CN115306904A - 一种阀装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种阀装置，包括阀座部件、转子、丝杆和阀针；所述阀座部件具有阀口部；所述丝杆能够由所述转子驱动相对于所述阀座部件的轴向移动，并带动所述阀针沿所述阀座部件的轴向移动，所述阀座部件具有阀座孔，部分所述阀针位于所述阀座孔，所述阀针与所述阀座部件滑动配合；还包括传动件；所述阀针悬挂于所述丝杆，所述传动件位于所述阀针和所述丝杆之间；在所述阀针关闭所述阀口部的过程中，所述丝杆能够相对所述阀针向所述阀口部方向移动，并通过所述传动件施力于所述阀针，所述传动件施加于所述阀针的施力点与所述阀口部的中心线基本重合。该阀装置改善了关阀时阀针和阀口部接触部位的受力情况，相对减少了对阀针和阀口部接触部位的磨损。

Description

一种阀装置

技术领域

本发明涉及阀门技术领域，特别是涉及一种阀装置。

背景技术

电子膨胀阀的阀针沿阀体阀腔的轴向移动可启闭阀口部，阀针上端连接有丝杆，丝杆与固设在阀体上的螺母部件螺纹连接，且与电子的转子固接，这样，在转子转动时，丝杆随之转动，并在与螺母部件螺纹配合的作用下，带动阀针沿轴向上下移动以开启或关闭阀口。

对于本领域技术人员来说如何减少阀针和阀口部的接触部位的磨损是亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种阀装置，该阀装置在关阀时能够相对减少阀针和阀口部的接触部位的磨损。

为解决上述技术问题，本发明提供一种阀装置，包括阀座部件、转子、丝杆和阀针；所述阀座部件具有阀口部；所述丝杆能够由所述转子驱动相对于所述阀座部件的轴向移动，并带动所述阀针沿所述阀座部件的轴向移动，所述阀座部件具有阀座孔，部分所述阀针位于所述阀座孔，所述阀针与所述阀座部件滑动配合；还包括传动件；所述阀针悬挂于所述丝杆，所述传动件位于所述阀针和所述丝杆之间；

在所述阀针关闭所述阀口部的过程中，所述丝杆能够相对所述阀针向所述阀口部方向移动，并通过所述传动件施力于所述阀针，所述传动件施加于所述阀针的施力点与所述阀口部的中心线基本重合。

该实施例提供的阀装置取消了丝杆和阀针之间的弹簧，在两者之间设置传动件，在关阀过程中，丝杆通过传动件将力传递至阀针，使阀针关闭阀口部，传动件施加于阀针140的施力点与阀口部的中心线基本重合，这样，使得阀针在关阀过程中尽量不受扭矩作用，避免阀针关阀过程中旋转，而造成其与阀口部接触部位的磨损，有效地改善了阀针和阀口部的密封副的耐久可靠性，提高了阀装置的密封效果和工作可靠性，也延长了阀装置的使用寿命。

如上所述的阀装置，所述传动件具有第一接触部和第二接触部，所述第一接触部能够与所述丝杆接触，所述第二接触部能够与所述阀针接触；并，所述第一接触部与所述丝杆为点接触，和/或，所述第二接触部与所述阀针为点接触。

如上所述的阀装置，还包括连接件；

所述连接件相对固定在所述丝杆的底部，所述连接件上形成有支撑部，所述阀针上形成有悬挂部，或者，所述连接件相对固定在所述阀针的顶部，所述连接件上形成有悬挂部，所述丝杆上形成有支撑部；

所述支撑部能够悬挂地支撑所述悬挂部。

如上所述的阀装置，所述连接件与所述丝杆为分体结构，所述连接件与所述丝杆固定连接；所述连接件包括筒状的周壁部，所述周壁部具有连接腔，所述周壁部的底端沿径向向内延伸形成环状底壁部，所述环状底壁部为所述支撑部；所述阀针的顶端具有沿径向向外凸出的环形凸台，所述环形凸台位于所述连接腔，所述环形凸台为所述悬挂部。

如上所述的阀装置，所述连接件与所述丝杆一体成型，所述连接件包括筒状的周壁部，所述周壁部具有连接腔，所述周壁部的底端具有铆压部，所述阀针的顶端具有沿径向向外凸出的环形凸台，所述环形凸台伸入所述连接腔，所述铆压部铆压变形后形成所述支撑部，所述环形凸台为所述悬挂部。

如上所述的阀装置，所述连接件与所述阀针为分体结构，所述连接件与所述阀针固定连接；所述连接件包括筒状的周壁部，所述周壁部具有连接腔，所述周壁部的顶端沿径向向内延伸形成环状顶壁部，所述环状顶壁部为所述悬挂部；所述丝杆的底端具有沿径向向外凸出的环形凸部，所述环形凸部位于所述连接腔，所述环形凸部为所述支撑部。

如上所述的阀装置，所述连接件与所述阀针一体成型，所述连接件包括筒状的周壁部，所述周壁部具有连接腔，所述周壁部的顶端具有铆压部，所述丝杆的底端具有沿径向向外凸出的环形凸部，所述环形凸部位于所述连接腔，所述铆压部铆压变形后形成所述悬挂部，所述环形凸部为所述支撑部。

如上所述的阀装置，所述传动件位于所述连接件的连接腔，还包括限位结构，所述限位结构用以限制所述传动件在所述连接腔的相对位置，以免所述传动件脱离施力位置。

如上所述的阀装置，所述传动件为球体，所述限位结构为设置在所述丝杆或者所述阀针的球状凹部，所述球体的至少部分位于所述球状凹部。

如上所述的阀装置，所述传动件为球体，所述连接件的所述连接腔的腔内壁具有沿径向向内延伸的环状板部，所述环状板部具有通孔，所述球体的至少部分位于所述通孔，所述通孔的孔壁面为与所述球体的球面相适配的球面。

如上所述的阀装置，所述传动件为圆锥体或者棱锥体。

如上所述的阀装置，还包括螺母部件，所述螺母部件与所述阀座部件相对固定，所述螺母部件具有内螺纹孔，所述丝杆具有与所述内螺纹孔螺纹配合的外螺纹部；所述螺母部件还具有与所述内螺纹孔连通的导向孔部，所述丝杆的底部位于所述导向孔部，所述连接件、所述阀针和所述丝杆三者中，至少有一者具有与所述导向孔部配合的导向段。

附图说明

图1为本发明所提供阀装置第一实施例的局部剖面示意图；

图2为图1中丝杆和阀针的传动连接处的局部示意图；

图3为图1中阀针的结构示意图；

图4为图1中丝杆的局部剖面示意图；

图5为图1中第一连接件的结构示意图；

图6为本发明所提供第二实施例中阀装置的螺母、丝杆和阀针的连接结构剖视图；

图7为本发明所提供第三实施例中阀装置的螺母、丝杆和阀针的连接结构剖视图；

图8为本发明所提供第四实施例中阀装置的螺母、丝杆和阀针的连接结构剖视图；

图9为本发明所提供第五实施例中阀装置的螺母、丝杆和阀针的连接结构剖视图；

图10为本发明所提供第六实施例中阀装置的螺母、丝杆和阀针的连接结构剖视图；

图11为本发明所提供第七实施例中阀装置的螺母、丝杆和阀针的连接结构剖视图；

图12为本发明所提供第八实施例中阀装置的螺母、丝杆和阀针的连接结构剖视图。

具体实施方式

本发明提供的阀装置，通过改变丝杆和阀针之间的传动连接结构，改善了关阀时阀针和阀口部接触部位的受力情况，减少了对阀针和阀口部接触部位的磨损，能够提高阀装置的密封性和可靠性，也能够提高阀装置的使用寿命。

需要先说明的是，本文中所使用的方位词、“上”和“下”等，均是以本文说明书附图中图示位置为基准定义的，本文中所涉及的“轴向”指阀装置的轴线方向，具体地，如沿阀装置的阀座部件的轴线方向，即本文中说明书附图所在的纸面的“自上而下”或“自下而上”的垂直方向。本文中所涉及的“径向”指与前述阀装置的轴线方向垂直的方向。本文中各方位词的使用只是为了描述技术方案的清楚及方便，不应当对保护范围构成限制。

本文中的“悬挂”，是指两部件之间一者支撑着另一者但二者之间不固定连接，并且，在阀装置处于某些状态下，一者与另一者可看作整体地同步移动，而在阀装置处于某些状态下，二者之间又可以在轴向发生相对位移。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

请参考图1至图5，图1为本发明所提供阀装置第一实施例的局部剖面示意图；图2为图1中丝杆和阀针的传动连接处的局部示意图；

图3为图1中阀针的结构示意图；图4为图1中丝杆的局部剖面示意图；图5为图1中第一连接件的结构示意图。

该实施例中，阀装置包括阀座部件100、转子120、丝杆130和阀针140。

阀座部件100具有阀口部101、第一接口102和第二接口103，其中，第一接口102与阀座部件100的阀腔连通，第二接口103通过阀口部101与阀座部件100的阀腔连通，通过阀口部101的启闭可以导通或截断第一接口102和第二接口103之间的流路。

图示方案中，阀座部件100为一体结构，阀口部101、第一接口102和第二接口103均直接形成于阀座部件100，可以理解，在其他实例中，阀座部件100可以为两个或者更多个相互独立的部件，这些独立部件再组装固定在一起，前述阀口部101、第一接口102和第二接口103等可以根据具体需要设置在不同的独立部件上。

该实施例中，阀针140用于启闭阀口部101，其在丝杆130的带动下能够沿阀座部件100的轴向向上或向下移动，远离阀口部101或者靠近阀口部101。丝杆130由转子120驱动相对阀座部件100的轴向移动。其中，阀座部件100具有阀座孔，部分阀针140位于阀座孔，阀针140与阀座部件滑动配合。

该阀装置还包括与阀座部件100固接的螺母部件150，该螺母部件150与丝杆130螺纹连接配合，丝杆130与转子120固接，转子120转动时，带动丝杆130一起转动，在丝杆130和螺母部件150螺纹配合下，丝杆130沿阀座部件100的轴向上下移动，并带动阀针140一起沿轴向上下移动，以开启或关闭阀口部101。

该实施例中，阀针140悬挂于丝杆130，即丝杆130悬挂地支撑阀针140，也就是说，丝杆130和阀针140之间并不固定连接，也可以理解为丝杆130吊挂着阀针140，在阀针140不受限位的情况下，丝杆130能够带动阀针140一起沿阀座部件100的轴向上下移动，在阀针140受限的情况下，比如阀针140的下端与阀口部101相抵的情况下，阀针140无法沿轴向下移，此时，丝杆130能够相对阀针140沿轴向下移。

该实施例中，在阀针140和丝杆130之间还设有传动件160，在阀针140关闭阀口部101的过程中(指阀针140与阀口部101接触起至阀针140的密封部与阀口部101的密封部完全相抵实现密封的全过程)，丝杆130能够相对阀针140向阀口部101方向移动，并通过传动件160施力于阀针140，传动件160施加于阀针140的施力点与阀口部101的中心线基本重合。

此处需要说明的是，施力点与阀口部101的中心线基本重合包括两者完全重合和具有设定偏差的两种情况，也就是说，实际设置时，允许有加工、装配误差等的存在。

如上设置，该实施例提供的阀装置取消了丝杆130和阀针140之间的弹簧，在两者之间设置传动件160，在关阀过程中，丝杆130通过传动件160将力传递至阀针140，使阀针140关闭阀口部101，传动件160施加于阀针140的施力点与阀口部101的中心线基本重合，这样，使得阀针140在关阀过程中尽量不受扭矩作用，避免阀针140关阀过程中旋转，而造成其与阀口部101接触部位的磨损，有效地改善了阀针140和阀口部101的密封副的耐久可靠性，提高了阀装置的密封效果和工作可靠性，也延长了阀装置的使用寿命。

这里需要说明的是，本文中“丝杆130能够相对阀针140向阀口部101的方向移动”，包括丝杆130相对阀针140移动设定距离和丝杆130相对阀针140向阀口部101具有移动趋势的情况。

比如，实际设置时，不管任何状态，传动件160均与丝杆130和阀针140相接触的情况下，在阀针140关阀过程中，由于阀针140的下端已与阀座部件100的阀口部101接触，丝杆130在转子120驱动下，具有向下移动的趋势，但是受传动件160的限制，丝杆130的该下移趋势转化为施加给传动件160的力，并通过传动件160施加至阀针140，以将阀针140向阀口部101方向推抵以实现全关阀状态。

又比如，实际设置时，根据需要，传动件160在丝杆130和阀针140之间有一定的活动余量，至少是在轴向上有一定的活动余量，在阀针140处于非关阀的状态下，传动件160的底部与阀针140相接触，即阀针140支撑传动件160，传动件160的顶部与丝杆130之间具有设定的轴向间隙，此时，在阀针140关阀过程中，阀针140刚与阀口部101接触时，仍保持上述状态，此时，阀针140移动受限，丝杆130在转子120驱动下，可相对阀针140下移上述设定的轴向间隙，之后与传动件160相接触，此时，受限于传动件160，丝杆130具有向下的移动趋势，再通过传动件160传递力至阀针140，以推抵阀针140实现全关阀状态。

在应用时，是否设置上述轴向间隙，以及上述轴向间隙具体设置多少可根据应用需求来定。

该实施例中，传动件160具有第一接触部和第二接触部，其中，传动件160的第一接触部能够与丝杆130接触，第二接触部能够与阀针140接触，在设置时，为了尽量保证施加至阀针140的施力点与阀口部101的中心线基本重合，这两个接触中，至少有一个为点接触，方便布置。

为方便设置，该实施例中，传动件160具体设为球体结构，其与丝杆130和阀针140均能够点接触，由于球体结构为对称结构，设置时，该球体结构的球心与阀口部101的中心线重合，可方便地确保传递至阀针140的力的力臂为零，使阀针140不受扭矩影响。

为了限制传动件160在丝杆130和阀针140之间的相对位置，避免传动件160脱离施力位置，该实施例中，在阀针140的顶部设有第一球状凹部143，球体结构的传动件160的部分位于该第一球状凹部143内，显然，第一球状凹部143具有与传动件160的球面相匹配的球形壁面，球体结构的传动件160可以在第一球状凹部143内滚动，但其球心不变，施力至阀针140的施力点位置也不会变。

该实施例中，阀装置还设有第一连接件1A，阀针140具体通过第一连接件1A悬挂于丝杆130。

第一连接件1A为相对独立于丝杆130和阀针140的部件，第一连接件1A固定连接在丝杆130的底部，第一连接件1A上形成有支撑部，阀针140上形成有悬挂部，阀针140的悬挂部由第一连接件1A的支撑部悬挂地支撑。

具体的，第一连接件1A包括呈筒状的第一周壁部11A，第一周壁部11A具有连接腔，第一周壁部11A的底端沿径向向内延伸形成环状底壁部12A，该环状底壁部12A为前述支撑部。阀针140的顶端具有沿径向向外凸出的第一环形凸台142A，该第一环形凸台142A位于第一连接件1A的连接腔，形成前述悬挂部，如图1和图2所示，阀针140的第一环形凸台142A的底面搭接于第一连接件1A的环状底壁部12A的顶面，阀针140穿过该环状底壁部12A的通孔，阀针140和第一连接件1A只是悬挂地搭接关系，两者之间并不固定，这样，丝杆130和第一连接件1A可一起相对阀针140沿轴向移动。

为方便第一连接件1A与丝杆130之间的位置限定，以及确保两者之间的固接效果，该实施例中，丝杆130的底部具有相较于其本体直径较大的大径段134，该大径段134的底部具有向下延伸的第一轴向凸部131A，该第一轴向凸部131A和大径段134的连接处形成朝下的第一环形台阶面132A，丝杆130的第一轴向凸部131A固插于第一连接件1A的第一周壁部11A，并第一周壁部11A与第一环形台阶面132A相抵，以限定第一连接件1A和丝杆130之间的轴向位置，这样，组装后，传动件160与第一轴向凸部131A底面能够相接触，同时，第一连接件1A的连接腔形成一个封闭腔，传动件160位于该连接腔内，可避免脱落。

图示方案中，丝杆130的第一轴向凸部131A内插于第一周壁部11A，实际设置时，也可以在丝杆130的底部设置套筒状结构，外套于第一周壁部11A。

实际设置，丝杆130和第一连接件1A可以通过过盈配合的方式实现固定，也可以通过焊接等方式实现固定。

请参考图6，图6为本发明所提供第二实施例中阀装置的螺母、丝杆和阀针的连接结构剖视图。

该实施例中，阀装置的基本结构组成与前述第一实施例基本一致，两者之间的区别在于丝杆130和阀针140之间的传动连接结构的形式不同，下面仅就两者的区别做说明，其余部分均可参考前述第一实施例。

该实施例中，阀针140通过第二连接件1B与丝杆130悬挂地连接。

第二连接件1B为相对独立于阀针140和丝杆130的部件，第二连接件1B与阀针140的顶部固定连接，第二连接件1B上形成有悬挂部，丝杆130上形成有支撑部，阀针140通过第二连接件1B的悬挂部悬挂于丝杆130的支撑部，即丝杆130的支撑部能够悬挂地支撑第二连接件1B的悬挂部。

该实施例中，第二连接件1B包括呈筒状的第二周壁部11B，第二周壁部11B具有连接腔，第二周壁部11B的顶端沿径向向内延伸形成环状顶壁部12B，该环状顶壁部12B形成前述悬挂部；丝杆130的底端具有沿径向向外凸出的第一环形凸部131B，该第一环形凸部131B位于连接腔内，形成前述支撑部，用以悬挂地支撑第二连接件1B的环状顶壁部12B。

为方便第二连接件1B与阀针140之间的位置限定，以及确保两者之间的固定效果，该实施例中，阀针140的顶部具有向上延伸的第二轴向凸部141B，该第二轴向凸部141B与阀针140的本体之间形成有朝上的第二环形台阶面142B，阀针140的第二轴向凸部141B固插于第二连接件1B的第二周壁部11B，并第二周壁部11B与第二环形台阶面142B相抵，以限定第二连接件1B和阀针140之间的轴向位置，

如上设置后，阀针140的用于限制传动件160的第一球状凹部143形成于第二轴向凸部141B的顶壁，组装后，第二连接件1B的连接腔形成一个封闭腔，传动件160位于该连接腔内，可避免脱落。

请参考图7，图7为本发明所提供第三实施例中阀装置的螺母、丝杆和阀针的连接结构剖视图。

该实施例提供的阀装置的基本结构组成与前述第一实施例基本一致，两者之间的区别在于连接件的设置方式不同，下面仅就两者的区别做说明，其余部分均可参考前述第一实施例理解。

该实施例中，阀针140通过第三连接件1C与丝杆130悬挂地连接。

第三连接件1C为一体成型于丝杆130的结构，第三连接件1C上形成有支撑部，阀针140上形成有悬挂部，阀针140的悬挂部由第三连接件1C的支撑部悬挂地支撑。

具体的，丝杆130的底部为相对于其本体直径较大的大径段134，该大径段134的外周壁向下延伸形成第三连接件1C的呈筒状的第三周壁部11C，该第三周壁部11C具有连接腔，第三周壁部11C的底端具有铆压部一12C，阀针140的顶端具有沿径向向外凸出的第二环形凸台142C，该第二环形凸台142C伸入连接腔，该第二环形凸台142C即为前述悬挂部，前述铆压部一12C在铆压变形后形成前述支撑部，用以支撑第二环形凸台142C的底壁。

第三连接件1C与丝杆130一体成型，可以减少零部件数目，简化装配工序。

请参考图8，图8为本发明所提供第四实施例中阀装置的螺母、丝杆和阀针的连接结构剖视图。

该实施例提供的阀装置的基本结构组成与前述第二实施例基本一致，两者之间的区别在于连接件的设置方式不同，下面仅就两者的区别做说明，其余部分均可参考前述第二实施例理解。

该实施例中，阀针140通过第四连接件1D与丝杆130悬挂地连接。

第四连接件1D为一体成型于阀针140的结构，第四连接件1D上形成有悬挂部，丝杆130上形成有支撑部，阀针140通过第四连接件1D的悬挂部悬挂于丝杆130的支撑部，即丝杆130的支撑部能够悬挂地支撑第四连接件1D的悬挂部。

具体的，阀针140的顶部为相对于其本体直径较大的大径部142D，该大径部142的外周壁向上延伸形成第四连接件1D的呈筒状的第四周壁部11D，该第四周壁部11D具有连接腔，第四周壁部11D的顶端具有铆压部二12D；丝杆130的底端具有沿径向向外凸出的第二环形凸部131D，该第二环形凸部131D位于连接腔内，该第二环形凸部131D即为前述支撑部，第四周壁部11D的铆压部二12D在铆压变形后形成前述悬挂部，用以悬挂在第二环形凸部131D的顶壁。

第四连接件1D与阀针140一体成型，可以减少零部件数目，简化装配工序。

请参考图9，图9为本发明所提供第五实施例中阀装置的螺母、丝杆和阀针的连接结构剖视图。

该实施例为前述第二实施例的变形例，两者的区别仅在于：限制球状结构的传动件160的限位结构设置在丝杆130上，在丝杆130的底部形成有第二球状凹部135，传动件160的部分位于第二球状凹部135内，显然，第二球状凹部135具有与传动件160的球面相匹配的球形壁面。

需要说明的是，此处只是以第二实施例为基础，示例性地示出了第二球状凹部135形成在丝杆130上的结构，可以理解，在前述除第二实施例外的其他实施例中，若结构不干涉等，限制传动件160的限位结构均可为形成于丝杆130的第二球状凹部135，此处不再一一说明。

请参考图10，图10为本发明所提供第六实施例中阀装置的螺母、丝杆和阀针的连接结构剖视图。

该实施例提供的阀装置也可看做前述第二实施例或第四实施例的变形例，两者之间的区别在于连接件的具体结构以及限位传动件160的结构设置不同。

该实施例中，阀针140通过第五连接件1E与丝杆130悬挂地连接。

第五连接件1E为相对独立的部件，其与阀针140的顶部固定连接，两者之间的固接配合方式可与前述第二实施例类似，此处不再赘述。

在第五连接件1E上形成有悬挂部，丝杆130上形成有支撑部，阀针140通过第五连接件1E的悬挂部悬挂于丝杆130的支撑部，即丝杆130的支撑部能够悬挂地支撑第五连接件1E的悬挂部。

具体的，第五连接件1E包括呈筒状的第五周壁部11E，第五周壁部11E具有连接腔，第五周壁部1E的顶端具有铆压部三12E；丝杆130的底端具有沿径向向外凸出的第三环形凸部131E，该第三环形凸部131E位于连接腔内，该第三环形凸部131E即为前述支撑部，第五周壁部11E的铆压部三12E在铆压变形后形成前述悬挂部，用以悬挂在第三环形凸部131E的顶壁。

该实施例中，第五连接件1E的连接腔的腔内壁具有沿径向向内延伸的环状板部13E，该环状板部13E具有通孔14E，作为球状结构的传动件160的至少部位位于该通孔14E内，通孔14E的孔壁面为与球体的球面相适配的球面，这样，通过通孔14E来限制传动件160的位置。

当然，阀针140的顶面支撑传动件160，以便于传动件160能够传递力至阀针140。

需要说明的是，前述各实施例中，若设置不存在干涉，同样可以将限位传动件160的限位结构如本例中一样设置在连接件内部，具体不再一一说明。

请参考图11，图11为本发明所提供第七实施例中阀装置的螺母、丝杆和阀针的连接结构剖视图。

该实施例为前述第一实施例的变形例，两者之间的区别仅在于传动件的结构形式不同，该实施例中，传动件160A为相对阀口部101的中心线结构对称的菱柱体。

请参考图12，图12为本发明所提供第八实施例中阀装置的螺母、丝杆和阀针的连接结构剖视图。

该实施例为前述第一实施例的变形例，两者之间的区别仅在于传动件的结构形式不同，该实施例中，传动件160B为相对阀口部101的中心线结构对称的圆锥体。

可以理解，实际设置时，除了图11和图12所示的传动件的结构形式，传动件也可以为其他相对阀口部101的中心线结构对称的部件。只要能够满足传动件在阀针140的施力点在阀口部101的中心线上即可。还可以理解，前述各实施例中的传动件都可以做适应性变化。

参考前述各实施例，在各实施例的基础上，该阀装置的与丝杆130螺纹配合的螺母部件150还具有与其内螺纹孔151连通的导向孔部152，丝杆130具有与内螺纹孔151螺纹配合的外螺纹部133，丝杆130底部位于螺母部件150的导向孔部152内，以方便与阀针140和连接件相配合，其中，丝杆130、阀针140和连接件中的至少一者具有与导向孔部152配合的导向段，以对阀针140沿轴向上下移动进行导向，避免阀针140相对阀口部101偏移，确保阀装置的性能。

以图6所示的第二实施例来说，第二连接件1B的第二周壁部11B为导向段的一部分，阀针140上位于第一环形台阶面142B下方的直径较大的部分也形成与导向孔部152配合的导向段。

以图8所示的第四实施例来说，第四连接件1D的第四周壁部11D和阀针140的大径部142D形成与导向孔部152配合的导向段。

其他可参考图示理解，不再一一说明。

以上对本发明所提供的一种阀装置进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (12)

1.一种阀装置，其特征在于，包括阀座部件、转子、丝杆和阀针；所述阀座部件具有阀口部；所述丝杆能够由所述转子驱动相对于所述阀座部件的轴向移动，并带动所述阀针沿所述阀座部件的轴向移动，所述阀座部件具有阀座孔，部分所述阀针位于所述阀座孔，所述阀针与所述阀座部件滑动配合；还包括传动件；所述阀针悬挂于所述丝杆，所述传动件位于所述阀针和所述丝杆之间；

在所述阀针关闭所述阀口部的过程中，所述丝杆能够相对所述阀针向所述阀口部方向移动，并通过所述传动件施力于所述阀针，所述传动件施加于所述阀针的施力点与所述阀口部的中心线基本重合。

2.根据权利要求1所述的阀装置，其特征在于，所述传动件具有第一接触部和第二接触部，所述第一接触部能够与所述丝杆接触，所述第二接触部能够与所述阀针接触；并，所述第一接触部与所述丝杆为点接触，和/或，所述第二接触部与所述阀针为点接触。

3.根据权利要求2所述的阀装置，其特征在于，还包括连接件；

所述连接件相对固定在所述丝杆的底部，所述连接件上形成有支撑部，所述阀针上形成有悬挂部，或者，所述连接件相对固定在所述阀针的顶部，所述连接件上形成有悬挂部，所述丝杆上形成有支撑部；

所述支撑部能够悬挂地支撑所述悬挂部。

4.根据权利要求3所述的阀装置，其特征在于，所述连接件与所述丝杆为分体结构，所述连接件与所述丝杆固定连接；所述连接件包括筒状的周壁部，所述周壁部具有连接腔，所述周壁部的底端沿径向向内延伸形成环状底壁部，所述环状底壁部为所述支撑部；所述阀针的顶端具有沿径向向外凸出的环形凸台，所述环形凸台位于所述连接腔，所述环形凸台为所述悬挂部。

5.根据权利要求3所述的阀装置，其特征在于，所述连接件与所述丝杆一体成型，所述连接件包括筒状的周壁部，所述周壁部具有连接腔，所述周壁部的底端具有铆压部，所述阀针的顶端具有沿径向向外凸出的环形凸台，所述环形凸台伸入所述连接腔，所述铆压部铆压变形后形成所述支撑部，所述环形凸台为所述悬挂部。

6.根据权利要求3所述的阀装置，其特征在于，所述连接件与所述阀针为分体结构，所述连接件与所述阀针固定连接；所述连接件包括筒状的周壁部，所述周壁部具有连接腔，所述周壁部的顶端沿径向向内延伸形成环状顶壁部，所述环状顶壁部为所述悬挂部；所述丝杆的底端具有沿径向向外凸出的环形凸部，所述环形凸部位于所述连接腔，所述环形凸部为所述支撑部。

7.根据权利要求3所述的阀装置，其特征在于，所述连接件与所述阀针一体成型，所述连接件包括筒状的周壁部，所述周壁部具有连接腔，所述周壁部的顶端具有铆压部，所述丝杆的底端具有沿径向向外凸出的环形凸部，所述环形凸部位于所述连接腔，所述铆压部铆压变形后形成所述悬挂部，所述环形凸部为所述支撑部。

8.根据权利要求3-7所述的阀装置，其特征在于，所述传动件位于所述连接件的连接腔，还包括限位结构，所述限位结构用以限制所述传动件在所述连接腔的相对位置，以免所述传动件脱离施力位置。

9.根据权利要求8所述的阀装置，其特征在于，所述传动件为球体，所述限位结构为设置在所述丝杆或者所述阀针的球状凹部，所述球体的至少部分位于所述球状凹部。

10.根据权利要求8所述的阀装置，其特征在于，所述传动件为球体，所述连接件的所述连接腔的腔内壁具有沿径向向内延伸的环状板部，所述环状板部具有通孔，所述球体的至少部分位于所述通孔，所述通孔的孔壁面为与所述球体的球面相适配的球面。

11.根据权利要求8所述的阀装置，其特征在于，所述传动件为圆锥体或者棱锥体。

12.根据权利要求3-7所述的阀装置，其特征在于，还包括螺母部件，所述螺母部件与所述阀座部件相对固定，所述螺母部件具有内螺纹孔，所述丝杆具有与所述内螺纹孔螺纹配合的外螺纹部；所述螺母部件还具有与所述内螺纹孔连通的导向孔部，所述丝杆的底部位于所述导向孔部，所述连接件、所述阀针和所述丝杆三者中，至少有一者具有与所述导向孔部配合的导向段。

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