CN115261638A - 利用高镁红土镍矿和赤泥协同制备镍铁及铁精矿的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及金属冶炼技术领域，具体公开了利用高镁红土镍矿和赤泥协同制备镍铁及铁精矿的方法，包括以下步骤：S1：取红土镍矿依次经过粉碎、烘干、干磨，制得红土镍矿粉，取赤泥进行烘干、干磨操作，制得赤泥粉；S2：将所述红土镍矿粉和所述赤泥粉混合，然后加入焦炭、氯化钙和氯化钠混合；S3：将步骤S2得到的混合物制成球团，然后依次进行烧结、第一冷却、还原焙烧、第二冷却操作；S4：取步骤S3所得物料磨矿，然后以磁场强度0.15‑0.25T进行一段磁选，得到镍铁精矿和非磁性产品，取得到的非磁性产品以磁场强度0.3‑0.4T进行二段磁选，得到的磁性产品为铁精矿。本方法工艺流程短、环境污染小、产品质量高、可操作性强。

Description

利用高镁红土镍矿和赤泥协同制备镍铁及铁精矿的方法

技术领域

本发明涉及金属冶炼领域技术领域，具体是一种利用高镁红土镍矿和赤泥协同制备镍铁及铁精矿的方法。

背景技术

镍的矿物主要分为硫化镍和氧化镍两大类，其中氧化镍矿石又分为红土镍矿和硅酸镍矿，红土镍矿的加工技术逐渐趋于成熟，而现有的硅酸镍矿石开发利用仍然存在很多不足，由于红土镍矿石堪布粒度较细、矿石组成复杂、镍是晶格取代形式赋存于矿石中、镍的含量比较低、氧化镁和二氧化硅的含量很高等特点，导致很难有一种较理想的工艺使红土镍矿石得到有效的开发利用。

红土镍矿矿床通常可分为褐铁矿层、过渡层和腐殖土层三个部分。褐铁矿层靠近地表，含大量针铁矿，矿床铁含量较高，镁含量较低。腐殖土层主要为硅镁型红土镍矿，含有利蛇纹石、石英和磁赤铁矿，具有低铁高镁的特点。红土镍矿的化学元素含量差异显著、含镍物相种类繁多、矿物组成复杂多变等特点，使其处于易开采、难利用的局面。

目前，国内外处理红土镍矿的工艺流程大致可为湿法(生物浸出、高压酸浸、常压氨浸等)、火法(RK-EF法、高炉冶炼、还原硫化熔炼镍锍等)和火-湿联合法(还原焙烧-氨浸Caron法等)三种。其中，湿法冶炼工艺适合处理褐铁矿型、中间型红土镍矿，具有能耗低、生产成本较低等优点，但存在工艺复杂、流程长、对设备要求高、污染大、规模小等不足；火法冶炼工艺适用于硅镁镍矿型、中间型红土镍矿，该工艺比较成熟，且流程短、原料范围广、生产规模大，是当前红土镍矿的主流生产工艺，但存在能耗较高、环境污染等缺点；火法-湿法联合可用于处理褐铁矿型、硅镁镍矿型、中间型红土镍矿，工艺生产成本低，但有浸出率低、能耗高、规模小等缺点。

赤泥是氧化铝冶炼工业生产过程中排出的固体粉状废弃物，具有强碱性，按生产工艺可分为烧结法赤泥、拜耳法赤泥及联合法赤泥。因矿石品位、生产方法、技术水平不同，每生产1t氧化铝约有0.6-1.8t的赤泥产生，我国每年产生的赤泥高达数千万吨，利用率却很低，致使赤泥堆放已达几亿吨。随着赤泥产出量的日益增加，以及人们对环境问题的不断重视，最大限度地综合利用赤泥，限制赤泥的危害，已迫在眉睫。赤泥的物质组成包括化学组成和矿物组成。赤泥的化学组成主要包括Fe₂O₃、CaO、SiO₂、Al₂O₃、Na₂O等有价金属和非金属成分。其中，氧化铁(Fe₂O₃)在赤泥中属含量较高的组分之一，现阶段国内外对赤泥中铁的提炼方法主要有磁选法、火法冶金、湿法冶金和生物冶金法。

现有制备利用红土镍矿制备镍铁合金的公知技术主要有：广西盛隆冶金有限公司申请的“红土镍矿生产镍铁合金的方法”(申请号：2016107846477)，该发明专利涉及冶金领域，具体为红土镍矿生产镍铁合金的方法，红土镍矿进行破碎筛分，大于2mm的红土镍矿配入还原煤、石灰石后直接布入转底炉，小于2mm的红土镍矿配入还原煤、石灰石后用压球机压制成含碳球团，含碳球团经链篦机烘干后再布入蓄热式煤基转底炉进行高温快速还原，将转底炉出料产品送入熔融设备进行渣铁分离生产镍铁合金。本发明提供的红土镍矿生产镍铁合金的方法，对原料进行分级处理，使镍资源得到最大程度的回收利用，这可以缓解当今镍资源严重短缺的困境。

重庆大学申请的“一种低品位红土镍矿半熔融态生产镍铁合金的方法”(申请号：2014100117053)，该发明专利提供了一种低品位红土镍矿半熔融态生产镍铁合金的方法，该方法通过较低的1400-1440℃的温度进行还原，使得还原产物中的炉渣以及还原出的镍铁合金均进入半熔融态，从而借助半熔融态的炉渣与镍铁合金之间的相界面作用力，使镍铁合金被炉渣排挤而聚集，以备冷却后以镍铁合金颗粒的形式夹杂在炉渣孔隙中，并在后续步骤中通过磁选进行渣铁分离，不需要将镍铁合金和炉渣都加热到容易流动的全熔融状态而进行分离，因此不仅还原温度相对较低，而且还原时间也只需要25-35分钟，相比于现有技术的红土镍矿处理工艺需要在1650℃以上的高温还原至少1小时而言，本发明方法的冶炼周期短，能耗明显降低，冶炼成本得到有效控制。

昆明理工大学申请的“一种硅酸镍矿回转窑直接还原制备镍铁的方法”(申请号：2009102182094)，该发明专利提供一种硅酸镍矿石回转窑直接还原制备镍铁的方法。将原矿破碎置入烘干窑烘干，磨至粉状，按照矿粉的质量比添加1～5％的氟化物，5～20％的氧化钙或者10～30％的石灰石，0.1％～0.5％的氯化亚铜，10～25％的氧化铁，5～20％粒度为-1mm的焦炭到矿粉中，混匀后成球团置入烘干窑烘干、水淬、磨矿、磁选，得到Ni≥4.5％，Fe≥40％，Ni回收率≥85％的镍铁粗精矿产品。本发明采用回转窑作为焙烧设备，可以实现生产的连续性，大大提高生产的自动化程度。具有工艺流程短、环境污染小、产品质量高等优点。改善了长期以来对低品位硅酸镍矿石不能有效得到开发利用的局面。

综上表明，以上制备镍铁工艺存在的不足有以下三个方面

1)火法工艺存在焙烧时间长、焙烧温度高、能耗高、焙烧气氛难于控制、生产连续性较差、尾气排放量大并且难于回收等不足。

2)湿法工艺存在药剂消耗大、废液难回收、环境问题难于解决、工艺参数条件较难控制等缺陷。

3)赤泥处理主要集中在焙烧和湿法浸出两种手段，所得铁精矿产品的铁品位仍然比较低，产品质量不够高，仍然有较大的提升空间。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种利用高镁红土镍矿和赤泥协同制备镍铁及铁精矿的方法，以至少达到合理有效的利用红土镍矿中的镍和氧化铝生产企业在生产过程中产生的大量拜耳法赤泥固废资源，实现协同提取分离赤泥中的有价金属镍和铁。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

利用高镁红土镍矿和赤泥协同制备镍铁及铁精矿的方法，包括以下步骤：

S1：取红土镍矿依次经过粉碎、烘干、干磨，制得红土镍矿粉，取赤泥进行烘干、干磨操作，制得赤泥粉；

S2：将所述红土镍矿粉和所述赤泥粉混合，然后加入焦炭、氯化钙和氯化钠混合；

S3：将步骤S2得到的混合物制成球团，然后依次进行烧结、第一冷却、还原焙烧、第二冷却操作；

其中，烧结的作用是使物料成型，减少细粉物料产生，提高还原效率；第一冷却的作用是强化物料收缩形成气孔，易于还原；还原焙烧的作用是使一部分铁被还原生成金属铁，一部分被还原生成磁铁矿，金属铁和金属镍形成镍铁合金，镍-铁合金的磁性强于磁铁矿，后续通过一段磁选回收镍-铁合金，二段磁选主要回收磁铁矿获得铁精矿产品；第二冷却的作用是防止镍-铁、磁铁矿与空气中的氧气接触，产生氧化，影响磁性，不利于后续磁选回收镍-铁和磁铁矿。

S4：取步骤S3所得物料磨矿，然后以磁场强度0.15～0.25T进行一段磁选，得到镍铁精矿和非磁性产品，取得到的非磁性产品以磁场强度0.3～0.4T进行二段磁选，得到的磁性产品为铁精矿。

进一步的，步骤S1中，所述红土镍矿粉的具体制备方法为：取所述红土镍矿粉碎至粒度为3-5mm，然后烘干至含水量小于5％，再通过干磨使得到的所述红土镍矿粉的粒径为0.06-0.08mm。

进一步的：步骤S1中，所述赤泥粉的具体制备方法为：取所述赤泥烘干至含水量小于5％，然后通过干磨使得到的所述赤泥粉的粒径为0.02-0.04mm。

进一步的，步骤S2中，所述红土镍矿粉与赤泥重量比为1∶1-3。

所述焦炭占混合物总重量的10-20％；所述氯化钙占混合物总重量的10-20％；所述氯化钠占混合物总重量的6-12％；所述焦炭的粒度0.06-0.1mm。

进一步的，步骤S3中，所述球团的直径4-12mm。

进一步的，步骤S3中，所述烧结的温度为200-300℃；所述烧结的时间为30-60min。

进一步的，步骤S3中，经过所述第一冷却后，球团的温度降为25-50℃；经过所述第二冷却后，球团的温度降为25-40℃。

进一步的，步骤S3中，所述还原焙烧的温度为800-1200℃时间为60-90min。

进一步的，步骤S4中，经过所述磨矿后，所述物料的粒度小于0.02-0.04mm。

进一步的，步骤S4中，所述镍铁精矿和所述铁精矿还要经过脱水处理，当含水量低于5％时，得到镍铁精矿产品和铁精矿产品。

本发明的有益效果是：

(1)针对不同地区的高镁红土镍矿和拜耳法赤泥，利用一段烧结焙烧预处理，添加氯化钙作为氯化剂，焦炭作为还原剂，强化铁的提取效率。

(2)与现有公知技术相比较，焙烧物料采用一段磨矿二段磁选工艺，缩短工艺流程，以到降低能耗的目的。

(3)该发明具有工艺流程短、环境污染小、产品质量高、可操作性强等优点。本发明适用于氧化镁含量极高的高镁红土镍矿，将为高镁红土镍矿和赤泥固废资源的处理，协同回收有价金属镍和铁提供一条新思路。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图。

具体实施方式

下面结合附图进一步详细描述本发明的技术方案，但本发明的保护范围不局限于以下所述。

实施例1

将高镁红土镍矿(来自云南元江地区，试样含镍0.96％，含MgO 27.33％。赤泥试样来自贵州贵阳地区，试样含铁35.22％)采用破碎机破碎至粒度小于3mm，经自然晾晒后置入烘干窑烘干脱水，控制外在水分小于5％。将赤泥经过自然晾晒后置入烘干窑中烘干脱水，控制试样外在水分低于5％。采用干磨制粉设备将粒度小于5mm且水分低于5％的高镁红土镍矿干磨至小于0.06mm。采用干磨制粉设备将赤泥磨至粒度小于0.02mm。小于0.06mm的红土镍矿和粒度小于0.02mm的赤泥以1∶1质量比混匀，加入10％的焦炭、焦炭粒度小于0.06mm，10％的氯化钙、6％的氯化钠混匀后进入球团阶段。采用球团机将混匀后的物料制备成直径为4mm的球团物料。将4mm的球团物料置入焙烧炉中烧结，烧结温度为200℃，焙烧时间为30min。将球团物料烧结后的烧结矿自然冷却，使冷却后的物料温度低于50℃。将冷却后的烧结矿物料置入焙烧炉中进行还原焙烧，焙烧温度为800℃，焙烧时间的范围为60min。焙烧后的物料置入水淬冷却装置，使冷却物料温度低于40℃。将水淬冷却后的物料置入球磨机中，控制磨矿物料出料粒度小于0.02mm。将粒度小于0.02mm的物料置入永磁湿式磁选机中磁选，磁场强度H₁＝0.15T，得到磁性产品1和非磁性产品1。将一段磁选的非磁性产品1置入永磁湿式磁选机中磁选，磁场强度H₂＝0.3T，得到磁性产品2和非磁性产品2。将磁性产品1和磁性产品2分别置入过滤机中进行过滤脱水，控制外在水分低于5％，得到最终的镍铁产品和铁精矿产品。

高镁红土镍矿的主要化学成分分析结果见表1所示，赤泥试样主要化学成分分析结果见表2所示，流程技术指标见表3表1高镁红土镍矿试样主要化学成分分析结果(％)

成分	Ni	Fe	Na<sub>2</sub>O	MgO	CaO	SiO<sub>2</sub>	Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>
								含量	0.96	8.63	5.63	27.33	4.67	23.99	5.78

表2赤泥试样主要化学成分分析结果(％)

成分	Fe	TiO<sub>2</sub>	Na<sub>2</sub>O	MgO	CaO	SiO<sub>2</sub>	Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>
								含量	35.22	3.55	5.87	5.88	3.67	22.55	11.78

表3流程技术指标(％)

实施例2

将高镁红土镍矿(来自云南芒市地区，试样含镍1.22％，含MgO 28.36％。赤泥试样来自云南文山地区，试样含铁32.22％)采用破碎机破碎至粒度小于5mm，经自然晾晒后置入烘干窑烘干脱水，控制外在水分小于5％。将赤泥经过自然晾晒后置入烘干窑中烘干脱水，控制试样外在水分低于5％。采用干磨制粉设备将粒度小于5mm且水分低于5％的高镁红土镍矿干磨至小于0.08mm。采用干磨制粉设备将赤泥磨至粒度小于0.04mm。小于0.074mm的红土镍矿和粒度小于0.074mm的赤泥以1∶2质量比混匀，加入15％的焦炭、焦炭粒度小于0.154mm，15％的氯化钙、8％的氯化钠混匀后进入球团阶段。采用球团机将混匀后的物料制备成直径为8mm的球团物料。将8mm的球团物料置入焙烧炉中烧结，烧结温度为250℃，焙烧时间的范围为40min。将球团物料烧结后的烧结矿自然冷却，使冷却后的物料温度低于50℃。将冷却后的烧结矿物料置入焙烧炉中进行还原焙烧，焙烧温度的范围为1050℃，焙烧时间的范围为80min。焙烧后的物料置入水淬冷却装置，使冷却物料温度低于25℃。将水淬冷却后的物料置入球磨机中，控制磨矿物料出料粒度小于0.04mm。将粒度小于0.04mm的物料置入永磁湿式磁选机中磁选，磁场强度H₁＝0.2T，得到磁性产品1和非磁性产品1。将一段磁选的非磁性产品1置入永磁湿式磁选机中磁选，磁场强度H₂＝0.35T，得到磁性产品2和非磁性产品2。将磁性产品1和磁性产品2分别置入过滤机中进行过滤脱水，控制外在水分低于5％，得到最终的镍铁产品和铁精矿产品。

高镁红土镍矿的主要化学成分分析结果见表4所示，赤泥试样主要化学成分分析结果见表5所示，流程技术指标见表6。

表4高镁红土镍矿试样主要化学成分分析结果(％)

成分	Ni	Fe	Na<sub>2</sub>O	MgO	CaO	SiO<sub>2</sub>	Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>
								含量	1.22	9.06	2.63	28.36	3.88	25.33	9.67

表5赤泥试样主要化学成分分析结果(％)

成分	Fe	TiO<sub>2</sub>	Na<sub>2</sub>O	MgO	CaO	SiO<sub>2</sub>	Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>
								含量	32.22	2.65	6.63	5.88	3.67	22.55	11.78

表6流程技术指标(％)

实施例3

将高镁红土镍矿(来自菲律宾地区，试样含镍1.35％，含MgO 24.15％。赤泥试样来自贵州广西平果地区，试样含铁34.18％)采用破碎机破碎至粒度小于4mm，经自然晾晒后置入烘干窑烘干脱水，控制外在水分小于5％。将赤泥经过自然晾晒后置入烘干窑中烘干脱水，控制试样外在水分低于5％。采用干磨制粉设备将粒度小于4mm且水分低于5％的高镁红土镍矿干磨至小于0.07mm。采用干磨制粉设备将赤泥磨至粒度小于0.03mm。小于0.07mm的红土镍矿和粒度小于0.03mm的赤泥以1∶3质量比混匀，加入20％的焦炭、焦炭粒度小于0.154mm，20％的氯化钙、12％的氯化钠混匀后进入球团阶段。采用球团机将混匀后的物料制备成直径为12mm的球团物料。将12mm的球团物料置入焙烧炉中烧结，烧结温度的范围为300℃，焙烧时间的范围为60min。将球团物料烧结后的烧结矿自然冷却，使冷却后的物料温度低于50℃。将冷却后的烧结矿物料置入焙烧炉中进行还原焙烧，焙烧温度为1200℃，焙烧时间的范围为90min。焙烧后的物料置入水淬冷却装置，使冷却物料温度低于40℃。将水淬冷却后的物料置入球磨机中，控制磨矿物料出料粒度小于0.03mm。将粒度小于0.03mm的物料置入永磁湿式磁选机中磁选，磁场强度H₁＝0.25T，得到磁性产品1和非磁性产品1。将一段磁选的非磁性产品置入永磁湿式磁选机中磁选，磁场强度H₂＝0.4T，得到磁性产品2和非磁性产品2。将磁性产品1和磁性产品2分别置入过滤机中进行过滤脱水，控制外在水分低于5％，得到最终的镍铁产品和铁精矿产品。

高镁红土镍矿的主要化学成分分析结果见表7所示，赤泥试样主要化学成分分析结果见表8所示，流程技术指标见表9。

表7高镁红土镍矿试样主要化学成分分析结果(％)

成分	Ni	Fe	Na<sub>2</sub>O	MgO	CaO	SiO<sub>2</sub>	Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>
								含量	1.35	12.68	5.63	24.15	3.12	19.68	8.96

表8赤泥试样主要化学成分分析结果(％)

成分	Fe	TiO<sub>2</sub>	Na<sub>2</sub>O	MgO	CaO	SiO<sub>2</sub>	Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>
								含量	34.18	3.35	6.08	4.22	4.29	24.22	12.33

表9流程技术指标(％)

对比例1

将高镁红土镍矿(来自云南元江地区，试样含镍0.96％，含MgO 27.33％。赤泥试样来自贵州贵阳地区，试样含铁35.22％)采用破碎机破碎至粒度小于3mm，经自然晾晒后置入烘干窑烘干脱水，控制外在水分小于5％。将赤泥经过自然晾晒后置入烘干窑中烘干脱水，控制试样外在水分低于5％。采用干磨制粉设备将粒度小于5mm且水分低于5％的高镁红土镍矿干磨至小于0.04mm。采用干磨制粉设备将赤泥磨至粒度小于0.02mm。小于0.04mm的红土镍矿和粒度小于0.02mm的赤泥以1∶1质量比混匀，加入10％的焦炭混匀、焦炭粒度小于0.154mm，然后进入球团阶段。采用球团机将混匀后的物料制备成直径为4mm的球团物料。将4mm的球团物料置入焙烧炉中烧结，烧结温度的范围为200℃，焙烧时间为30min。将球团物料烧结后的烧结矿自然冷却，使冷却后的物料温度低于50℃。将冷却后的烧结矿物料置入焙烧炉中进行还原焙烧，焙烧温度为800℃，焙烧时间的范围为60min。焙烧后的物料置入水淬冷却装置，使冷却物料温度低于40℃。将水淬冷却后的物料置入球磨机中，控制磨矿物料出料粒度小于0.045mm占90％以上。将粒度小于0.045mm占90％的物料置入永磁湿式磁选机中磁选，磁场强度H₁＝0.15T，得到磁性产品1和非磁性产品1。将一段磁选的非磁性产品1置入永磁湿式磁选机中磁选，磁场强度H₂＝0.3T，得到磁性产品2和非磁性产品2。将磁性产品1和磁性产品2分别置入过滤机中进行过滤脱水，控制外在水分低于5％，得到最终的镍铁产品和铁精矿产品。

对比例1和实施例1的区别在于：未添加氯化钙和氯化钠。

对比例2

将高镁红土镍矿(来自云南元江地区，试样含镍0.96％，含MgO 27.33％。赤泥试样来自贵州贵阳地区，试样含铁35.22％)采用破碎机破碎至粒度小于3mm，经自然晾晒后置入烘干窑烘干脱水，控制外在水分小于5％。将赤泥经过自然晾晒后置入烘干窑中烘干脱水，控制试样外在水分低于5％。采用干磨制粉设备将粒度小于5mm且水分低于5％的高镁红土镍矿干磨至小于0.074mm。采用干磨制粉设备将赤泥磨至粒度小于0.074mm。小于0.074mm的红土镍矿和粒度小于0.074mm的赤泥以1∶1质量比混匀，加入10％的焦炭、焦炭粒度小于0.154mm，10％的氯化钙、6％的氯化钠混匀后进入球团阶段。采用球团机将混匀后的物料制备成直径为4mm的球团物料。将4mm的球团物料置入置入焙烧炉中进行还原焙烧，焙烧温度为800℃，焙烧时间的范围为60min。焙烧后的物料置入水淬冷却装置，使冷却物料温度低于40℃。将水淬冷却后的物料置入球磨机中，控制磨矿物料出料粒度小于0.045mm占90％以上。将粒度小于0.045mm占90％的物料置入永磁湿式磁选机中磁选，磁场强度H₁＝0.15T，得到磁性产品1和非磁性产品1。将一段磁选的非磁性产品1置入永磁湿式磁选机中磁选，磁场强度H₂＝0.3T，得到磁性产品2和非磁性产品2。将磁性产品1和磁性产品2分别置入过滤机中进行过滤脱水，控制外在水分低于5％，得到最终的镍铁产品和铁精矿产品。

对比例2和实施例1的区别在于：不进行烧结和第一冷却操作。

对比例3

将高镁红土镍矿(来自云南墨江地区，试样含镍1.35％，含MgO 42.68％。赤泥试样来自贵州贵阳地区，试样含铁35.22％)。采用破碎机将高镁中红土镍矿破碎至粒度小于3mm，经自然晾晒后置入烘干窑烘干脱水，控制外在水分小于5％。将赤泥经过自然晾晒后置入烘干窑中烘干脱水，控制试样外在水分低于5％。采用干磨制粉设备将粒度小于5mm且水分低于5％的高镁红土镍矿干磨至小于0.074mm。采用干磨制粉设备将赤泥磨至粒度小于0.074mm。小于0.074mm的红土镍矿和粒度小于0.074mm的赤泥以1∶1质量比混匀，加入10％的焦炭、焦炭粒度小于0.154mm，10％的氯化钙、6％的氯化钠混匀后进入球团阶段。采用球团机将混匀后的物料制备成直径为4mm的球团物料。将4mm的球团物料置入置入焙烧炉中进行还原焙烧，焙烧温度为800℃，焙烧时间的范围为60min。焙烧后的物料置入水淬冷却装置，使冷却物料温度低于40℃。将水淬冷却后的物料置入球磨机中，控制磨矿物料出料粒度小于0.045mm占90％以上。将粒度小于0.045mm占90％的物料置入永磁湿式磁选机中磁选，磁场强度H₁＝0.15T，得到磁性产品1和非磁性产品1。将一段磁选的非磁性产品1置入永磁湿式磁选机中磁选，磁场强度H₂＝0.3T，得到磁性产品2和非磁性产品2。将磁性产品1和磁性产品2分别置入过滤机中进行过滤脱水，控制外在水分低于5％，得到最终的镍铁产品和铁精矿产品。

对比例3和实施例1的区别在于，采用的高镁红土镍矿中氧化镁的含量极高。

实验例

统计实施例1-3和对比例1-3得到的镍铁产品和铁精矿产品的产率，并测定镍铁产品和铁精矿产品的品位。

	镍铁矿产率	镍铁矿的镍品位	铁精矿产率	铁精矿的铁品位
					实施例1	4.83	8.66	31.35	56.63
实施例2	5.69	10.56	32.78	57.12
					实施例3	5.22	12.68	35.24	57.12
对比例1	6.87	5.26	26.89	53.12
					对比例2	8.98	5.89	25.36	54.18
对比例3	7.87	6.25	26.78	53.87

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.利用高镁红土镍矿和赤泥协同制备镍铁及铁精矿的方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1：取红土镍矿制成粒度0.06～0.08mm的红土镍矿粉，取赤泥制成粒度0.02-0.04mm的赤泥粉；

S2：将所述红土镍矿粉、所述赤泥粉、焦炭、氯化钙和氯化钠混合，得到混合物；

S3：将所述混合物制成球团，然后依次进行烧结、第一冷却、还原焙烧、第二冷却操作；

S4：取步骤S3所得物料磨矿，然后以磁场强度0.15-0.25T进行一段磁选，得到镍铁精矿和非磁性产品，取得到的非磁性产品以磁场强度0.3-0.4T进行二段磁选，得到的磁性产品为铁精矿。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤S1中，所述红土镍矿粉的具体制备方法为：取所述红土镍矿粉碎至粒度为3-5mm，然后烘干至含水量小于5％，再通过干磨使得到的所述红土镍矿粉的粒径为0.06-0.08mm。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤S1中，所述赤泥粉的具体制备方法为：取所述赤泥烘干至含水量小于5％，然后通过干磨使得到的所述赤泥粉的粒径为0.02-0.04mm。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤S2中，所述红土镍矿粉与赤泥粉重量比为1∶1-3。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤S2中，所述焦炭占混合物总重量的10-20％；所述氯化钙占混合物总重量的10-20％；所述氯化钠占混合物总重量的6-12％；所述焦炭的粒度0.06-0.1mm。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤S3中，所述球团的直径4-12mm。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤S3中，所述烧结的温度为200-300℃；所述烧结的时间为30-60min。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤S3中，经过所述第一冷却后，球团的温度降为25-50℃；经过所述第二冷却后，球团的温度降为25-40℃。

9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤S3中，所述还原焙烧的温度为800-1200℃时间为60-90min。

10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤S4中，经过所述磨矿后，所述物料的粒度小于0.02-0.04mm。

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