CN115283297B - 汽车零配件废料回收箱 - Google Patents

Abstract

本发明公开了汽车零配件废料回收箱，包括箱体和控制箱，所述控制箱设置箱体的一侧，且同侧依次开设有输入口和输出口，所述控制箱的内部设置有回收处理系统，所述回收处理系统用于进行轮胎的传输与检测，所述箱体的内部包括第一传送组件、升降组件、第二传送组件、第三传送组件和粉碎机，所述第一传送组件设置在输入口的一侧，所述第一传送组件包括送料传送带和传输检测带，所述传输检测带的一侧设置有第三扫描机，所述传输检测带上设置有第一检测架，所述第一检测架上设置有一组照明灯以及中部安装有第一扫描机，该装置解决了当前汽车轮胎在人眼不能直接识别胎壁磨损与裂纹时的智能分类回收问题。

Description

汽车零配件废料回收箱

技术领域

本发明涉及汽车轮胎处理技术领域，具体为汽车零配件废料回收箱。

背景技术

随着经济不断发展，车辆使用越来越多，同时车辆报废与更新换代的速度也越来越快，为了有效提高资源的利用率，在进行废料回收时通常会将报废汽车拆解，对物料进行回收利用，在众多零配件中，对汽车轮胎的回收最为常见。

汽车轮胎通常归类为有害固体废弃物，而废弃轮胎通常的处理方式有：一有粉碎成细胶粉，再掺沥青，用于铺设公路，节约资源的同时提高道路的使用寿命，二有将废旧轮胎进行热裂解，进行提炼重油以及炭黑，但此过程的成本高，三有对轮胎进行翻新，重新使用。

轮胎翻新是指将已经磨损或其他原因损坏失去使用性能的轮胎，经翻修加工使之重新具有使用性能的加工过程，在对废弃轮胎进行翻新前的性能判断时，主要会通过人眼进行判断其裂纹程度以及胎壁厚度的磨损程度，而通常在光线亮度低或是人眼观察疲劳时，又或是裂纹以及胎壁厚度与设定回收标准极为相近时，很难直接得出轮胎是否达到回收翻新标准的结果，因此针对废弃轮胎的回收，提出了一种针对轮胎回收问题的汽车零配件废料回收箱，来解决上述问题，进而实现废弃轮胎的分类回收。

发明内容

本发明的目的在于提供汽车零配件废料回收箱，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：汽车零配件废料回收箱，包括箱体和控制箱，所述控制箱设置箱体的一侧，且同侧依次开设有输入口和输出口，所述控制箱的内部设置有回收处理系统，所述回收处理系统用于进行轮胎的传输与检测，所述箱体的内部包括第一传送组件、升降组件、第二传送组件、第三传送组件和粉碎机，所述第一传送组件设置在输入口的一侧，所述第一传送组件包括送料传送带和传输检测带，所述传输检测带的一侧设置有第三扫描机，所述传输检测带上设置有第一检测架，所述第一检测架上设置有一组照明灯以及中部安装有第一扫描机，所述升降组件设置在第一传送组件的输送端，用于对检测轮胎的第一次分类处理，所述第二传送组件包括上位传送带和下位传送带，所述第三传送组件包括输出传送带、第一粉碎传送带、第二粉碎传送带，所述粉碎机用于将不可翻新回收的轮胎进行粉碎回收。

本发明进一步说明，所述传输检测带的一侧设置有定位电动缸，所述定位电动缸的输出端固定有定位板，所述定位电动缸相对侧设置有一组检测电动缸，一组所述检测电动缸的输出端固定连接有推杆。

本发明进一步说明，所述升降组件包括第一气缸，所述第一气缸的输出端固定连接有升降板，所述升降板的顶面中部固定连接有第二气缸，所述第二气缸的上方设置有翻板，所述翻板的下方设置有滑动组件，所述滑动组件用以保证翻板在第二气缸输出端作用下发生转动，所述翻板的高度低于传输检测带的上表面高度。

本发明进一步说明，所述上位传送带和下位传送带之间设置有电动翻杆。

本发明进一步说明，所述上位传送带位于下位传送带上方，且通过支架进行螺栓固定，所述下位传送带的中部设置有第二检测架，所述第二检测架的下表面也设置有一组照明灯且中部固定有第二扫描机。

本发明进一步说明，所述输出传送带设置于下位传送带的传送端下方，且靠近输出口的一侧设置有推送组件，所述推送组件的输出端固定有推送板。

本发明进一步说明，所述回收处理系统包括运行模块、检测模块和执行模块，所述运行模块包括第一传动模块、第二传动模块、第三传动模块，所述检测模块包括裂纹识别模块、磨损判断模块、数据分析模块以及指令传输模块，所述执行模块包括第一升降模块、第二升降模块、推送模块和粉碎模块。

与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：本发明，采用回收处理系统、第一传送组件、升降组件、第二传送组件、第三传送组件和粉碎机，在人眼无法准确识别待测轮胎是否能够进行回收翻新时，通过上述机构，对轮胎两侧的表面裂纹面积占比率以及胎壁厚度磨损度进行检测，并根据检测结构进行待测轮胎的智能分类，对轮胎进行相应的处理工序。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明的箱体外部结构示意图；

图2是本发明的箱体内部结构右视示意图；

图3是本发明的第一传送组件结构示意图；

图4是本发明的检测电动缸结构示意图；

图5是本发明的升降组件结构示意图；

图6是本发明的箱体内部结构左视示意图；

图7是本发明的箱体内部结构前视示意图；

图8是本发明的箱体内部结构俯视示意图；

图9是本发明的回收处理系统模块示意图；

图中：1、箱体；2、控制箱；3、输入口；4、输出口；5、第一传送组件；6、传输检测带；7、第一检测架；8、升降组件；9、第二传送组件；10、输出传送带；11、推送组件；12、第一粉碎传送带；13、第二粉碎传送带；14、粉碎机；15、送料传送带；16、隔板；17、检测电动缸；18、定位电动缸；19、第一扫描机；20、翻板；21、第一气缸；22、升降板；23、第二气缸；24、移动杆；25、滑块；26、滑槽；27、推杆；30、上位传送带；31、下位传送带；32、第二扫描机；33、电动翻杆。

具体实施方式

以下结合较佳实施例及其附图对本发明技术方案作进一步非限制性的详细说明。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-9，本发明提供技术方案：汽车零配件废料回收箱，包括箱体1，箱体1的左侧外壁处设置有控制箱2，靠近控制箱2一侧的箱体1表面依次开设有输入口3、输出口4，控制箱2的内部信号连接有回收处理系统，回收处理系统用于对轮胎进行裂纹以及磨损检测，进而进行相应的处理工序，工人预先在控制箱2处输入相关设定数据，以便后续根据数据进行轮胎是否回收的判断。

回收处理系统包括运行模块、检测模块和执行模块，运行模块用于控制各个传送带的运行，检测模块用于进行传送带上轮胎的检测工序并将检测结果传输至执行模块，执行模块用于进行检测轮胎相对应的处理工序，运行模块包括第一传动模块、第二传动模块、第三传动模块，检测模块包括裂纹识别模块、磨损判断模块、数据分析模块以及指令传输模块，执行模块包括第一升降模块、第二升降模块、推送模块和粉碎模块。

输入口3的一侧设置有第一传送组件5，第一传送组件5包括送料传送带15和传输检测带6，送料传送带15和传输检测带6为一体式结构，送料传送带15和传输检测带6的外表面上均匀固定有若干隔板16，若干隔板16由橡胶材质制成，工人将待检测的轮胎依次放置于隔板16间，以实现轮胎的均匀传送与有序检测，送料传送带15和传输检测带6的两侧均设置有支架，进行传送带的支撑，传输检测带6的一侧支架上固定有第三扫描机，传输检测带6上方固定安装有第一检测架7，第一检测架7上设置有一组照明灯以及中部安装有第一扫描机19，第一扫描机19用于进行轮胎胎壁的裂纹检测，传输检测带6的一侧设置有定位电动缸18，定位电动缸18的输出端固定有定位板，定位电动缸18相对侧设置有一组检测电动缸17，一组检测电动缸17的输出端固定连接有推杆27，通过定位电动缸18与检测电动缸17的设置，实现轮胎在传输检测带6的初步规整，有序进入下一工序，第三扫描机用于对轮胎厚度进行扫描。

第一传送组件5的输送端设置有升降组件8，升降组件8用于对检测轮胎的第一次分类处理，升降组件8包括第一气缸21，第一气缸21的输出端固定连接有升降板22，升降板22的顶面中部固定连接有第二气缸23，第二气缸23的上方设置有翻板20，翻板20的高度低于传输检测带6的上表面高度，翻板20的底面开设有滑槽26，滑槽26的内部滑动连接有滑块25，第二气缸23的输出端固定连接有移动杆24，移动杆24的顶端与滑块25的内部相铰接，升降板22的内部贯穿有一组限位杆，一组限位杆的设置用以保证升降板22上下移动的稳定性，限位杆的底部与箱体1的内部底面螺栓固定。

升降组件8的前端设置有第二传送组件9，第二传送组件9包括上位传送带30和下位传送带31，上位传送带30位于下位传送带31上方，且通过支架进行螺栓固定，下位传送带31的中部设置有第二检测架，第二检测架的下表面也设置有一组照明灯且中部固定有第二扫描机32，第二扫描机32的作用与第一扫描机19相同，下位传送带31进行轮胎的二次裂纹检测；

上位传送带30和下位传送带31之间连接的靠近升降组件8的支架一侧固定有电动翻杆33，电动翻杆33与翻板20配合使用，以实现后续轮胎的翻面裂纹检测。

下位传送带31的传送端下方设置有输出传送带10，输出传送带10的靠近输出口4的一侧设置有推送组件11，推送组件11可为第三气缸、液缸、电动推杆等电控组件，第三气缸的输出端固定有推送板，输出传送带10的前端从左至右依次设置有第一粉碎传送带12、第二粉碎传送带13、粉碎机14，第一粉碎传送带12的右端高于第二粉碎传送带13的左端，粉碎机14设置于第二粉碎传送带13的右端，同时上位传送带30的传送端也位于第二粉碎传送带13上方，其中，输出传送带10、第一粉碎传送带12、第二粉碎传送带13设定为第三传送组件，粉碎机14的上方设置有吸尘器，用于吸收轮胎粉碎过程中所产生的灰尘；

第一传动模块与第一传送组件5电连接，第二传动模块与第二传送组件9电连接，第三传动模块与第三传送组件电连接，裂纹识别模块与第一扫描机19、第二扫描机32、第三扫描机电连接，磨损判断模块与裂纹识别模块信号连接，第一升降模块与第一气缸21电连接，第二升降模块与第二气缸23电连接，推送模块与推送组件11电连接，粉碎模块与粉碎机14电连接，同时裂纹识别模块、磨损判断模块均与数据分析模块信号连接，数据分析模块与指令传输模块电连接。

回收处理系统的具体运行方法如下：

S1：通过控制箱2启动运行模块，第一传动模块、第二传动模块、第三传动模块分别启动相对应的传送组件，实现传送带的运行；

S2：人工将不便于人眼识别裂纹的轮胎放置于输入口3处的送料传送带15上，隔板16对轮胎进行分隔放置，轮胎经送料传送带15有序进入传输检测带6，第一检测架7上的照明灯照射在轮胎一侧表面上，使轮胎表面的亮度增强，便于第一扫描机19对裂纹进行识别；

S3：裂纹识别模块控制第一扫描机19对下方传送的轮胎进行标号以及表面的裂纹检测，并将检测数据传输至数据分析模块，数据分析模块获取表面裂纹面积占比率，其中裂纹面积占比率作为轮胎是否回收利用的考虑因素之一；

S4：磨损判断模块先控制定位电动缸18、检测电动缸17运行，分别使其输出端处的定位板以及推杆27相向运行，并对刚完成裂纹检测的轮胎进行初步规整及定位，其中定位电动缸18的输出端每次伸出的距离固定，检测电动缸17的伸出距离与第一扫描机19扫描的轮胎径长相关，由此使得推杆27能够充分与多型号的轮胎接触，使得规整后的轮胎的一侧相平齐；

S5：规整工序结束时，磨损判断模块通过预先在控制箱2端处设定的经验公式以及实际轮胎外径数据统计胎壁厚度磨损度，其中厚度磨损度也作为轮胎是否回收利用的考虑因素之一；

S6：数据分析模块综合表面裂纹面积占比率以及胎壁厚度磨损度进行后续工序的执行指令的判断，并将判断结果传输至指令传输模块；

S7：指令传输模块与执行模块信号连接，确定检测后的轮胎是否进行直接粉碎工序，若结果为直接粉碎，进入S8，若得出结果不是直接粉碎，进入S9；

S8：第一升降模块先控制第一气缸21上升，第二升降模块再控制第二气缸23上升，第二气缸23的输出端上升并带动滑块25在滑槽26内滑动，使得翻板20发生转动，轮胎进入上位传送带30上，并在上位传送带30传动下进入第二粉碎传送带13，之后进入粉碎机14内，粉碎模块控制粉碎机14运行，对进入粉碎机14内的轮胎进行粉碎，之后工序进入S11；

S9：第一升降模块不启动，第二升降模块控制第二气缸23上升，第二气缸23的输出端上升以带动翻板20发生转动，同时电动翻杆33启动，对即将落入下位传送带31的轮胎进行翻面，翻面后的轮胎掉落在下位传送带31，裂纹识别模块控制第二扫描机32对轮胎另一侧表面的裂纹进行检测，并将检测数据传输至数据分析模块，数据分析模块根据获取的另一面裂纹面积占比率，通过此次数据结果进行轮胎是否回收的最终判断；

S10：若是判断结果为回收，则轮胎从下位传送带31、输出传送带10从输出口4排出，若是判断结果为粉碎，则轮胎经过推送组件11一侧时，推送模块控制推送组件11启动，推送组件11推动推送板使得途径的轮胎进入第一粉碎传送带12、第二粉碎传送带13和粉碎机14，完成轮胎的粉碎工序；

S11：一旦轮胎进入第二传送组件9时，升降组件8回到初始位置，进行下一轮胎在S6中得出的指令传送，有序完成轮胎的智能回收工序。

S3中具体检测过程如下：

S31：第一扫描机19对下方传送的轮胎进行扫描拍摄，并将拍摄结果传输至裂纹识别模块，裂纹识别模块获取轮胎的一侧表面面积

、一侧表面上裂纹面积/>

、轮胎外径W、轮胎内径w，其中i为检测的轮胎个数序号的编号；

S32：将裂纹面积占比率设定为

，同时在控制箱2端输入裂纹面积占比率回收标准值a，a值由人工端输入并可调整其大小，系统设定当/>

时，第i个轮胎的一侧裂纹面积占比率符合回收标准，通常取值时，a值规定低于0.01，因此/>

；

S33：第三扫描机对经过的轮胎厚度进行扫描，获取实时轮胎高度

。

S5的具体检测过程如下：

S51：磨损判断模块与第三扫描机、裂纹识别模块信号连接，并获取轮胎高度

、轮胎外径W、轮胎内径w数据；

S52：磨损判断模块对S51中获取的数据进行统计，得出外径标准值

，

，单位毫米，/>

为人工在控制箱2端处设置的高宽比，上式为经验公式；

S53：数据分析模块将外径标准值

与轮胎外径W进行比较，获取胎壁厚度磨损度/>

，即磨损厚度与人眼可见范围内的磨损厚度C间的比值，其中

，C的具体值由人工在控制箱2处设定；

S53：设定当胎壁厚度磨损度

时，认定为可回收轮胎；否则，归类为需粉碎轮胎。

S6的具体指令的判断过程如下：

数据分析模块获取裂纹面积占比率和胎壁厚度磨损度数据，并根据具体范进行后续工序分类：

当

时，不论/>

为何值，均执行I级指令，即直接粉碎，进入S8工序；/>

当

，/>

时，也执行I级指令，进入S8工序；

当

，/>

时，执行II级指令，进入翻面检测工序，进入S9工序。

S9的判断过程与S3相同，具体内容为设定轮胎另一侧表面的裂纹面积占比率为

：

当

时，判断结果为粉碎，轮胎经过推送组件11一侧时，推送模块控制推送组件11启动，推送组件11推动推送板使得途径的轮胎依次进入第一粉碎传送带12、第二粉碎传送带13和粉碎机14，进行轮胎的粉碎工序；

当

，判断结果为回收，轮胎从下位传送带31、输出传送带10从输出口4排出，进行后续的翻新工序，实现轮胎的回收利用。

上述方案中的传送带均由电机驱动，气缸连接有气泵，所有电器元件均外接有外部电源，以实现箱内回收工序的正常运行。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“ 上”、“ 下”、“ 前”、“ 后”、“ 左”、“右”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

最后需要指出的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (5)

1.汽车零配件废料回收箱，包括箱体（1）和控制箱（2），所述控制箱（2）设在箱体（1）的一侧，且同侧依次开设有输入口（3）和输出口（4），所述控制箱（2）的内部设置有回收处理系统，所述回收处理系统用于进行轮胎的传输与检测，其特征在于：所述箱体（1）的内部包括：

第一传送组件（5），所述第一传送组件（5）设置在输入口（3）的一侧，所述第一传送组件（5）包括送料传送带（15）和传输检测带（6），所述传输检测带（6）的一侧设置有第三扫描机，所述传输检测带（6）上设置有第一检测架（7），所述第一检测架（7）上设置有一组照明灯以及中部安装有第一扫描机（19）；

升降组件（8），所述升降组件（8）设置在第一传送组件（5）的输送端，用于对检测轮胎的第一次分类处理；

第二传送组件（9），所述第二传送组件（9）包括上位传送带（30）和下位传送带（31）；

第三传送组件，所述第三传送组件包括输出传送带（10）、第一粉碎传送带（12）、第二粉碎传送带（13）；

粉碎机（14），所述粉碎机（14）用于将不可翻新回收的轮胎进行粉碎回收，所述传输检测带（6）的一侧设置有定位电动缸（18），所述定位电动缸（18）的输出端固定有定位板，所述定位电动缸（18）相对侧设置有一组检测电动缸（17），一组所述检测电动缸（17）的输出端固定连接有推杆（27）；

所述升降组件（8）包括第一气缸（21），所述第一气缸（21）的输出端固定连接有升降板（22），所述升降板（22）的顶面中部固定连接有第二气缸（23），所述第二气缸（23）的上方设置有翻板（20）；

所述上位传送带（30）和下位传送带（31）之间设置有电动翻杆（33），所述下位传送带（31）的中部设置有第二检测架，所述第二检测架的下表面也设置有一组照明灯且中部固定有第二扫描机（32），所述输出传送带（10）设置于下位传送带（31）的传送端下方，且靠近输出口（4）的一侧设置有推送组件（11），所述推送组件（11）的输出端固定有推送板；

所述回收处理系统包括运行模块、检测模块和执行模块，所述运行模块包括第一传动模块、第二传动模块、第三传动模块，所述检测模块包括裂纹识别模块、磨损判断模块、数据分析模块以及指令传输模块，所述执行模块包括第一升降模块、第二升降模块、推送模块和粉碎模块；

所述回收处理系统的运行方法如下：

S1：通过控制箱（2）启动运行模块，实现各传送带的运行；

S2：人工将待测轮胎依次放到送料传送带（15）上，并有序进入传输检测带（6），第一扫描机（19）对轮胎一侧表面的裂纹进行识别；

S3：裂纹识别模块控制第一扫描机（19）对下方传送的轮胎进行标号以及表面的裂纹检测，并将检测数据传输至数据分析模块，数据分析模块获取表面裂纹面积占比率，记为

，在控制箱（2）端输入裂纹面积占比率回收标准值a，轮胎高度记为/>

；

S4：磨损判断模块先控制定位电动缸（18）、检测电动缸（17）运行，进行轮胎规整；

S5：规整工序结束时，磨损判断模块通过预先在控制箱（2）端处设定的经验公式以及实际轮胎外径数据统计胎壁厚度磨损度，轮胎外径记为W、轮胎内径记为w，外径标准值记为

，数据分析模块将外径标准值/>

与轮胎外径W进行比较，获取胎壁厚度磨损度/>

；/>

S6：数据分析模块综合表面裂纹面积占比率以及胎壁厚度磨损度进行后续工序的执行指令的判断，并将判断结果传输至指令传输模块，当

时，不论/>

为何值，均执行I级指令，即直接粉碎，进入S8工序；

当

，/>

时，也执行I级指令，进入S8工序；

当

，/>

时，执行II级指令，进入翻面检测工序，进入S9工序；

S7：指令传输模块与执行模块信号连接，确定检测后的轮胎是否进行直接粉碎工序，若结果为直接粉碎，进入S8，若得出结果不是直接粉碎，进入S9；

S8：第一升降模块与第二升降模块控制轮胎进入上位传送带（30）上，再进入第二粉碎传送带（13），之后进入粉碎机（14）内，粉碎模块控制粉碎机（14）运行，对进入粉碎机（14）内的轮胎进行粉碎，之后工序进入S11；

S9：第一升降模块不启动，第二升降模块控制翻板（20）发生转动，同时电动翻杆（33）启动，裂纹识别模块控制第二扫描机（32）对轮胎另一侧表面的裂纹进行检测，并将检测数据传输至数据分析模块，数据分析模块根据获取的另一面裂纹面积占比率，通过此次数据结果进行轮胎是否回收的最终判断，具体为S9的判断过程与S3相同，具体内容为设定轮胎另一侧表面的裂纹面积占比率为

：

当

时，判断结果为粉碎，轮胎经过推送组件（11）一侧时，推送模块控制推送组件（11）启动，推送组件（11）推动推送板使得途径的轮胎依次进入第一粉碎传送带（12）、第二粉碎传送带（13）和粉碎机（14），进行轮胎的粉碎工序；

当

，判断结果为回收，轮胎从下位传送带（31）、输出传送带（10）从输出口（4）排出，进行后续的翻新工序，实现轮胎的回收利用；

S10：若是判断结果为回收，则轮胎有序从下位传送带（31）、输出传送带（10）、输出口（4）排出，若是判断结果为粉碎，则轮胎经过推送组件（11）一侧时，推送模块控制推送组件（11）启动，推送组件（11）使得轮胎进入第一粉碎传送带（12）、第二粉碎传送带（13）和粉碎机（14），完成轮胎的粉碎工序；

S11：一旦轮胎进入第二传送组件（9）时，升降组件（8）回到初始位置，进行下一轮胎在S6中得出的指令传送，有序完成轮胎的智能回收工序。

2.根据权利要求1所述的汽车零配件废料回收箱，其特征在于：所述翻板（20）的下方设置有滑动组件，所述滑动组件用以保证翻板（20）在第二气缸（23）输出端作用下发生转动，所述翻板（20）的高度低于传输检测带（6）的上表面高度。

3.根据权利要求1所述的汽车零配件废料回收箱，其特征在于：所述上位传送带（30）位于下位传送带（31）上方，且通过支架进行螺栓固定。

4.根据权利要求1所述的汽车零配件废料回收箱，其特征在于：所述S3的检测工序如下：

S31：第一扫描机（19）对下方传送的轮胎进行扫描拍摄，并将拍摄结果传输至裂纹识别模块，裂纹识别模块获取轮胎的一侧表面面积

、一侧表面上裂纹面积/>

、轮胎外径W、轮胎内径w，其中i为检测的轮胎个数序号的编号；/>

S32：第i个检测的轮胎裂纹面积占比率设定为

，/>

，同时在控制箱（2）端输入裂纹面积占比率回收标准值a，将二者进行比较，判断裂纹面积占比率是否符合回收标准；

S33：第三扫描机对经过的轮胎厚度进行扫描，获取实时轮胎高度

。

5.根据权利要求1所述的汽车零配件废料回收箱，其特征在于：所述S5的检测工序如下：

S51：磨损判断模块与第三扫描机、裂纹识别模块信号连接，并获取轮胎高度

、轮胎外径W、轮胎内径w数据；

S52：磨损判断模块对S51中获取的数据进行统计，得出外径标准值

；

S53：数据分析模块将外径标准值

与轮胎外径W进行比较，获取胎壁厚度磨损度/>

，数据分析模块将外径标准值/>

与轮胎外径W进行比较，获取胎壁厚度磨损度

，即磨损厚度与人眼可见范围内的磨损厚度C间的比值；

S53：设定当胎壁厚度磨损度

时，认定为可回收轮胎；否则，归类为需粉碎轮胎。/>

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