CN115340657A - 单组分聚氨酯微闭孔发泡底部弹性层材料及其制备方法 - Google Patents

单组分聚氨酯微闭孔发泡底部弹性层材料及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种聚氨酯单组分微孔发泡底部弹性层材料及其制备方法，包括如下重量份的各组分：聚醚多元醇：15‑20％；酚化木质素：0.15‑0.3％；增塑剂：15‑20％；粉体：25％‑50％；色粉：0.5％‑1％；分散剂：0.1‑2％；消泡剂：0.1‑2％；硅烷偶联剂：0.2‑5％；异氰酸酯：5％‑15％；催化剂：0.02‑0.08％；单组分聚氨酯匀泡剂：0.1‑5％：反应抑制剂：0.02‑0.5％。本发明将酚化木质素与聚醚多元醇共混，其中酚化木质素含有大量的羟基结构，能够溶解在聚醚多元醇中，并与异氰酸酯反应，插入聚醚多元醇与异氰酸酯反应生成的聚氨酯结构中。由于酚化木质素含有大量的酚基，结构较为稳固，插入聚氨酯泡沫的骨架中，起到支撑作用，显著提升了聚氨酯泡沫的抗压能力。提升了其热学性能。

Description

单组分聚氨酯微闭孔发泡底部弹性层材料及其制备方法
技术领域
本发明涉及聚氨酯材料技术领域，具体涉及一种单组分聚氨酯微闭孔发泡底部弹性层材料及其制备方法。
背景技术
众受周知，聚氨酯材料具有优良的力学性能，耐候性和耐磨性能,因而被选做体育运动行业的主材料。然而，聚氨酯价格高昂，质量大，导致生产成本较高，普通消费者难以承受。
为此，在保证性能的前提下，研究轻质化、环保化的聚氨酯材料将会成为主流。为此，借鉴聚氨酯在硬泡和软泡海绵中的实际应用经验，把微孔发泡技术引入体育运动材料，能够满足体育运动材料对于耐候性和力学性能要求。当前，聚氨酯发泡包括预聚体法，半预聚体法和一步法。其中，预聚体法是将聚醚多元醇和异氰酸酯先制成预聚体，然后在预聚体中加入水、催化剂、表面活性剂、其他添加剂等在高速搅拌下混合进行发泡，固化后在一定温度下熟化即可。半预聚体法是将部分聚醚多元醇和异氰酸酯先制成预聚体，然后将另一部分的聚醚或聚酯多元醇和异氰酸酯、水、催化剂、表面活性剂、其他添加剂等加入，在高速搅拌下混合进行发泡。一步法是将聚醚或聚酯多元醇和多异氰酸酯、水、催化剂、表面活性剂、发泡剂、其他添加剂等原料一步加入，在高速搅拌下混合后进行发泡。
聚氨酯发泡的技术难点在于：发泡后固化受温度影响较大，如果环境温度高于25℃、大约需要8～12个小时才能固化，如果环境温度低于10℃，大约需要24-48小时才能固化。如果环境温度更低，特别是冬季，则需要更长的时间才能固化。另外固化过程中还受大气的湿度影响，其结果常常出现偏差，研究进展十分缓慢。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明提供了一种聚氨酯单组分微孔发泡底部弹性层材料,解决了现有技术中聚氨酯发泡不可控性的缺陷。
本发明的技术方案如下：一种聚氨酯单组分微孔发泡底部弹性层材料，包括如下重量份的各组分：
Figure BDA0003825575180000021
所述聚醚包括聚醚二元醇和聚醚三元醇，所述聚醚二元醇的分子量为400,1000或2000，聚醚二醇为二羟基聚醚，与二异氰酸酯反应，能够生产线型的直连聚氨酯，从而增加泡沫柔软程度，延长其拉伸性能，聚醚二醇的相对分子质量越大，制品的柔软度，伸长率越高。
所述聚醚三元醇的分子量为3000或5000。聚醚三醇是聚氨酯软泡，半硬泡和硬泡的基础材料。其中，分子量3000左右或5000左右的聚醚三醇生产软泡。所述聚醚二元醇和所述聚醚三元醇摩尔量比为2:3，从而提高所述聚醚在组分中的交联密度。
所述增塑剂选自52#环保氯化石蜡、氯代棕榈油甲酯、乙酰柠檬酸三丁酯，碳酸二甲酯中的一种或数种的混合物
所述粉体选自滑石粉、重质碳酸钙、轻质碳酸钙、纳米钙中的一种或数种的混合物。
所述色粉为氧化铁绿或氧化铁红。
所述分散剂为BYK-110。所述消泡剂为BYK-A535。
所述硅烷偶联剂为KH-560。
所述异氰酸酯为甲苯二异氰酸酯(TDI)或二苯基甲烷二异氰酸酯 (MDI-50)，优选MDI-50，所述MDI-50发泡更均匀细腻。所述材料的R值控制在2.0-2.2，NCO含量控制在1.8％-2.0％。
所述催化剂为二月桂酸二丁基锡。
所述单组分聚氨酯匀泡剂产自江苏美思德化学股份有限公司,产品型号 M-88759。
所述反应抑制剂选自磷酸、草酸、苯甲酰氯中的一种或数种的混合物。
所述聚氨酯单组分微孔发泡底部弹性层材料的制备方法，包括按次序进行的如下步骤：
1)按配方量取各组分；
2)将所述聚醚、所述酚化木质素，所述增塑剂依次加入反应瓶中，加热到 75-85℃，得到木质素聚醚多元醇共混物；向其中加入所述粉体、所述色粉、所述分散剂，搅拌均匀；
3)将步骤2)所述反应瓶升温到120℃，控制所述反应瓶内真空为0.1MPa，除水2h，降温到85℃，加入异氰酸酯反应2-3小时；
4)最后加入所述消泡剂、所述硅烷偶联剂、所述催化剂、所述单组分聚氨酯匀泡剂、所述反应抑制剂，搅拌5min均匀后出料。
所述的聚醚选用聚醚二醇和聚醚三醇，二者摩尔比为2:3，二者分子量小，含有丰富的羟基，便于与其他材料反应，形成交联，从而提高材料的交联密度与强度。同时，使复合材料能够快速表干，使得气泡成型于材料内，形成类似海绵的发泡层，避免气泡外溢使得材料表面凹凸不平，导致发泡不均匀。
本发明将酚化木质素与聚醚多元醇共混，其中酚化木质素含有大量的羟基结构，能够溶解在聚醚多元醇中，并与异氰酸酯反应，插入聚醚多元醇与异氰酸酯反应生成的聚氨酯结构中。由于酚化木质素含有大量的酚基，结构较为稳固，插入聚氨酯泡沫的骨架中，起到支撑作用，显著提升了聚氨酯泡沫的抗压能力。另外，由于酚化木质素分子量较大，插入聚氨酯中后，增加了其分子量，从而提高了聚氨酯的热分解温度，提升了其热学性能。
所述的聚氨酯单组分微孔发泡底部弹性层材料的使用方法，包括如下步骤：
(1)取所述的聚氨酯单组分微孔发泡底部弹性层材料，搅拌均匀；
(2)将步骤(1)搅拌后的材料直接倒在球场上，进行发泡，发泡完成后涂刮均匀，上漆。
本发明所述的聚氨酯单组分微孔发泡底部弹性层材料的发泡厚度和发泡率通过水的添加量有效控制，使用的时候只要根据各地天气温湿度加入0.1％-1％水即可发泡，形成均匀细腻的微闭孔发泡弹性底层，发泡过程可控，环境，天气和施工经验对发泡的影响低。
本发明使用聚氨酯单组份发泡，相对于双组份发泡，其优势在于：双组份发泡，材料需达到一定的厚度，才能发泡，而单组份对材料的厚度无要求，能够节约20％-50％的材料和成本，发泡后所得弹性层轻质，力学性优异。
本发明所述的聚氨酯单组分微孔发泡底部弹性层材料达到使用寿命后，对于铲除的材料少，废料少，处理方便，更加环保。
具体实施方式
为了使本发明的发明目的，技术方案及技术效果更加清楚明白，下面结合具体实施方式对本发明做进一步的说明。应理解，此处所描述的具体实施例，仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
一种聚氨酯单组分微孔发泡底部弹性层材料，包括如下重量份的各组分：聚醚多元醇：18％；酚化木质素0.3％；增塑剂：20％；粉体：40％；色粉：0.5％；分散剂：2％；消泡剂：1.16％；硅烷偶联剂：5％；异氰酸酯：10％；催化剂： 0.04％；单组分聚氨酯匀泡剂：2.5％：反应抑制剂：0.5％。
所述聚醚包括聚醚二元醇和聚醚三元醇，所述聚醚二元醇的分子量为 400,1000或2000。所述聚醚三元醇的分子量为3000或5000。所述聚醚二元醇和所述聚醚三元醇摩尔量比为2:3。所述增塑剂选自52#环保氯化石蜡。所述粉体为滑石粉和纳米钙的混合物。所述色粉为氧化铁绿。所述分散剂为BYK-110。所述消泡剂为BYK-A535。所述硅烷偶联剂为KH-560。所述异氰酸酯为MDI-50，其R值控制在2.0-2.2，NCO含量控制在1.8％-2.0％。所述催化剂为二月桂酸二丁基锡。所述单组分聚氨酯匀泡剂产自江苏美思德化学股份有限公司,产品型号 M-88759。所述反应抑制剂为磷酸、草酸、苯甲酰氯的混合物。
所述聚氨酯单组分微孔发泡底部弹性层材料的制备方法，包括按次序进行的如下步骤：
1)按配方量取各组分；
2)将所述聚醚、所述酚化木质素，所述增塑剂依次加入反应瓶中，加热到75-85℃,得到木质素聚醚多元醇共混物；向其中加入所述粉体、所述色粉、所述分散剂，搅拌均匀；
3)将步骤2)所述反应瓶升温到120℃，控制所述反应瓶内真空为0.1MPa，除水2h，降温到85℃，加入异氰酸酯反应2-3小时；
4)最后加入所述消泡剂、所述硅烷偶联剂、所述催化剂、所述单组分聚氨酯匀泡剂、所述反应抑制剂，搅拌5min均匀后出料。
上述的聚氨酯单组分微孔发泡底部弹性层材料的使用方法，包括如下步骤：
(1)取所述的聚氨酯单组分微孔发泡底部弹性层材料，搅拌均匀；
(2)将步骤(1)搅拌后的材料直接倒在球场上，进行发泡，发泡完成后涂刮均匀，上漆。
实施例2
一种聚氨酯单组分微孔发泡底部弹性层材料，包括如下重量份的各组分：聚醚多元醇：15％；酚化木质素0.15％；增塑剂：15％；粉体：36.3％；色粉： 0.7％；分散剂：1％；消泡剂：1.5％；硅烷偶联剂：2.5％；异氰酸酯：5％；催化剂：0.05％；单组分聚氨酯匀泡剂：5％：反应抑制剂：0.4％。
所述聚醚包括聚醚二元醇和聚醚三元醇，所述聚醚二元醇的分子量为 400,1000或2000。所述聚醚三元醇的分子量为3000或5000。所述聚醚二元醇和所述聚醚三元醇摩尔量比为2:3。所述增塑剂氯代棕榈油甲酯和碳酸二甲酯的混合物。所述粉体为纳米钙中。所述色粉为氧化铁红。所述分散剂为BYK-110。所述消泡剂为BYK-A535。所述硅烷偶联剂为KH-560。所述异氰酸酯为TDI。所述催化剂为二月桂酸二丁基锡。所述单组分聚氨酯匀泡剂产自江苏美思德化学股份有限公司,产品型号M-88759。所述反应抑制剂为磷酸。
所述聚氨酯单组分微孔发泡底部弹性层材料的制备方法，包括按次序进行的如下步骤：
1)按配方量取各组分；
2)将所述聚醚、所述酚化木质素，所述增塑剂依次加入反应瓶中，加热到 75-85℃，得到木质素聚醚多元醇共混物；向其中加入所述粉体、所述色粉、所述分散剂，搅拌均匀；
3)将步骤2)所述反应瓶升温到120℃，控制所述反应瓶内真空为0.1MPa，除水2h，降温到85℃，加入异氰酸酯反应2-3小时；
4)最后加入所述消泡剂、所述硅烷偶联剂、所述催化剂、所述单组分聚氨酯匀泡剂、所述反应抑制剂，搅拌5min均匀后出料。
上述的聚氨酯单组分微孔发泡底部弹性层材料的使用方法，包括如下步骤：
(1)取所述的聚氨酯单组分微孔发泡底部弹性层材料，搅拌均匀；
(2)将步骤(1)搅拌后的材料直接倒在球场上，进行发泡，发泡完成后涂刮均匀，上漆。
实施例3
一种聚氨酯单组分微孔发泡底部弹性层材料，包括如下重量份的各组分：聚醚多元醇：20％；酚化木质素0.2％；增塑剂：18％；粉体：50％；色粉：0.5％；分散剂：0.5％；消泡剂：2％；硅烷偶联剂：0.5％；异氰酸酯：7.85％；催化剂： 0.05％；单组分聚氨酯匀泡剂：0.1％：反应抑制剂：0.3％。
所述聚醚包括聚醚二元醇和聚醚三元醇，所述聚醚二元醇的分子量为 400,1000或2000。所述聚醚三元醇的分子量为3000或5000。所述聚醚二元醇和所述聚醚三元醇摩尔量比为2:3。所述增塑剂选自52#环保氯化石蜡和乙酰柠檬酸三丁酯的混合物。所述粉体选用重质碳酸钙和轻质碳酸钙的混合物。所述色粉为氧化铁绿。所述分散剂为BYK-110。所述消泡剂为BYK-A535。所述硅烷偶联剂为KH-560。所述异氰酸酯为MDI-50，其R值控制在2.0-2.2，NCO含量控制在1.8％-2.0％。所述催化剂为二月桂酸二丁基锡。所述单组分聚氨酯匀泡剂产自江苏美思德化学股份有限公司,产品型号M-88759。所述反应抑制剂为草酸。
所述聚氨酯单组分微孔发泡底部弹性层材料的制备方法，包括按次序进行的如下步骤：
1)按配方量取各组分；
2)将所述聚醚、所述酚化木质素，所述增塑剂依次加入反应瓶中，加热到 75-85℃,反应3-5小时得到木质素聚醚多元醇共混物；向其中加入所述粉体、所述色粉、所述分散剂，搅拌均匀；
3)将步骤2)所述反应瓶升温到120℃，控制所述反应瓶内真空为0.1MPa，除水2h，降温到85℃，加入异氰酸酯反应2-3小时；
4)最后加入所述消泡剂、所述硅烷偶联剂、所述催化剂、所述单组分聚氨酯匀泡剂、所述反应抑制剂，搅拌5min均匀后出料。
上述的聚氨酯单组分微孔发泡底部弹性层材料的使用方法，包括如下步骤：
(1)取所述的聚氨酯单组分微孔发泡底部弹性层材料，搅拌均匀；
(2)将步骤(1)搅拌后的材料直接倒在球场上，进行发泡，发泡完成后涂刮均匀，上漆。
实施例4
一种聚氨酯单组分微孔发泡底部弹性层材料，包括如下重量份的各组分：聚醚多元醇18％：酚化木质素0.25％；增塑剂：15％；粉体：47.51％；色粉： 0.8％；分散剂：0.1％；消泡剂：0.1％；硅烷偶联剂：0.2％；异氰酸酯：15％；催化剂：0.02％；单组分聚氨酯匀泡剂：3％：反应抑制剂：0.02％。
所述聚醚包括聚醚二元醇和聚醚三元醇，所述聚醚二元醇的分子量为 400,1000或2000。所述聚醚三元醇的分子量为3000或5000。所述聚醚二元醇和所述聚醚三元醇摩尔量比为2:3。所述增塑剂乙酰柠檬酸三丁酯和碳酸二甲酯的混合物。所述粉体选用滑石粉。所述色粉为氧化铁红。所述分散剂为BYK-110。所述消泡剂为BYK-A535。所述硅烷偶联剂为KH-560。所述异氰酸酯为MDI-50，其R值控制在2.0-2.2，NCO含量控制在1.8％-2.0％。所述催化剂为二月桂酸二丁基锡。所述单组分聚氨酯匀泡剂产自江苏美思德化学股份有限公司,产品型号 M-88759。所述反应抑制剂为磷酸和苯甲酰氯的混合物。
所述聚氨酯单组分微孔发泡底部弹性层材料的制备方法，包括按次序进行的如下步骤：
1)按配方量取各组分；
2)将所述聚醚、所述酚化木质素，所述增塑剂依次加入反应瓶中，加热到 75-85℃，3-5小时得到木质素聚醚多元醇共混物；向其中加入所述粉体、所述色粉、所述分散剂，搅拌均匀；
3)将步骤2)所述反应瓶升温到120℃，控制所述反应瓶内真空为0.1MPa，除水2h，降温到85℃，加入异氰酸酯反应2-3小时；
4)最后加入所述消泡剂、所述硅烷偶联剂、所述催化剂、所述单组分聚氨酯匀泡剂、所述反应抑制剂，搅拌5min均匀后出料。
上述的聚氨酯单组分微孔发泡底部弹性层材料的使用方法，包括如下步骤：
(1)取所述的聚氨酯单组分微孔发泡底部弹性层材料，搅拌均匀；
(2)将步骤(1)搅拌后的材料直接倒在球场上，进行发泡，发泡完成后涂刮均匀，上漆。
实施例5
一种聚氨酯单组分微孔发泡底部弹性层材料，包括如下重量份的各组分：聚醚多元醇：16％；酚化木质素0.3％；增塑剂：20％；粉体：39％；色粉：1％；分散剂：1.5％；消泡剂：1.62％；硅烷偶联剂：3％；异氰酸酯：15％；催化剂： 0.08％；单组分聚氨酯匀泡剂：2％：反应抑制剂：0.5％。
所述聚醚包括聚醚二元醇和聚醚三元醇，所述聚醚二元醇的分子量为 400,1000或2000。所述聚醚三元醇的分子量为3000或5000。所述聚醚二元醇和所述聚醚三元醇摩尔量比为2:3。所述增塑剂选自52#环保氯化石蜡、氯代棕榈油甲酯、乙酰柠檬酸三丁酯，碳酸二甲酯中的一种或数种的混合物。所述粉体选自滑石粉、重质碳酸钙、轻质碳酸钙、纳米钙中的一种或数种的混合物。所述色粉为氧化铁绿或氧化铁红。所述分散剂为BYK-110。所述消泡剂为 BYK-A535。所述硅烷偶联剂为KH-560。所述异氰酸酯为TDI或MDI-50，优选 MDI-50。所述材料的R值控制在2.0-2.2，NCO含量控制在1.8％-2.0％。所述催化剂为二月桂酸二丁基锡。所述单组分聚氨酯匀泡剂产自江苏美思德化学股份有限公司,产品型号M-88759。所述反应抑制剂为草酸。
所述聚氨酯单组分微孔发泡底部弹性层材料的制备方法，包括按次序进行的如下步骤：
1)按配方量取各组分；
2)将所述聚醚、所述酚化木质素，所述增塑剂依次加入反应瓶中，加热到 75-85℃，时得到木质素聚醚多元醇共混物；向其中加入所述粉体、所述色粉、所述分散剂，搅拌均匀；
3)将步骤2)所述反应瓶升温到120℃，控制所述反应瓶内真空为0.1MPa，除水2h，降温到85℃，加入异氰酸酯反应2-3小时；
4)最后加入所述消泡剂、所述硅烷偶联剂、所述催化剂、所述单组分聚氨酯匀泡剂、所述反应抑制剂，搅拌5min均匀后出料。
上述的聚氨酯单组分微孔发泡底部弹性层材料的使用方法，包括如下步骤：
(1)取所述的聚氨酯单组分微孔发泡底部弹性层材料，搅拌均匀；
(2)将步骤(1)搅拌后的材料直接倒在球场上，进行发泡，发泡完成后涂刮均匀，上漆。
实施例6
一种聚氨酯单组分微孔发泡底部弹性层材料，包括如下重量份的各组分：聚醚多元醇：30％；酚化木质素0.3％；增塑剂：20％；粉体：25％；色粉：1％；分散剂：2％；消泡剂：2％；硅烷偶联剂：5％；异氰酸酯：9.12％；催化剂：0.08％；单组分聚氨酯匀泡剂：5％：反应抑制剂：0.5％。
所述聚醚包括聚醚二元醇和聚醚三元醇，所述聚醚二元醇的分子量为 400,1000或2000。所述聚醚三元醇的分子量为3000或5000。所述聚醚二元醇和所述聚醚三元醇摩尔量比为2:3。所述增塑剂选自52#环保氯化石蜡、氯代棕榈油甲酯、乙酰柠檬酸三丁酯，碳酸二甲酯中的一种或数种的混合物。所述粉体选自滑石粉、重质碳酸钙、轻质碳酸钙、纳米钙中的一种或数种的混合物。所述色粉为氧化铁绿或氧化铁红。所述分散剂为BYK-110。所述消泡剂为 BYK-A535。所述硅烷偶联剂为KH-560。所述异氰酸酯为TDI或MDI-50，优选 MDI-50。所述材料的R值控制在2.0-2.2，NCO含量控制在1.8％-2.0％。所述催化剂为二月桂酸二丁基锡。所述单组分聚氨酯匀泡剂产自江苏美思德化学股份有限公司,产品型号M-88759。所述反应抑制剂为草酸。
所述聚氨酯单组分微孔发泡底部弹性层材料的制备方法，包括按次序进行的如下步骤：
1)按配方量取各组分；
2)将所述聚醚、所述酚化木质素，所述增塑剂依次加入反应瓶中，加热到 75-85℃，得到木质素聚醚多元醇共混物；向其中加入所述粉体、所述色粉、所述分散剂，搅拌均匀；
3)将步骤2)所述反应瓶升温到120℃，控制所述反应瓶内真空为0.1MPa，除水2h，降温到85℃，加入异氰酸酯反应2-3小时；
4)最后加入所述消泡剂、所述硅烷偶联剂、所述催化剂、所述单组分聚氨酯匀泡剂、所述反应抑制剂，搅拌5min均匀后出料。
上述的聚氨酯单组分微孔发泡底部弹性层材料的使用方法，包括如下步骤：
(1)取所述的聚氨酯单组分微孔发泡底部弹性层材料，搅拌均匀；
(2)将步骤(1)搅拌后的材料直接倒在球场上，进行发泡，发泡完成后涂刮均匀，上漆。
性能测试:为了进一步证明本发明所述的性能，本申请人对实施例5和比例进行了检测，其中对比例的组分与实施例5的差异在于：聚醚多元醇的用量为： 16.3％，不使用酚化木质素。粘度按照GB/13477.6-2002测试，硬度，拉伸强度，断裂伸长率按照标准GB/36246-2018测试，其余项目为目测测试结果如表1所示。
表1实施例5与对比例制备的制成的成品性能检测结果
项目 实施例5 对比例
流平时间/h >0.5 >0.5
表干时间/h 2 2
实干时间/h 8 8
粘度/MPa.S 10000-15000 6000-12000
硬度(邵氏)/A 55 35
拉伸强度/MPa 0.89 0.72
断裂伸长率/％ 230 207
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，其架构形式能够灵活多变，可以派生系列产品。只是做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明由所提交的权利要求书确定的专利保护范围。

Claims (10)

1.一种聚氨酯单组分微孔发泡底部弹性层材料，其特征在于，包括如下重量份的各组分：
Figure FDA0003825575170000011
2.根据权利要求1所述的聚氨酯单组分微孔发泡底部弹性层材料，其特征在于，所述聚醚包括聚醚二元醇和聚醚三元醇，所述聚醚二元醇的分子量为400,1000或2000，所述聚醚三元醇的分子量为3000或5000；所述聚醚二元醇和所述聚醚三元醇摩尔量比为2:3。
3.根据权利要求1所述的聚氨酯单组分微孔发泡底部弹性层材料，其特征在于，所述增塑剂选自52#环保氯化石蜡、氯代棕榈油甲酯、乙酰柠檬酸三丁酯，碳酸二甲酯中的一种或数种的混合物
4.根据权利要求1所述的聚氨酯单组分微孔发泡底部弹性层材料，其特征在于，所述粉体选自滑石粉、重质碳酸钙、轻质碳酸钙、纳米钙中的一种或数种的混合物。
5.根据权利要求1所述的聚氨酯单组分微孔发泡底部弹性层材料，其特征在于，所述分散剂为BYK-110，所述消泡剂为BYK-A535，所述催化剂为二月桂酸二丁基锡。
6.根据权利要求1所述的聚氨酯单组分微孔发泡底部弹性层材料，其特征在于，所述硅烷偶联剂为KH-560，所述异氰酸酯为为甲苯二异氰酸酯，或二苯基甲烷二异氰酸酯。
7.根据权利要求1所述的聚氨酯单组分微孔发泡底部弹性层材料，其特征在于，所述单组分聚氨酯匀泡剂为M-88759，产自江苏美思德化学股份有限公司。
8.根据权利要求1所述的聚氨酯单组分微孔发泡底部弹性层材料，其特征在于，所述反应抑制剂选自磷酸、草酸、苯甲酰氯中的一种或数种的混合物。
9.根据权利要求1-8任一项所述的聚氨酯单组分微孔发泡底部弹性层材料的制备方法，其特征在于，包括按次序进行的如下步骤：
1)按配方量取各组分；
2)将所述聚醚、所述酚化木质素，所述增塑剂依次加入反应瓶中，加热到75-85℃，得到木质素聚醚多元醇共混物；向其中加入所述粉体、所述色粉、所述分散剂，搅拌均匀；
3)将步骤2)所述反应瓶升温到120℃，控制所述反应瓶内真空为-0.1MPa，除水2h，降温到85℃，加入异氰酸酯反应2-3小时；
4)最后加入所述消泡剂、所述硅烷偶联剂、所述催化剂、所述单组分聚氨酯匀泡剂、所述反应抑制剂，搅拌5min均匀后出料。
10.根据权利要求1-8任一项所述的聚氨酯单组分微孔发泡底部弹性层材料的使用方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)取所述的聚氨酯单组分微孔发泡底部弹性层材料，搅拌均匀；
(2)将步骤(1)搅拌后的材料直接倒在球场上，进行发泡，发泡完成后涂刮均匀，上漆。
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