CN115287455B - 一种提金尾渣、含铜废物及有色冶炼废物协同处理方法 - Google Patents

一种提金尾渣、含铜废物及有色冶炼废物协同处理方法 Download PDF

Info

Publication number
CN115287455B
CN115287455B CN202210928652.6A CN202210928652A CN115287455B CN 115287455 B CN115287455 B CN 115287455B CN 202210928652 A CN202210928652 A CN 202210928652A CN 115287455 B CN115287455 B CN 115287455B
Authority
CN
China
Prior art keywords
lead
copper
content
waste
gold
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN202210928652.6A
Other languages
English (en)
Other versions
CN115287455A (zh
Inventor
曲胜利
张俊峰
王雷
解维平
王元
曹亚军
张桧楠
李成林
栾海光
王飞虎
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Shandong Humon Smelting Co ltd
Original Assignee
Shandong Humon Smelting Co ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Shandong Humon Smelting Co ltd filed Critical Shandong Humon Smelting Co ltd
Priority to CN202210928652.6A priority Critical patent/CN115287455B/zh
Publication of CN115287455A publication Critical patent/CN115287455A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN115287455B publication Critical patent/CN115287455B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B5/00—General methods of reducing to metals
    • C22B5/02—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes
    • C22B5/10—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes by solid carbonaceous reducing agents
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B17/00—Sulfur; Compounds thereof
    • C01B17/69—Sulfur trioxide; Sulfuric acid
    • C01B17/74—Preparation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B11/00—Obtaining noble metals
    • C22B11/02—Obtaining noble metals by dry processes
    • C22B11/021—Recovery of noble metals from waste materials
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B13/00—Obtaining lead
    • C22B13/02—Obtaining lead by dry processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B13/00—Obtaining lead
    • C22B13/02—Obtaining lead by dry processes
    • C22B13/025—Recovery from waste materials
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B15/00—Obtaining copper
    • C22B15/0026—Pyrometallurgy
    • C22B15/0028—Smelting or converting
    • C22B15/003—Bath smelting or converting
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B15/00—Obtaining copper
    • C22B15/0026—Pyrometallurgy
    • C22B15/0028—Smelting or converting
    • C22B15/0052—Reduction smelting or converting
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
    • C22B7/001—Dry processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25C—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC PRODUCTION, RECOVERY OR REFINING OF METALS; APPARATUS THEREFOR
    • C25C1/00—Electrolytic production, recovery or refining of metals by electrolysis of solutions
    • C25C1/16—Electrolytic production, recovery or refining of metals by electrolysis of solutions of zinc, cadmium or mercury
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25C—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC PRODUCTION, RECOVERY OR REFINING OF METALS; APPARATUS THEREFOR
    • C25C1/00—Electrolytic production, recovery or refining of metals by electrolysis of solutions
    • C25C1/18—Electrolytic production, recovery or refining of metals by electrolysis of solutions of lead
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Electrochemistry (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)

Abstract

本发明涉及化工领域，提供了一种提金尾渣、含铜废物及有色冶炼废物协同处理方法，包括：底吹熔炼系统、底吹还原系统和烟化吹炼系统；采用底吹熔炼—底吹还原—烟化吹炼工艺处理提金尾渣、含铜废物及有色金属冶炼废物；提金尾渣、复杂金精矿中的硫和含铜废物、有色金属冶炼废物中的铜在高温下发生物理化学反应生成铜锍，与混合物料中的铅同时捕集物料中的贵金属，形成含铜、贵金属的富铅渣；富铅渣依次经过底吹还原、电解、贵金属精炼回收铅、金、银等有价金属。提金尾渣、含铜废物和有色金属冶炼废物协同处理后，烟化炉渣中的金含量≤0.1 g/t，银含量≤1.0 g/t，不仅有价金属回收率高，且原料由固废转变为可用于生产建筑材料的原料。

Description

一种提金尾渣、含铜废物及有色冶炼废物协同处理方法
技术领域
本发明涉及化工领域，尤其是一种提金尾渣、含铜废物及有色冶炼废物协同处理方法。
背景技术
提金尾渣、含铜废物、有色金属冶炼废物含有金、银、铜、铅、锌等有价金属，如果这些有价元素得不到有效的回收利用，必然导致矿产资源的浪费。另外这三种固废含有大量有害物质，如氰根离子，若长期堆放会对环境造成污染，如何解决这类固废成为企业难题之一。通常处理固废分为两种方法，即湿法和火法，湿法处理固废易产生剧毒气体，且产生的废水处理困难；传统火法处理固废，成本高，有价元素回收率低。
公开号为CN101892392A的发明专利，涉及一种从提金废渣和复杂难处理金银矿中提取金银铜合金的方法，包括∶（1）将原料按一定配比制备成混合物料；（2）将第（1）步所得的入炉原料放入富氧侧吹熔池熔炼；（3）将第（2）所得的铜锍从富氧侧吹熔池间断放出供富氧熔池吹炼生成金银铜合金；（4）对熔炼渣和吹炼渣进行浮选，浮选精矿返回步骤（1）作为渣精矿。该发明利用提金废渣和难处理金银矿，使有价金属得到回收。公开号为CN106676269A的发明专利提供了一种处理氰化尾渣的万法，包括∶将氰化尾渣、含铜物料与还原剂和造渣剂混合后供给至熔池熔炼炉中进行熔炼处理，以便得到熔炼渣、熔炼烟气以及含有金、银和铜的贵金属合金。该方法采用熔池熔炼炉对氰化尾渣进行处理，使氰化尾渣得到无害化处理，有效回收氰化尾渣中的金银等有价金属，所得熔池熔炼炉渣中金含量可降低至0.3g/t，银含量可降低至3～5g/t。上述两个专利文件的处理工艺，由于处理提金尾渣均需要单独配入大量含铜的物料或含铜的精矿，造成提金尾渣中贵金属及其他有价金属回收率低，炉渣需进一步处理，且耗能高。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供了一种提金尾渣、含铜废物及有色冶炼废物协同处理方法，该方法贵金属及有价金属回收率高。
本发明的技术方案是这样实现的：一种提金尾渣、含铜废物及有色冶炼废物协同处理方法，包括以下工艺步骤：
（1）底吹熔炼系统：
将提金尾渣、含铜废物、有色金属冶炼废物、复杂金精矿、外购粗铅和辅料经计量配料后送底吹熔炼车间，与底吹炉、还原炉烟尘混合后进行制粒，在1150℃-1250℃的高温下，鼓入炉内的富氧空气与混合炉料发生物理化学反应，产生液态富铅渣和烟气，产出的烟气经余热锅炉回收余热发电、电收尘器收尘后，送硫酸车间制酸；
（2）底吹还原系统：
步骤（1）中底吹炉产出的富铅渣通过溜槽直接流入还原炉内，与粉煤和石灰石混合，在1150℃-1280℃高温下进行还原熔炼，还原熔炼过程石灰石作为渣型调整剂，粉煤作为还原剂，产出粗铅、烟气和液态还原炉渣，粗铅直接送电解车间，先精炼分离铜和铅，后经电解、铸锭得到铅锭，电解产出含贵金属的铅阳极泥，从铅阳极泥中回收贵金属及其他有价金属，产出的烟气经余热锅炉回收余热发电、电收尘器收尘后，送硫酸车间制酸；
（3）烟化吹炼系统：
步骤（2）中底吹还原炉产出的还原炉渣通过溜槽直接流入烟化炉内，与粉煤混合，在1050℃-1250℃高温下进行还原熔炼，产出烟气和炉渣，产出的烟气经余热锅炉回收余热发电、电收尘器收尘后，经脱硫塔脱硫后外排，余热锅炉、电收尘器收集的烟尘主要成分为氧化锌，送往电积锌车间，产生的炉渣经水淬送渣场堆存后作为生产建筑材料的原料；
优选的，步骤（1）底吹熔炼系统中所述的提金尾渣、含铜废物、有色金属冶炼废物、复杂金精矿、外购粗铅和辅料发生如下反应：
按照质量份数，将10-15份的提金尾渣，5-9份的含铜废物，7-12份的有色金属冶炼废物，50-65份的复杂金精矿和13-17份的外购粗铅混合均匀后与辅料、底吹炉烟尘、还原炉烟尘制粒后投入底吹熔炼炉，提金尾渣、复杂金精矿中的硫和含铜废物、有色金属冶炼废物中的铜在高温下发生物理化学反应生成铜锍，与混合物料中的铅同时捕集物料中的贵金属，形成含铜、贵金属的富铅渣；提金尾渣中的氰在高温下被氧化成二氧化碳和氮气，主要发生的化学反应如下：
2PbS+3O2=2Pb+2SO2
2Pb+O2=2PbO
FeS+Cu2O=FeO+Cu2S
FeS+Cu2S=Cu2S∙FeS
2PbS+3O2+SiO2=2PbO·SiO2+2SO2
2FeO+SiO2=2FeO∙SiO2
FeS+3Fe3O4+5SiO2=5(2FeO∙SiO2)+SO2
优选的，步骤（2）底吹还原系统中主要发生的化学反应如下：
PbS+O2=Pb+SO2 2PbS+O2=2PbO+2SO2 PbS+2PbO=3Pb+SO2
PbO+C=Pb+CO
PbO+CO=Pb+CO2
C+O2=CO2
CO2+C=2CO
优选的，所述的提金尾渣硫含量≥25%，金含量≥2 g/t；含铜废物铜含量≥1.5%，铅含量≥4%；有色金属冶炼废物铜含量≥1.8%，金含量≥3 g/t；粗铅中铅含量≥95.0%，金含量≥25 g/t；复杂金精矿金含量≥13 g/t，铅含量35.2%~45.5%，锌含量3.0%~8.2%，硫含量20.5%~30.5%；
优选的，所述的富铅渣铅含量30.5%～50.5%，硫含量≤2.5%，锌含量≤10.5%，铜含量≤4.5%；
优选的，所述的还原炉渣铅含量≤3.5%，锌含量≤15.5%，硫含量≤1.0%，金含量≤0.2 g/t，银含量≤3.0 g/t；
优选的，所述的烟化炉渣铅含量≤0.25%，锌含量≤1.0%，硫含量≤0.5%，金含量≤0.1 g/t，银含量≤1.0 g/t。
本发明的有益效果：
1.利用提金尾渣、含铜废物和有色金属冶炼废物各组分的特点，在高温下可形成捕集贵金属的铜锍和粗铅，双重捕集作用下，炉渣中的金含量≤0.1 g/t，银含量≤1.0 g/t，贵金属回收率高。
2.底吹还原炉和烟化炉使用廉价的粉煤作为还原剂，粉煤率低，烟气量小，热利用率高，能耗低。
3.底吹熔炼炉和底吹还原炉与底吹还原炉和烟化炉之间均用溜槽直接送样，操作简单，技术指标稳定。
4.提金尾渣、含铜废物和有色金属冶炼废物协同处理后，不仅有价金属得到回收，且原料由固废转变为可用于生产建筑材料的原料。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
为了更好地理解与实施，下面详细说明一种提金尾渣、含铜废物及有色冶炼废物协同处理方法：
实施例1：
一种提金尾渣、含铜废物及有色冶炼废物协同处理方法，包括：底吹熔炼系统、底吹还原系统和烟化吹炼系统。
1、底吹熔炼系统：准备提金尾渣HW33、含铜废物HW22、有色金属冶炼废物HW48、复杂金精矿、粗铅，其中提金尾渣硫含量28.5%，金含量2.5 g/t；含铜废物铜含量1.7%，铅含量4.6%；有色金属冶炼废物铜含量1.8%，金含量3.2 g/t；粗铅中铅含量95.5%，金含量25.6 g/t；复杂金精矿金含量16.8 g/t，铅含量39.8%，锌含量4.5%，硫含量25.5%。（HW33、HW22、HW48为国家危险废物名录中废物类别编号）
按照质量份数，将11份的提金尾渣HW33、7份的含铜废物HW22、8份的有色金属冶炼废物HW48、50份的复杂金精矿和14份的外购粗铅混合均匀后送底吹熔炼车间，与底吹炉、还原炉烟尘（底吹炉、还原炉烟尘为底吹炉和还原炉的余热锅炉、电收尘器收集的烟尘）混合后进行制粒，在1200℃的高温下，鼓入炉内的富氧空气与混合炉料发生物理化学反应，提金尾渣、复杂金精矿中的硫和含铜废物、有色金属冶炼废物中的铜在高温下发生物理化学反应生成铜锍，与混合物料中的铅同时捕集物料中的贵金属，形成含铜、贵金属的富铅渣，富铅渣铅含量39.5%，硫含量1.5%，锌含量8.6%，铜含量3.8%；提金尾渣中的氰在高温下被氧化成二氧化碳和氮气，产生的富铅渣通过溜槽直接流入底吹还原炉内进行还原熔炼，产出的烟气经余热锅炉回收余热发电、电收尘器收尘后，送硫酸车间制酸。
2、底吹还原系统：
底吹炉产出的富铅渣通过溜槽直接流入还原炉内，与粉煤和石灰石混合，在1250℃高温下进行还原熔炼，还原熔炼过程石灰石作为渣型调整剂，粉煤作为还原剂，产出粗铅（含有铜和贵金属）、烟气和液态还原炉渣，还原炉渣铅含量2.9%，锌含量13.8%，硫含量0.8%，金含量0.15 g/t，银含量2.02g/t。粗铅直接送电解车间，先精炼分离铜和铅（含有贵金属），后经电解、铸锭得到铅锭，电解产出含贵金属的铅阳极泥，从铅阳极泥中回收贵金属及其他有价金属，产出的烟气经余热锅炉回收余热发电、电收尘器收尘后，送硫酸车间制酸。还原炉渣利用高差通过溜槽直接进入烟化炉。
3、烟化吹炼系统：
底吹还原炉产出的还原炉渣通过溜槽直接流入烟化炉内，与粉煤混合，在1150℃高温下进行还原熔炼，产出烟气和炉渣，烟化炉渣铅含量0.24%，锌含量0.8%，硫含量0.3%，金含量0.07 g/t，银含量0.58 g/t。产出的烟气经余热锅炉回收余热发电、电收尘器收尘后，经脱硫塔脱硫后外排。余热锅炉、电收尘器收集的烟尘主要成分为氧化锌，送往电积锌车间。产生的炉渣经水淬送渣场堆存后作为生产建筑材料的原料外卖。
实施例2：
1、底吹熔炼系统：准备提金尾渣HW33、含铜废物HW22、有色金属冶炼废物HW48、复杂金精矿、粗铅，其中提金尾渣硫含量29.6%，金含量3.2 g/t；含铜废物铜含量2.3%，铅含量4%；有色金属冶炼废物铜含量1.8%，金含量3.0g/t；粗铅中铅含量95.4%，金含量26.2g/t；复杂金精矿金含量15.3 g/t，铅含量38.5%，锌含量7.5%，硫含量27.5%。
按照质量份数，将15份的提金尾渣HW33、9份的含铜废物HW22、12份的有色金属冶炼废物HW48、65份的复杂金精矿和17份的外购粗铅混合均匀后送底吹熔炼车间，与底吹炉、还原炉烟尘（底吹炉、还原炉烟尘为底吹炉和还原炉的余热锅炉、电收尘器收集的烟尘）混合后进行制粒，在1190℃的高温下，鼓入炉内的富氧空气与混合炉料发生物理化学反应，提金尾渣、复杂金精矿中的硫和含铜废物、有色金属冶炼废物中的铜在高温下发生物理化学反应生成铜锍，与混合物料中的铅同时捕集物料中的贵金属，形成含铜、贵金属的富铅渣，富铅渣铅含量45.8%，硫含量2.0%，锌含量7.5%，铜含量3.4%；提金尾渣中的氰在高温下被氧化成二氧化碳和氮气，产生的富铅渣通过溜槽直接流入底吹还原炉内进行还原熔炼，产出的烟气经余热锅炉回收余热发电、电收尘器收尘后，送硫酸车间制酸。
2、底吹还原系统：
底吹炉产出的富铅渣通过溜槽直接流入还原炉内，与粉煤和石灰石混合，在1270℃高温下进行还原熔炼，还原熔炼过程石灰石作为渣型调整剂，粉煤作为还原剂，产出粗铅（含有铜和贵金属）、烟气和液态还原炉渣，还原炉渣铅含量2.8%，锌含量12.4%，硫含量1.0%，金含量0.2 g/t，银含量2.8g/t。粗铅直接送电解车间，先精炼分离铜和铅（含有贵金属），后经电解、铸锭得到铅锭，电解产出含贵金属的铅阳极泥，从铅阳极泥中回收贵金属及其他有价金属，产出的烟气经余热锅炉回收余热发电、电收尘器收尘后，送硫酸车间制酸。还原炉渣利用高差通过溜槽直接进入烟化炉。
3、烟化吹炼系统：
底吹还原炉产出的还原炉渣通过溜槽直接流入烟化炉内，与粉煤混合，在1150℃高温下进行还原熔炼，产出烟气和炉渣，烟化炉渣铅含量0.21%，锌含量0.74%，硫含量0.3%，金含量0.06 g/t，银含量0.95 g/t。产出的烟气经余热锅炉回收余热发电、电收尘器收尘后，经脱硫塔脱硫后外排。余热锅炉、电收尘器收集的烟尘主要成分为氧化锌，送往电积锌车间。产生的炉渣经水淬送渣场堆存后作为生产建筑材料的原料外卖。
实施例3：
1、底吹熔炼系统：准备提金尾渣HW33、含铜废物HW22、有色金属冶炼废物HW48、复杂金精矿、粗铅，其中提金尾渣硫含量34.2%，金含量4.21 g/t；含铜废物铜含量2.8%，铅含量7.5%；有色金属冶炼废物铜含量3.2%，金含量5.6 g/t；粗铅中铅含量95.8%，金含量29.8g/t；复杂金精矿金含量24.5 g/t，铅含量40.6%，锌含量7.2%，硫含量28.6%。
按照质量份数，将10份的提金尾渣HW33、5份的含铜废物HW22、7份的有色金属冶炼废物HW48、50份的复杂金精矿和13份的外购粗铅混合均匀后送底吹熔炼车间，与底吹炉、还原炉烟尘（底吹炉、还原炉烟尘为底吹炉和还原炉的余热锅炉、电收尘器收集的烟尘）混合后进行制粒，在1150℃的高温下，鼓入炉内的富氧空气与混合炉料发生物理化学反应，提金尾渣、复杂金精矿中的硫和含铜废物、有色金属冶炼废物中的铜在高温下发生物理化学反应生成铜锍，与混合物料中的铅同时捕集物料中的贵金属，形成含铜、贵金属的富铅渣，富铅渣铅含量47.5%，硫含量1.5%，锌含量6.9%，铜含量3.2%；提金尾渣中的氰在高温下被氧化成二氧化碳和氮气，产生的富铅渣通过溜槽直接流入底吹还原炉内进行还原熔炼，产出的烟气经余热锅炉回收余热发电、电收尘器收尘后，送硫酸车间制酸。
2、底吹还原系统：
底吹炉产出的富铅渣通过溜槽直接流入还原炉内，与粉煤和石灰石混合，在1150℃高温下进行还原熔炼，还原熔炼过程石灰石作为渣型调整剂，粉煤作为还原剂，产出粗铅（含有铜和贵金属）、烟气和液态还原炉渣，还原炉渣铅含量2.8%，锌含量13.7%，硫含量0.8%，金含量0.15 g/t，银含量2.04g/t。粗铅直接送电解车间，先精炼分离铜和铅（含有贵金属），后经电解、铸锭得到铅锭，电解产出含贵金属的铅阳极泥，从铅阳极泥中回收贵金属及其他有价金属，产出的烟气经余热锅炉回收余热发电、电收尘器收尘后，送硫酸车间制酸。还原炉渣利用高差通过溜槽直接进入烟化炉。
3、烟化吹炼系统：
底吹还原炉产出的还原炉渣通过溜槽直接流入烟化炉内，与粉煤混合，在1050℃高温下进行还原熔炼，产出烟气和炉渣，烟化炉渣铅含量0.21%，锌含量0.75%，硫含量0.3%，金含量0.08 g/t，银含量0.85 g/t。产出的烟气经余热锅炉回收余热发电、电收尘器收尘后，经脱硫塔脱硫后外排。余热锅炉、电收尘器收集的烟尘主要成分为氧化锌，送往电积锌车间。产生的炉渣经水淬送渣场堆存后作为生产建筑材料的原料外卖。
以上实施例的烟化炉渣中铅、锌、金和银测试结果如下表所示：
Figure DEST_PATH_IMAGE002
对比例1
一种提金尾渣、含铜废物及有色金属冶炼废物协同处理方法，包括：底吹熔炼系统、底吹还原系统和烟化吹炼系统。
底吹熔炼系统：
将含铜废物HW22、有色金属冶炼废物HW48、复杂金精矿、外购粗铅和辅料经计量配料后送底吹熔炼车间，含铜废物铜含量1.7%，铅含量4.6%；有色金属冶炼废物铜含量1.8%，金含量3.2 g/t；粗铅中铅含量95.5%，金含量25.6 g/t；复杂金精矿金含量16.8 g/t，铅含量39.8%，锌含量4.5%，硫含量25.5%，与底吹炉、还原炉烟尘混合后进行制粒，在1200℃的高温下，鼓入炉内的富氧空气与混合炉料发生物理化学反应，产生液态富铅渣和烟气，富铅渣通过溜槽直接流入底吹还原炉内进行还原熔炼，产出的烟气经余热锅炉回收余热发电、电收尘器收尘后，送硫酸车间制酸。所述的含铜废物HW22、有色金属冶炼废物HW48、复杂金精矿、外购粗铅和辅料发生如下反应：
按照质量份数，将7份的含铜废物HW22，8份的有色金属冶炼废物HW48，50份的复杂金精矿和14份的外购粗铅混合均匀后与辅料、底吹炉烟尘、还原炉烟尘制粒后投入底吹熔炼炉。复杂金精矿中的硫和含铜废物、有色金属冶炼废物中的铜在高温下发生物理化学反应生成铜锍，与混合物料中的铅同时捕集物料中的贵金属，形成含铜、贵金属的富铅渣。富铅渣铅含量32.5%，硫含量2.5%，锌含量10.6%，铜含量4.4%。
底吹还原系统：
底吹炉产出的富铅渣通过溜槽直接流入还原炉内，与粉煤和石灰石混合，在1250℃高温下进行还原熔炼，还原熔炼过程石灰石作为渣型调整剂，粉煤作为还原剂，产出粗铅（含有铜和贵金属）、烟气和液态还原炉渣。粗铅直接送电解车间，先精炼分离铜和铅（含有贵金属），后经电解、铸锭得到铅锭，电解产出含贵金属的铅阳极泥，从铅阳极泥中回收贵金属及其他有价金属。产出的烟气经余热锅炉回收余热发电、电收尘器收尘后，送硫酸车间制酸。还原炉渣利用高差通过溜槽直接进入烟化炉。还原炉渣铅含量3.2%，锌含量14.5%，硫含量0.91%，金含量0.35 g/t，银含量4.52g/t。
烟化吹炼系统：
底吹还原炉产出的还原炉渣通过溜槽直接流入烟化炉内，与粉煤混合，在1150℃高温下进行还原熔炼，产出烟气和炉渣。产出的烟气经余热锅炉回收余热发电、电收尘器收尘后，经脱硫塔脱硫后外排。余热锅炉、电收尘器收集的烟尘主要成分为氧化锌，送往电积锌车间。产生的炉渣经水淬送渣场堆存后作为生产建筑材料的原料外卖。烟化炉渣铅含量0.24%，锌含量0.81%，硫含量0.52%，金含量0.32 g/t，银含量4.58 g/t。
底吹熔炼系统：
将提金尾渣HW33、有色金属冶炼废物HW48、复杂金精矿、外购粗铅和辅料经计量配料后送底吹熔炼车间，提金尾渣硫含量29.6%，金含量3.2 g/t；有色金属冶炼废物铜含量1.8%，金含量3 g/t；粗铅中铅含量95.4%，金含量26.2 g/t；复杂金精矿金含量15.3 g/t，铅含量38.5%，锌含量7.5%，硫含量27.5%，与底吹炉、还原炉烟尘混合后进行制粒，在1190℃的高温下，鼓入炉内的富氧空气与混合炉料发生物理化学反应，产生液态富铅渣和烟气，富铅渣通过溜槽直接流入底吹还原炉内进行还原熔炼，产出的烟气经余热锅炉回收余热发电、电收尘器收尘后，送硫酸车间制酸。所述的提金尾渣HW33、有色金属冶炼废物HW48、复杂金精矿、外购粗铅和辅料发生如下反应：
按照质量份数，将15份的提金尾渣HW33，12份的有色金属冶炼废物HW48，65份的复杂金精矿和17份的外购粗铅混合均匀后与辅料、底吹炉烟尘、还原炉烟尘制粒后投入底吹熔炼炉。提金尾渣、复杂金精矿中的硫和有色金属冶炼废物中的铜在高温下发生物理化学反应生成铜锍，与混合物料中的铅同时捕集物料中的贵金属，形成含铜、贵金属的富铅渣；提金尾渣中的氰在高温下被氧化成二氧化碳和氮气。富铅渣铅含量30.5%，硫含量2.4%，锌含量11.2%，铜含量4.2%。
底吹还原系统：
底吹炉产出的富铅渣通过溜槽直接流入还原炉内，与粉煤和石灰石混合，在1270℃高温下进行还原熔炼，还原熔炼过程石灰石作为渣型调整剂，粉煤作为还原剂，产出粗铅（含有铜和贵金属）、烟气和液态还原炉渣。粗铅直接送电解车间，先精炼分离铜和铅（含有贵金属），后经电解、铸锭得到铅锭，电解产出含贵金属的铅阳极泥，从铅阳极泥中回收贵金属及其他有价金属。产出的烟气经余热锅炉回收余热发电、电收尘器收尘后，送硫酸车间制酸。还原炉渣利用高差通过溜槽直接进入烟化炉。还原炉渣铅含量3.2%，锌含量12.5%，硫含量0.92%，金含量0.89 g/t，银含量6.37 g/t。
烟化吹炼系统：
底吹还原炉产出的还原炉渣通过溜槽直接流入烟化炉内，与粉煤混合，在1150℃高温下进行还原熔炼，产出烟气和炉渣。产出的烟气经余热锅炉回收余热发电、电收尘器收尘后，经脱硫塔脱硫后外排。余热锅炉、电收尘器收集的烟尘主要成分为氧化锌，送往电积锌车间。产生的炉渣经水淬送渣场堆存后作为生产建筑材料的原料外卖。烟化炉渣铅含量0.20%，锌含量1.01%，硫含量0.41%，金含量0.37 g/t，银含量3.91 g/t。
对比例3
底吹熔炼系统：
将提金尾渣HW33、含铜废物HW22、复杂金精矿、外购粗铅和辅料经计量配料后送底吹熔炼车间，提金尾渣硫含量34.2%，金含量4.21 g/t；含铜废物铜含量2.8%，铅含量7.5%；粗铅中铅含量95.8%，金含量29.8 g/t；复杂金精矿金含量24.5 g/t，铅含量40.6%，锌含量7.2%，硫含量28.6%，与底吹炉、还原炉烟尘混合后进行制粒，在1150℃的高温下，鼓入炉内的富氧空气与混合炉料发生物理化学反应，产生液态富铅渣和烟气，富铅渣通过溜槽直接流入底吹还原炉内进行还原熔炼，产出的烟气经余热锅炉回收余热发电、电收尘器收尘后，送硫酸车间制酸。所述的提金尾渣HW33、含铜废物HW22、复杂金精矿、外购粗铅和辅料发生如下反应：
按照质量份数，将10份的提金尾渣HW33，5份的含铜废物HW22，50份的复杂金精矿和13份的外购粗铅混合均匀后与辅料、底吹炉烟尘、还原炉烟尘制粒后投入底吹熔炼炉。提金尾渣、复杂金精矿中的硫和含铜废物中的铜在高温下发生物理化学反应生成铜锍，与混合物料中的铅同时捕集物料中的贵金属，形成含铜、贵金属的富铅渣；提金尾渣中的氰在高温下被氧化成二氧化碳和氮气。富铅渣铅含量32.4%，硫含量2.3%，锌含量9.4%，铜含量4.2%。
底吹还原系统：
底吹炉产出的富铅渣通过溜槽直接流入还原炉内，与粉煤和石灰石混合，在1150℃高温下进行还原熔炼，还原熔炼过程石灰石作为渣型调整剂，粉煤作为还原剂，产出粗铅（含有铜和贵金属）、烟气和液态还原炉渣。粗铅直接送电解车间，先精炼分离铜和铅（含有贵金属），后经电解、铸锭得到铅锭，电解产出含贵金属的铅阳极泥，从铅阳极泥中回收贵金属及其他有价金属。产出的烟气经余热锅炉回收余热发电、电收尘器收尘后，送硫酸车间制酸。还原炉渣利用高差通过溜槽直接进入烟化炉。还原炉渣铅含量3.4%，锌含量14.2%，硫含量0.75%，金含量0.68 g/t，银含量4.67 g/t。
烟化吹炼系统：
底吹还原炉产出的还原炉渣通过溜槽直接流入烟化炉内，与粉煤混合，在1050℃高温下进行还原熔炼，产出烟气和炉渣。产出的烟气经余热锅炉回收余热发电、电收尘器收尘后，经脱硫塔脱硫后外排。余热锅炉、电收尘器收集的烟尘主要成分为氧化锌，送往电积锌车间。产生的炉渣经水淬送渣场堆存后作为生产建筑材料的原料外卖。烟化炉渣铅含量0.24%，锌含量0.92%，硫含量0.48%，金含量0.48 g/t，银含量3.59 g/t。
以上对比例的烟化炉渣中铅、锌、金和银测试结果如下表所示：
名称 铅（%） 锌（%） 金（g/t） 银（g/t）
对比例1 0.24 0.81 0.32 4.58
对比例2 0.20 1.01 0.37 3.91
对比例3 024 0.92 0.48 3.59
通过上述实施例和对比例可以看出，本申请的提金尾渣、含铜废物及有色冶炼废物协同处理，比三个对比例的单独两者混合处理，烟化炉渣中含铅、锌、金和银低，有价金属回收率高，可作为生产建筑材料的原料。

Claims (5)

1.一种提金尾渣、含铜废物及有色冶炼废物协同处理方法，其特征在于包括以下工艺步骤：
(1)底吹熔炼系统：
将提金尾渣、含铜废物、有色金属冶炼废物、复杂金精矿、外购粗铅和辅料经计量配料后送底吹熔炼车间，与底吹炉、还原炉烟尘混合后进行制粒，在1150℃-1250℃的高温下，鼓入炉内的富氧空气与混合炉料发生物理化学反应，产生液态富铅渣和烟气，产出的烟气经余热锅炉回收余热发电、电收尘器收尘后，送硫酸车间制酸；
提金尾渣、含铜废物、有色金属冶炼废物、复杂金精矿、外购粗铅和辅料发生如下反应：
按照质量份数，将10-15份的提金尾渣，5-9份的含铜废物，7-12份的有色金属冶炼废物，50-65份的复杂金精矿和13-17份的外购粗铅混合均匀后与辅料、底吹炉烟尘、还原炉烟尘制粒后投入底吹熔炼炉，提金尾渣、复杂金精矿中的硫和含铜废物、有色金属冶炼废物中的铜在高温下发生物理化学反应生成铜锍，与混合物料中的铅同时捕集物料中的贵金属，形成含铜、贵金属的富铅渣；提金尾渣中的氰在高温下被氧化成二氧化碳和氮气，主要发生的化学反应如下：2PbS+3O2＝2Pb+2SO2
2Pb+O2＝2PbO
FeS+Cu2O＝FeO+Cu2S
FeS+Cu2S＝Cu2S·FeS
2PbS+3O2+SiO2＝2PbO·SiO2+2SO2
2FeO+SiO2＝2FeO·SiO2
FeS+3Fe3O4+5SiO2＝5(2FeO·SiO2)+SO2；
所述的提金尾渣硫含量≥25％，金含量≥2g/t；含铜废物铜含量≥1.5％，铅含量≥4％；有色金属冶炼废物铜含量≥1.8％，金含量≥3g/t；粗铅中铅含量≥95.0％，金含量≥25g/t；复杂金精矿金含量≥13g/t，铅含量35.2％～45.5％，锌含量3.0％～8.2％，硫含量20.5％～30.5％；
(2)底吹还原系统：
步骤(1)中底吹炉产出的富铅渣通过溜槽直接流入还原炉内，与粉煤和石灰石混合，在1150℃-1280℃高温下进行还原熔炼，还原熔炼过程石灰石作为渣型调整剂，粉煤作为还原剂，产出粗铅、烟气和液态还原炉渣，粗铅直接送电解车间，先精炼分离铜和铅，后经电解、铸锭得到铅锭，电解产出含贵金属的铅阳极泥，从铅阳极泥中回收贵金属及其他有价金属，产出的烟气经余热锅炉回收余热发电、电收尘器收尘后，送硫酸车间制酸；
(3)烟化吹炼系统：
步骤(2)中底吹还原炉产出的还原炉渣通过溜槽直接流入烟化炉内，与粉煤混合，在1050℃-1250℃高温下进行还原熔炼，产出烟气和炉渣，产出的烟气经余热锅炉回收余热发电、电收尘器收尘后，经脱硫塔脱硫后外排，余热锅炉、电收尘器收集的烟尘主要成分为氧化锌，送往电积锌车间，产生的炉渣经水淬送渣场堆存后作为生产建筑材料的原料。
2.如权利要求1所述的一种提金尾渣、含铜废物及有色冶炼废物协同处理方法，其特征在于步骤(2)底吹还原系统中主要发生的化学反应如下：
PbS+O2＝Pb+SO2
2PbS+O2＝2PbO+2SO2
PbS+2PbO＝3Pb+SO2
PbO+C＝Pb+CO
PbO+CO＝Pb+CO2
C+O2＝CO2
CO2+C＝2CO。
3.如权利要求1或2所述的一种提金尾渣、含铜废物及有色冶炼废物协同处理方法，其特征在于所述的富铅渣铅含量30.5％～50.5％，硫含量≤2.5％，锌含量≤10.5％，铜含量≤4.5％。
4.如权利要求1或2所述的一种提金尾渣、含铜废物及有色冶炼废物协同处理方法，其特征在于所述的还原炉渣铅含量≤3.5％，锌含量≤15.5％，硫含量≤1.0％，金含量≤0.2g/t，银含量≤3.0g/t。
5.根据权利要求1或2所述的一种提金尾渣、含铜废物及有色冶炼废物协同处理方法，其特征在于所述的烟化吹炼系统产生的烟化炉渣铅含量≤0.25％，锌含量≤1.0％，硫含量≤0.5％，金含量≤0.1g/t，银含量≤1.0g/t。
CN202210928652.6A 2022-08-03 2022-08-03 一种提金尾渣、含铜废物及有色冶炼废物协同处理方法 Active CN115287455B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202210928652.6A CN115287455B (zh) 2022-08-03 2022-08-03 一种提金尾渣、含铜废物及有色冶炼废物协同处理方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202210928652.6A CN115287455B (zh) 2022-08-03 2022-08-03 一种提金尾渣、含铜废物及有色冶炼废物协同处理方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN115287455A CN115287455A (zh) 2022-11-04
CN115287455B true CN115287455B (zh) 2023-06-23

Family

ID=83825971

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202210928652.6A Active CN115287455B (zh) 2022-08-03 2022-08-03 一种提金尾渣、含铜废物及有色冶炼废物协同处理方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN115287455B (zh)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN115637331B (zh) * 2022-12-22 2023-03-21 中国恩菲工程技术有限公司 炉渣的还原方法及装置

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FI63441C (fi) * 1976-02-23 1983-06-10 Outokumpu Oy Foerfarande foer framstaellning av raokoppar fraon kopparmalm eller -koncentrat innehaollande skadliga eller ekonomiskt sinifikanta maengder andra icke-jaernmetaller
CN101892392B (zh) * 2010-08-09 2013-01-16 山东方泰循环金业股份有限公司 从提金废渣和复杂难处理金银矿中提取金银铜合金的方法
CN102312107A (zh) * 2011-08-30 2012-01-11 北京矿冶研究总院 一种卡林型金矿的冶炼方法
CN103131869A (zh) * 2013-03-13 2013-06-05 山东恒邦冶炼股份有限公司 高铅高银含砷复杂金精矿的提取方法
CN106591592A (zh) * 2016-12-09 2017-04-26 浙江富冶集团有限公司 一种富冶熔炼炉及处理多金属复杂金铜矿的处理工艺
CN113025821A (zh) * 2021-02-02 2021-06-25 山东恒邦冶炼股份有限公司 一种氰化尾渣资源化利用的综合处理方法
CN113737014B (zh) * 2021-09-23 2022-11-15 中国恩菲工程技术有限公司 一种金精矿和二次铜资源的综合处理方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN115287455A (zh) 2022-11-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
Tian et al. Comprehensive review on metallurgical recycling and cleaning of copper slag
US10106868B2 (en) Process for extracting noble metals from anode slime
CN103667712B (zh) 一种含铅及含铜废料同步熔池熔炼的方法
CN100469908C (zh) 含铜材料的处理方法
CN104313328B (zh) 基于难处理金矿与含铅废渣原料还原固硫熔池熔炼回收铅和金的方法
CN102181662A (zh) 一种低硫铜精矿的冶炼方法
CN103266225A (zh) 铅阳极泥侧吹炉还原熔炼技术
CN102643996A (zh) 一种铜浮渣侧吹熔炼生产粗铅的方法
CN102409180A (zh) 一种从炼铜废渣中回收铜铅锌锡金属的冶金工艺
CN102230083B (zh) 一种从铅冰铜中分离铜的方法
CN109097587B (zh) 一种高效回收铅阳极泥中贵重金属的方法
CN111647754A (zh) 一种钢铁厂含锌尘泥的综合利用方法
CN110777264A (zh) 一种适用于各种类型复杂金精矿独立冶炼的方法
CN103320614A (zh) 一种铅冰铜火法处理工艺
CN115287455B (zh) 一种提金尾渣、含铜废物及有色冶炼废物协同处理方法
CN110172570A (zh) 一种贵铅的处理方法
CN104388980A (zh) 一种从难处理金矿中提金的方法
Agrawal et al. Recent trends and current practices for secondary processing of zinc and lead. Part I: lead recovery from secondary sources
CN109735703B (zh) 一种铅锌银复合硫化矿中铅锌银的提取方法
CN113044815A (zh) 综合处理含硒碲废料的方法和系统
Blanpain et al. Lead recycling
CN111575500A (zh) 一种氯化焙烧联合氨法电积处理含锌危固废及锌矿的方法
CN113862489B (zh) 一种低碳还原炼铅耦合碳富集的方法
Siegmund Primary lead production–a survey of existing smelters
CN1594608A (zh) 铂族金属硫化矿提取铂钯和贱金属的方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant