CN115262049A - 一种聚酰胺56加弹丝及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种聚酰胺56加弹丝及其制备方法。该聚酰胺56加弹丝的结晶度≥70.0％，和/或取向度≥80.0％。一种聚酰胺56加弹丝的制备方法，其包括下述步骤：(1)将聚酰胺56预取向丝经导丝器，通过第1罗拉；(2)再依次经热拉伸、定型、假捻，通过第2罗拉；(3)再经网络喷嘴处理，通过第3罗拉、卷绕，得终产品。本发明的聚酰胺56加弹丝及其制备方法不依赖于石油资源并且不对环境造成严重的污染，并且能够降低二氧化碳的排放，减少温室效应的产生，且其具有较好的力学性能与染色均匀性能，并提高生产了效率，降低了生产成本，纤维力学性能指标更加稳定。
Description
技术领域
本发明涉及一种聚酰胺56加弹丝及其制备方法。
背景技术
生物基聚酰胺56原料及加工过程绿色环保，制备的纤维具有更好的吸湿快干性(公定回潮率6％更接近棉，普通尼龙的公定回潮率为4～5％)、亲肤性，耐磨性和良好的柔软性以及低温易染特征等，可广泛应用于服用长丝领域。
目前服用领域包括预取向丝(POY)、加弹丝(DTY)、全牵伸丝、中取向丝、高取向丝，加弹丝有良好的蓬松性与弹性，在服用领域应用较广。
专利申请文件CN 103966681A公开了锦纶56DTY(聚酰胺56加弹丝)的POY-DTY生产方法，工艺中变形热箱温度为210～235℃，D/Y比为1.1～1.5，牵伸倍数为1.1～1.3，得到的锦纶56DTY生产稳定性、纤维力学性能与染色性能偏差。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是为了克服现有聚酰胺56加弹丝生产稳定性、纤维力学性能与染色性能偏差的缺陷，而提供一种生产稳定性、纤维力学性能与染色性能优异的聚酰胺56加弹丝及其制备方法。
本发明通过下述技术方案来解决上述技术问题：
本发明提供一种聚酰胺56加弹丝，所述聚酰胺56加弹丝的结晶度≥70.0％，和/或，所述聚酰胺56加弹丝的取向度≥80.0％。
较佳地，所述聚酰胺56加弹丝的结晶度为70.0％～85.0％，较佳地为73.0％～85.0％，例如为82.5％、80.2％、79.7％、79.5％、77.4％、76.8％、76.5％、75.8％、75.5％、75.4％、75.0％、74.9％、74.2％。
较佳地，所述聚酰胺56加弹丝的取向度为80.0％～95％，较佳地为83.0％～92％，例如为90.3％、89.7％、88.4％、88.2％、86.5％、85.9％、85.4％、84.9％、84.5％、84.3％、84.2％、84.0％、83.5％。
较佳地，所述聚酰胺56加弹丝的断裂强度为3.8～5.2cN/dtex，较佳地，所述聚酰胺56加弹丝的断裂强度为4.0～5.0cN/dtex，更佳地为4.1～4.8cN/dtex，进一步更佳地为4.2～4.6cN/dtex，例如为4.3cN/dtex或4.4cN/dtex。
较佳地，所述聚酰胺56加弹丝的断裂强度变异系数≤3％，更佳地≤2.5％，进一步更佳地≤2％，再进一步更佳地≤1.5％，例如1.3％、1％或0.8％。
较佳地，所述聚酰胺56加弹丝的断裂伸长率为20～35％，更佳地为22～33％，进一步更佳地为24～30％，更进一步更佳地为26～28％，例如为26.2％、26.6％或27％。
较佳地，所述聚酰胺56加弹丝的断裂伸长率变异系数≤5％，更佳地≤4％，进一步更佳地≤3％，更进一步更佳地≤2％，例如为1.3％或1.6％。
较佳地，所述聚酰胺56加弹丝的断丝率≤5％，更佳地≤4％，进一步更佳地≤3％，更进一步更佳地≤2％，例如为1.8％。
较佳地，所述聚酰胺56加弹丝的染色双A率≥95％，更佳地≥96％，进一步更佳地≥97％，更进一步更佳地≥98％，例如为98.5％、99％或99.2％。
本发明提供一种聚酰胺56加弹丝的制备方法，其包括下述步骤：
(1)将聚酰胺56预取向丝经导丝器，通过第1罗拉；
(2)再依次经热拉伸、定型、假捻，通过第2罗拉；
(3)再经网络喷嘴处理，通过第3罗拉、卷绕，得终产品；
其中，所述假捻的摩擦片为C型盘、D型盘或PU型盘。
本发明中，所述聚酰胺56预取向丝可为本领域常规。所述聚酰胺56预取向丝的规格较佳地为20-200dtex/7-144f，例如为93dtex/68f。所述聚酰胺56预取向丝的断裂强度较佳地为3.0～3.8cN/dtex，例如为3.6cN/dtex。所述聚酰胺56预取向丝的伸长率较佳地为65-95％，更佳地为68～90％，进一步更佳地为73～85％，例如为76.5％。所述导丝器和所述第1罗拉之间还包括切丝器。
本发明中，所述热拉伸的设备可采用本领域常规的热拉伸设备。所述热拉伸设备较佳地为热箱。所述热拉伸的温度较佳地为170～200℃；更佳地为175～195℃，进一步更佳地为180～190℃，再进一步更佳地为183～188℃，例如为185℃。所述热拉伸的倍数较佳地为1.25～1.40；更佳地为1.27～1.38，进一步更佳地为1.29～1.36，再进一步更佳地为1.31～1.34，例如为1.32。
本发明中，所述定型的操作可为本领域常规，较佳地采用冷却板冷却定型。所述定型的温度较佳地为室温。
本发明中，所述假捻的设备一般采用假捻器。
本发明中，所述摩擦片较佳地为D型盘或PU型盘；更佳地为PU型盘。
所述摩擦片的厚度较佳地为≤10mm，更佳地为6～9mm。
所述摩擦片为C型盘时，所述摩擦片的隔间距较佳地为≥0.65mm，更佳地为0.7～0.8mm，进一步更佳地为0.75mm。所述摩擦片为所述D型盘或所述PU型盘时，所述摩擦片的隔间距较佳地为≥0.5mm，更佳地为≥0.6mm，进一步更佳地为0.7～0.8mm，再进一步更佳地为0.75mm。所述摩擦片的摩擦系数较佳地为≤1.0，更佳地为≤0.9，进一步更佳地为≤0.8，再进一步更佳地为≤0.7，例如为0.65。
较佳地，所述假捻的D/Y比为1.6～2.2；较佳地为1.65～2.1，更佳地为1.70～2.0，进一步更佳地为1.75～1.9。本领域技术人员均知晓，D/Y比指摩擦盘的表面速度与丝条离开假捻器的速度之比。
较佳地，所述假捻的所述T2加工张力控制为所述T1加工张力的0.8～1.1倍；较佳地为0.84～1.08倍，更佳地为0.88～1.06倍，更佳地为0.90～1.04倍，例如为0.95倍。本领域技术人员均知晓，T1指假捻过程中的加捻张力；T2指假捻过程中的解捻张力。
本发明中，本领域技术人员均知晓通过张力在线监测器检测不同位置的张力，例如所述T1加工张力和所述T2加工张力。较佳地，所述假捻后优选经张力在线监测器通过第2罗拉。
较佳地，所述卷绕的速度为500～800m/min；更佳地为520～750m/min，进一步更佳地为540～700m/min，再进一步更佳地为560～650m/min，例如600m/min。
本发明中，本领域技术人员均知晓，所述卷绕前一般还设有断丝感应器和油轮。所述断丝感应器用于记录断丝次数以检测断丝率。所述油轮用于上油，所述上油的操作可按照本领域常规。
本发明提供一种由上述聚酰胺56加弹丝的制备方法制得的聚酰胺56加弹丝。
在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。
本发明所用试剂和原料均市售可得。
本发明的积极进步效果在于：
本发明的聚酰胺56加弹丝的生产原料由生物法制成，为绿色材料，不依赖于石油资源并且不对环境造成严重的污染，并且能够降低二氧化碳的排放，减少温室效应的产生。本发明的聚酰胺56加弹丝具有较好的力学性能与染色均匀性能。本发明的聚酰胺56加弹丝采用常规聚酰胺6与聚酰胺66加弹设备同时调整假捻摩擦片与加工工艺即可生生产，且断丝率大大降低，提高生产效率，降低生产成本，纤维力学性能指标更加稳定。
具体实施方式
下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，按照常规方法和条件，或按照商品说明书选择。
本发明的下述实施例中，使用的聚酰胺56预取向丝的规格为93dtex/68f，断裂强度为3.6cN/dtex，伸长率为76.5％；使用的加弹设备为eFK PA加弹机。
实施例1
聚酰胺56加弹丝制备
首先将聚酰胺56预取向丝经导丝器到第1罗拉，在热箱中进行热拉伸，接着采用冷却板冷却定型，通过假捻器获得一定的捻度，在经张力在线检测器、第2罗拉，然后通过网络喷嘴加网络，随后在通过第3罗拉、断丝感应器、油轮上油，最后卷绕，得到聚酰胺56加弹丝。
所述假捻器采用的摩擦片为C型盘，厚度为6mm，所述摩擦片隔间距为0.75mm。所述C型盘摩擦片摩擦系数为0.65。
所述热箱体温度为185℃。
所述拉伸倍数为1.32。
所述D/Y比为1.75。
所述T2加工张力控制为T1张力的0.95。
所述卷绕速度为600m/min。
实施例2
聚酰胺56加弹丝制备
所述聚酰胺56加弹丝制备方法与实施例1一样，区别为摩擦片采用D型盘，隔间距为0.5mm。
实施例3
聚酰胺56加弹丝制备
所述聚酰胺56加弹丝制备方法与实施例2一样，区别为摩擦片采用D型盘，隔间距为0.75mm。
实施例4
聚酰胺56加弹丝制备
所述聚酰胺56加弹丝制备方法与实施例1一样，区别为摩擦片采用PU型盘，厚度为9mm，隔间距为0.5mm。
实施例5
聚酰胺56加弹丝制备
所述聚酰胺56加弹丝制备方法与实施例4一样，区别为摩擦片采用PU型盘，厚度为9mm，隔间距为0.75mm。
实施例6
聚酰胺56加弹丝制备
所述聚酰胺56加弹丝制备方法与实施例1一样，区别为所述热箱体温度为195℃。
实施例7
聚酰胺56加弹丝制备
所述聚酰胺56加弹丝制备方法与实施例1一样，区别为所述拉伸倍数为1.27。
实施例8
聚酰胺56加弹丝制备
所述聚酰胺56加弹丝制备方法与实施例1一样，区别为所述摩擦片隔间距为0.65mm。
实施例9
聚酰胺56加弹丝制备
所述聚酰胺56加弹丝制备方法与实施例2一样，区别为所述摩擦片隔间距为0.65mm。
实施例10
聚酰胺56加弹丝制备
所述聚酰胺56加弹丝制备方法与实施例1一样，区别为所述C型盘摩擦片摩擦系数为0.8。
实施例11
聚酰胺56加弹丝制备
所述聚酰胺56加弹丝制备方法与实施例1一样，区别为所述D/Y比为1.65。
实施例12
聚酰胺56加弹丝制备
所述聚酰胺56加弹丝制备方法与实施例1一样，所述T2加工张力控制为T1张力的0.84。
实施例13
聚酰胺56加弹丝制备
所述聚酰胺56加弹丝制备方法与实施例1一样，所述卷绕速度为750m/min(上限)。
对比例1
聚酰胺56加弹丝制备
所述聚酰胺56加弹丝制备方法与实施例1一样，区别为摩擦片采用C型盘，隔间距为0.5mm。
对比例2
聚酰胺56加弹丝制备
所述聚酰胺56加弹丝制备方法与实施例1一样，区别为摩擦片采用C型盘，隔间距为0.6mm。
对比例3
聚酰胺56加弹丝制备
所述聚酰胺56加弹丝制备方法与实施例1一样，区别为摩擦片采用C型盘，摩擦系数为1.1。
对比例4
聚酰胺56加弹丝制备
所述聚酰胺56加弹丝制备方法与实施例1一样，区别为摩擦片采用C型盘，热箱温度为210℃。
对比例5
聚酰胺56加弹丝制备
所述聚酰胺56加弹丝制备方法与实施例1一样，区别为摩擦片采用C型盘，所述T2加工张力控制为T1张力的0.5。
对比例6
聚酰胺56加弹丝制备
所述聚酰胺56加弹丝制备方法与实施例1一样，区别为摩擦片采用C型盘，所述D/Y比为1.5。
对比例7
聚酰胺56加弹丝制备
所述聚酰胺56加弹丝制备方法与实施例1一样，区别为摩擦片采用C型盘，所述拉伸倍数为1.1。
对比例8
聚酰胺56加弹丝制备
所述聚酰胺56加弹丝制备方法与实施例1一样，区别为摩擦片采用C型盘，所述卷绕速度为850m/min。
对比例9
聚酰胺56加弹丝制备
所述聚酰胺56加弹丝制备方法与实施例1一样，区别为摩擦片采用D型盘，所述热箱温度为220℃。
对比例10
聚酰胺56加弹丝制备
所述聚酰胺56加弹丝制备方法与实施例1一样，区别为摩擦片采用D型盘，所述T2加工张力控制为T1张力的0.6。
对比例11
聚酰胺56加弹丝制备
所述聚酰胺56加弹丝制备方法与实施例1一样，区别为摩擦片采用PU盘，厚度为9mm，所述T2加工张力控制为T1张力的0.5。
对比例12
聚酰胺56加弹丝制备
所述聚酰胺56加弹丝制备方法与实施例1一样，区别为摩擦片采用D型盘，所述热箱温度为210℃，所述T2加工张力控制为T1张力的0.5。
对比例13
聚酰胺56加弹丝制备
所述聚酰胺56加弹丝制备方法与实施例1一样，区别为摩擦片采用C型盘，所述热箱温度为220℃，D/Y比为1.3，拉伸倍数为1.1。
对比例14
聚酰胺56加弹丝制备
所述聚酰胺56加弹丝制备方法与实施例1一样，区别为摩擦片采用D型盘，所述热箱温度为215℃，D/Y比为1.4，拉伸倍数为1.2。
对比例15
聚酰胺56加弹丝制备
所述聚酰胺56加弹丝制备方法与实施例1一样，区别为摩擦片采用PU盘，厚度为9mm，所述热箱温度为220℃，D/Y比为1.4，拉伸倍数为1.2。
对比例16
聚酰胺6加弹丝制备
所述聚酰胺6加弹丝制备方法与对比例1一样。
效果实施例1
本效果实施例中对实施例1～5与对比例1～16中的聚酰胺56弹力丝参数进行了如下测试：
(1)断裂强度、断裂强度变异系数：
按照GB/T 14344测定。
(2)断裂伸长率、断裂伸长率变异系数：
按照GB/T 14344测定。
(3)染色双A率：
染色双A率＝((染色均匀度≥4.5级的纤维重量)/所有染色纤维总重量)×100％。
染色均匀度(灰卡)/级：FZ/T 50008锦纶长丝染色均匀度试验方法。
(4)断丝率：
人工统计。
(5)结晶度：
采用日本Rigaku Corporation生产的D/max-2550PC X射线衍射仪分析纤维样品，Cu靶波长
电压为20～40kV，电流为10～450mA，测量角度2θ的范围为5～40°。用于测试结晶的聚酰胺56纤维样品先进行充分剪碎，样品质量大于0.2g；用于测试微晶取向的聚酰胺56纤维样品梳理整齐，一束长30mm，进行测试。采用origin等软件进行数据处理，分析计算纤维的结晶度和取向度。
计算结晶度的公式：
其中，∑Ic为结晶部分的总衍射积分强度；∑Ia为非晶部分的散射积分强度。
(6)取向度：声速取向测量仪。
其结果如表1所示。
表1本发明的实施例中的纤维的各性能对比
Claims (10)
1.一种聚酰胺56加弹丝，其特征在于，所述聚酰胺56加弹丝的结晶度≥70.0％，和/或，所述聚酰胺56加弹丝的取向度≥80.0％。
2.如权利要求1所述的聚酰胺56加弹丝，其特征在于，所述聚酰胺56加弹丝的结晶度为70.0％～85.0％，较佳地为73.0％～85.0％，例如为82.5％、80.2％、79.7％、79.5％、77.4％、76.8％、76.5％、75.8％、75.5％、75.4％、75.0％、74.9％、74.2％；
和/或，所述聚酰胺56加弹丝的取向度为80.0％～95％，较佳地为83.0％～92％，例如为90.3％、89.7％、88.4％、88.2％、86.5％、85.9％、85.4％、84.9％、84.5％、84.3％、84.2％、84.0％、83.5％；
和/或，所述聚酰胺56加弹丝的断裂强度为3.8～5.2cN/dtex，较佳地，所述聚酰胺56加弹丝的断裂强度为4.0～5.0cN/dtex，更佳地为4.1～4.8cN/dtex，进一步更佳地为4.2～4.6cN/dtex，例如为4.3cN/dtex或4.4cN/dtex；
和/或，所述聚酰胺56加弹丝的断裂强度变异系数≤3％，更佳地≤2.5％，进一步更佳地≤2％，再进一步更佳地≤1.5％，例如1.3％、1％或0.8％；
和/或，所述聚酰胺56加弹丝的断裂伸长率为20～35％，更佳地为22～33％，进一步更佳地为24～30％，更进一步更佳地为26～28％，例如为26.2％、26.6％或27％；
和/或，所述聚酰胺56加弹丝的断裂伸长率变异系数≤5％，更佳地≤4％，进一步更佳地≤3％，更进一步更佳地≤2％，例如为1.3％或1.6％；
和/或，所述聚酰胺56加弹丝的断丝率≤5％，更佳地≤4％，进一步更佳地≤3％，更进一步更佳地≤2％，例如为1.8％；
和/或，所述聚酰胺56加弹丝的染色双A率≥95％，更佳地≥96％，进一步更佳地≥97％，更进一步更佳地≥98％，例如为98.5％、99％或99.2％。
3.一种如权利要求1或2所述的聚酰胺56加弹丝的制备方法，其特征在于，包括下述步骤：
(1)将聚酰胺56预取向丝经导丝器，通过第1罗拉；
(2)再依次经热拉伸、定型、假捻，通过第2罗拉；
(3)再经网络喷嘴处理，通过第3罗拉、卷绕，得终产品；
其中，所述假捻的摩擦片为C型盘、D型盘或PU型盘。
4.如权利要求3所述的聚酰胺56加弹丝的制备方法，其特征在于，所述聚酰胺56预取向丝的断裂强度为3.0～3.8cN/dtex；例如为3.6cN/dtex；
和/或，所述聚酰胺56预取向丝的伸长率为65-95％，较佳地为68～90％，更佳地为73～85％，例如为76.5％；
和/或，所述导丝器和所述第1罗拉之间还包括切丝器；
和/或，所述热拉伸的设备为热箱；
和/或，所述热拉伸的温度为170～200℃；较佳地，所述热拉伸的温度为175～195℃，更佳地为180～190℃，进一步更佳地为183～188℃，例如为185℃；
和/或，所述热拉伸的倍数为1.25～1.40；较佳地，所述热拉伸的倍数为1.27～1.38，更佳地为1.29～1.36，进一步更佳地为1.31～1.34，例如为1.32；
和/或，所述定型为采用冷却板冷却定型；
和/或，所述定型的温度为室温。
5.如权利要求3所述的聚酰胺56加弹丝的制备方法，其特征在于，所述摩擦片为D型盘或PU型盘；较佳地为PU型盘；
和/或，所述摩擦片的厚度为≤10mm，较佳地为6～9mm。
6.如权利要求3所述的聚酰胺56加弹丝的制备方法，其特征在于，所述摩擦片的摩擦系数为≤1.0，较佳地为≤0.9，更佳地为≤0.8，进一步更佳地为≤0.7，例如为0.65。
7.如权利要求3所述的聚酰胺56加弹丝的制备方法，其特征在于，所述摩擦片为C型盘时，所述摩擦片的隔间距为≥0.65mm，较佳地为0.7～0.8mm，更佳地为0.75mm；
所述摩擦片为所述D型盘或所述PU型盘时，所述摩擦片的隔间距为≥0.5mm，较佳地为≥0.6mm，更佳地为0.7～0.8mm，进一步更佳地为0.75mm。
8.如权利要求3所述的聚酰胺56加弹丝的制备方法，其特征在于，所述假捻的D/Y为1.6～2.2；较佳地，所述假捻的D/Y比为1.65～2.1，更佳地为1.70～2.0，进一步更佳地为1.75～1.9。
9.如权利要求3所述的聚酰胺56加弹丝的制备方法，其特征在于，所述假捻的T2加工张力控制为T1加工张力的0.8～1.1倍；较佳地，所述假捻的所述T2加工张力控制为所述T1加工张力的0.84～1.08倍，更佳地为0.88～1.06倍，进一步更佳地为0.90～1.04倍，例如为0.95倍。
10.如权利要求3所述的聚酰胺56加弹丝的制备方法，其特征在于，所述卷绕的速度为500～800m/min；较佳地，所述卷绕的速度为520～750m/min，更佳地为540～700m/min，进一步更佳地为560～650m/min，例如600m/min；
和/或，所述卷绕前设有断丝感应器和油轮。
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