CN115339524A - 一种车辆 - Google Patents
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Abstract
本申请实施例公开了一种车辆，具有车身本体，所述车身本体的至少部分由超材料装置制成，该超材料装置包括：第一板体、第二板体、第三板体和第四板体；所述第三板体和所述第四板体叠设于所述第一板体和所述第二板体之间；所述第三板体包括：连接的第一连接部和第一凹陷部；所述第一连接部与所述第一板体连接，所述第一凹陷部与所述第一板体形成第一空间；所述第四板体包括：连接的第二连接部和第二凹陷部；所述第二连接部与所述第二板体连接，所述第二凹陷部与所述第二板体形成第二空间；其中，所述第一凹陷部和所述第二凹陷部连接。
Description
技术领域
本申请涉及一种车辆，尤其涉及车身本体中的至少部分部件采用超材料装置制成的车辆。
背景技术
目前，随着材料技术的不断发展，车辆中的大部分部件均采用质轻且强度较大的材质来替代金属或合金部件等，以降低车辆的整体重量，达到车辆节能减排的目的。随着技术的发展，大量机电设备、汽车、高铁、飞机等的轻量化正越来越成为备受关注的焦点，如何利用轻量化材料建造车辆等设备，是当前普遍存在的技术问题。
发明内容
有鉴于此，本申请实施例期望提供一种车辆。
为达到上述目的，本申请的技术方案是这样实现的：
本申请实施例提供了一种车辆，具有车身本体，所述车身本体的至少部分由超材料装置制成，所述超材料装置包括：所述超材料装置包括：第一板体、第二板体、第三板体和第四板体；所述第三板体和所述第四板体叠设于所述第一板体和所述第二板体之间；
所述第三板体包括：连接的第一连接部和第一凹陷部；所述第一连接部与所述第一板体连接，所述第一凹陷部与所述第一板体形成第一空间；
所述第四板体包括：连接的第二连接部和第二凹陷部；所述第二连接部与所述第二板体连接，所述第二凹陷部与所述第二板体形成第二空间；
其中，所述第一凹陷部和所述第二凹陷部连接。
在一些可选的实现方式中，所述第一凹陷部的形状和所述第二凹陷部的形状满足相同条件，所述第一凹陷部和所述第二凹陷部呈四棱台状。
在一些可选的实现方式中，所述第一凹陷部的截面为等腰梯形，所述第一凹陷部的底面和侧面形成第一夹角；其中，所述第一夹角为116.4度。
在一些可选的实现方式中，所述第一凹陷部的底面为具有第一长度的正方形，所述第一凹陷部的顶部为具有第二长度的正方形，所述第二长度的值大于所述第一长度的值；
其中，所述第一长度为2.16mm；所述第二长度为4.87mm。
在一些可选的实现方式中，所述第一凹陷部和所述第二凹陷部在第一方向的投影重叠；其中，所述第一方向为所述超材料装置的厚度方向。
在一些可选的实现方式中，所述第一板体和所述第二板体为平板状结构；所述第三板体和所述第四板体为弯板状结构；
所述第三板体和所述第四板体通过冲压的方式制成；或，
所述第三板体和所述第四板体通过注塑的方式制成。
在一些可选的实现方式中，所述第三板体包括至少两个第一凹陷部，所述第四板体包括至少两个第二凹陷部；所述至少两个第二凹陷部对应与所述至少两个第一凹陷部连接。
在一些可选的实现方式中，所述至少两个第一凹陷部中相邻两个第一凹陷部形成第三空间，所述至少两个第二凹陷部中相邻两个第二凹陷部形成第四空间，所述第四空间和所述第三空间连通。
在一些可选的实现方式中，所述第一板体和所述第二板体均具有第一厚度，所述第三板体和第四板体均具有第二厚度；所述第一厚度的范围是0.5mm至1mm；所述第二厚度的范围是0.2mm至1mm。
在一些可选的实现方式中，所述第一板体和所述第二板体在第一方向对称设置；所述第三板体和第四板体在所述第一方向对称设置。
在一些可选的实现方式中，所述第一凹陷部和所述第二凹陷部通过焊接的方式连接；或，所述第一凹陷部和所述第二凹陷部通过粘接的方式连接。
本申请实施例的车辆中的至少一部分采用超材料装置制成，该超材料装置的结构设计，不仅保证了强度足够大，且能够大大地减轻自身的重量，可以作为车辆的各种零部件或车身的制造材料，使车辆的整体重量大大降低，实现了车辆的节能。
附图说明
图1为根据本申请实施例的车辆的结构示意图；
图2为本申请实施例中超材料装置的一个可选的结构爆炸图；
图3为本申请实施例中超材料装置的一个可选的结构示意图；
图4为本申请实施例中超材料装置的一个可选的结构示意图；
图5为本申请实施例中超材料装置的第三板体的一个可选的结构示意图；
图6为本申请实施例中超材料装置的一个可选的结构示意图；
图7为本申请实施例中超材料装置的一个可选的结构剖视图；
图8为本申请实施例中超材料装置的第三板体的一个可选的结构示意图。
附图标记：100：车辆；31：底盘；32：驾驶室；33：上装；110：第一板体；120：第二板体；130：第三板体；131：第一连接部；132：第一凹陷部；133：底面；140：第四板体；141：第二连接部；142：第二凹陷部。
具体实施方式
以下结合说明书附图及具体实施例对本申请的技术方案做进一步的详细阐述。
在具体实施方式中所描述的各个实施例中的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以进行各种组合，例如通过不同的具体技术特征的组合可以形成不同的实施方式，为了避免不必要的重复，本申请中各个具体技术特征的各种可能的组合方式不再另行说明。
在本申请实施例记载中，需要说明的是，除非另有说明和限定，术语“连接”应做广义理解，例如，可以是电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
需要说明的是，本申请实施例所涉及的术语“第一\第二\第三”仅仅是是区别类似的对象，不代表针对对象的特定排序，可以理解地，“第一\第二\第三”在允许的情况下可以互换特定的顺序或先后次序。应该理解“第一\第二\第三”区分的对象在适当情况下可以互换，以使这里描述的本申请的实施例可以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。
以下结合图1至图8对本申请实施例记载的车辆及其采用的超材料装置进行详细说明。
图1为根据本申请实施例的车辆100的结构示意图，示例性地，如图1所示，车辆100可以包括底盘31、驾驶室32和上装33三部分。在一些可选的场景下，商用车也可以包括底盘31和驾驶室32，或者，底盘31和上装33。在一些可选的场景下，商用车车辆可以仅包括底盘31。本申请实施例中，车辆的底盘域可以对应设置于底盘31。作为一种示例，本申请实施例的车辆可以为商用车辆、家庭乘用车辆、货车车辆等。货车如箱式货车、拖车、挂车等。车辆可以是燃油车、电动车、或其他新能源车辆等。
为降低车辆的总重量，本申请实施例的车辆具有车身本体，该车身本体的至少部分由超材料装置制成。具体地，车辆的车架可以采用超材料装置制成，或者，车辆的底盘采用超材料装置制成等。以下详细阐明本申请实施例中的超材料装置的具体结构及构成。
本申请实施例的超材料装置包括：第一板体110、第二板体120、第三板体130和第四板体140；所述第三板体130和所述第四板体140叠设于所述第一板体110和所述第二板体120之间；所述第三板体130包括：连接的第一连接部131和第一凹陷部132；所述第一连接部131部与所述第一板体110连接，所述第一凹陷部132与所述第一板体110形成第一空间；所述第四板体140包括：连接的第二连接部141和第二凹陷部142；所述第二连接部141与所述第二板体120连接，所述第二凹陷部142与所述第二板体120形成第二空间；其中，所述第一凹陷部132和所述第二凹陷部142连接；由于所述第一凹陷部132与所述第一板体110形成第一空间，所述第二凹陷部142与所述第二板体120形成第二空间，能够大大地减轻超材料装置的重量，提高超材料装置的适应能力；同时，第一空间和第二空间还能够吸收声音，通过第一空间和第二空间还能够提高超材料装置的吸声性能。
在本申请实施例中，超材料装置的结构不作限定。例如，超材料装置可以为板状结构。
在本申请实施例中，第一板体110的结构不作限定。例如，第一板体110可以为直板状结构。又例如，第一板体110可以为弯板状结构。
这里，第一板体110的材料不作限定。例如，第一板体110的材料可以为金属。又例如，第一板体110的材料可以为非金属。
这里，第一板体110的厚度不作限定。例如，所述第一板体110具有第一厚度，第一厚度的值不作限定。作为一示例，所述第一厚度的范围是0.5mm至1mm。
在本申请实施例中，第二板体120的结构不作限定。例如，第二板体120可以为直板状结构。又例如，第二板体120可以为弯板状结构。
这里，第二板体120的材料不作限定。例如，第二板体120的材料可以为金属。又例如，第二板体120的材料可以为非金属。
这里，第二板体120的厚度不作限定。第二板体120的厚度和第一板体110的厚度可以相同，也可以不同。作为一示例，所述第一板体110和所述第二板体120均具有第一厚度。
在本申请实施例中，所述第三板体130包括：连接的第一连接部131和第一凹陷部132；所述第一连接部131与所述第一板体110连接，所述第一凹陷部132与所述第一板体110形成第一空间。第三板体130为折弯状结构，以便第三板体130既能够提供设定的力学性能，又能够达到减轻第三板体130重量的目的。
这里，第三板体130的材料不作限定。例如，第三板体130的材料可以为金属。又例如，第三板体130的材料可以为非金属。
这里，所述第一连接部131与所述第一板体110连接的实现方式不作限定。
例如，所述第一连接部131与所述第一板体110可以通过焊接的方式连接；这里的焊接方式可以为传统的焊接方式，也可以为通过焊接胶实现焊接。焊接胶的形式不作限定。作为一示例，焊接胶可以为AB焊接胶。
又例如，所述第一连接部131与所述第一板体110可以通过粘接的方式连接；这里，粘接的粘接剂的结构不作限定，只要粘接剂的粘结强度、稳定指标及耐水指标满足相关规定即可。同时，粘合剂还具备常温固化与加热固化的性能，且强度不受影响；一般粘接剂不采用快干易脆的环氧树脂胶或胶膜；粘合剂在恒温恒湿且具有净化条件的环境下进行储存、配比及使用。作为一示例，胶黏剂可以为双组分聚氨酯胶。
这里，所述第一凹陷部132的形状不作限定。例如，所述第一凹陷部132可以为柱状结构。又例如，第一凹陷部132可以为圆台状结构。再例如，第一凹陷部132可以呈四棱台状。
这里，第三板体130的制成方式不作限定。例如，所述第三板体130可以通过冲压的方式制成，以便能够通过冲压方式快速制成第三板体130。又例如，所述第四板体140可以通过棍式成型模具方式制成。又例如，所述第三板体130可以通过注塑的方式制成，以便能够通过注塑的方式快速制成第三板体130。当然，第三板体130也可以通过3D打印（3DP）方式加工成型。这里，第三板体130为类似于折纸结构，当第三板体130通过冲压的方式、棍式成型模具方式或注塑的方式制成时，能够大大地减化超材料装置制成工艺。
这里，第三板体130的厚度不作限定。例如，所述第三板体130具有第二厚度，第二厚度的值不作限定。作为一示例，所述第二厚度的范围是0.2mm至1mm。
在本申请实施例中，第一板体110可以具有与第一空间连通的第一开孔，以便超材料装置既能够通过第一开孔吸收声音，从而通过第一开孔提高超材料装置的吸声性能。第一开孔的截面不作限定。例如，第一开孔的截面可以为圆形。第一开孔的直径的值不作限定。例如，第一开孔的直径的值小于0.5mm，以便第一开孔既能够提高超材料装置的吸声性能，又能够不影响超材料装置的力学性能。作为一示例，第一开孔的直径为0.3mm。
这里，超材料装置还可以包括：第一插入壁体，第一插入壁体位于所述第一空间内，所述第一插入壁体的第一端设置于所述第一开孔处，所述第一插入壁体的第二端悬空位于所述第一空间内，所述第一插入壁体用于为从所述第一开孔进入所述第一空间内的声音提供导向作用；同时，第一插入壁体还能够将第一空间分隔成多个区域，以便增大声音在第一空间内的传递路径，从而通过第一插入壁体能够增加声音在第一空间内的传递行程，大大地提高了第一空间的吸声能力。所述第一插入壁体的第一端与第一开孔的相对位置不作限定。例如，形成第一开孔的表面位于第一插入壁体的内表面内，此时，通过第一开孔的全部声音都能够沿着第一插入壁体的内表面传递。又例如，形成第一开孔的表面位于第一插入壁体的外表面之外，此时，通过第一开孔的部分声音能够沿着第一插入壁体的内表面传递，通过第一开孔的另一部分声音能够沿着第一插入壁体的外表面传递。再例如，所述第一插入壁体的内表面与形成所述第一开孔的表面满足平齐条件，以便通过第一开孔的全部声音顺畅地沿第一插入壁体的内表面传递。第一插入壁体的内表面是指形成第一插入壁体的内腔的表面，第一插入壁体的外表面是指与第一插入壁体的内表面背对设置的表面。平齐条件是指平齐或大体平齐。
这里，超材料装置还可以包括：第一填充物，第一填充物填设于第一空间，以便提高超材料装置的吸能性能，第一填充物的密度小于第一板体的密度。第一填充物的结构不作限定。例如，第一填充物可以为泡棉。
在本申请实施例中，所述第四板体140包括：连接的第二连接部141和第二凹陷部142；所述第二连接部141与所述第二板体120连接，所述第二凹陷部142与所述第二板体120形成第二空间。第四板体140为折弯状结构，以便第四板体140既能够提供设定的力学性能，又能够达到减轻第四板体140重量。
这里，第四板体140的材料不作限定。例如，第四板体140的材料可以为金属。又例如，第四板体140的材料可以为非金属。
这里，所述第二连接部141与所述第二板体120连接的实现方式不作限定。例如，所述第二连接部141与所述第二板体120可以通过焊接的方式连接。又例如，所述第二连接部141与所述第二板体120可以通过粘接的方式连接。这里，上述已经对焊接和粘接进行了描述，在此不再赘述。
这里，所述第二凹陷部142的形状不作限定。例如，所述第二凹陷部142可以为柱状结构。又例如，第二凹陷部142可以为圆台状结构。再例如，第二凹陷部142可以呈四棱台状。
这里，第四板体140的制成方式不作限定。例如，所述第四板体140可以通过冲压的方式制成，以便能够通过冲压方式快速制成第四板体140。又例如，所述第四板体140可以通过棍式成型模具制成。又例如，所述第四板体140可以通过注塑的方式制成，以便能够通过注塑的方式快速制成第四板体140。当然，第四板体140也可以通过3D打印（3DP）方式加工成型。这里，第四板体140为类似于折纸结构，当第四板体140通过冲压的方式、棍式成型模具方式或注塑的方式制成时，能够大大地减化超材料装置制成工艺。
这里，第四板体140的厚度不作限定。第四板体140的厚度和第三板体130的厚度可以相同，也可以不同。作为一示例，所述第三板体130和所述第四板体140均具有第二厚度。
在本申请实施例中，第二板体120可以具有与第二空间连通的第二开孔，以便超材料装置既能够通过第二开孔吸收声音，从而通过第二开孔提高超材料装置的吸声性能。第二开孔的截面不作限定。例如，第二开孔的截面可以为圆形。第二开孔的直径的值不作限定。例如，第二开孔的直径的值小于0.5mm，以便第二开孔既能够提高超材料装置的吸声性能，又能够不影响超材料装置的力学性能。作为一示例，第二开孔的直径为0.3mm。
这里，超材料装置还可以包括：第二插入壁体，第二插入壁体位于所述第二空间内，所述第二插入壁体的第一端设置于所述第二开孔处，所述第二插入壁体的第二端悬空位于所述第二空间内，所述第二插入壁体用于为从所述第二开孔进入所述第二空间内的声音提供导向作用；同时，第二插入壁体还能够将第二空间分隔成多个区域，以便增大声音在第二空间内的传递路径，从而通过第二插入壁体能够增加声音在第二空间内的传递行程，大大地提高了第二空间的吸声能力。所述第二插入壁体的第一端与第二开孔的相对位置不作限定。例如，形成第二开孔的表面位于第二插入壁体的内表面内，此时，通过第二开孔的全部声音都能够沿着第二插入壁体的内表面传递。又例如，形成第二开孔的表面位于第二插入壁体的外表面之外，此时，通过第二开孔的部分声音能够沿着第二插入壁体的内表面传递，通过第二开孔的另一部分声音能够沿着第二插入壁体的外表面传递。再例如，所述第二插入壁体的内表面与形成所述第二开孔的表面满足平齐条件，以便通过第二开孔的全部声音顺畅地沿第二插入壁体的内表面传递。第二插入壁体的内表面是指形成第二插入壁体的内腔的表面，第二插入壁体的外表面是指与第二插入壁体的内表面背对设置的表面。平齐条件是指平齐或大体平齐。
这里，超材料装置还可以包括：第二填充物，第二填充物填设于第二空间，以便提高超材料装置的吸能性能，第二填充物的密度小于第二板体120的密度。第二填充物的结构不作限定。例如，第二填充物可以为泡棉。
需要注意的是，第一板体110的材料、第二板体120的材料、第三板体130的材料和第四板体140的材料可以均为金属，也可以均为非金属，还可以部分板体为金属，另一部分板体为非金属。
作为一示例，如图1和图2所示，所述第一板体110和所述第二板体120为平板状结构；所述第三板体130和所述第四板体140为弯板状结构。
作为又一示例，如图5和图6所示，所述第一板体110和所述第二板体120在第一方向可以对称设置；所述第三板体130和第四板体140在所述第一方向可以对称设置，这里，第一方向为所述超材料装置的厚度方向，以便超材料装置形成对称结构，便于超材料装置稳定受力 。
在本申请实施例的一些可选的实现方式中，如图1和图2所示，所述第一凹陷部132的形状和所述第二凹陷部142的形状满足相同条件，所述第一凹陷部132和所述第二凹陷部142呈四棱台状，以便通过所述第一凹陷部132和所述第二凹陷部142的四个侧壁既能够提供设定的力学性能，又能够达到减轻超材料装置重量的目的；同时，由于所述第一凹陷部132和所述第二凹陷部142呈四棱台状，能够通过冲压的方式或注塑的方式制成第一凹陷部132和所述第二凹陷部142，能够大大地减化超材料装置制成工艺。
在本实现方式中，相同条件可以为相同，也可以为大体相同。
在本实现方式中，所述第一凹陷部132和所述第二凹陷部142在第一方向的投影可以重叠；其中，所述第一方向为所述超材料装置的厚度方向；这里，所述第一凹陷部132和所述第二凹陷部142在第一方向的投影为完全重叠；第一凹陷部132和所述第二凹陷部142在所述第一方向对称设置。
在本实现方式中，第一凹陷部132的截面可以为梯形。例如，第一凹陷部132的截面可以为直角梯形。又例如，如图6所示，第一凹陷部132的截面也可以为等腰梯形；这里，形成所述第一凹陷部132的底面133和侧面形成第一夹角A，第一夹角的值不作限定；作为一示例，第一夹角为116.4度。
在本实现方式中，形成所述第一凹陷部132的底面133的形状不作限定。例如，如图7所示，形成所述第一凹陷部132的底面133为正方形。
在本实现方式中，形成所述第一凹陷部132的顶部的形状不作限定。例如，如图7所示，形成所述第一凹陷部132的顶部为正方形。
作为一示例，如图7所示，所述第一凹陷部132的底面133为具有第一长度C的正方形，所述第一凹陷部132的顶部为具有第二长度B的正方形，所述第二长度B的值大于所述第一长度C的值；这里，第一长度C的值和第二长度B的值不作限定；在一应用中，所述第一长度为2.16mm；所述第二长度为4.87mm。
在本申请实施例的一些可选的实现方式中，所述第三板体130可以包括至少两个第一凹陷部132，所述第四板体140可以包括至少两个第二凹陷部142，以便第三板体130与第一板体110形成至少两个第一空间，第四板体140与第二板体120形成至少两个第二空间，能够大大地减轻超材料装置的重量；同时，超材料装置还能够通过至少两个第一凹陷部132和至少两个第二凹陷部142支撑第一板体110和第二板体120，使超材料装置满足设定的力学性能。
在本实现方式中，上述已经对第一凹陷部132和第二凹陷部142进行了描述，在此不再赘述。
在本实现方式中，所述至少两个第一凹陷部132中相邻两个第一凹陷部132形成第三空间，所述至少两个第二凹陷部142中相邻两个第二凹陷部142形成第四空间，所述第四空间和所述第三空间连通，以便通过第三空间和第四空间能够进一步地减轻超材料装置的重量，提高超材料装置的适应能力。
示例一，如图3和图4所示，所述第一凹陷部132的形状和所述第二凹陷部142的形状满足相同条件，所述第一凹陷部132和所述第二凹陷部142呈四棱台状。
在示例一中，所述第一凹陷部132的形状和所述第二凹陷部142的形状满足相同条件，所述第一凹陷部132和所述第二凹陷部142在第一方向的投影重叠，第三空间和第四空间在第一方向的投影重叠，第三空间和第四空间的截面为平行四边形，能还够进一步提供超材料装置的力学性能。
在示例一中，所述第一凹陷部132的截面可以为等腰梯形，形成所述第一凹陷部132的底面133和侧面形成第一夹角；相邻两个所述第一凹陷部132形成第二夹角F；第二夹角F的值不作限定；其中，所述第一夹角为116.4度的情况下，第二夹角F为52.8度。
在示例一中，所述第一板体110和所述第二板体120在第一方向对称设置；所述第三板体130和第四板体140在所述第一方向对称设置的情况下，图6中的部分可以为超材料装置的一个单胞本体，此时，第三板体130包括一个完整的第一凹陷部132，完整的一个第一凹陷部132的周侧的每一条边部有4分之一第一凹陷部132，如图7和图2所示; 此时，单胞本体的厚度D的值和边长E的值不作限定。
作为一示例，单胞本体的厚度D为6mm，单胞本体的边长E为7mm；通过传统的冲压和注塑能够制成第三板体130和第四板体140，再将第一板体110、第二板体120、第三板体130和第四板体140连接，能够制成较薄的折纸型超材料装置，大大减化了制成工艺，降低了制成成本。
这里，第一板体110和第二板体120的厚度为0.5mm，第三板体130和第四板体140的厚度为0.2 mm，第一板体110、第二板体120、第三板体130和第四板体140的材料均为镁的情况下，超材料装置的性能如表1；第一板体110、第二板体120、第三板体130和第四板体140的材料均为铝的情况下，超材料装置的性能如表2；第一板体110、第二板体120、第三板体130和第四板体140的材料均为钢材的情况下，超材料装置的性能如表3；从表1、表2和表3中可知超材料装置的具有较优力学性能，超材料装置的密度较小，从而能够大大地降低超材料装置的重量。在表1、表2和表3中，X方向为超材料装置的长度方向，如图7中单胞本体的边长E所对应方向；Y方向为超材料装置的宽度方向，Y方向与X方向满足垂直条件，垂直条件是指垂直或大体垂直； Z方向为超材料装置的厚度方向，如图6中D所示方向。
表1
表2
| X方向弹性模量e1 |
 |
Pa |
| Y方向弹性模量e2 |
 |
Pa |
| Z方向弹性模量e3 |
 |
Pa |
| XY方向的剪切模量 |
 |
Pa |
| YZ方向的剪切模量 |
 |
Pa |
| XZ方向的剪切模量 |
 |
Pa |
| XY方向的泊松比 | 0.32 | |
| YZ方向的泊松比 | 0.245 | |
| XZ方向的泊松比 | 0.245 | |
| 等效密度 | 598 | Kg/m3 |
表3
| X方向弹性模量e1 |
 |
Pa |
| Y方向弹性模量e2 |
 |
Pa |
| Z方向弹性模量e3 |
 |
Pa |
| XY方向的剪切模量 |
 |
Pa |
| YZ方向的剪切模量 |
 |
Pa |
| XZ方向的剪切模量 |
 |
Pa |
| XY方向的泊松比 | 0.295 | |
| YZ方向的泊松比 | 0.245 | |
| XZ方向的泊松比 | 0.245 | |
| 等效密度 | 1697.1 | Kg/m3 |
本申请实施例的超材料装置包括：第一板体110、第二板体120、第三板体130和第四板体140；所述第三板体130和所述第四板体140叠设于所述第一板体110和所述第二板体120之间；所述第三板体130包括：连接的第一连接部131和第一凹陷部132；所述第一连接部131与所述第一板体110连接，所述第一凹陷部132与所述第一板体110形成第一空间；所述第四板体140包括：连接的第二连接部141和第二凹陷部142；所述第二连接部141与所述第二板体120连接，所述第二凹陷部142与所述第二板体120形成第二空间；其中，所述第一凹陷部132和所述第二凹陷部142连接；由于所述第一凹陷部132与所述第一板体110形成第一空间，所述第二凹陷部142与所述第二板体120形成第二空间，能够大大地减轻超材料装置的重量，提高超材料装置的适应能力；同时，第一空间和第二空间还能够吸收声音，通过第一空间和第二空间还能够提高超材料装置的吸声性能。
本申请实施例的车辆，由于采用了前述的超材料装置，使得车辆在保证车身强度的情况下，总重量更小，车辆更节能，驱动加速等更容易。
以上所述，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。
Claims (10)
1.一种车辆，具有车身本体，其特征在于，所述车身本体的至少部分由超材料装置制成，所述超材料装置包括：第一板体、第二板体、第三板体和第四板体；所述第三板体和所述第四板体叠设于所述第一板体和所述第二板体之间；
所述第三板体包括：连接的第一连接部和第一凹陷部；所述第一连接部与所述第一板体连接，所述第一凹陷部与所述第一板体形成第一空间；
所述第四板体包括：连接的第二连接部和第二凹陷部；所述第二连接部与所述第二板体连接，所述第二凹陷部与所述第二板体形成第二空间；
其中，所述第一凹陷部和所述第二凹陷部连接。
2.根据权利要求1所述的车辆，其特征在于，所述第一凹陷部的形状和所述第二凹陷部的形状满足相同条件，所述第一凹陷部和所述第二凹陷部呈四棱台状。
3.根据权利要求2所述的车辆，其特征在于，所述第一凹陷部的截面为等腰梯形，所述第一凹陷部的底面和侧面形成第一夹角；其中，所述第一夹角为116.4度。
4.根据权利要求3所述的车辆，其特征在于，所述第一凹陷部的底面为具有第一长度的正方形，所述第一凹陷部的顶部为具有第二长度的正方形，所述第二长度的值大于所述第一长度的值；
其中，所述第一长度为2.16mm；所述第二长度为4.87mm。
5.根据权利要求3所述的车辆，其特征在于，所述第一凹陷部和所述第二凹陷部在第一方向的投影重叠；其中，所述第一方向为所述超材料装置的厚度方向。
6.据权利要求1所述的车辆，其特征在于，所述第一板体和所述第二板体为平板状结构；所述第三板体和所述第四板体为弯板状结构；
所述第三板体和所述第四板体通过冲压的方式制成；或，
所述第三板体和所述第四板体通过注塑的方式制成。
7.根据权利要求1所述的车辆，其特征在于，所述第三板体包括至少两个第一凹陷部，所述第四板体包括至少两个第二凹陷部；所述至少两个第二凹陷部对应与所述至少两个第一凹陷部连接。
8.根据权利要求7所述的车辆，其特征在于，所述至少两个第一凹陷部中相邻两个第一凹陷部形成第三空间，所述至少两个第二凹陷部中相邻两个第二凹陷部形成第四空间，所述第四空间和所述第三空间连通。
9.据权利要求1所述的车辆，其特征在于，所述第一板体和所述第二板体均具有第一厚度，所述第三板体和第四板体均具有第二厚度；所述第一厚度的范围是0.5mm至1mm；所述第二厚度的范围是0.2mm至1mm。
10.权利要求1所述的车辆，其特征在于，所述第一板体和所述第二板体在第一方向对称设置；所述第三板体和第四板体在所述第一方向对称设置；
所述第一凹陷部和所述第二凹陷部通过焊接的方式连接；或，所述第一凹陷部和所述第二凹陷部通过粘接的方式连接。
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| CN202211270536.6A CN115339524A (zh) | 2022-10-18 | 2022-10-18 | 一种车辆 |
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| CN115649301A (zh) * | 2022-12-27 | 2023-01-31 | 质子汽车科技有限公司 | 一种车辆 |
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2022
- 2022-10-18 CN CN202211270536.6A patent/CN115339524A/zh active Pending
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