CN115362292A - 一种高桩码头新型上部结构及其施工装备和施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高桩码头新型上部结构及其施工装备和施工方法，针对桩基两斜桩或三斜桩的组合形式，共同在桩基顶部设置施工平台，取消传统的桩帽结构，整体上避免了钢管桩内抽水、桩帽钢筋绑扎、模板安装及桩芯、桩帽混凝土浇筑等多项水上现浇作业。通过预制桩芯及施工平台、节点钢筋部品化、超高性能混凝土锚固连接等设计，形成了一种高桩码头新型全装配式上部结构，通过支撑于施工平台且具备码头横纵向自行走和回转功能的吊装装备对高桩码头新型上部结构进行连续作业，整体实现了适用组合斜桩的高桩码头全装配化设计与施工。

Description

一种高桩码头新型上部结构及其施工装备和施工方法

技术领域

本发明涉及高桩码头建造技术领域。更具体地说，本发明涉及一种高桩码头新型上部结构及其施工装备和施工方法。

背景技术

“桩帽型式”的高桩码头主体结构包括桩基、桩芯、桩帽、预制梁、预制板等构件，因其结构易于装配化目前被广泛应用，而传统的上部结构及施工装备、施工工艺带来的问题日益突出，传统高桩码头结构型式、施工装备及施工工艺均极大地影响了高桩码头的施工进度、质量、成本和安全。

桩芯、桩帽通常位于潮位变动区，传统施工工艺均为水上现浇作业，桩芯施工包括钢管桩内抽水、钢筋笼下放、混凝土浇筑等，桩帽施工包括底部搭设复杂的底模支撑体系、钢筋现场绑扎、模板安装以及较大方量的混凝土浇筑。以上水上施工易受风浪、潮位影响，施工窗口受限，工效低；钢筋位于浪溅区易锈蚀，施工质量差；水上作业量大，安全风险高。

预制横、纵梁节点处，传统节点结构型式钢筋密布，纵横交错，碰撞问题突出，作业空间小，现场焊接复杂，施工质量控制难度大。

此外，易于装配化的高桩码头上部结构的预制构件较多，需要频繁进行起重吊装作业，而传统吊装设备如浮吊、顶升平台+起重设备等易受波浪影响，恶劣环境下施工工效低且作业窗口少。少数项目中使用架桥机将水上作业转为陆上作业，但针对离岸式宽平台码头，架桥机尺寸较为庞大，如采用浮吊或顶升平台+起重设备则只能先施工完成码头平台半幅，然后转换到另一侧完成剩下半幅的施工，施工工期长，如果采用多台装备同时作业，施工成本较高，经济性差。

发明内容

本发明的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。

本发明还有一个目的是提供一种高桩码头新型上部结构及其施工装备和施工方法，以解决现有技术中高桩码头主体结构施工困难、施工效率低的技术问题。

为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，一方面，提供了一种高桩码头新型上部结构，设置在码头的桩基的顶部，每处桩基包括两个斜桩或三个斜桩，每个斜桩的钢管桩内侧上端设置有预制桩芯，包括：

在每个斜桩上靠近顶部的位置抱紧设置的抱箍，抱箍的上表面连接有底板，底板套设在对应的斜桩上，预制桩芯的上端向外延伸设置有第一钢筋；

施工平台，其对应每处的桩基分别水平设置一个且连接在对应处的所有底板的上表面，施工平台上对应桩基的每个斜桩分别开设有一个沿竖向贯通且尺寸大于钢管桩的孔洞，以使对应位置的钢管桩的顶部穿入，施工平台的顶面与斜桩的顶部齐平，施工平台上设置有节点钢筋；

预制梁，其沿码头的长度方向或沿码头的宽度方向分别设置，每相邻的两个施工平台的上表面之间共同连接一个预制梁，预制梁的两端分别向外延伸设置有第二钢筋；

节点，其由超高性能混凝土浇筑设置在施工平台上且将第一钢筋、第二钢筋、节点钢筋锚固连接在内部。

优选的是，位于所述码头的长度方向的最外两侧的所述桩基均包括三个所述斜桩，其余的所述桩基分别包括两个所述斜桩，对应位于所述码头的长度方向的最外两侧的每个所述施工平台上分别开设三个所述孔洞，其余位置的所述施工平台上分别开设两个所述孔洞。

优选的是，所述抱箍包括环绕所述斜桩的外侧设置的多个圆弧形的凹槽板，凹槽板的数量至少设置有四个，每个凹槽板的两端分别沿所述斜桩的径向向外连接有耳板，相邻的凹槽板之间通过同侧的两个耳板固定连接，每个耳板与对应的凹槽板的外侧之间连接有若干个加劲板，所述底板由两块连接板拼装连接而成，连接板上对应所述钢管桩开设有半圆弧形的凹槽。

优选的是，所述节点钢筋包括两套横梁箍筋钢筋笼、两套纵梁箍筋钢筋笼和一套预制节点中心区钢筋笼，横梁箍筋钢筋笼用于连接沿所述码头宽度方向设置的所述预制梁，纵梁箍筋钢筋笼用于连接沿所述码头长度方向设置的所述预制梁，横梁箍筋钢筋笼、纵梁箍筋钢筋笼均至少间隔布置三层箍筋，每层箍筋分别与对应侧的所述第二钢筋连接，所述第一钢筋向上穿入连接至节点中心区钢筋笼的内部。

另一方面，本发明提供了一种高桩码头新型上部结构的施工装备，包括支撑系统，其包括依次向上连接设置的底座结构、回转结构、固定支座、一对主纵梁，底座结构的下端用于支撑于多个所述施工平台上，回转结构能带动固定支座相对底座结构沿水平方向自由旋转，一对主纵梁相对且平行设置，固定支座的两端分别与一个主纵梁的底部滑动连接，一对主纵梁在两端的顶部之间分别滑动连接有辅助横梁，每个辅助横梁上对称设置有可上下伸缩的辅助支腿，用于临时支撑在对应位置的所述施工平台上，一对主纵梁的其中一端设置有配重块；

吊装系统，其包括滑动连接在一对主纵梁的顶部之间的主横梁，主横梁位于固定支座与其中一个辅助横梁之间且与配重块位于固定支座的不同侧，主横梁上滑动连接有移动天车，移动天车上设置有吊具，在一对主纵梁与固定支座、未设置配重块一侧的辅助横梁之间围成吊具的移动空间，形成吊装区域；

行走系统，其包括分别设置在辅助横梁与主纵梁之间、设置在固定支座与主纵梁之间、主横梁与主纵梁之间的行走机构，行走机构用于驱动对应连接的辅助横梁或固定支座或主横梁相对主纵梁发生移动。

优选的是，所述底座结构包括水平设置的底座支架，底座支架的顶部中心处与所述回转结构的底部连接，底座支架的底部在水平面内沿矩形的四个顶角方位对撑布置有调位油缸，调位油缸的缸体与底座支架的底部固定且伸缩方向平行于矩形的对角线方向设置，调位油缸的伸缩端向下固定有底座支腿，底座支腿的上端与底座支架的底部滑动连接、底座支腿的下端用于支撑固定在所述施工平台上。

再一方面，本发明还提供了一种高桩码头新型上部结构的施工装备的施工方法，包括如下步骤：

S1：预制所述施工平台、所述桩芯、所述预制梁，所述桩芯的顶部连接所述第一钢筋，所述预制梁的两端连接所述第二钢筋；

S2：分别对每处所述桩基的单个所述斜桩对应安装所述抱箍及所述底板，所述底板的内侧孔的面积略大于所述孔洞的面积；

S3：安装所述施工平台、所述桩芯，将所述施工平台搁置于对应所述桩基的所有所述底板上，每个所述钢管桩的顶部分别向上穿入一个所述孔洞内，控制圆心偏差，使所述施工平台位于对应的所述桩基的中心位置，然后在所述桩芯的底部设置封底板及止水橡胶圈，起吊所述桩芯并插入至对应的所述钢管桩内，在部分所述施工平台安装完成后，将所述施工装备支撑在已安装的所述施工平台上，继续进行剩下的所述施工平台、所述桩芯的吊装施工；

S4：采用灌浆材料对所述钢管桩与所述桩芯之间的空隙进行水下灌浆，采用细石混凝土对所述孔洞与所述钢管桩之间的空隙进行灌注；

S5：在所有位于所述码头的宽度方向或长度方向上相邻的两个所述施工平台之间利用所述施工装备吊装所述预制梁，此时所述第一钢筋、所述第二钢筋均位于对应的所述施工平台上；

S6：进行所述节点钢筋部品化制作，并设置箍筋，用于连接所述节点钢筋与所述预制梁的所述第二钢筋；

S7：在所述施工平台上吊装所述节点钢筋部品，连接所述施工平台上的所述第一钢筋、所述第二钢筋，然后在所述施工平台上安装所述节点的模板，之后采用超高性能混凝土浇筑所述节点，将位于同一所述施工平台上的所述预制梁、所述桩芯锚固连接；

S8：利用所述施工装备在已安装好的所述预制梁上吊装预制面板。

优选的是，利用所述施工装备在吊装所述施工平台、所述桩芯、所述预制梁时，所述底座结构支撑在已安装好的所述施工平台上，通过所述回转结构带动所述主纵梁、所述主横梁、所述辅助横梁同步旋转至预制好的所述施工平台、所述桩芯、所述预制梁的上方，利用所述移动天车移动所述吊具进行取料，然后利用所述回转结构旋转至待安装位置进行下放安装，当需要将所述施工装备整体移动至下一个施工位置时，通过所述行走机构驱动所述辅助横梁移动到已安装好的所述施工平台的正上方，向下伸长所述辅助支腿并支撑在对应的所述施工平台上，使所述底座结构的底部脱离对应的所述施工平台，然后所述主纵梁上对应的所述行走机构驱动所述主纵梁沿长度方向移动，带动所述底座结构移动到下一个所述施工平台上，缩回所述辅助支腿，重新使所述底座结构支撑在下方的所述施工平台上，再通过所述辅助横梁的所述行走结构在所述主纵梁上移动所述辅助横梁到初始位置，完成一次所述底座结构的过跨前移，之后重复前述操作，通过所述回转结构带动所述移动天车及所述吊具进行取料、下放安装，直至整个码头的所有所述施工平台、所述桩芯、所述预制梁完成吊装。

优选的是，所述主纵梁沿所述码头的长度方向设置时，在所述码头的长度方向上，所述配重块与所述底座结构的间距覆盖1个所述施工平台，所述主横梁在所述底座结构与所述主纵梁的对应端之间的移动范围覆盖2个所述施工平台，所述底座结构横跨在相邻的2～3个所述施工平台上；

在所述码头的宽度方向上，一对所述主纵梁的间距覆盖2～3个所述施工平台，所述移动天车能沿所述主横梁的长度方向移动，所述底座结构覆盖2～3个相邻的所述施工平台。

优选的是，利用所述施工装备对施工平台、桩芯、预制梁、预制面板进行吊装施工时，采用如下步骤进行：

A1：将码头的一顶角边缘处作为起始施工位置，并根据桩基位置设置存放区或停靠运输船，存放预制好的施工平台、桩芯、预制梁、预制面板，施工平台以位于码头的同一长度方向为一排、以位于码头的同一宽度方向为一列，完成起始施工位置的4个施工平台及对应的桩芯施工，将所述底座结构支撑在4个施工平台上，并向上依次拼装连接所述支撑系统的其余部件及所述吊装系统、所述行走系统；

A2：利用所述回转结构带动所述吊具旋转至临近的存放区或停靠运输船取料，随后旋转所述回转结构，带动所述吊具旋转至起始施工位置位于码头长度方向的未施工一侧，此时所述主纵梁与码头的长度方向平行，然后下放安装位于吊装区域内的施工平台、桩芯、预制梁；

A3：利用所述回转结构继续旋转90°，带动所述吊具移动至起始施工位置位于码头宽度方向的未施工一侧，此时所述主纵梁与码头的宽度方向平行，然后下放安装位于吊装区域内的施工平台、桩芯、预制梁；

A4：利用所述辅助横梁、所述辅助支腿及所述行走系统，使所述底座结构沿码头宽度方向的远离起始施工位置的一侧过跨前移一个吊装区域的长度单位，随后所述回转结构旋转180°，使吊装区域位于起始施工位置上方，补充安装起始施工位置的所有预制梁；

A5：利用所述回转结构旋转90°，使吊装区域位于码头长度方向的未施工一侧，进行施工平台、桩芯、预制梁的吊装，之后使所述底座结构沿码头的长度方向过跨前移一个吊装区域的长度单位，至此，完成起始施工位置位于一个吊装区域的长度单位的所有列的施工平台、桩芯、预制梁的安装；

A6：对位于过跨前移后的吊装区域内桩基进行施工平台、桩芯、预制梁的吊装，旋转所述回转结构，补充安装位于所述底座结构在码头的宽度方向的预制梁，同期，安装位于所述底座结构在码头的宽度方向上已施工一侧的预制面板；

A7：利用所述辅助横梁、所述辅助支腿及所述行走系统，使所述底座结构沿码头宽度方向的朝向起始施工位置的一侧逐步过跨前移到顶，同时，每次过跨前移利用所述回转结构配合安装位于所述底座结构在码头的长度方向的未施工一侧的施工平台、桩芯、预制梁和已施工一侧的预制面板；

A8：重复驱动所述施工装备依次沿未施工一侧的码头的宽度方向、长度方向、宽度方向移动，配合旋转所述回转结构及所述吊具的取料、吊装，完成整个码头的施工平台、桩芯、预制梁、预制面板的施工，从而完成高桩码头新型上部结构的一体化安装。

本发明至少包括以下有益效果：

(1)本发明通过在桩顶依次设置抱箍、底板、施工平台替代传统的桩帽结构，在施工平台上浇筑节点，以连接底部的桩芯与水平方向上的预制梁结构，避免了钢管桩内抽水、桩帽钢筋绑扎、模板安装及桩芯、桩帽混凝土浇筑等水上现浇作业，减小了波浪、潮差对施工窗口的影响以及海水对钢筋的锈蚀，无桩帽条件下，桩芯预留第一钢筋伸入上部节点直接传递荷载，提升了桩顶结构承载性能。

(2)本发明设置的施工平台能够作为施工装备支撑与行走的平台以及预制桩芯、预制梁的安装搁置平台，利用施工装备循环进行施工平台、桩芯、预制梁的施工，并将新安装的施工平台作为下一步施工时的支撑平台，使得施工装备在施工平台上的施工不受波浪、潮流影响，作业窗口增加，定位安装精度高，施工质量提升，也避免了传统桩帽结构预留钢筋对施工装备支撑与行走时的干扰，整体避免了水上搭设复杂的型钢支撑体系，提高了施工工效，降低了安全风险。

(3)本发明的节点钢筋提前在预制厂内绑扎成型，现场快速装配施工，并采用超高性能混凝土锚固连接。优化了桩顶结构的连接形式，避免了受限空间内焊接作业，降低了施工成本，提高了施工质量。

(4)本发明的施工装备通过回转结构实现主纵梁相对底座结构回转360°，从而使吊具可沿码头长度方向、宽度方向移动进行全方位施工，灵活便捷，作业效率高，施工成本小，尤其对于离岸式宽平台码头，可大幅度减少船机设备成本，解决船机设备无法从一侧覆盖码头整体宽度施工问题。

(5)本发明通过预制桩芯及施工平台、节点钢筋部品化及超高性能混凝土锚固连接等设计，形成了一种高桩码头新型全装配式上部结构，并通过支撑于施工平台且具备码头横纵向自行走和回转功能的吊装装备进行连续作业，实现了适用组合斜桩的高桩码头全装配化设计与施工。

本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为本发明的单个斜桩顶部的结构示意图；

图2为本发明的桩基顶部的结构示意图；

图3为本发明的节点钢筋的结构示意图；

图3为本发明的高桩码头新型上部结构的结构示意图；

图4为本发明的施工装备的主视结构图；

图5为本发明的施工装备的侧式结构图；

图6为本发明的主纵梁的侧视放大结构图；

图7为本发明的施工装备的安装在施工起始位置的平面结构示意图；

图8为本发明在利用施工装备施工时步骤A1对应的平面结构示意图；

图9为本发明在利用施工装备施工时步骤A2对应的平面结构示意图；

图10为本发明在利用施工装备施工时步骤A3对应的平面结构示意图；

图11为本发明在利用施工装备施工时步骤A4对应的平面结构示意图；

图12为本发明在利用施工装备施工时步骤A5的第一步对应的平面结构示意图；

图13为本发明在利用施工装备施工时步骤A5的第二步对应的平面结构示意图；

图14为本发明在利用施工装备施工时步骤A6对应的平面结构示意图；

图15为本发明在利用施工装备施工时步骤A7对应的平面结构示意图。

附图标记：1—钢管桩，2—桩芯，3—底板，4—抱箍，5—加劲板，6—施工平台，7—孔洞，8—沿码头的宽度方向设置的预制梁，9—沿码头的长度方向设置的预制梁，10—节点，11—节点钢筋，12—节点中心区钢筋笼，13—横梁箍筋钢筋笼，14—纵梁箍筋钢筋笼，15—预制面板，21—底座结构，22—底座支腿，23—回转结构，24—主纵梁，25—主横梁，26—移动天车，27—辅助横梁，28—辅助支腿，29—配重，210—吊具，211—固定支座，212—行走机构。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

需要说明的是，下述实施方案中所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法，所述试剂和材料，如无特殊说明，均可从商业途径获得；在本发明的描述中，术语“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1-4所示，本发明提供一种高桩码头新型上部结构，设置在码头的桩基的顶部，桩基在沿码头施工面呈矩形阵列排列设置，每处桩基包括两个斜桩或三个斜桩，每个斜桩的钢管桩1内侧上端设置有预制桩芯2，包括：

在每个斜桩上靠近顶部的位置抱紧设置的抱箍4，抱箍4的上表面连接有底板3，底板3套设在对应的斜桩上，预制桩芯2的上端向外延伸设置有第一钢筋；

施工平台6，其对应每处的桩基分别水平设置一个且连接在对应处的所有底板3的上表面，施工平台6上对应桩基的每个斜桩分别开设有一个沿竖向贯通且尺寸大于钢管桩1的孔洞7，以使对应位置的钢管桩1的顶部穿入，施工平台6的顶面与斜桩的顶部齐平，施工平台6上设置有节点钢筋11；

预制梁8、9，其沿码的头长度方向或沿码头的宽度方向分别设置，每相邻的两个施工平台6的上表面之间共同连接一个预制梁，预制梁的两端分别向外延伸设置有第二钢筋；

节点10，其由超高性能混凝土(UHPC)浇筑设置在施工平台6上且将第一钢筋、第二钢筋、节点钢筋11锚固连接在内部。

高桩码头桩顶上部新型连接结构，针对桩基两斜桩或三斜桩的组合形式，共同在桩基顶部首先安装简易的抱箍4及底板3，然后安装连接施工平台6，给预制的桩芯2安装及预制梁安装提供搁置平台，施工平台6上孔洞7的直径结合钢管桩1斜率以及钢管桩1最大偏位150mm考虑，以便使施工平台6安装时穿过钢管桩1，同时，在施工平台6上作为节点10的施工场地，可便于架设节点10处模板、节点钢筋11，节点钢筋11可提前在预制厂内绑扎成型，现场再快速装配至施工平台6上进行施工，如此设置施工平台6后整体上避免了钢管桩1内抽水、桩帽钢筋绑扎、模板安装及桩芯2、桩帽混凝土浇筑等多项水上现浇作业，减小了波浪、潮差对施工窗口的影响以及海水对钢筋的锈蚀，另外，在取消传统桩芯2上端现浇桩帽结构后，浇筑设置的节点10将节点钢筋11、第一钢筋、第二钢筋锚固连接起来，优化了桩顶结构的连接形式，避免了受限空间内焊接作业，降低了施工成本，提高了施工质量，且桩芯2上端预留的第一钢筋伸入上部节点10区域，能够直接传递荷载，提升了桩顶结构的承载性能。

在另一种技术方案中，如图4所示，位于所述码头的长度方向的最外两侧的所述桩基均包括三个所述斜桩，其余的所述桩基分别包括两个所述斜桩，对应位于所述码头的长度方向的最外两侧的每个所述施工平台6上分别开设三个所述孔洞7，其余位置的所述施工平台6上分别开设两个所述孔洞7。通过在码头的外侧的桩基设置三个斜桩，提高桩基的承载能力及对外侧水流冲击的抵抗能力。

在另一种技术方案中，如图1所示，所述抱箍4包括环绕所述斜桩的外侧设置的多个圆弧形的凹槽板，凹槽板的数量至少设置有四个，每个凹槽板的两端分别沿所述斜桩的径向向外连接有耳板，相邻的凹槽板之间通过同侧的两个耳板固定连接，每个耳板与对应的凹槽板的外侧之间连接有若干个加劲板5，所述底板3由两块连接板拼装连接而成，连接板上对应所述钢管桩1开设有半圆弧形的凹槽。

耳板设置的长度保证大于钢管桩1外侧与施工平台6预留桩芯2的孔洞7间距，其后将抱箍4与底板3之间固定连接，使用橡胶材料填充底板3与钢管桩1之间的缝隙，通过设置抱箍4提供支撑底板3和保障施工平台6稳定性的作用，设置底板3扩大施工平台6的搁置面积，便于安装施工平台6，设置加劲板5以提高耳板、凹槽板之间的连接强度。通过将底板3设置为拼装结构便于底板3在抱箍4上快速组装，便于预制化生产，提高施工效率。

在另一种技术方案中，如图3所示，所述节点钢筋11包括两套横梁箍筋钢筋笼13、两套纵梁箍筋钢筋笼14和一套节点10中心区钢筋笼12，横梁箍筋钢筋笼13用于连接沿所述码头宽度方向设置的所述预制梁8，纵梁箍筋钢筋笼14用于连接沿所述码头长度方向设置的所述预制梁9，横梁箍筋钢筋笼13、纵梁箍筋钢筋笼14均至少间隔布置三层箍筋，每层箍筋分别与对应侧的所述第二钢筋连接，所述第一钢筋向上穿入连接至节点10中心区钢筋笼12的内部。

将节点钢筋11设置为可预制化的多种类型的钢筋笼，便于实现快速安装施工，钢筋笼可在预制场内绑扎成型后，通过平板车运输至现场，安装时整体起吊，节点10中心区钢筋笼12作为节点10处的主要受力钢筋，包含主筋及箍筋等，桩芯2的第一钢筋伸入在主要受力钢筋内，而设置的横梁箍筋钢筋笼13、纵梁箍筋钢筋笼14分别用于与周围的沿码头长度方向及沿码头宽度方向，即共四个方向设置的预制梁8、9的第二钢筋连接，横梁箍筋钢筋笼13、纵梁箍筋钢筋笼14设置尺寸较小，至少间隔布置3根箍筋，在浇筑节点10后，将第一钢筋、第二钢筋与横梁箍筋钢筋笼13、纵梁箍筋钢筋笼14、节点10中心区钢筋笼12锚固连接，由此实现节点10与预制梁(8、9)、桩芯2的连接。

本发明还提供一种高桩码头新型上部结构的施工装备，如图5-15所示，包括：

支撑系统，其包括依次向上连接设置的底座结构21、回转结构23、固定支座211、一对主纵梁24，底座结构21的下端用于支撑于多个所述施工平台6上，回转结构23能带动固定支座211相对底座结构21沿水平方向自由旋转，一对主纵梁24相对且平行设置，固定支座211的两端分别与一个主纵梁24的底部滑动连接，一对主纵梁24在两端的顶部之间分别滑动连接有辅助横梁27，每个辅助横梁27上对称设置有可上下伸缩的辅助支腿28，用于临时支撑在对应位置的所述施工平台6上，一对主纵梁24的其中一端设置有配重29块；

吊装系统，其包括滑动连接在一对主纵梁24的顶部之间的主横梁25，主横梁25位于固定支座211与其中一个辅助横梁27之间且与配重29块位于固定支座211的不同侧，主横梁25上滑动连接有移动天车26，移动天车26上设置有吊具210，在一对主纵梁24与固定支座211、未设置配重29块一侧的辅助横梁27之间围成吊具210的移动空间，形成吊装区域；

行走系统，其包括分别设置在辅助横梁27与主纵梁24之间、设置在固定支座211与主纵梁24之间、主横梁25与主纵梁24之间的行走机构212，行走机构212用于驱动对应连接的辅助横梁27或固定支座211或主横梁25相对主纵梁24发生移动；行走机构212包括对应设置的电气及液压系统，以及配合设置的滑轮结构。

在另一种技术方案中，所述底座结构21包括水平设置的底座支架，底座支架的顶部中心处与所述回转结构23的底部连接，底座支架的底部在水平面内沿矩形的四个顶角方位对撑布置有调位油缸，调位油缸的缸体与底座支架的底部固定且伸缩方向平行于矩形的对角线方向设置，调位油缸的伸缩端向下固定有底座支腿22，底座支腿22的上端与底座支架的底部滑动连接、底座支腿22的下端用于支撑固定在所述施工平台6上。

通过调位油缸伸缩改变底座支腿22的位置，可根据相邻排及相邻列的施工平台6/桩基的间距调整，使每个底座支腿22平稳支撑在一个施工平台6上，提高施工装备的适用性。

本发明还提供一种高桩码头新型上部结构的施工装备的施工方法，如图5-15所示，以离岸式宽平台码头为例，进行钢管桩1水上沉桩，桩基直径为1200mm，具体包括如下步骤：

S1：预制所述施工平台6、所述桩芯2、所述预制梁(8、9)，所述桩芯2的顶部连接所述第一钢筋，所述预制梁(8、9)的两端连接所述第二钢筋。预制桩芯2直径按桩芯2与钢管桩1内壁80mm～100mm空隙控制，施工平台6分为两斜桩和三斜桩组合，两斜桩组合的预制施工平台6长宽高分别为6500mm×4000mm×800mm，三斜桩组合的预制施工平台6为品形结构，长宽高分别为7500mm×5000mm×800mm，施工平台6中间预留相应的桩芯2孔洞7，孔洞7直径按桩基偏位最大150mm考虑。

S2：分别对每处所述桩基的单个所述斜桩对应安装所述抱箍4及所述底板3，所述底板3的内侧孔的面积略大于所述孔洞7的面积。耳板长度为500mm。

S3：安装所述施工平台6、所述桩芯2，将所述施工平台6搁置于对应所述桩基的所有所述底板3上，每个所述钢管桩1的顶部分别向上穿入一个所述孔洞7内，控制圆心偏差，使所述施工平台6位于对应的所述桩基的中心位置，然后在所述桩芯2的底部设置封底板3及止水橡胶圈，起吊所述桩芯2并插入至对应的所述钢管桩1内，在部分所述施工平台安装完成后，将所述施工装备支撑在已安装的所述施工平台上，继续进行剩下的所述施工平台、所述桩芯的吊装施工。预制桩芯2可通过在顶部设置环向预埋吊筋与钢管桩1反吊固定。

S4：桩芯2插入对应的钢管桩1内，采用灌浆材料对所述钢管桩1与所述桩芯2之间的空隙进行水下灌浆，以此代替传统的桩芯2混凝土浇筑工序，同时采用细石混凝土对所述孔洞7与所述钢管桩1之间的空隙进行灌注。

S5：在所有位于所述码头的宽度方向或长度方向上相邻的两个所述施工平台6之间利用所述施工装备吊装所述预制梁(8、9)，此时所述第一钢筋、所述第二钢筋均位于对应的所述施工平台6上。

S6：进行所述节点钢筋11部品化制作，并设置箍筋，用于连接所述节点钢筋11与所述预制梁(8、9)的所述第二钢筋。

S7：在所述施工平台6上吊装所述节点钢筋11部品，连接所述施工平台6上的所述第一钢筋、所述第二钢筋，然后在所述施工平台6上安装所述节点10的模板，之后采用超高性能混凝土浇筑所述节点10，将位于同一所述施工平台6上的所述预制梁(8、9)、所述桩芯2锚固连接。

S8：利用所述施工装备在已安装好的所述预制梁(8、9)上吊装预制面板15。

在另一种技术方案中，如图5-15所示，利用所述施工装备在吊装所述施工平台6、所述桩芯2、所述预制梁(8、9)时，底座结构21支撑在已安装好的所述施工平台6上，通过回转结构23带动主纵梁24、主横梁25、辅助横梁27同步旋转至预制好的所述施工平台6、所述桩芯2、所述预制梁(8、9)的上方，利用移动天车26移动吊具210进行取料，然后利用回转结构23旋转至待安装位置进行下放安装，当需要将施工装备整体移动至下一个施工位置时，通过行走机构212驱动辅助横梁27移动到已安装好的所述施工平台6的正上方，向下伸长辅助支腿28并支撑在对应的所述施工平台6上，使底座结构21的底部脱离对应的所述施工平台6，然后主纵梁24上对应的行走机构212驱动主纵梁24沿长度方向移动，带动底座结构21移动到下一个所述施工平台6上，缩回辅助支腿28，重新使底座结构21支撑在下方的所述施工平台6上，再通过辅助横梁27的行走结构在主纵梁24上移动辅助横梁27到初始位置，完成一次底座结构21的过跨前移，之后重复前述操作，通过回转结构23带动移动天车26及吊具210进行取料、下放安装，直至整个码头的所有所述施工平台6、所述桩芯2、所述预制梁(8、9)完成吊装。

通过设置施工装备，施工装备支撑于桩顶的施工平台6，不受波浪、潮流影响，作业窗口增加，其中回转结构23可带动固定支座211相对底座结构21回转360°，底座结构21下的底座支腿22为主要支撑在施工平台6上的部件，辅助横梁27下的辅助支腿28作为临时支撑在施工平台6上的部件，在行走结构的驱动下使固定支座211、回转结构23、底座结构21一起相对主纵梁24发生移动或使辅助横梁27及辅助支腿28相对主纵梁24发生移动，使得辅助横梁27能够根据施工平台6的设置间隔调整辅助横梁27即辅助支腿28的位置，便于辅助支腿28位于一个施工平台6的正上方，从而使得底座支腿22与辅助支腿28交替支撑在前后方向上的施工平台6上，实现类似架桥机的过跨原理进行过跨前移，使施工装备整体沿码头长度方向或宽度方向移动，进行全方位施工，灵活便捷，作业效率高，施工成本小，尤其对于离岸式宽平台码头，可大幅度减少船机设备成本，解决船机设备无法从一侧覆盖码头整体宽度施工问题，且定位安装精度高，施工质量得到显著提升。

在另一种技术方案中，如图8-15所示，所述主纵梁24沿所述码头的长度方向设置时，在所述码头的长度方向上，所述配重29块与所述底座结构21的间距覆盖1个所述施工平台6，所述主横梁25在所述底座结构21与所述主纵梁24的对应端之间的移动范围覆盖2个所述施工平台6，所述底座结构21横跨在相邻的2～3个所述施工平台6上；

在所述码头的宽度方向上，一对所述主纵梁24的间距覆盖2～3个所述施工平台6，所述移动天车26能沿所述主横梁25的长度方向移动，所述底座结构21覆盖2～3个相邻的所述施工平台6。

针对一般的码头桩基布置数量及施工装备在施工过程中吊装要求及配重29块的考虑，将吊装区域设置为基本覆盖2-3个施工平台6的长度、且覆盖至少2-3个施工平台6的宽度，控制施工装备整体框架尺寸在较为合理的范围内，兼具良好的经济性及施工工效，其中，底座结构21及底部设置的底座支腿22保证能对称支撑在4个施工平台6上即可，为保证吊装操作，在每个施工平台6处施工时，需当前的吊装区域大于单个施工平台6所需的施工区域，因此在吊装区域覆盖2-3个施工平台6时，包含了对应数量的施工平台6的宽度及相邻的施工平台6之间的间距。

在另一种技术方案中，如图8-15所示，利用所述施工装备对施工平台6、桩芯2、预制梁(8、9)、预制面板15进行吊装施工时，采用如下步骤进行：

A1：如图8所示，将码头的一顶角边缘处作为起始施工位置，并根据桩基位置设置存放区或停靠运输船，存放预制好的施工平台6、桩芯2、预制梁、预制面板15，施工平台6以位于码头的同一长度方向为一排、以位于码头的同一宽度方向为一列，完成起始施工位置的4个施工平台6及对应的桩芯2施工，将所述底座结构21支撑在4个施工平台6上，并向上依次拼装连接所述支撑系统的其余部件及所述吊装系统、所述行走系统；

A2：如图9所示，利用所述回转结构23带动所述吊具210旋转至临近的存放区或停靠运输船取料，随后旋转所述回转结构23，带动所述吊具210旋转至起始施工位置位于码头长度方向的未施工一侧，此时所述主纵梁24与码头的长度方向平行，然后下放安装位于吊装区域内的施工平台6、桩芯2、预制梁；

A3：如图10所示，利用所述回转结构23继续旋转90°，带动所述吊具210移动至起始施工位置位于码头宽度方向的未施工一侧，此时所述主纵梁24与码头的宽度方向平行，然后下放安装位于吊装区域内的施工平台6、桩芯2、预制梁；

A4：如图11所示，利用所述辅助横梁27、所述辅助支腿28及所述行走系统，使所述底座结构21沿码头宽度方向的远离起始施工位置的一侧过跨前移一个吊装区域的长度单位，随后所述回转结构23旋转180°，使吊装区域位于起始施工位置上方，补充安装起始施工位置的所有预制梁；

A5：如图12所示，利用所述回转结构23旋转90°，使吊装区域位于码头长度方向的未施工一侧，进行施工平台6、桩芯2、预制梁的吊装，之后如图13所示，使所述底座结构21沿码头的长度方向过跨前移一个吊装区域的长度单位，至此，完成起始施工位置位于一个吊装区域的长度单位的所有列的施工平台6、桩芯2、预制梁的安装；

A6：如图14所示，对位于过跨前移后的吊装区域内桩基进行施工平台6、桩芯2、预制梁的吊装，旋转所述回转结构23，补充安装位于所述底座结构21在码头的宽度方向的预制梁，同期，安装位于所述底座结构21在码头的宽度方向上已施工一侧的预制面板15；

A7：如图15所示，利用所述辅助横梁27、所述辅助支腿28及所述行走系统，使所述底座结构21沿码头宽度方向的朝向起始施工位置的一侧逐步过跨前移到顶，同时，每次过跨前移利用所述回转结构23配合安装位于所述底座结构21在码头的长度方向的未施工一侧的施工平台6、桩芯2、预制梁和已施工一侧的预制面板15；

A8：重复驱动所述施工装备依次沿未施工一侧的码头的宽度方向、长度方向、宽度方向移动，配合旋转所述回转结构23及所述吊具210的取料、吊装，完成整个码头的施工平台6、桩芯2、预制梁、预制面板15的施工，从而完成高桩码头新型上部结构的一体化安装。

具体的，结合图8-图15所示，给出如下实施步骤，为方便说明，以图8的左右方向为码头的长度方向、图5的上下方向为码头的宽度方向，主纵梁24以配重29块所在一端为后端，以吊装区域所在一端为前端，施工平台6在图5的竖向为一列、横向为一排：

(1)如图8所示，完成起始施工位置为①、②列的E、F排共四个施工平台6及桩芯2施工，然后由下至上拼装施工装备，底座支腿22设置有四个，四个底座支腿22支撑在这四个施工平台6上，横跨①、②列，主纵梁24平行于码头长度方向，从底座结构21至主纵梁24前端为吊装范围，覆盖2列施工平台6，底座结构21至主纵梁24后端为配重29范围，覆盖1列施工平台6，一对主纵梁24的间距覆盖3列施工平台6，辅助支腿28在每个辅助横梁27上设置两个，两个辅助支腿28分别与①、②列的施工平台6的位置间隔设置一致，辅助支腿28相对尺寸较小，不占用施工平台6过多空间。

(2)吊具210取施工平台6/桩芯2/预制梁后旋转至图9所示位置，定位于抱箍4、底板3顶部，确保施工平台6的孔洞7中心与钢管桩1的圆心控制在偏差范围内后进行下放安装，如图11所示，完成③～④列的

排的施工平台6、桩芯2、预制梁下放安装。

(3)回转结构23驱动施工装备旋转至图10位置，安装①、②列

列施工平台6、预制桩芯2、预制梁；待预制梁安装完成后，在对应的施工平台6上进行桩顶的节点钢筋11、模板、混凝土工序施工，以浇筑形成节点10。

(4)施工装备向下移动，如图11所示，由前端的两个辅助支腿28支撑在①、②列的

排的两个施工平台6，后端的辅助支腿28支撑在①、②列的

排的两个施工平台6，向下撑开辅助支腿28，使底座支腿22腾空，然后行走机构212驱动主纵梁24及底座结构21移动至①、②列的

施工平台6，然后收回辅助支腿28使底座支腿22重新支撑在新的施工平台6上，再驱动辅助横梁27回到初始的端部位置，当然也可根据过跨需要，直接通过与固定支座211连接的行走机构212驱动固定支座211、底座结构21调整相对位置，之后再还原；通过回转结构23调整吊装区域的朝向，依次安装剩下的①、②列的

的施工平台6、桩芯2、预制梁。

(5)通过回转结构23调整吊装区域的朝向，安装③～④列的

施工平台6、桩芯2、预制梁，见图12，至此，完成了①、②列所有施工平台6、桩芯2、预制梁施工。同时针对①、②列的所有节点10浇筑施工。

(6)如图13所示，施工装备向右过跨前移，底座结构21、底座支腿22支撑于③～④列的

施工平台6，进行⑤、⑥的

桩芯2、施工平台6、预制梁吊装施工，回转结构23旋转吊装区域，补充安装③～④列的

的预制梁，同时，安装①、②列的

之间的预制面板15，见图10。

(7)施工装备整体向上行走，底座支腿22支撑于③～④列的

桩顶的施工平台6，进行⑤、⑥列的

预制桩芯2、预制施工平台6、预制梁吊装施工，同时，安装①、②列的

之间的预制面板15，见图14，施工装备继续上行，底座支腿22支撑于③～④列的

施工平台6，对⑤、⑥列的

预制桩芯2、预制施工平台6、预制梁吊装施工，同时，安装①、②列的

之间的预制面板15，见图15。

(8)以此形成流水作业，逐步向前推进，直至桩顶预制桩芯2、预制施工平台6、预制梁、预制面板15施工完成。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (10)

1.一种高桩码头新型上部结构，设置在码头的桩基的顶部，每处桩基包括两个斜桩或三个斜桩，每个斜桩的钢管桩内侧上端设置有预制桩芯，其特征在于，包括：

在每个斜桩上靠近顶部的位置抱紧设置的抱箍，抱箍的上表面连接有底板，底板套设在对应的斜桩上，预制桩芯的上端向外延伸设置有第一钢筋；

施工平台，其对应每处的桩基分别水平设置一个且连接在对应处的所有底板的上表面，施工平台上对应桩基的每个斜桩分别开设有一个沿竖向贯通且尺寸大于钢管桩的孔洞，以使对应位置的钢管桩的顶部穿入，施工平台的顶面与斜桩的顶部齐平，施工平台上设置有节点钢筋；

预制梁，其沿码头的长度方向或沿码头的宽度方向分别设置，每相邻的两个施工平台的上表面之间共同连接一个预制梁，预制梁的两端分别向外延伸设置有第二钢筋；

节点，其由超高性能混凝土浇筑设置在施工平台上且将第一钢筋、第二钢筋、节点钢筋锚固连接在内部。

2.如权利要求1所述的高桩码头新型上部结构，其特征在于，位于所述码头的长度方向的最外两侧的所述桩基均包括三个所述斜桩，其余的所述桩基分别包括两个所述斜桩，对应位于所述码头的长度方向的最外两侧的每个所述施工平台上分别开设三个所述孔洞，其余位置的所述施工平台上分别开设两个所述孔洞。

3.如权利要求1所述的高桩码头新型上部结构，其特征在于，所述抱箍包括环绕所述斜桩的外侧设置的多个圆弧形的凹槽板，凹槽板的数量至少设置有四个，每个凹槽板的两端分别沿所述斜桩的径向向外连接有耳板，相邻的凹槽板之间通过同侧的两个耳板固定连接，每个耳板与对应的凹槽板的外侧之间连接有若干个加劲板，所述底板由两块连接板拼装连接而成，连接板上对应所述钢管桩开设有半圆弧形的凹槽。

4.如权利要求1所述的高桩码头新型上部结构，其特征在于，所述节点钢筋包括两套横梁箍筋钢筋笼、两套纵梁箍筋钢筋笼和一套节点中心区钢筋笼，横梁箍筋钢筋笼用于连接沿所述码头宽度方向设置的所述预制梁，纵梁箍筋钢筋笼用于连接沿所述码头长度方向设置的所述预制梁，横梁箍筋钢筋笼、纵梁箍筋钢筋笼均至少间隔布置三层箍筋，每层箍筋分别与对应侧的所述第二钢筋连接，所述第一钢筋向上穿入连接至节点中心区钢筋笼的内部。

5.如权利要求1所述的高桩码头新型上部结构的施工装备，其特征在于，包括：

支撑系统，其包括依次向上连接设置的底座结构、回转结构、固定支座、一对主纵梁，底座结构的下端用于支撑于多个所述施工平台上，回转结构能带动固定支座相对底座结构沿水平方向自由旋转，一对主纵梁相对且平行设置，固定支座的两端分别与一个主纵梁的底部滑动连接，一对主纵梁在两端的顶部之间分别滑动连接有辅助横梁，每个辅助横梁上对称设置有可上下伸缩的辅助支腿，用于临时支撑在对应位置的所述施工平台上，一对主纵梁的其中一端设置有配重块；

吊装系统，其包括滑动连接在一对主纵梁的顶部之间的主横梁，主横梁位于固定支座与其中一个辅助横梁之间且与配重块位于固定支座的不同侧，主横梁上滑动连接有移动天车，移动天车上设置有吊具，在一对主纵梁与固定支座、未设置配重块一侧的辅助横梁之间围成吊具的移动空间，形成吊装区域；

行走系统，其包括分别设置在辅助横梁与主纵梁之间、设置在固定支座与主纵梁之间、主横梁与主纵梁之间的行走机构，行走机构用于驱动对应连接的辅助横梁或固定支座或主横梁相对主纵梁发生移动。

6.如权利要求5所述的高桩码头新型上部结构的施工装备，其特征在于，所述底座结构包括水平设置的底座支架，底座支架的顶部中心处与所述回转结构的底部连接，底座支架的底部在水平面内沿矩形的四个顶角方位对撑布置有调位油缸，调位油缸的缸体与底座支架的底部固定且伸缩方向平行于矩形的对角线方向设置，调位油缸的伸缩端向下固定有底座支腿，底座支腿的上端与底座支架的底部滑动连接、底座支腿的下端用于支撑固定在所述施工平台上。

7.如权利要求5所述的高桩码头新型上部结构的施工装备的施工方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1：预制所述施工平台、所述桩芯、所述预制梁，所述桩芯的顶部连接所述第一钢筋，所述预制梁的两端连接所述第二钢筋；

S2：分别对每处所述桩基的单个所述斜桩对应安装所述抱箍及所述底板，所述底板的内侧孔的面积略大于所述孔洞的面积；

S3：安装所述施工平台、所述桩芯，将所述施工平台搁置于对应所述桩基的所有所述底板上，每个所述钢管桩的顶部分别向上穿入一个所述孔洞内，控制圆心偏差，使所述施工平台位于对应的所述桩基的中心位置，然后在所述桩芯的底部设置封底板及止水橡胶圈，起吊所述桩芯并插入至对应的所述钢管桩内，在部分所述施工平台安装完成后，将所述施工装备支撑在已安装的所述施工平台上，继续进行剩下的所述施工平台、所述桩芯的吊装施工；

S4：采用灌浆材料对所述钢管桩与所述桩芯之间的空隙进行水下灌浆，采用细石混凝土对所述孔洞与所述钢管桩之间的空隙进行灌注；

S5：在所有位于所述码头的宽度方向或长度方向上相邻的两个所述施工平台之间利用所述施工装备吊装所述预制梁，此时所述第一钢筋、所述第二钢筋均位于对应的所述施工平台上；

S6：进行所述节点钢筋部品化制作，并设置箍筋，用于连接所述节点钢筋与所述预制梁的所述第二钢筋；

S7：在所述施工平台上吊装所述节点钢筋部品，连接所述施工平台上的所述第一钢筋、所述第二钢筋，然后在所述施工平台上安装所述节点的模板，之后采用超高性能混凝土浇筑所述节点，将位于同一所述施工平台上的所述预制梁、所述桩芯锚固连接；

S8：利用所述施工装备在已安装好的所述预制梁上吊装预制面板。

8.如权利要求6所述的高桩码头新型上部结构的施工装备的施工方法，其特征在于，利用所述施工装备在吊装所述施工平台、所述桩芯、所述预制梁时，所述底座结构支撑在已安装好的所述施工平台上，通过所述回转结构带动所述主纵梁、所述主横梁、所述辅助横梁同步旋转至预制好的所述施工平台、所述桩芯、所述预制梁的上方，利用所述移动天车移动所述吊具进行取料，然后利用所述回转结构旋转至待安装位置进行下放安装，当需要将所述施工装备整体移动至下一个施工位置时，通过所述行走机构驱动所述辅助横梁移动到已安装好的所述施工平台的正上方，向下伸长所述辅助支腿并支撑在对应的所述施工平台上，使所述底座结构的底部脱离对应的所述施工平台，然后所述主纵梁上对应的所述行走机构驱动所述主纵梁沿长度方向移动，带动所述底座结构移动到下一个所述施工平台上，缩回所述辅助支腿，重新使所述底座结构支撑在下方的所述施工平台上，再通过所述辅助横梁的所述行走结构在所述主纵梁上移动所述辅助横梁到初始位置，完成一次所述底座结构的过跨前移，之后重复前述操作，通过所述回转结构带动所述移动天车及所述吊具进行取料、下放安装，直至整个码头的所有所述施工平台、所述桩芯、所述预制梁完成吊装。

9.如权利要求8所述的高桩码头新型上部结构的施工装备的施工方法，其特征在于，所述主纵梁沿所述码头的长度方向设置时，在所述码头的长度方向上，所述配重块与所述底座结构的间距覆盖1个所述施工平台，所述主横梁在所述底座结构与所述主纵梁的对应端之间的移动范围覆盖2个所述施工平台，所述底座结构横跨在相邻的2～3个所述施工平台上；

在所述码头的宽度方向上，一对所述主纵梁的间距覆盖2～3个所述施工平台，所述移动天车能沿所述主横梁的长度方向移动，所述底座结构覆盖2～3个相邻的所述施工平台。

10.如权利要求8所述的高桩码头新型上部结构的施工装备的施工方法，其特征在于，利用所述施工装备对施工平台、桩芯、预制梁、预制面板进行吊装施工时，采用如下步骤进行：

A1：将码头的一顶角边缘处作为起始施工位置，并根据桩基位置设置存放区或停靠运输船，存放预制好的施工平台、桩芯、预制梁、预制面板，施工平台以位于码头的同一长度方向为一排、以位于码头的同一宽度方向为一列，完成起始施工位置的4个施工平台及对应的桩芯施工，将所述底座结构支撑在4个施工平台上，并向上依次拼装连接所述支撑系统的其余部件及所述吊装系统、所述行走系统；

A2：利用所述回转结构带动所述吊具旋转至临近的存放区或停靠运输船取料，随后旋转所述回转结构，带动所述吊具旋转至起始施工位置位于码头长度方向的未施工一侧，此时所述主纵梁与码头的长度方向平行，然后下放安装位于吊装区域内的施工平台、桩芯、预制梁；

A3：利用所述回转结构继续旋转90°，带动所述吊具移动至起始施工位置位于码头宽度方向的未施工一侧，此时所述主纵梁与码头的宽度方向平行，然后下放安装位于吊装区域内的施工平台、桩芯、预制梁；

A4：利用所述辅助横梁、所述辅助支腿及所述行走系统，使所述底座结构沿码头宽度方向的远离起始施工位置的一侧过跨前移一个吊装区域的长度单位，随后所述回转结构旋转180°，使吊装区域位于起始施工位置上方，补充安装起始施工位置的所有预制梁；

A5：利用所述回转结构旋转90°，使吊装区域位于码头长度方向的未施工一侧，进行施工平台、桩芯、预制梁的吊装，之后使所述底座结构沿码头的长度方向过跨前移一个吊装区域的长度单位，至此，完成起始施工位置位于一个吊装区域的长度单位的所有列的施工平台、桩芯、预制梁的安装；

A6：对位于过跨前移后的吊装区域内桩基进行施工平台、桩芯、预制梁的吊装，旋转所述回转结构，补充安装位于所述底座结构在码头的宽度方向的预制梁，同期，安装位于所述底座结构在码头的宽度方向上已施工一侧的预制面板；

A7：利用所述辅助横梁、所述辅助支腿及所述行走系统，使所述底座结构沿码头宽度方向的朝向起始施工位置的一侧逐步过跨前移到顶，同时，每次过跨前移利用所述回转结构配合安装位于所述底座结构在码头的长度方向的未施工一侧的施工平台、桩芯、预制梁和已施工一侧的预制面板；

A8：重复驱动所述施工装备依次沿未施工一侧的码头的宽度方向、长度方向、宽度方向移动，配合旋转所述回转结构及所述吊具的取料、吊装，完成整个码头的施工平台、桩芯、预制梁、预制面板的施工，从而完成高桩码头新型上部结构的一体化安装。

Images