CN115302211B - 齿圈的制作工艺、齿圈及磨机 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种齿圈的制作工艺、齿圈及磨机，涉及研磨设备的技术领域。制作工艺包括步骤：将锻件环形轧制形成轮缘，并对轮缘进行热处理，将钢板切割形成幅板、多个筋板和多个连接板。在轮缘、幅板、筋板和连接板设置焊接坡口，将幅板焊接于轮缘上，将筋板焊接于幅板上，将连接板焊接于幅板上，焊接完成后退火。将齿圈切割成多个齿瓣。通过将轮缘采用锻件环形轧制成型，相比于铸造的齿圈，其力学性能优良，组织均匀，不存在铸造缺陷，同时加工后齿牙表面完整性好，使用寿命长；并且其加工余量少，加工周期短。同时，轮缘、幅板、筋板和连接板先焊接再一起再退火，后进行切割，能够有效的控制焊接变形，增加齿圈刚性，提高齿圈的精度。

Description

齿圈的制作工艺、齿圈及磨机

技术领域

本发明涉及研磨设备的技术领域，尤其是涉及一种齿圈的制作工艺、齿圈及磨机。

背景技术

磨机，其用于将物料破碎、整形。磨机包括驱动电机和物料罐等结构，物料罐上连接有大齿轮，驱动电机的输出端与大齿轮传动连接，驱动电机通过驱动大齿轮转动，进而带动物料罐转动实现物料破碎、整形。

为了便于运输，大齿轮多采用开式齿圈，即将大齿轮分成多瓣齿瓣，使用时将全部齿瓣依次连接形成完整的齿圈。现有技术中，齿瓣多采用铸造的方式生产，即安装预设的瓣数铸造齿瓣的毛坯，再对结合面进行加工处理，多个齿瓣之间采用螺栓连接形成完整的齿圈。

但是，大齿轮采用分瓣铸造的方式中，齿瓣的毛坯容易产生铸造缺陷，探伤不易合格，需要反复补焊处理，影响产品的质量。

发明内容

(一)本发明所要解决的问题是：现有大齿轮多采用铸造成型，容易产生铸造缺陷，产品质量良莠不齐。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本发明一方面实施例提供了一种齿圈的制作工艺，包括以下步骤：

将锻件环形轧制形成轮缘，并对轮缘进行热处理，将钢板切割形成幅板、多个筋板和多个连接板；

在所述轮缘、所述幅板、所述筋板和所述连接板设置焊接坡口，将所述幅板焊接于所述轮缘上，将所述筋板间隔焊接于所述幅板上，将多个连接板成对且间隔的焊接于所述幅板上，且焊接完成后进行退火处理；

以同一对中两个连接板的中心与所述齿圈的圆心的连线作为切割线，将所述齿圈切割成多个齿瓣。

进一步的，步骤焊接完成后进行退火处理后，还包括步骤：

对焊缝进行打磨；

对打磨后的焊缝进行超声波探伤和磁粉探伤。

进一步的，步骤将所述齿圈切割成多个齿瓣后，还包括步骤：

对所述齿瓣进行去应力处理；

将多个所述齿瓣拼接，并通过连接组件固定形成所述齿圈，并对所述轮缘进行打磨修矫。

进一步的，所述轮缘的材质为中碳调质钢，在步骤将所述幅板焊接于所述轮缘上前，还包括步骤：

对焊接坡口检测获得中碳调质钢的CCT，确定所述轮缘的最低预热温度和后热温度；

在所述轮缘的内、外表面的坡口处设置加热器，同时对幅板和轮缘进行焊接。

进一步的，所述轮缘与所述幅板之间为埋弧自动焊。

进一步的，步骤将所述幅板焊接于所述轮缘上包括：

将所述轮缘与所述幅板吊装至旋转平台上，并将所述轮缘和所述幅板假组固定在所述旋转平台上；

所述旋转平台驱动所述轮缘与所述幅板转动，并对所述轮缘和所述幅板进行自动埋弧焊作业。

本发明另一方面实施例提供了一种齿圈，采用上述任一实施例所述的齿圈的制作工艺制造，所述齿圈具有多个所述齿瓣，相邻的两个所述齿瓣之间通过连接组件与所述连接板配合连接；所述连接组件包括：螺杆、螺母和压缩弹簧；

所述连接板上设置有穿孔，且同一对的两个所述连接板上的穿孔同轴设置；所述连接板上沿所述穿孔的边缘还设置有环形槽；

所述压缩弹簧套设于所述环形槽内，且所述压缩弹簧一端与所述环形槽的底壁相连，所述螺杆设置于同轴的两个所述穿孔内，且两端伸出所述穿孔，所述螺杆的两端均旋拧有所述螺母，所述螺母与所述穿孔的边缘相抵，以及所述螺母与所述压缩弹簧远离所述环形槽底壁的一端相抵。

进一步的，所述连接组件还包括护盖；

所述护盖内开设有凹槽，所述凹槽的底壁设置有柱体，所述柱体的侧壁刻设有与所述螺杆旋向相反的第一螺纹，所述柱体远离所述凹槽的底壁的一端设置有圆台形的第一膨胀部；所述螺母远离所述连接板的一端设置有圆台形的第二膨胀部；

所述螺杆的端面设置有与所述柱体配合的连孔，所述连孔的底壁设置有与所述第一膨胀部配合的第一膨胀槽；所述凹槽的底壁设置有与所述第二膨胀部配合的第二膨胀槽，所述第二膨胀部的端面还设有与所述连孔同轴的通孔；

所述连孔和/或所述通孔内壁设置有与所述第一螺纹配合的第二螺纹，当所述护盖与所述螺杆相连时，所述第二膨胀部的端面与所述第二膨胀槽的底壁相抵；

所述凹槽的侧壁由多个弹片组成，所述护盖靠近所述连接板的端面内设置有与所述弹片对应的安装槽，所述安装槽内设置有楔形块，所述楔形块能够使所述弹片向所述护盖中心的方向移动。

进一步的，所述护盖上还设置有与所述凹槽连通的注胶管路，所述注胶管路具有入口和出口；

所述入口开设于所述护盖的侧壁上，所述出口位于所述柱体与所述凹槽的底壁的连接处。

本发明另一实施例还提供了一种磨机，包括上述实施例所述的齿圈。

本发明的有益效果：

本发明提供的一种齿圈的制作工艺，包括步骤：将锻件环形轧制形成轮缘，并对轮缘进行热处理，将钢板切割形成幅板、多个筋板和多个连接板。在轮缘、幅板、筋板和连接板设置焊接坡口，将幅板焊接于轮缘上，将筋板间隔焊接于幅板上，将多个连接板成对且间隔的焊接于幅板上，且焊接完成后进行退火处理。以同一对中两个连接板的中心与齿圈的圆心的连线作为切割线，将齿圈切割成多个齿瓣。

轮缘采用锻件环形轧制成型，相比于铸造的齿圈，其力学性能优良，组织均匀，不存在铸造缺陷，同时加工后齿牙表面完整性好，使用寿命长；并且其加工余量少，加工周期短。通过在轮缘、幅板、筋板以及连接板上设置焊接坡口，优化焊接操作性，提高焊缝熔透性，降低探伤不合格风险。同时，轮缘、幅板、筋板和连接板先焊接再一起，再进行退火处理，后再对齿圈进行切割，相比与分段焊接，能够有效的控制焊接变形，增加齿圈刚性，提高齿圈的精度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的齿瓣的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的连接组件与连接板配合的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的护盖的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的螺母的结构示意图；

图5为本发明实施例提供的螺杆的部分结构示意图。

图标：1-轮缘；

2-幅板；

3-筋板；

4-连接板；41-环形槽；

51-螺杆；511-连孔；5111-第一膨胀槽；5112-第二螺纹；52-螺母；521-第二膨胀部；522-通孔；53-压缩弹簧；54-护盖；541-凹槽；542-柱体；5421-第一螺纹；5422-第一膨胀部；543-第二膨胀槽；544-弹片；545-楔形块；546-安装槽；547-注胶管路。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“连接”和“安装”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介相连；可以是机械连接，也可以是电连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1至图5所示，本发明的一个实施例提供了一种齿圈的制造工艺，用于制造磨机的齿圈。齿圈的制造工艺包括以下步骤：

将锻件环形轧制形成轮缘1，并对轮缘1进行热处理，将钢板切割形成幅板2、多个筋板3和多个连接板4；

在所述轮缘1、所述幅板2、所述筋板3和所述连接板4设置焊接坡口，将所述幅板2焊接于所述轮缘1上，将所述筋板3间隔焊接于所述幅板2上，将多个连接板4成对且间隔的焊接于所述幅板2上，且焊接完成后进行退火处理；

以同一对中的两个连接板4的中心与所述齿圈的圆心的连线作为切割线，将所述齿圈切割成多个齿瓣。

本发明实施例提供的齿圈的制造工艺，轮缘1，也即齿圈的外缘，上设置有用于啮合的齿牙；幅板2，连接于轮缘1的内缘，用于提高轮缘1的强度；筋板3，设置于幅板2上，用于提高幅板2的强度，进一步提高轮缘1的强度；连接板4，用于连接相邻的两块齿瓣。

在本实施例中，所述轮缘1采用锻件环形轧制成型，相比于铸造的齿圈，其力学性能优良，组织均匀，不存在铸造缺陷，同时加工后齿牙表面完整性好，使用寿命长；并且其加工余量少，加工周期短。

通过在轮缘1、幅板2、筋板3以及连接板4上设置焊接坡口，优化焊接操作性，提高焊缝熔透性，降低探伤不合格风险。

同时，轮缘1、幅板2、筋板3和连接板4先焊接再一起，再进行退火处理，后再对齿圈进行切割，相比于分段焊接，能够有效的控制焊接变形，增加齿圈刚性，提高齿圈的精度。

在本实施例中，焊接时，需注意，齿圈的圆心在任意一对连接板4之间的缝线的延长线上。

在本实施例中，连接板4数量至少为四个，连接板4两两一对，间隔焊接于幅板2上。

可选的，在对齿圈退火处理完成后，还包括以下步骤：

对焊缝进行打磨；

对打磨后的焊缝进行超声波探伤和磁粉探伤。

在本实施例中，退火完成后，需对焊缝进行探伤，检查焊缝的表面以及内部缺陷，排除安全隐患。

在对焊缝探伤前需对焊缝进行打磨，打磨掉焊渣、药皮等。

其中，利用超声波探伤检查焊缝内部缺陷，利用磁粉探伤检查焊缝表面缺陷，最大程度的排除焊缝的缺陷。

如果焊缝出现如裂纹或者夹渣等缺陷时，需切割重新焊接，或者选择将零件报废。

根据本发明实施例提供的齿圈的制作工艺，将所述齿圈切割成多个齿瓣，能够便于齿圈的运输，使用时，再利用连接组件，如螺栓或者轴销等，将多个齿瓣连接形成所述齿圈即可。

本发明实施例提供的齿圈的制作工艺，在步骤将所述齿圈切割成多个齿瓣后，还包括步骤：

对所述齿瓣进行去应力处理；

将多个所述齿瓣拼接，并通过连接组件固定形成所述齿圈，并对所述轮缘1进行打磨修矫。

在本实施例中，去应力处理，即消除焊接后，齿圈内部残余应力，避免开裂等。

去应力处理后，将多个齿瓣安装顺序依次拼接，通过连接板4与连接组件配合，形成所述齿圈，后对轮缘1进行打磨修矫，保证轮缘1表面平整，减少齿圈的缺陷，提高齿圈使用性能。

同时，本实施例中，将齿瓣拼接成齿圈后在进行打磨修矫，能够保证齿牙的完整性。

可选的，所述轮缘1的材质为中碳调质钢，如30CrNiMo8、30Cr2Ni2Mo、40CrNi2Mo等，其性能较好，适于锻造。

根据本发明实施例提供的齿圈的制作工艺，在步骤将所述幅板2焊接于所述轮缘1上之间，还包括步骤：

对焊接坡口检测获得中碳调质钢的CCT，确定所述轮缘1的最低预热温度和后热温度；

在所述轮缘1的内、外表面的坡口处设置加热器，同时对幅板2和轮缘1进行焊接。

其中，CCT，即连续冷却转变曲线，通过获得中碳调质钢的CCT曲线，便能够获得中碳调质钢的最低预热温度和后热温度，在焊接前进行预热，焊接后进行后热，能够提高焊缝质量。

在所述轮缘1的坡口处设置加热器，使得坡口的温度达到最低预热温度，之后，再对轮缘1与幅板2进行焊接。

可选的，在布置所述加热器时，需避开所述坡口，以免影响正常的焊接工作。

可选的，在本实施例中，轮缘1与幅板2之间的焊接为埋弧自动焊。

通过采用埋弧自动焊代替现有的气体保护焊，能够提高焊接效率及焊缝质量。

根据本发明实施例提供的齿圈的制作工艺，步骤将所述幅板2焊接于所述轮缘1上包括：

将所述轮缘1与所述幅板2吊装至旋转平台上，并将所述轮缘1和所述幅板2假组固定在所述旋转平台上；

所述旋转平台驱动所述轮缘1与所述幅板2转动，并对所述轮缘1和所述幅板2进行自动埋弧焊作业。

在本实施例中，在轮缘1与幅板2的焊接过程中，采用旋转平台，驱动轮缘1与幅板2转动，提高焊接效率。

在本实施例中，假组固定，即按照实际焊接位置将轮缘1与幅板2连接，后在通过工装等将轮缘1与幅板2固定，便于后续焊接的进行。

本发明实施例提供的齿圈的制造工艺，优选的，所述筋板3均匀的分布于所述幅板2上。

所述连接板4成对且均匀的分布于所述幅板2上。

所述齿圈分为两瓣，故需设置两对所述连接板4，经切割后形成两个半圆形的齿瓣。

本发明另一个实施例还提供了一种齿圈，采用上述的齿圈制造工艺制造。

根据本发明实施例提供的齿圈的制作工艺，如图2至图5所示，所述齿圈具有多个齿瓣，相邻的两个所述齿瓣之间通过连接组件与所述连接板4配合，将相邻的两个所述齿瓣连接固定。

其中，所述连接组件包括螺杆51、螺母52和压缩弹簧53。螺杆51可以中间部为光杆，两端设置有螺纹；也可以螺杆51全部设置有螺纹。压缩弹簧53为具有高强度的压缩弹簧53。

在所述连接板4上设置有穿孔，且同一对的两个所述连接板4上的穿孔同轴设置，在所述连接板4上还开设有环形的环形槽41，所述穿孔位于所述环形槽41围成的圆内。并且，所述环形槽41的直径与所述压缩弹簧53的直径相同，所述压缩弹簧53套设于所述环形槽41内。

所述螺杆51设置于两个所述穿孔内，并且螺杆51的两端伸出所述穿孔用于连接螺母52。当将相邻的两瓣齿瓣对应好后，将螺杆51置于穿孔内，在两端旋拧上两个螺母52；在旋拧螺母52的过程中，需螺母52与连接板4的表面相抵，使得螺母52与连接板4之间具有摩擦力，能够防止螺母52松动。并且，压缩弹簧53远离所述环形槽41底壁的一端伸出所述环形槽41，当螺母52抵接于连接板4的表面时，螺母52还与压缩弹簧53相抵，压缩弹簧53对所述螺母52施加一个方向指向远离所述连接板4方向的力，通过设置所述压缩弹簧53，能够增大螺母52的预紧力，防止螺母52松动。

在本实施例中，通过设置压缩弹簧53，避免齿圈在转动过程中，螺母52发生松动而影响磨机的正常使用。

如图2至图5所示，所述连接组件还包括护盖54，所述护盖54用于保护所述螺母52，同时防止螺母52发生松动。

所述防护盖54内开设有用于防护螺母52的凹槽541，使用时，防护盖54罩于螺母52上，螺母52位于凹槽541内。在凹槽541的底壁设置有柱体542，柱体542的侧壁刻设有与所述螺杆51旋向相反的第一螺纹5421，防护盖54旋拧与螺母52上方，并且由于第一螺纹5421的旋向与螺杆51的旋向相反，也即防护盖54与螺母52的转动方向相反，当将防护盖54连接于螺母52上方时，螺母52与凹槽541的底壁相抵，防护盖54能够对螺母52施加一个与螺母52转动方向相反的力。

连孔511的底壁设置有第一膨胀槽5111，柱体542远离凹槽541底壁的一端设置有圆台形的第一膨胀部5422，第一膨胀槽5111与第一膨胀部5422配合，即第一膨胀槽5111为圆台形槽，且第一膨胀槽5111略小于第一膨胀部5422，当第一膨胀部5422进入第一膨胀槽5111并不断深入后，会使得第一膨胀槽5111向远离螺杆51中心的方向膨胀，增大螺杆51的直径，提高螺母52与螺杆51之间的防松效果。

同时，所述凹槽541的底壁设置有第二膨胀槽543，所述螺母52上设置有圆台形的第二膨胀部521，同理，当所述第二膨胀部521进入到第二膨胀槽543内后，第二膨胀槽543扩大的同时，第二膨胀部521缩小，通过缩小螺母52内径的方式，提高螺母52的防松效果。

由于第二膨胀槽543设置于凹槽541的底壁，可选的，主体位于所述第二膨胀槽543内。

且在使用时，第二膨胀槽543的底壁以及侧壁与所述螺母52的第二膨胀部521相抵，并对所述螺母52施加一个与所述螺母52松动方向相反的作用力。

可选的，为了使柱体542能够与连孔511相连，在第二膨胀部521的端面设置有通孔522，通孔522与连孔511同轴。

可选的，可以在所述连孔511内壁设置与所述第一螺纹5421配合的第二螺纹5112，亦可以在通孔522的内壁设置与所述第一螺纹5421配合的第二螺纹5112，亦可以同时在通孔522的内壁以及连孔511的内壁设置与所述第一螺纹5421配合的第二螺纹5112。

当同时在通孔522的内壁以及连孔511的内壁设置与所述第一螺纹5421配合的第二螺纹5112时，需在螺杆51上的螺纹上设置止位结构，当螺母52旋拧至止位结构时无法继续旋拧，以使得通孔522内壁的第二螺纹5112与连孔511内壁的第二螺纹5112连贯。

在本实实施例中，所述凹槽541的深度(包括第二膨胀槽543)与所述螺母52的高度(包括第二膨胀部521)相同，使得第二膨胀部521能够与第二膨胀槽543相抵，同时还能够将螺母52全部包覆。

可选的，在本实施例中，所述凹槽541的内壁由多个弹片544组成，护盖54的端面设置有多个与弹片544对应的安装槽546，弹片544同样为安装槽546的其中一个侧壁，并且，全部安装槽546间隔设置。在安装槽546内设置有能够沿安装槽546深度方向滑动的楔形块545，当旋拧护盖54时，楔形块545能够沿安装槽546的深度方向移动，使得弹片544向凹槽541的中心方向移动，进而使得弹片544与螺母52的侧壁相抵，用以限制螺母52沿松动方向转动。

可选的，弹片544的数量与螺母52的形状对应，即螺母52为六边形螺母52，弹片544数量为六个。

可选的，当旋拧至第二膨胀部521完全进入到第二膨胀槽543内时，每个弹片544刚好与螺母52的一个边相抵。

在本实施例中，通过设置所述护盖54，在保护螺母52不受侵蚀的同时，还能够对螺母52进行放松，避免因振动导致螺母52松动，使得相邻的两个齿瓣把合不严。

如图2至图5所示，所述护盖54上还设置有与所述凹槽541连通的注胶管路547，所述注胶管路547具有入口和出口。所述入口开设于所述护盖54的侧壁上，所述出口位于所述柱体542与所述凹槽541的底壁的连接处。

在本实施例中，通过在护盖54内设置注胶管路547，当护盖54安装完成后，能够向护盖54内部注入固定用胶，放置螺母52松动。

在本实施例中，注胶管路547的入口开设于护盖54的侧壁上，可以在护盖54的侧壁上设置如胶片等，对入口进行保护。

具体为，在入口的周边贴设有胶片，胶片具有一定的弹性，在需要注胶时，将胶片掀开即可。

出口设置在主体与凹槽541的底壁连接处，如此，当固定用胶由出口流出后，能够沿柱体542以及第二膨胀部521流动，使得第一螺纹5421与第二螺纹5112之间，第二膨胀部521和第二膨胀槽543之间均能够有固定用胶，提高螺母52的防松效果。

并且，部分膨胀用胶也能够沿缝隙流至螺母52与螺杆51之间，进一步提高防松效果。

根据本发明实施例提供的齿圈，在齿瓣拼装时，首先将螺杆51的一端依次穿过相邻的两个连接板4上的穿孔，使螺杆51的两端位于两个穿孔的外部，将两个螺母52分别旋拧于螺杆51的两端，并与压缩弹簧53和连接板4的表面相抵；之后，在两端旋拧上护盖54；其中，连孔511的内壁设置有第二螺纹5112，柱体542穿过通孔522伸入连孔511内，第一螺纹5421与第二螺纹5112配合并转动，使得柱体542向连孔511的深度方向移动，直至第一膨胀部5422与第一膨胀槽5111相抵，第二膨胀部521与第二膨胀槽543相抵，楔形块545进入安装槽546内，并使弹片544与螺母52的侧表面相抵；之后，通过注胶管路547向护盖54内注胶即可。

可选的，护盖54的外表呈与螺母52一样的六边形。

可选的，当需要将齿圈重新拆成齿瓣时，通过如角磨机等设备，沿着螺母52与连接板4的缝隙，将螺杆51切割即可。

本发明另一实施例还提供了一种磨机，包括上述实施例所述的齿圈，所述磨机包括上述齿圈的全部优点，此处不再赘述。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (7)

1.一种齿圈的制作工艺，其特征在于，包括以下步骤：

将锻件环形轧制形成轮缘（1），并对轮缘（1）进行热处理，将钢板切割形成幅板（2）、多个筋板（3）和多个连接板（4）；

在所述轮缘（1）、所述幅板（2）、所述筋板（3）和所述连接板（4）设置焊接坡口，将所述幅板（2）焊接于所述轮缘（1）上，将所述筋板（3）间隔焊接于所述幅板（2）上，将多个连接板（4）成对且间隔的焊接于所述幅板（2）上，且焊接完成后进行退火处理；

以同一对中两个连接板（4）的中心与所述齿圈的圆心的连线作为切割线，将所述齿圈切割成多个齿瓣；

对所述齿瓣进行去应力处理；

将多个所述齿瓣拼接，并通过连接组件固定形成所述齿圈，并对所述轮缘（1）进行打磨修矫；

所述连接组件包括：螺杆（51）、螺母（52）和压缩弹簧（53）；

相邻的两个所述齿瓣之间通过连接组件与所述连接板（4）配合连接；所述连接板（4）上设置有穿孔，且同一对的两个所述连接板（4）上的穿孔同轴设置；所述连接板（4）上沿所述穿孔的边缘还设置有环形槽（41）；

所述压缩弹簧（53）套设于所述环形槽（41）内，且所述压缩弹簧（53）一端与所述环形槽（41）的底壁相连，所述螺杆（51）设置于同轴的两个所述穿孔内，且两端伸出所述穿孔，所述螺杆（51）的两端均旋拧有所述螺母（52），所述螺母（52）与所述穿孔的边缘相抵，以及所述螺母（52）与所述压缩弹簧（53）远离所述环形槽（41）底壁的一端相抵；

所述连接组件还包括护盖（54）；

所述护盖（54）内开设有凹槽（541），所述凹槽（541）的底壁设置有柱体（542），所述柱体（542）的侧壁刻设有与所述螺杆（51）旋向相反的第一螺纹（5421），所述柱体（542）远离所述凹槽（541）的底壁的一端设置有圆台形的第一膨胀部（5422）；所述螺母（52）远离所述连接板（4）的一端设置有圆台形的第二膨胀部（521）；

所述螺杆（51）的端面设置有与所述柱体（542）配合的连孔（511），所述连孔（511）的底壁设置有与所述第一膨胀部（5422）配合的第一膨胀槽（5111）；所述凹槽（541）的底壁设置有与所述第二膨胀部（521）配合的第二膨胀槽（543），所述第二膨胀部（521）的端面还设有与所述连孔（511）同轴的通孔（522）；

所述连孔（511）和/或所述通孔（522）内壁设置有与所述第一螺纹（5421）配合的第二螺纹（5112），当所述护盖（54）与所述螺杆（51）相连时，所述第二膨胀部（521）的端面与所述第二膨胀槽（543）的底壁相抵；

所述凹槽（541）的侧壁由多个弹片（544）组成，所述护盖（54）靠近所述连接板（4）的端面内设置有与所述弹片（544）对应的安装槽（546），所述安装槽（546）内设置有楔形块（545），所述楔形块（545）能够使所述弹片（544）向所述护盖（54）中心的方向移动。

2.根据权利要求1所述的齿圈的制作工艺，其特征在于，步骤焊接完成后进行退火处理后，还包括步骤：

对焊缝进行打磨；

对打磨后的焊缝进行超声波探伤和磁粉探伤。

3.根据权利要求1所述的齿圈的制作工艺，其特征在于，所述轮缘（1）的材质为中碳调质钢，在步骤将所述幅板（2）焊接于所述轮缘（1）上前，还包括步骤：

对焊接坡口检测获得中碳调质钢的CCT，确定所述轮缘（1）的最低预热温度和后热温度；

在所述轮缘（1）的内、外表面的坡口处设置加热器，同时对幅板（2）和轮缘（1）进行焊接。

4.根据权利要求1所述的齿圈的制作工艺，其特征在于，所述轮缘（1）与所述幅板（2）之间为埋弧自动焊。

5.根据权利要求4所述的齿圈的制作工艺，其特征在于，步骤将所述幅板（2）焊接于所述轮缘（1）上包括：

将所述轮缘（1）与所述幅板（2）吊装至旋转平台上，并将所述轮缘（1）和所述幅板（2）假组固定在所述旋转平台上；

所述旋转平台驱动所述轮缘（1）与所述幅板（2）转动，并对所述轮缘（1）和所述幅板（2）进行自动埋弧焊作业。

6.根据权利要求1所述的齿圈的制作工艺，其特征在于，所述护盖（54）上还设置有与所述凹槽连通的注胶管路（547），所述注胶管路（547）具有入口和出口；

所述入口开设于所述护盖（54）的侧壁上，所述出口位于所述柱体（542）与所述凹槽（541）的底壁的连接处。

7.一种磨机，其特征在于，包括齿圈，所述齿圈通过如权利要求1至6任一项所述的齿圈的制作工艺制作。

Images