器为本领域常规仪器。
下面结合图1对本发明的组合工艺进行说明：
芳烃原料1与增压后的含氢气混合物16经第一进出口换热器C、第一加热炉E加热后，所得混合物料2进入烷基转移反应器A进行反应，烷基转移反应器A的产物3经第一进出口换热器C、第一风冷机G和第一冷却器I冷却后进入第一气液分离器K，分离得到的第一液相物料5和第一气相物料6，第一液相物料5进入后续的分离系统(图中未画出)；部分或全部第一气相物料8与甲苯原料9经第二进出口换热器D、第二加热炉F加热后，所得混合物料10共同进入甲苯择形歧化反应器B进行反应；甲苯择形歧化反应器B的反应产物11经第二进出口换热器D、第二风冷机H和第二冷却器J冷却后进入第二气液分离器L，分离得到的第二液相物料13和第二气相物料14，第二液相物料13进入后续的分离系统(图中未画出)；第二气相物料14、补充氢15和剩余部分的第一气相物料7共同经压缩机M增压后，循环回烷基转移反应区。
本发明中，
甲苯择形歧化单元计算公式：
甲苯转化率，％＝(进料甲苯量-出料甲苯量)/(进料甲苯量)×100％，
苯和碳八芳烃选择性，％＝(苯和碳八芳烃生成量)/(进料甲苯量-出料甲苯量)×100％，
PX选择性，％＝(生成的对二甲苯量)/(生成的二甲苯量)×100％；
烷基转移单元计算公式：
甲苯转化率，％＝(进料甲苯量-出料甲苯量)/(进料甲苯量)×100％，
碳九芳烃及以上转化率，％＝(进料碳九芳烃及以上量-出料碳九芳烃及以上量)/(进料碳九芳烃及以上量)×100％，
苯和碳八芳烃选择性，％＝(苯和碳八芳烃生成量)/((进料甲苯量-出料甲苯量)+(进料碳九芳烃及以上量-出料碳九芳烃及以上量))×100％，
甲苯和碳八芳烃选择性，％＝(甲苯和碳八芳烃生成量)/((进料苯量-出料苯量)+(进料碳九芳烃及以上量-出料碳九芳烃及以上量))×100％
碳八芳烃选择性，％＝(出料碳八芳烃-进料碳八芳烃)/(进料碳九芳烃及以上量-出料碳九芳烃及以上量)×100％。
【实施例1】
将芳烃原料(以质量计，含0.3％非芳烃，60.0％甲苯，35.2％碳九芳烃，4.5％碳十及以上)与增压后的含氢气混合物(以体积计，氢气含量为81.5％，甲烷为10.1％，乙烷为5.2％，丙烷为2.8％，碳四以上烷烃为0.4％，余为微量烯烃)，经第一进出口换热器、第一加热炉加热后进入烷烃转移反应器，在H2/芳烃摩尔比4.0，390℃，液体质量空速2.0h-1，3.0MPa下与催化剂(催化剂为含MOR分子筛，以质量计，分子筛占65.2％，氧化铋占4.8％，氧化铝占30％)接触反应后，所得反应产物经第一进出口换热器、第一风冷机降温后，进入第一气液分离器，分离得到的第一液相物料进入下游分离系统，分离得到的第一气相物料(以体积计，氢气含量为67.8％，甲烷为12.2％，乙烷为12.8％，丙烷为5.2％，丁烷及碳五以上烷烃为1.9％，余为微量烯烃)。将全部的第一气相物料与甲苯原料(以质量计，甲苯为99.0％，乙苯为0.2％，间二甲苯为0.2％，对二甲苯为0.5％，邻二甲苯为0.1％)经第二进出口换热器、第二加热炉加热后，进入甲苯择形歧化反应器，在H2/芳烃摩尔比1.5，430℃，液体质量空速4.5h-1，1.5MPa下与催化剂(催化剂为含SiO2/Al2O3分子比30的ZSM-5分子筛，以质量计，分子筛占74.8％，氧化硅占25.2％)接触反应，所得反应产物经第二进出口换热器、第二风冷机和第二冷却器冷却后，进入第二气液分离器，分离得到的第二液相物料进入下游的分离系统，分离得到的第二气相物料(以体积计，氢气含量为81.0％，甲烷为11.1％，乙烷为5.3％，丙烷为2.0％，及碳四以上烷烃为0.5％，余为微量烯烃)，与补充氢混合后经压缩机压缩后循环回烷基转移反应区。两股气相物料的压差为1.5MPa，其反应结果见表1。
【实施例2】
将芳烃原料(以质量计，含0.3％非芳烃，64.8％甲苯，35.2％碳九芳烃，4.7％碳十及以上)与增压后的含氢气混合物(以体积计，氢气含量为80.0％，甲烷为12.0％，乙烷为5.0％，丙烷为2.4％，碳四以上烷烃为0.5％，余为微量烯烃)，经第一进出口换热器、第一加热炉加热后进入烷烃转移反应器，在H2/芳烃摩尔比4.0，380℃，液体质量空速2.0h-1，3.5MPa下与催化剂(催化剂为含MOR分子筛，以质量计，分子筛占65％，氧化铋占5％，氧化铝占30％)接触反应后，所得反应产物经第一进出口换热器、第一风冷机降温后，进入第一气液分离器，分离得到的第一液相物料进入下游分离系统，分离得到的第一气相物料(以体积计，氢气含量为68.6％，甲烷为11.4％，乙烷为12.6％，丙烷为4.8％，丁烷及碳五以上烷烃为1.5％，余为微量烯烃)。将75v％第一气相物料的与甲苯原料(以质量计，甲苯为99.0％，乙苯为0.2％，间二甲苯为0.2％，对二甲苯为0.5％，邻二甲苯为0.1％)经第二进出口换热器、第二加热炉加热后，进入甲苯择形歧化反应器催化剂装填量为，在H2/芳烃摩尔比1.5，425℃，液体质量空速4.8h-1，2.5MPa下与催化剂(催化剂为含SiO2/Al2O3分子比30的ZSM-5分子筛，以质量计，分子筛占74.9％，氧化硅占25.1％)接触反应，所得反应产物经第二进出口换热器、第二风冷机和第二冷却器冷却后，进入第二气液分离器，分离得到的第二液相物料进入下游的分离系统，分离得到的第二气相物料(以体积计，氢气含量为84.9％，甲烷为10.3％，乙烷为3.2％，丙烷为1.2％，及碳四以上烷烃为0.4％，余为微量烯烃)，与25v％的剩余部分第一气相物料、补充氢混合后经压缩机压缩后循环回烷基转移反应区。两股气相物料的压差为1.0MPa，其反应结果见表1。
【实施例3】
将芳烃原料(以质量计，含0.3％非芳烃，59.9％甲苯，35.1％碳九芳烃，4.7％碳十及以上)与增压后的含氢气混合物(以体积计，氢气含量为80.8％，甲烷为11.4％，乙烷为3.8％，丙烷为3.5％，碳四以上烷烃为0.4％，余为微量烯烃)，经第一进出口换热器、第一加热炉加热后进入烷烃转移反应器，在H2/芳烃摩尔比3.5，375℃，液体质量空速1.5h-1，4.0MPa下与催化剂(催化剂为含MOR分子筛，以质量计，分子筛占65.0％，氧化铋占5.0％，氧化铝占30.0％)接触反应后，所得反应产物经第一进出口换热器、第一风冷机降温后，进入第一气液分离器，分离得到的第一液相物料进入下游分离系统，分离得到的第一气相物料(以体积计，氢气含量为68.0％，甲烷为11.9％，乙烷为13.0％，丙烷为5.0％，丁烷及碳五以上烷烃为1.9％，余为微量烯烃)。将50v％的第一气相物料的与甲苯原料(以质量计，甲苯为99.0％，乙苯为0.2％，间二甲苯为0.2％，对二甲苯为0.5％，邻二甲苯为0.1％)经第二进出口换热器、第二加热炉加热后，进入甲苯择形歧化反应器催化剂装填量为，在H2/芳烃摩尔比1.5，430℃，液体质量空速4.7h-1，3.0MPa下与催化剂(催化剂为含SiO2/Al2O3分子比30的ZSM-5分子筛，以质量计，分子筛占75％，氧化硅占25％)接触反应，所得反应产物经第二进出口换热器、第二风冷机和第二冷却器冷却后，进入第二气液分离器，分离得到的第二液相物料进入下游的分离系统，分离得到的第二气相物料(以体积计，氢气含量为86.6％，甲烷为8.1％，乙烷为2.1％，丙烷为2.6％，及碳四以上烷烃为0.5％，余为微量烯烃)，与50v％剩余部分的第一气相物料、补充氢混合后经压缩机压缩后循环回烷基转移反应区。两股气相物料的压差为1.0MPa，其反应结果见表1。
【实施例4】
将芳烃原料(以质量计，含0.3％非芳烃，70.2％甲苯，24.8％碳九芳烃，4.7％碳十及以上)与增压后的含氢气混合物(以体积计，氢气含量为81.0％，甲烷为11.2％，乙烷为3.8％，丙烷为3.5％，碳四以上烷烃为0.4％，余为微量烯烃)，经第一进出口换热器、第一加热炉加热后进入烷烃转移反应器，在H2/芳烃摩尔比3.0，400℃，液体质量空速2.6h-1，2.8MPa下与催化剂(催化剂为含BETA分子筛，以质量计，分子筛占65.3％，铂占0.03％，余为氧化铝)接触反应后，所得反应产物经第一进出口换热器、第一风冷机降温后，进入第一气液分离器，分离得到的第一液相物料进入下游分离系统，分离得到的第一气相物料(以体积计，氢气含量为70.1％，甲烷为10.7％，乙烷为12.2％，丙烷为5.1％，丁烷及碳五以上烷烃为1.8％，余为微量烯烃)。将80v％第一气相物料与甲苯原料(以质量计，甲苯为98.1％，乙苯为0.5％，间二甲苯为0.6％，对二甲苯为0.4％，邻二甲苯为0.4％)经第二进出口换热器、第二加热炉加热后，进入甲苯择形歧化反应器催化剂装填量为，在H2/芳烃摩尔比1.2，430℃，液体质量空速3.0h-1，2.5MPa下与催化剂(催化剂为含SiO2/Al2O3分子比25的ZSM-5分子筛，以质量计，分子筛占79.8％，氧化硅占18.2％，沉积碳2％)接触反应，所得反应产物经第二进出口换热器、第二风冷机和第二冷却器冷却后，进入第二气液分离器，分离得到的第二液相物料进入下游的分离系统，分离得到的第二气相物料(以体积计，氢气含量为90.0％，甲烷为7.2％，乙烷为1.3％，丙烷为1.2％，及碳四以上烷烃为0.2％，余为微量烯烃)，与20v％剩余部分的第一气相物料、补充氢混合后经压缩机压缩后循环回烷基转移反应区。两股气相物料的压差为0.3MPa，其反应结果见表1。
【实施例5】
将芳烃原料(以质量计，含0.3％非芳烃，苯0.5％，79.5％甲苯，18.0％碳九芳烃，1.7％碳十及以上)与增压后的含氢气混合物(以体积计，氢气含量为78.5％，甲烷为14.6％，乙烷为3.4％，丙烷为2.7％，碳四以上烷烃为0.7％，余为微量烯烃)，经第一进出口换热器、第一加热炉加热后进入烷烃转移反应器，在H2/芳烃摩尔比2.5，450℃，液体质量空速3.5h-1，2.0MPa下与催化剂(催化剂为含ZSM-5分子筛和MCM-22分子筛，以质量计，分子筛(其中ZSM-5占80％)占70％，氧化钼占5.6％，氧化钴占1.0％，五氧化二磷占0.5％，余为氧化铝)接触反应后，所得反应产物经第一进出口换热器、第一风冷机降温后，进入第一气液分离器，分离得到的第一液相物料进入下游分离系统，分离得到的第一气相物料(以体积计，氢气含量为65.0％，甲烷为19.8％，乙烷为6.1％，丙烷为7.1％，丁烷及碳五以上烷烃为1.1％，余为微量烯烃)。将20v％第一气相物料与甲苯原料(以质量计，苯0.2％，甲苯为95.0％，乙苯为1.0％，间二甲苯为1.8％，对二甲苯为0.8％，邻二甲苯为1.2％)经第二进出口换热器、第二加热炉加热后，进入甲苯择形歧化反应器催化剂装填量为，在H2/芳烃摩尔比1.0，440℃，液体质量空速4.0h-1，1.5MPa下与催化剂(催化剂为含SiO2/Al2O3分子比25的ZSM-5分子筛，以质量计，分子筛占80.1％，氧化硅占19.9％)接触反应，所得反应产物经第二进出口换热器、第二风冷机和第二冷却器冷却后，进入第二气液分离器，分离得到的第二液相物料进入下游的分离系统，分离得到的第二气相物料(以体积计，氢气含量为83.1％，甲烷为12.1％，乙烷为3.1％，丙烷为1.4％，及碳四以上烷烃为0.2％，余为微量烯烃)，与20v％剩余部分的第一气相物料、补充氢混合后经压缩机压缩后循环回烷基转移反应区。两股气相物料的压差为0.5MPa，其反应结果见表1。
【实施例6】
将芳烃原料(以质量计，含0.2％非芳烃，85.8％碳九芳烃，14.0％碳十及以上)与增压后的含氢气混合物(以体积计，氢气含量为81.5％，甲烷为13％，乙烷为2.4％，丙烷为2.7％，碳四以上烷烃为0.3％，余为微量烯烃)，经第一进出口换热器、第一加热炉加热后进入烷烃转移反应器，在H2/芳烃摩尔比4.5，410℃，液体质量空速2.0h-1，3.2MPa下与催化剂(催化剂为含BETA分子筛和MCM-22分子筛，以质量计，分子筛(其中BETA占80％)占70.2％，钯占0.08％，氧化钴占0.5％，氧化铁占0.5％，二氧化硅10.1％，余为氧化铝)接触反应后，所得反应产物经第一进出口换热器、第一风冷机降温后，进入第一气液分离器，分离得到的第一液相物料进入下游分离系统，分离得到的第一气相物料(以体积计，氢气含量为59.5％，甲烷为15.0％，乙烷为11.0％，丙烷为13.0％，丁烷及碳五以上烷烃为1.5％，余为微量烯烃)。分别将90v％第一气相物料与甲苯原料(以质量计，苯0.1％，甲苯为98.0％，乙苯为0.5％，间二甲苯为0.7％，对二甲苯为0.3％，邻二甲苯为0.3％)经第二进出口换热器、第二加热炉加热后，进入甲苯择形歧化反应器催化剂装填量为，在H2/芳烃摩尔比1.0，440℃，液体质量空速2.0h-1，2.5MPa下与催化剂(催化剂为含SiO2/Al2O3分子比40的ZSM-5分子筛，以质量计，分子筛占80％，氧化硅占20％)接触反应，所得反应产物经第二进出口换热器、第二风冷机和第二冷却器冷却后，进入第二气液分离器，分离得到的第二液相物料进入下游的分离系统，分离得到的第二气相物料(以体积计，氢气含量为90.1％，甲烷为7.1％，乙烷为1.3％，丙烷为1.2％，及碳四以上烷烃为0.2％，余为微量烯烃)，与10v％剩余部分的第一气相物料、补充氢混合后经压缩机压缩后循环回烷基转移反应区。两股气相物料的压差为0.7MPa，其反应结果见表1。
【实施例7】
将芳烃原料(以质量计，含0.8％非芳烃，苯30.5％，60.0％碳九芳烃，9.8％碳十及以上)与增压后的含氢气混合物(以体积计，氢气含量为71.5％，甲烷为15.8％，乙烷为7.5％，丙烷为4.0％，碳四以上烷烃为1.1％，余为微量烯烃)，经第一进出口换热器、第一加热炉加热后进入烷烃转移反应器，在H2/芳烃摩尔比3.0，400℃，液体质量空速2.6h-1，5.0MPa下与催化剂(催化剂为含MOR分子筛和ZSM-5分子筛，以质量计，分子筛(其中MOR分子筛占70％)占70.0％，氧化铋占12％，氧化钴占0.5％，二氧化硅10.1％，余为氧化铝)接触反应后，所得反应产物经第一进出口换热器、第一风冷机降温后，进入第一气液分离器，分离得到的第一液相物料进入下游分离系统，分离得到的第一气相物料(以体积计，氢气含量为58.5％，甲烷为19.5％，乙烷为11.2％，丙烷为4.8％，丁烷及碳五以上烷烃为1.9％，余为微量烯烃)。将20v％第一气相物料与甲苯原料(以质量计，苯0.1％，甲苯为98.8％，乙苯为0.2％，间二甲苯为0.5％，对二甲苯为0.2％，邻二甲苯为0.2％)经第二进出口换热器、第二加热炉加热后，进入甲苯择形歧化反应器催化剂装填量为，在H2/芳烃摩尔比0.5，420℃，液体质量空速1.5h-1，2.5MPa下与催化剂(催化剂为含SiO2/Al2O3分子比25的ZSM-5分子筛，以质量计，分子筛占70％，氧化硅占30％)接触反应，所得反应产物经第二进出口换热器、第二风冷机和第二冷却器冷却后，进入第二气液分离器，分离得到的第二液相物料进入下游的分离系统，分离得到的第二气相物料(以体积计，氢气含量为85.0％，甲烷为12.0％，乙烷为1.5％，丙烷为1.2％，及碳四以上烷烃为0.2％，余为微量烯烃)，与80v％剩余部分的第一气相物料、补充氢混合后经压缩机压缩后循环回烷基转移反应区。两股气相物料的压差为2.5MPa，其反应结果见表1。
【比较例1】
将甲苯原料(以质量计，甲苯为99.0％，乙苯为0.2％，间二甲苯为0.2％，对二甲苯为0.5％，邻二甲苯为0.1％)与循环氢(以体积计，氢气纯度为89.0％，甲烷为4.0％，乙烷为4.6％，丙烷为1.5％，丁烷及以上0.9％，余为微量烯烃)混合加热后，进入甲苯择形歧化反应器，在H2/芳烃摩尔比1.5，430℃，液体质量空速4.5h-1，1.5MPa下与催化剂(催化剂为含SiO2/Al2O3分子比30的ZSM-5分子筛，以质量计，分子筛占75.1％，氧化硅占24.9％)接触反应，所得反应产物经进出口换热器、风冷机换热冷却后进入气液分离器，分离得到的液相物料进入下游的分离系统，分离得到的气相物料(以体积计，氢气纯度为90.2％，甲烷为3.8％，乙烷为3.9％，丙烷为1.8％，丁烷及以上0.2％，余为微量烯烃)经压缩机循环使用。其反应结果见表1。
【比较例2】
将芳烃原料(以质量计，含0.3％非芳烃，70.0％甲苯，25.1％碳九芳烃，4.6％碳十及以上)与增压后的氢气(以体积计，氢气含量为83.0％，甲烷为9.2％，乙烷为3.8％，丙烷为3.0％，碳四以上烷烃为0.9％，余为微量烯烃)，经进出口换热器、加热炉加热后进入烷烃转移反应器，在H2/芳烃摩尔比3.0，400℃，液体质量空速2.6h-1，2.8MPa下与催化剂(催化剂为含BETA分子筛，以质量计，分子筛占65.0％，铂占0.03％，余为氧化铝)接触反应后，所得反应产物经进出口换热器、风冷机降温后，进入液分离器，分离得到的液相物料进入下游分离系统，分离得到的气相物料(以体积计，氢气含量为69.0％，甲烷为10.8％，乙烷为12.0％，丙烷为6.9％，丁烷及碳五以上烷烃为1.2％，余为微量烯烃)，一部分排出，一部分循环使用。反应结果见表1。
表1
以上详细描述了本发明的具体实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变形，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变形和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。
Claims (14)
1.一种甲苯择形歧化与芳烃烷基转移的组合工艺方法，该工艺方法包括：芳烃烷基转移反应的反应产物经气液分离，所得的部分或全部气相物料直接作为甲苯择形歧化反应的原料，剩余部分气相物料作为循环氢，用作芳烃烷基转移反应的原料。
2.按照权利要求1所述的工艺方法，其特征在于：所述的工艺方法包括：
(1)芳烃原料与经压缩机增压后的含氢气混合物经加热后，混合物料进入烷基转移反应器进行反应，所得反应产物经冷却后进入第一气液分离器，分离得到第一液相物料和第一气相物料；
(2)步骤(1)所得部分或全部第一气相物料与甲苯原料经加热后，混合物料进入甲苯择形歧化反应器进行反应；
(3)步骤(2)所得甲苯择形歧化反应产物经冷却后进入第二气液分离器，分离得到第二液相物料和第二气相物料；
(4)第二气相物料、补充氢和剩余部分的第一气相物料共同经压缩机增压后，作为步骤(1)烷基转移反应的氢气原料。
3.按照权利要求2所述工艺方法，其特征在于：步骤(1)中，芳烃原料与经压缩机增压后的氢气依次经第一进出口换热器、第一加热炉进行加热。
4.按照权利要求2所述工艺方法，其特征在于：步骤(1)中烷基转移反应器进行反应的条件为：反应压力1.0～6.0MPa、反应温度300～500℃、氢/烃摩尔比1～10、液体质量空速0.5～8h-1。
5.按照权利要求2所述工艺方法，其特征在于：步骤(1)所得反应产物依次经第一风冷机、第一冷却器冷却后进入第一气液分离器。
6.按照权利要求2所述工艺方法，其特征在于：步骤(2)中所述部分第一气相物料，为第一气相物料总体积的10％以上。
7.按照权利要求2所述工艺方法，其特征在于：步骤(2)中所述甲苯原料中甲苯的含量以质量计不小于70％。
8.按照权利要求2所述工艺方法，其特征在于：步骤(2)中部分第一气相物料与甲苯原料依次经第二进出口换热器、第二加热炉进行加热。
9.按照权利要求2或4所述工艺方法，其特征在于：步骤(2)中甲苯择形歧化反应器进行反应的条件为：反应压力0.6～4.0MPa、反应温度300～480℃、氢/烃摩尔比0.5～10、液体质量空速0.8～8h-1。
10.按照权利要求2所述工艺方法，其特征在于：步骤(3)甲苯择形歧化反应器所得反应产物依次经第二风冷机、第二冷却器冷却后进入第二气液分离器。
11.按照权利要求2所述工艺方法，其特征在于：第一气液分离器的气相压力比第二气液分离器的气相压力高0.01～2.5MPa，优选高0.03～2.5MPa。
12.按照权利要求2所述工艺方法，其特征在于：步骤(4)中第二气相物料中，以第二气相物料的体积计，其所含乙烷、丙烷及含C4以上组分的脂肪烃的总体积计低于8％，其余烃类的总体积低于20％，H2含量为72.0％～93.0％。
13.按照权利要求2所述工艺方法，其特征在于：以第二气相物料、补充氢和剩余部分的第一气相物料的总体积计，其所含乙烷、丙烷及含C4以上组份的脂肪烃的总体积计低于15％，优选低于10％，其余烃类的总体积低于30％，优选低于20％，H2含量为60.0％～93.0％。
14.按照权利要求2所述工艺方法，其特征在于：步骤(1)中第一气相物料中，以第一气相物料的体积计，氢气含量为45.0％～82.0％，甲烷为6.0％～23.0％，乙烷为1.0％～15.0％，丙烷为0.5％～18.0％，丁烷及碳五以上烷烃为0.1％～6.0％；优选为氢气含量为50.0％～75.0％，甲烷为10.0％～20.0％，乙烷为3.0％～13.0％，丙烷为1.0％～13.0％，丁烷及碳五以上烷烃为0.1％～3.0％。
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