CN115283634A - 一种中高牌号硅钢等轴晶率控制方法 - Google Patents

一种中高牌号硅钢等轴晶率控制方法 Download PDF

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Abstract

一种中高牌号硅钢等轴晶率控制方法，属于钢铁冶金技术领域，克服了现有技术中的等轴晶率低的缺陷。本发明控制方法，包括KR铁水预处理、转炉冶炼、RH、连铸，RH出钢温度根据钢水Si含量控制；连铸过程中，结晶器冷却水强度根据钢水Si含量调节：Si含量每增加0.3％，结晶器宽面水量增加190～210NL/min，窄侧水量增加40～60NL/min；二冷段包括多个区段，每个区段分别控制冷却水量；电磁搅拌辊根据钢水中Si含量的变化，调节电流和频率。本发明方法有效提高了中高牌号硅钢的等轴晶率。

Description

一种中高牌号硅钢等轴晶率控制方法
技术领域
本发明属于钢铁冶金技术领域，具体涉及一种中高牌号硅钢等轴晶率控制方法。
背景技术
冷轧无取向硅钢主要用作容量较大的中、大型电机以及发电机。随着高端电器制造业的快速发展，近年来，以低碳环保为引领，新能源汽车、低能耗家电、智能机器人等对高牌号无取向硅钢的需求越来越大。高性能硅钢对铁损、磁感要求比较高，通过提高Si+Al含量高，对降低硅钢铁损非常有帮助；同时要求极低的C含量、S含量，对洁净度要求也非常高，主要因为C含量增高，铁损增加；MnS、AlN类的微细析出物对晶粒长大有危害，夹杂物处会形成新磁畴，并阻碍磁畴壁的运动，夹杂物对再结晶织构也会产生危害，从而影响硅钢的电磁性能。
随着电动汽车、智能装备的快速发展，硅钢的市场需求量也越来越大，尤其高性能硅钢的需求量增长迅速。硅钢是应用广泛的金属功能性软磁材料，主要应用于各类电机及电器的铁芯制造领域，随着各行各业自动化程度的提升及高效电机的发展，对硅钢电磁性能的要求也越来越高，优异的电磁性能及稳定的质量成为行业发展追求的趋势。
无取向硅钢等轴晶率的控制水平，对中高牌号硅钢质量控制的稳定性起到关键作用，等轴晶率低对于不经过常化退火处理的无取向硅钢磁性能和表面质量影响更大。主要因为当铸坯等轴晶率低，柱状晶发大且晶粒粗大，硅钢铸坯强度低，轧制过程变形产生明显的方向性，导致瓦楞状缺陷。诸多研究表面若能提高铸坯等轴晶率，减少柱状晶，可基本消除无取向硅钢瓦楞状缺陷问题。
专利CN101164720B提供了一种增加无取向硅钢中等厚度连铸板坯等轴晶率的连铸方法，但该铸坯厚度小(100-150mm)，铸坯冷却控制难度相对较小，主要通过控制过热度、结晶器及二冷强度、电磁搅拌来改善等轴晶率，由于整体控制主要依赖电磁搅拌设备，温度、冷却水流量等因素精细化控制不理想，等轴晶率仅提高至45％以上。
对于控制无取向硅钢等轴晶率控制水平，多数厂家主要依靠低过热度、增强电磁搅拌等方法，由于硅钢在转炉出钢后直接运至RH处理，RH脱碳、合金化过程温度变化幅度大，吹氧升温控制准确度也存在偏差，综合导致RH过程温度稳定性显著差于LF工艺。在考虑中间包浇注过程温降的波动等问题，过热度稳定控制在10-20℃，甚至5-15℃，在工业大生产过程中较难实现，部分厂家采用中包电磁感应加热装置可以实现，但成本较高。
发明内容
因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的等轴晶率低的缺陷，从而提供一种中高牌号硅钢等轴晶率控制方法。
为此，本发明提供了以下技术方案。
本发明提供了一种中高牌号硅钢等轴晶率控制方法，包括KR铁水预处理、转炉冶炼、RH、连铸；
RH出钢温度根据钢水Si含量控制；
连铸过程中，结晶器冷却水强度根据钢水Si含量调节：Si含量每增加0.3％，结晶器宽面水量增加190～210NL/min，窄侧水量增加40～60NL/min；
二冷段包括多个区段，每个区段分别控制冷却水量；
电磁搅拌辊根据钢水中Si含量的变化，调节电流和频率。
进一步的，所述中高牌号硅钢的化学成分以质量百分述计包括：Si：1.5-3.0％、Al：0.3-1.0％、Mn：0.2-0.8％、P≤0.020％、S≤0.0030％、C≤0.0025％，余下为Fe和其它不可避免的杂质。
进一步的，Si含量为1.5-2.0％时，RH出钢温度在液相线温度以上40-50℃；
Si含量为2.0-2.5％时，RH出钢温度在液相线温度以上35-45℃；
Si含量为2.5-3.0％时，RH出钢温度在液相线温度以上30-40℃。
进一步的，满足以下条件(1)-(5)中的至少一项：
(1)中间包开浇吨位≥45t，正常浇注时吨位≥55t，连浇换大包时吨位≥50t，结晶器浸入式水口插入深度140-190mm；
(2)结晶器断面220mm×(850-1400)mm；
(3)结晶器窄侧锥度1.05-1.25％；
(4)连铸拉速控制1.05-1.35m/min；
(5)结晶器宽面总水量3500-4500NL/min、窄面总水量450-700NL/min。
进一步的，电磁搅拌辊的电磁搅拌参数为450-900A，5-8Hz；
优选地，Si含量1.5-2.0％时，电流750-900A，频率7-8Hz；
Si含量2.0-2.5％时，电流600-750A，频率6-7Hz；
Si含量2.5-3.0％时，电流450-600A，频率5-6Hz。
进一步的，二冷段根据与结晶器末端距离划分为第一区段至第八区段的八个区段；
第一区段为结晶器末端至0.6m，内外弧水量180-220NL/min、窄面水量100-150NL/min；
第二区段为距离结晶器末端0.6-1.4m，内外弧水量700-800NL/min；
第三区段为距离结晶器末端1.4-3.4m，内外弧水量550-650NL/min；
第四区段为距离结晶器末端3.4-5.4m，内外弧水量250-350NL/min；
第五区段为距离结晶器末端5.4-9.4m，内弧水量150-250NL/min、外弧水量250-350NL/min；
第六区段为距离结晶器末端9.4-13.5m，内弧水量50-100NL/min、外弧水量150-250NL/min；
第七区段为距离结晶器末端13.5-17.5m，内弧水量40-80NL/min、外弧水量150-250NL/min；
第八区段为距离结晶器末端17.5m及以上，内外弧水量20-50NL/min；
优选地，电磁搅拌辊安装在第三区段进口和出口位置。
结晶器末端即结晶器出口。内外弧水量是指连铸坯的宽面内弧和外弧分别的水量。
进一步的，连铸过程中，大包加包盖，中间包采用超低碳钢覆盖剂加超低碳碳化稻壳双层保温结构，结晶器采用超低碳钢保护渣。
进一步的，超低碳钢覆盖剂厚度15-25mm；
优选地，所述超低碳钢覆盖剂成分以质量百分数计包括：SiO2：47-55％、CaO：40-45％、Al2O3：1-5％、T.C≤0.2％、H2O≤0.5％，碱度0.75-0.95，其它为不可避免的杂质组分；所述超低碳钢覆盖剂中，粒度为0.05-0.20mm的质量占比≥85％。
进一步的，超低碳碳化稻壳厚度20-30mm；
所述超低碳碳化稻壳成分以质量百分数计包括：SiO2：85-95％、CaO：3-10％、Al2O3≤2％、T.C(全碳)≤0.3％、H2O≤0.5％，其它为不可避免的杂质组分；所述超低碳碳化稻壳中，粒度为0.02-0.10mm的质量占比≥90％。
进一步的，超低碳钢保护渣液渣层厚度8-15mm，总查层厚度50-70mm；
所述超低碳钢保护渣主要成分质量百分数计包括：SiO2：35-40％、CaO：25-30％、Na2O：8-13％、CaF2：6-10％、Al2O3：2-6％、T.C：1.0-2.0％、H2O≤0.5％，粒度：0.1-0.55mm占比≥90％。
本发明仅控制出钢温度，根据钢水Si含量细化条件RH出钢温度，结合连铸大包加盖保温、中间包双层覆盖剂保温、结晶器合理控制各区段冷却强度，精准控制温度，并根据钢水温度合理控制冷却强度，提高铸坯质量。
由于中高牌号硅钢中硅含量高，基体导热性能差，浇注过程中若冷却水偏低，出结晶器时，铸坯坯壳厚度小，在钢水静压力、回温及宽面辊缝收缩等作用力下，铸坯窄侧会出现鼓肚变形，影响铸坯质量；若冷却水偏高，则可能导致坯壳过厚，二冷电磁搅拌作用下，等轴晶率提升不显著，铸坯表面、角部由于冷却温度过低，在矫直过程中可能出现裂纹等问题。
电磁搅拌可以显著改善铸坯等轴晶率，但在铸坯进入电磁搅拌位置前坯壳厚度决定了最终等轴晶率的大小，因为电磁搅拌主要是将凝固末端的柱状晶打碎，增加等轴晶率，而已经凝固稳定的柱状晶无法打断。因此，要实现铸坯高等轴晶率含量的控制，需在稳定的、较低的钢水过热度条件下，根据钢水成分精细化控制结晶器与二冷段各区段冷却水强度，合理的拉速条件及电磁搅拌参数等作用下，综合控制才能实现。
本发明中高牌号硅钢等轴晶率控制方法的原理如下：
本发明提供的中高牌号硅钢等轴晶率控制方法，根据中高牌号无取向硅钢的成分特点，其中Si、Al元素含量非常高，C含量极低，钢种的液相线温度受Si元素的影响最大。在连铸过程中，当拉速、断面一定时，通过稳定钢水过热度，减少过热度的波动，在一定的过热度下，对结晶器、二冷段冷却强度进行精准控制，结合电磁搅拌的作用，可以实现无取向硅钢铸坯等轴晶率的高水平控制。首先，根据钢中Si元素含量控制RH出钢温度，对于超低碳无取向硅钢，液相线温度与Si元素密切相关，Si含量越高，液相线温度越低。因此，根据Si元素含量的变化，控制RH出钢温度在合理的范围，对将连铸过程钢水过热度控制在较低且合适的区间极为有利，但RH出钢温度必须与连铸拉速节奏相匹配，若一味的控制低过热度，而拉速又偏低，则易导致钢水凝固无法浇注。因此，当钢水运至连铸过程浇注时，采用大包加盖，并严格控制浇注过程各阶段中间包钢水重量，结合控制中包覆盖剂的成分及厚度，将钢水温降控制在稳定的区间，进一步实现钢水浇注过程过热度的稳定控制。
根据钢种Si含量的变化，合理的调节结晶器水量，由于Si元素含量升高，导热性逐渐降低。因为，随着Si含量的增加来增大结晶器水量，将坯壳控制在合适的厚度，同时选择合适的结晶器保护渣，并设置合适的结晶器锥度，确保结晶器内铸坯冷却速度、效果，使铸坯出结晶器时，坯壳厚度、铸坯温度达到预定目标，即坯壳强度足以支持铸坯不变形，保证铸坯质量，且坯壳厚度不至于太厚，若太厚对等轴晶率的提升不利，同时后续矫直过程易出现横裂或角部裂纹等。根据生产实践分析发现，在工艺参数稳定的情况下，随着Si含量的升高，等轴晶率有显著上升的确实，因此，对应Si含量的升高，电磁搅拌功率可适当降低，既能保证等轴晶率控制水平，也避免搅拌过强，造成有害影响。
最后，再结合铸坯出结晶器各区段冷却水量的精准控制，即适当降低降低第1区段冷却水量，使铸坯内部液态钢水回温在合理范围内，在坯壳回温作用下坯壳厚度有所减薄，然后再在第2区段增大冷却水量，避免坯壳由于回温进一步减薄导致坯壳变形，由于高Si钢水导热慢，第2区段增大水量不至于使坯壳又快速增厚，主要使减薄后的坯壳进一步降温，提高强度，避免变形，然后进入第3区段，在电磁搅拌的作用，将柱状晶凝固前沿打断，提高等轴晶率。第3区段冷却水量适量降低，但仍保持合适的冷却强度，确保铸坯柱状晶生长停止，提高及稳定等轴晶率，第4区段开始逐步降低各区段内弧冷却水强度，5-7区段对内外弧冷却水量进一步差异化精准控制，由于铸坯逐渐区域水平，外弧冷却水快速滴落，不利于铸坯的整体均匀冷却，加大该区段外弧冷却水冷却强度，确保铸坯整体冷却均匀，质量稳定。
本发明技术方案，具有如下优点：
本发明提供的中高牌号硅钢等轴晶率控制方法，(1)硅钢液相线温度除Fe外与Si含量相关性最大，不同硅含量，导热性能不一样，从而转运过程中温度降低不同，本发明根据钢水Si变化，通过控制RH出钢温度与液相线的温差，稳定中间包钢水温度，且保证过热度不高于30℃；本发明结合RH出钢温度控制及连铸时的保温措施，使得生产中的过热度比较容易控制。(2)在中间包钢水温度稳定的条件下，根据Si含量细化条件结晶器、二冷段冷却强度，确保铸坯坯壳厚度合适，同时不会出现裂纹等缺陷。(3)当中间包钢水过热度、结晶器及二冷段冷却水优化合适后，再配合合适的电磁搅拌强度，进一步提升铸坯等轴晶率控制水平。
本发明根据中高牌号硅钢钢水成分特点，提供一种系统性、精细化控制方法，采用所述的工艺方法得到的连铸坯等轴晶率≥65％，解决了硅钢连铸坯等轴晶率低、等轴晶率波动大、稳定性差的问题。
本发明通过稳定钢水过热度，并未一味追求低过热度，更有利于大生产控制稳定性，在此基础上，结合结晶器、二冷段各区段冷却水的精准控制，并匹配合适的电磁搅拌参数，实现了中高牌号硅钢等轴晶率控制水平大幅提升，现在改善了铸坯质量，消除了产品瓦楞状缺陷。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为对比例1制得的中高牌号硅钢连铸坯截面示意图；
图2为本发明实施例2的中高牌号硅钢连铸坯截面示意图；
图3为二冷段各区段分布示意图。
附图标记：
1-第一区段；2-第二区段；3-第三区段；4-第四区段；5-第五区段；6-第六区段；7-第七区段；8-第八区段。
具体实施方式
提供下述实施例是为了更好地进一步理解本发明，并不局限于所述最佳实施方式，不对本发明的内容和保护范围构成限制，任何人在本发明的启示下或是将本发明与其他现有技术的特征进行组合而得出的任何与本发明相同或相近似的产品，均落在本发明的保护范围之内。
实施例中未注明具体实验步骤或条件者，按照本领域内的文献所描述的常规实验步骤的操作或条件即可进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规试剂产品。
采用KR→BOF→RH→CC工艺路线生产中高牌号硅钢，钢水重量180t。
(1)铁水经KR深脱硫处理后，与废钢兑入转炉进行吹炼，转炉处理结束再运至RH进行处理，RH处理结束得到钢水成分和温度如表所示。
表1RH处理结束钢水化学成分及出钢温度
含量，％ Si Al Mn P S C T,℃
实施例1 1.5 0.30 0.20 0.020 0.0030 0.0025 1570
实施例2 2.0 0.55 0.55 0.018 0.0012 0.0013 1560
实施例3 2.5 1.00 0.80 0.013 0.0015 0.0018 1552
实施例4 3.0 0.85 0.60 0.015 0.0018 0.0015 1540
(2)钢水运至连铸进行浇注，连铸过程大包加包盖，中间包采用超低碳钢覆盖剂加超低碳碳化稻壳双层保温结构，结晶器采用超低碳钢保护渣。
表2中间包超低碳钢覆盖剂成分
Figure BDA0003796001930000091
表3中间包超低碳碳化稻壳成分
Figure BDA0003796001930000092
表4结晶器保护渣成分
Figure BDA0003796001930000093
(3)首炉次当中间包钢水吨位≥45t进行开浇，浇注过程进行保护浇注，连浇炉次按表中要求保持稳定。
表5连铸工艺参数设置
Figure BDA0003796001930000101
(4)二冷段如图3所示，包括第一区段1，第二区段2，第三区段3，第四区段4，第五区段5，第六区段6，第七区段7，第八区段8。本发明所述的连铸机出结晶器的第一区段窄面有冷却水，从第二区段开始窄面无冷却水。电磁搅拌辊安装在出结晶器1.4-3.4m位置，电磁搅拌参数为450-900A，5-8Hz，随着浇注钢水Si含量的变化调节电磁搅拌参数。浇注过程中结晶器、二冷段冷却水量及电磁搅拌参数分别如下表。
表6结晶器水量及电磁搅拌参数设置
Figure BDA0003796001930000102
表7二冷段冷却水量设置
Figure BDA0003796001930000103
表8等轴晶率
参数 实施例1 实施例2 实施例3 实施例4
等轴晶率，％ 65 68 75 83
对比例1
本对比例硅钢工艺流程包括：
KR铁水预处理、转炉冶炼、RH、连铸，钢水重量180t。
所述中高牌号硅钢的化学成分以质量百分述计包括：Si：1.5-3.0％、Al：0.3-1.0％、Mn：0.2-0.8％、P≤0.020％、S≤0.0030％、C≤0.0025％，余下为Fe和其它不可避免的杂质。
KR铁水预处理、转炉冶炼与本发明方法基本一致，RH冶炼过程出钢温度较液相线温度高60-80℃，连铸过程大包不加盖，中间包采用单层超低碳覆盖剂，覆盖剂厚度20-35mm，结晶器采用超低碳钢保护渣，液渣层厚度12-23mm，总渣层厚度65-85mm。
中间包开浇吨位≥40t，正常浇注时吨位≥45t，连浇换大包时吨位≥45t，结晶器浸入式水口插入深度120-150mm。结晶器断面220mm×(850-1400)mm，窄侧锥度1.03-1.10％，连铸拉速控制0.85-1.0m/min。
电磁搅拌辊安装位置相同，电流800-900A，频率7-8Hz。
结晶器宽面总水量4300-4400NL/min、窄面总水量500-600NL/min。
出结晶器第一区段内外弧水量120-150NL/min、窄面水量80-120NL/min；第二区段内外弧水量500-600NL/min；第三区段内外弧水量350-450NL/min；第四区段内外弧水量200-300NL/min；第五区段内弧水量130-180NL/min、外弧水量200-250NL/min；第六区段内弧水量30-70NL/min、外弧水量100-150NL/min；第七区段内弧水量30-50NL/min、外弧水量100-150NL/min；第八区段内外弧水量20-40NL/min。
对比例过热度整体比较高，波动大，在15-45℃之间，为了保证铸坯质量，拉速控制较低，结晶器整体冷却较强，但为了防止铸坯矫直出现裂纹，二冷段冷却整体较弱，未做到成分精细划分。高过热度、低拉速、强冷加弱冷工艺，保证了铸坯的坯型，但等轴晶率波动非常大，结晶器强冷后，皮壳厚度随即成型，出结晶器后电磁搅拌作用难以发挥，提高等轴晶率不太明显。
具体的，本对比例中的钢成分与实施例2成分相同，RH冶炼过程出钢温度较液相线温度高70℃，中间包单层超低碳覆盖剂厚度30mm，结晶器采用超低碳钢保护渣，液渣层厚度20mm，总渣层厚度70mm。结晶器断面220mm×1150mm，窄侧锥度1.10％，连铸拉速控制0.9m/min。
电磁搅拌辊电流850A，频率8Hz。结晶器宽面总水量4400NL/min、窄面总水量530NL/min。
第一区段内外弧水量120NL/min、窄面水量80NL/min；第二区段内外弧水量500NL/min；第三区段内外弧水量350NL/min；第四区段内外弧水量200NL/min；第五区段内弧水量130NL/min、外弧水量200NL/min；第六区段内弧水量30NL/min、外弧水量100NL/min；第七区段内弧水量30NL/min、外弧水量100NL/min；第八区段内外弧水量20NL/min。
图1为对比例1制备的钢的截面，图2为实施例2所得钢的截面，由图1和图2可知，采用本发明方法制得的忠告牌号硅钢等轴晶率明显提高。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种中高牌号硅钢等轴晶率控制方法，包括KR铁水预处理、转炉冶炼、RH、连铸，其特征在于，
RH出钢温度根据钢水Si含量控制；
连铸过程中，结晶器冷却水强度根据钢水Si含量调节：Si含量每增加0.3％，结晶器宽面水量增加190～210NL/min，窄侧水量增加40～60NL/min；
二冷段包括多个区段，每个区段分别控制冷却水量；
电磁搅拌辊根据钢水中Si含量的变化，调节电流和频率。
2.根据权利要求1所述的中高牌号硅钢等轴晶率控制方法，其特征在于，所述中高牌号硅钢的化学成分以质量百分述计包括：Si：1.5-3.0％、Al：0.3-1.0％、Mn：0.2-0.8％、P≤0.020％、S≤0.0030％、C≤0.0025％，余下为Fe和其它不可避免的杂质。
3.根据权利要求1或2所述的中高牌号硅钢等轴晶率控制方法，其特征在于，Si含量为1.5-2.0％时，RH出钢温度在液相线温度以上40-50℃；
Si含量为2.0-2.5％时，RH出钢温度在液相线温度以上35-45℃；
Si含量为2.5-3.0％时，RH出钢温度在液相线温度以上30-40℃。
4.根据权利要求1或2所述的中高牌号硅钢等轴晶率控制方法，其特征在于，满足以下条件(1)-(5)中的至少一项：
(1)中间包开浇吨位≥45t，正常浇注时吨位≥55t，连浇换大包时吨位≥50t，结晶器浸入式水口插入深度140-190mm；
(2)结晶器断面220mm×(850-1400)mm；
(3)结晶器窄侧锥度1.05-1.25％；
(4)连铸拉速控制1.05-1.35m/min；
(5)结晶器宽面总水量3500-4500NL/min、窄面总水量450-700NL/min。
5.根据权利要求4所述的中高牌号硅钢等轴晶率控制方法，其特征在于，电磁搅拌辊的电磁搅拌参数为450-900A，5-8Hz；
优选地，Si含量1.5-2.0％时，电流750-900A，频率7-8Hz；
Si含量2.0-2.5％时，电流600-750A，频率6-7Hz；
Si含量2.5-3.0％时，电流450-600A，频率5-6Hz。
6.根据权利要求1或2所述的中高牌号硅钢等轴晶率控制方法，其特征在于，二冷段根据与结晶器末端距离划分为第一区段至第八区段的八个区段；
第一区段为结晶器末端至0.6m，内外弧水量180-220NL/min、窄面水量100-150NL/min；
第二区段为距离结晶器末端0.6-1.4m，内外弧水量700-800NL/min；
第三区段为距离结晶器末端1.4-3.4m，内外弧水量550-650NL/min；
第四区段为距离结晶器末端3.4-5.4m，内外弧水量250-350NL/min；
第五区段为距离结晶器末端5.4-9.4m，内弧水量150-250NL/min、外弧水量250-350NL/min；
第六区段为距离结晶器末端9.4-13.5m，内弧水量50-100NL/min、外弧水量150-250NL/min；
第七区段为距离结晶器末端13.5-17.5m，内弧水量40-80NL/min、外弧水量150-250NL/min；
第八区段为距离结晶器末端17.5m及以上，内外弧水量20-50NL/min；
优选地，电磁搅拌辊安装在第三区段进口和出口位置。
7.根据权利要求1或2所述的中高牌号硅钢等轴晶率控制方法，其特征在于，连铸过程中，大包加包盖，中间包采用超低碳钢覆盖剂加超低碳碳化稻壳双层保温结构，结晶器采用超低碳钢保护渣。
8.根据权利要求7所述的中高牌号硅钢等轴晶率控制方法，其特征在于，超低碳钢覆盖剂厚度15-25mm；
优选地，所述超低碳钢覆盖剂成分以质量百分数计包括：SiO2：47-55％、CaO：40-45％、Al2O3：1-5％、T.C≤0.2％、H2O≤0.5％，碱度0.75-0.95，其它为不可避免的杂质组分；所述超低碳钢覆盖剂中，粒度为0.05-0.20mm的质量占比≥85％。
9.根据权利要求7所述的中高牌号硅钢等轴晶率控制方法，其特征在于，超低碳碳化稻壳厚度20-30mm；
所述超低碳碳化稻壳成分以质量百分数计包括：SiO2：85-95％、CaO：3-10％、Al2O3≤2％、T.C≤0.3％、H2O≤0.5％，其它为不可避免的杂质组分；所述超低碳碳化稻壳中，粒度为0.02-0.10mm的质量占比≥90％。
10.根据权利要求7所述的中高牌号硅钢等轴晶率控制方法，其特征在于，超低碳钢保护渣液渣层厚度8-15mm，总查层厚度50-70mm；
所述超低碳钢保护渣主要成分质量百分数计包括：SiO2：35-40％、CaO：25-30％、Na2O：8-13％、CaF2：6-10％、Al2O3：2-6％、T.C：1.0-2.0％、H2O≤0.5％，粒度：0.1-0.55mm占比≥90％。
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