CN115258299A - 自动套膜机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动套膜机，包括传送装置、分设于传送装置旁侧与上方的上料装置与送料装置、布置于送料装置与传送装置之间的切断装置、热封装置、开袋装置与套装装置，冷缩膜可转动地架设于上料装置上，其自由端在绕经的送料装置的牵拉力的作用下向着开袋装置的方向移动，开袋装置对冷缩膜的前后两膜层进行吸附及牵拉，使得冷缩膜的各膜层相对远离以开袋，套装装置用于将冷缩膜的袋口由内向外的撑开以张紧，开袋装置或套装装置还将冷缩膜拉伸至所需长度，热封装置前后移动以对冷缩膜的上侧端进行热封以形成一保护袋，切断装置左右移动以切断保护袋与冷缩膜间的连接，套装装置还上下移动以将保护袋套置于电池的外部，本机套膜对位准确且高效。

Description

自动套膜机

技术领域

本发明涉及电池的包装，尤其涉及在电池外部套设冷缩膜的自动套膜机。

背景技术

冷缩膜因具备拉伸强度高、抗穿刺性好、回弹力与夹持力强等特性，因而广泛应用于化工、家电、电子、建材等产品的包装，从而在实现可视化包装、防尘、防潮及保洁的同时，还方便印刷，从而便于产品宣传与展示。尤其是对电池包装而言，往往需要在单个电池、由多个电池组接而成的电池组或对码垛呈一体的多个电池的外部套置冷缩膜，以便进行运送，由于电池包装时需要防止碰撞，且单个电池、电池组或码垛呈一体的多个电池的整体的体积的大小根据需要往往并不一致，体积往往相对较大，使得套膜作业并不容易完成。

因此，亟需一种结构简单、定位准确、套膜效率高且通用性强的自动套膜机来克服上述问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种结构简单、定位准确、套膜效率高且通用性强的自动套膜机。

为了实现上述目的，本发明公开了一种自动套膜机，其包括传送装置、设于所述传送装置旁侧的上料装置、架设于所述传送装置上方的送料装置、由上至下依次布置于所述送料装置与所述传送装置之间的切断装置、热封装置、开袋装置与套装装置，所述传送装置用于套膜前后的电池的传送，压折呈M型且盘成卷状的冷缩膜可转动地架设于所述上料装置上，所述冷缩膜的自由端在绕经的所述送料装置的牵拉力的作用下向着所述开袋装置的方向移动，所述开袋装置从前后两相对侧对所述冷缩膜进行吸附及牵拉，使得所述冷缩膜的各膜层相对远离以开袋，所述套装装置用于做靠近或远离所述冷缩膜的袋口的伸缩运动，以将所述袋口由内向外的撑开以张紧，所述开袋装置或所述套装装置还相对所述送料装置上下移动，以将袋口张紧后的所述冷缩膜于所述套装装置上拉伸至所需长度，所述热封装置沿前后方向直线移动，以对所述冷缩膜的上侧端进行热封以形成一保护袋，所述切断装置用于沿左右方向直线移动，以切断所述保护袋与所述冷缩膜间的连接，所述套装装置还沿上下方向直线移动，以将所述保护袋套置于所述电池的外部。

较佳地，所述自动套膜机还包括安设于所述传送装置上的定位架与滑设于所述定位架上的升降装置，所述送料装置、所述切断装置、所述热封装置及所述开袋装置由上至下依次安设于所述定位架的相对顶侧端，所述套装装置安设于所述升降装置上，并在所述升降装置的驱使下沿上下方向做直线往复运动，且具有靠近所述开袋装置的张紧工位与靠近所述传送装置的套膜工位。

较佳地，所述热封装置与所述切断装置分别位于所述送料装置的前后两相对侧，且所述切断装置的切刀可滑动地抵接于所述热封装置的顶侧端，或者，所述切刀与所述热封装置的顶侧端之间于上下方向的间距相对小。

较佳地，所述传送装置包括沿左右方向顺次对接的前滚筒式输送线、链板式输送线与后滚筒式输送线，且所述前滚筒式输送线、所述链板式输送线及所述后滚筒式输送线三者的前后两相对侧分别设有导向用的流利条，所述前滚筒式输送线与所述链板式输送线二者的相对中心位置处各设有一对中机构。

较佳地，所述上料装置包括沿前后方向呈高低排布的卷料架与张紧架、沿前后方向呈平行且可转动地布置于所述张紧架的相对上侧端的第一导辊与第二导辊、于所述第二导辊的下侧方可转动地布置于所述张紧架上的第三导辊、可转动地滑设于所述张紧架的左右两侧架的对应卡槽中的所述第四导辊，所述卡槽为弧形槽或斜槽，所述第四导辊与所述第三导辊二者的首尾两侧端分别通过连接件于所述两侧架的外侧一一对应地连接，架设于所述卷料架上的所述冷缩膜的自由端依次绕经所述第一导辊、所述第四导辊、所述第三导辊及所述第二导辊后与所述送料装置连接。

较佳地，所述送料装置包括安设于所述定位架的相对顶侧端的送料托架与安设于所述送料托架上的送料主动辊、送料从动辊、送料电机及夹紧气缸，所述送料主动辊与所述送料从动辊二者沿前后方向呈平行且间隔开地布置于所述送料托架的相对中心位置处，从而在二者之间形成供所述冷缩膜绕经的穿置间隙，所述夹紧气缸用于驱使与之连接的所述送料从动辊前后移动，以夹紧穿置于所述穿置间隙中的所述冷缩膜，所述送料电机用于驱使与之连接的所述送料主动辊转动，使得所述送料从动辊随之转动，以将夹持于所述二者间的冷缩膜向下移送。

较佳地，所述开袋装置包括支撑架、安设于所述支撑架上的开袋驱动机构、连接于所述开袋驱动机构的输出端的至少两吸附件，所述至少两吸附件沿前后方向呈对称地布置，并在所述开袋驱动机构的驱使下沿前后方向相向移动或背向移动。

较佳地，所述热封装置包括沿前后方向呈平行且间隔开地安设于所述定位架上的第一载板与第二载板、沿前后方向滑设于所述第一载板上的第一加热棒、固设于所述第二载板上的第二加热棒及安设于所述第一载板或所述定位架上的热封气缸，所述热封气缸用于驱使与之连接的所述第一加热棒沿前后方向直线移动以靠近或远离所述第二加热棒，从而与所述第二加热棒相配合，对夹持于二者间的所述冷缩模进行热压以封口。

较佳地，所述切断装置包括安设于所述第二载板上且位于所述第二加热棒的旁侧的切断气缸、连接于所述切断气缸的输出端的刀座及沿前后方向可移动地卡接于所述刀座中的美工刀片，所述切断气缸用于驱使所述刀座沿左右直线移动，使得所述美工刀片的刀尖从热封口的上端切断所述保护袋与所述冷缩膜间的连接。

较佳地，所述套装装置包括与所述袋口的四个顶角呈一一对应地布置的四个套接机构，所述套接机构包括基座、滑设于所述基座的相对底侧端的移动座、安设于所述移动座的顶侧壁的首尾两相对端的齿条与曲形板、安设于所述基座的相对顶侧端的第一伺服电机、连接于所述第一伺服电机的输出端且与所述齿条啮接配合的齿轮、于所述曲形板的相对后侧安设于所述移动座上的夹紧气缸、滑设于所述移动座上且与所述夹紧气缸的输出端相连接的滑动座、安设于所述滑动座上的第二伺服电机、连接于所述第二伺服电机的输出端的主动压轮以及可转动地安设于所述曲形板的相对顶侧端的从动压轮，所述第一伺服电机用于驱使所述齿轮转动，使得所述移动座于所述基座上前后移动，所述夹紧气缸用于驱使所述滑动座相对所述曲形板前后移动，所述第二伺服电机用于驱使所述主动压轮转动。

与现有技术相比，本发明的自动套膜机包括设于传送装置旁侧的上料装置、架设于传送装置上方的送料装置、由上至下依次布置于送料装置与传送装置之间的切断装置、热封装置、开袋装置与套装装置，当传送装置将待套膜的电池传送到套装装置的下方时，通过送料装置将架设于上料装置上且盘成卷状的冷缩膜向着靠近开袋装置的方向牵拉，由开袋装置从前后两相对侧对冷缩膜进行吸附及牵拉，使得压折呈M型的冷缩膜的各膜层相对远离以开袋，其袋口得以打开，结合套装装置做靠近或远离冷缩膜的伸缩运动，从而将袋口由内向外的撑开以张紧，还通过开袋装置或套装装置相对送料装置上下移动，以将袋口张紧的冷缩膜拉伸至所需长度，即根据所需套膜的电池的高度进行适应性的调整冷缩膜的拉伸长度，并通过热封装置的前后移动对冷缩膜的上侧端进行热封以形成一保护袋，还通过切断装置的左右移动以切断保护袋与冷缩膜间的连接，最后由套装装置沿上下方向直线移动，从而将保护袋套置于电池的外部。本发明的自动套膜机整体结构简单、布局合理、套膜对位准确、套膜效率高且通用性强。

附图说明

图1为本发明的自动套膜机的立体图。

图2为本发明的自动套膜机的平面图。

图3为本发明的自动套膜机隐藏了传送装置与上料装置的立体图。

图4为本发明的传送装置的平面图。

图5为本发明的链板式输送线的立体图。

图6为本发明的上料装置的立体图。

图7为本发明的上料装置的侧视角度的平面图。

图8为本发明的送料装置装配于定位架上的立体图。

图9为本发明的送料装置的立体图。

图10为本发明的开袋装置的立体图。

图11为本发明的热封装置的立体图。

图12为本发明的套接机构的一角度的立体图。

图13为本发明的套接机构的另一角度的立体图。

具体实施方式

为详细说明本发明的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。

参阅图1至图3，本发明公开了一种自动套膜机100，用于电池200外部保护袋301的套设，保护袋301由压折呈M型且盘成卷状的冷缩膜300裁切而成，于本申请中，电池200包括且不限于诸如单个成品电池、电池电芯、由多个成品电池组接而成的电池组、由多个成品电池码垛而成的码垛件或由多个电池电芯码垛而成的码垛件等，其高度为0.6m至1.5m，其中，各成品电池或各电池电芯的外部分别包裹有泡棉后再码垛成码垛件。为了便于理解，图1中包裹在保护袋301中的电池200以虚线所示。具体地，本发明优选实施例所公开的自动套膜机100包括传送装置10、设于传送装置10旁侧的上料装置20及架设于传送装置10上方的送料装置30，还包括由上至下依次布置于送料装置30与传送装置10之间的切断装置40、热封装置50、开袋装置60与套装装置70。其中，传送装置10用于套膜前后的电池200的传送，压折呈M型且盘成卷状的冷缩膜300可转动地架设于上料装置20上，冷缩膜300的自由端在绕经的送料装置30的牵拉力的作用下向着开袋装置60的方向移动，开袋装置60从前后两相对侧对冷缩膜300进行吸附及牵拉，使得冷缩膜300的各膜层相对远离以开袋，其袋口得以打开，套装装置70用于做靠近或远离冷缩膜300的袋口的伸缩运动，以将袋口由内向外的撑开以张紧，开袋装置60或套装装置70还可相对送料装置30上下移动，以将袋口已张紧的冷缩膜300于套装装置70上拉伸并保持在所需长度，该拉伸长度与待套膜的电池200的高度相对应，热封装置50用于沿前后方向直线移动，以对冷缩膜300的上侧端进行热封以形成一保护袋301，切断装置40用于沿左右方向直线移动，以切断保护袋301与冷缩膜300间的连接，套装装置70还用于沿上下方向直线移动，以将保护袋301套设于电池200的外部。

参阅图1至图3，为了便于送料装置30、切断装置40、热封装置50、开袋装置60及套装装置70的安置，本发明的自动套膜机100还包括安设于传送装置10的上侧方的定位架80与设置于定位架80上的升降装置90，送料装置30、切断装置40、热封装置50及开袋装置60由上至下依次安设于定位架80的相对顶侧端，套装装置70安设于升降装置90上，并在升降装置90的驱使下沿上下方向做直线往复运动，且具有靠近开袋装置60的张紧工位与靠近传送装置10的套膜工位，从而在相应工位实现张紧及套装作业。另外，在传送装置10的左右两相对侧还设有用于安全保护的安全护栏与安全光栅。

当然，本发明的自动套膜机100还包括控制模组101与多个传感器102，控制模组101分别与传送装置10、上料装置20、送料装置30、切断装置40、热封装置50、开袋装置60、套装装置70及升降装置90电连接，用于控制上述装置间的协调动作。传送装置10的进料位、套膜位及出料位处分别设有传感器102，用于感应对应工位处是否来料，并将识别信息反馈给控制模组101，以便对电池200进行定位准确地传送。定位架80上设置的传感器102用于从上方对电池200的高度进行识别，并将识别信息反馈给控制模组101，从而根据电池200的高度提供相应长度的保护袋301，实现精确套膜。其中，控制模组101为现有的控制模组，其结构及控制原理均为本领域的公知，故在此不再对其进行详细的描述。

参阅图4和图5，具体地，传送装置10包括沿左右方向顺次对接的前滚筒式输送线11、链板式输送线12与后滚筒式输送线13，电池200通过托架14于前滚筒式输送线11、链板式输送线12与后滚筒式输送线13间传送，托架14为川字型托架，通过分段式的传送结构有效提高传送精度。其中，前滚筒式输送线11、链板式输送线12与后滚筒式输送线13三者的前后两端的左右两相对侧分别设有流利条15，从而通过两侧的流利条15的导向及限定，有效提高传送的顺畅性及传送精度。具体地，各流利条15的首端或/和尾端还具有一定的倾斜度，从而引导效果更佳。

另外，前滚筒式输送线11与链板式输送线12二者的相对中心位置处还各设有一对中机构16，从而不仅可对传送而来的电池200进行整形对位，并且可根据不同宽度尺寸的电池200进行适应性的调整，有效提高整机的适应性。具体地，前滚筒式输送线11的左右两侧的两流利条15在与二者一一对应地连接的两伺服电机161的驱使下相向移动或背向移动，以实现二者间的间距的调整及相应的整形对位。其中，两流利条15还分别在对应连接的导向轴162的作用下，实现平稳且顺畅地移动。

需要说明的是，链板式输送线12与前滚筒式输送线11二者上的对中机构16的结构可一致，由于链板式输送线12相对长一些，在一些实施例中，链板式输送线12的左右两侧的流利条15则采用分段式的设置，分别包括间隔布置的前流利条151、中流利条152及后流利条153，此时，链板式输送线12上的对中机构16随之可改变。具体地，位于链板式输送线12的相对中心段的两流利条152在与二者一一对应地连接的两直线气缸163的驱使下相向移动或背向移动，以实现二者间的间距的调整及相应的整形对位。此时，只需通过连接板164即可实现直线气缸163与对应的流利条152间的连接，无需设置导向杆。另外，为了加强前滚筒式输送线11与链板式输送线12之间以及链板式输送线12与后滚筒式输送线13之间的组接强度，在对应地两连接端的底部还增设有连接杆17。

参阅图6和图7，上料装置20包括沿前后方向呈高低排布的卷料架21与张紧架22、沿前后方向呈平行且可转动地布置于张紧架22的相对上侧端的第一导辊23与第二导辊24、于第二导辊24的下侧方可转动地布置于张紧架22上的第三导辊25、可转动地滑设于张紧架22的左右两侧架221的对应卡槽2211中的第四导辊26，卡槽2211为弧形槽或斜槽，第四导辊26与第三导辊25二者的首尾两侧端分别通过连接件27于两侧架221的外侧一一对应地连接，架设于卷料架21上的冷缩膜300的自由端依次绕经第一导辊23、第四导辊26、第三导辊25及第二导辊24后与送料装置30连接。其中，为了便于理解，冷缩膜300在张紧架22上的各导辊上的绕接如图9中虚线所示。具体地，在一些实施例中，第一导辊23与第二导辊24沿前后方向相平齐，第四导辊26与第三导辊25沿上下方向相对齐，第三导辊25位于第一导辊23与第二导辊24之前，且位于二者的下侧方，从而优化结构，使得上料效果更佳。

具体工作时，当送料装置30牵拉冷缩膜300，使其在张紧架22上转动以放料时，通过多导辊的导向，使得冷缩膜300平稳且平整的传送，便于后续的套膜作业，而当送料装置30停止牵拉作业时，通过第四导辊26于卡槽2211中的滑动，自动将冷缩膜300拉紧，有效克服卷料晚于停止转动所造成的松弛，从而有效保证冷缩膜300的张力。

参阅图8和图9，送料装置30包括安设于定位架80的相对顶侧端的送料托架31与安设于送料托架31上的送料主动辊32、送料从动辊33、送料电机34及夹紧气缸35，送料主动辊32与送料从动辊33二者沿前后方向呈平行且间隔开地布置于送料托架31的相对中心位置处，从而在二者之间形成供冷缩膜300绕经的穿置间隙，夹紧气缸35用于驱使与之连接的送料从动辊33前后移动，以夹紧穿置于穿置间隙中的冷缩膜300，送料电机34用于驱使与之连接的送料主动辊32转动，使得送料从动辊33随之转动，以将夹持于二者间的冷缩膜300向下移送。其中，送料托架31沿前后方向可移动地安设于定位架80的相对顶侧端，从而便于从定位架80上拖出以进行装配及维护。

具体地，在一些实施例中，送料装置30还包括安设于定位架80上的纠偏机构36，纠偏机构36位于上料装置20与送料主动辊32之间，且沿上下方向呈高度可调地布置，用于将上料装置20所提供的冷缩膜300对位准确的绕送至送料主动辊32与送料从动辊33之间。具体地，纠偏机构36包括悬置于定位架80的外侧端的第一导向辊361、间隔开地安设于定位架80的边缘处的第二导向辊362与第三导向辊363、与第三导向辊363相连接的调节气缸364以及安设于送料托架31的边缘处且位于送料主动辊32的旁侧的第四导向辊365。则上料装置20所提供的冷缩膜300依次绕经第一导向辊361、第二导向辊362、第三导向辊363及第四导向辊365后穿置于送料主动辊32与送料从动辊33之间，从而通过多个导向辊实现冷缩膜300的平稳平整且对位准确的传送。其中，第四导向辊365与送料主动辊32呈等高地布置，使得冷缩膜300水平的绕经送料主动辊32。第三导向辊363在调节气缸364的驱使沿上下方向直线移动，以微调第三导向辊363与第四导向辊365间的相对高度，不仅可有效保证冷缩膜300对位准确且平整地传经送料主动辊32，且可根据不同厚度的冷缩膜300进行适应性地调整，有效提高整机的适应性，还对冷缩膜300的张力的保持起到一定作用。

参阅图10，开袋装置60包括支撑架61、安设于支撑架61上的开袋驱动机构62、连接于开袋驱动机构62的输出端的至少两吸附件63，至少两吸附件63沿前后方向呈对称地布置，从而在开袋驱动机构62的驱使下沿前后方向相向移动或背向移动，先从外侧对冷缩膜300的前后两膜层进行吸附，再对所吸附的前后两膜层进行牵拉，使二者相对远离，从而带动压缩呈M形的冷缩膜300的左右两膜层也相对远离，使得冷缩膜300的呈方形的袋口得以打开，从而完成相应的开袋作业。具体地，支撑架61的数量为两个，两支撑架61沿前后方向呈平行且间隔开地布置，开袋驱动机构62包括安设于两支撑架61之至少一者上的伺服电机621、一一对应地绕设于两支撑架61的两相对侧的两同步带622、一一对应地布置于两支撑架61的两相对侧的两直线导轨623及平行且间隔开地滑设于两直线导轨623之间的两连接架624。两同步带622分别与伺服电机621连接，两连接架624之一者分别与两同步带622的上传送端连接，另一者分别与两同步带622的下传送端连接，吸附件63两两为一组地安设于两连接架624的两相对侧。则当两同步带622在伺服电机621的驱使下同步转动时，两连接架624随之相向移动或背向移动，使得各吸附件63相互配合得以完成相应的开袋作业。其中，吸附件63采用海绵吸盘或风机等。

在一些实施例中，吸附件63的数量为四个，四个吸附件63两两为一组地布置于两连接架624的两相对侧，且各组吸附件63间沿左右方向的位置可调，从而适应不同尺寸的冷缩膜300的开袋作业。具体地，开袋装置60还包括调节机构64，调节机构64包括两驱动器641与两同步带642，两驱动器641一一对应地安设于两连接架624的相对顶侧端，两同步带642一一对应地绕设于两连接架624的相对底侧端，且分别与对应的连接架624上的驱动器641连接，每一连接架624上的两吸附件63中的一者连接于对应地同步带642的相对内连接端，另一者连接于该同步带642的相对外连接端。从而当同步带642在对应的驱动器641的驱使下转动时，即可调整同一连接架624上的两吸附件62间的间距，从而调整各组吸附件63间的间距。具体地，驱动器641可采用气缸自动调节，也可采用旋转手柄进行手动调节。

参阅图11，具体地，热封装置50与切断装置40分别位于送料装置30的前后两相对侧，且切断装置40的切刀41可滑动地抵接于热封装置50的顶侧端，或者，切刀41与热封装置50的顶侧端之间于上下方向的间距相对小，从而进一步优化结构，使得整机结构更为紧凑，热封装置50不仅对切刀41的滑动裁切进行导向，且相抵接的切断或间隙相对小的切断还可有效保证裁切精度，进而提高套膜精度。

具体地，热封装置50包括沿前后方向呈平行且间隔开地安设于定位架80上的第一载板51与第二载板52、沿前后方向滑设于第一载板51上的第一加热棒53、固设于第二载板52上的第二加热棒54及安设于第一载板51或定位架80上的热封气缸55，热封气缸55用于驱使与之连接的第一加热棒53沿前后方向直线移动以靠近或远离第二加热棒54，从而与第二加热棒54相配合，对夹持于二者间的冷缩模300进行热压以封口。

具体地，切断装置40包括安设于第二载板52上且位于第二加热棒54的旁侧的切断气缸41、连接于切断气缸41的输出端的刀座42及沿前后方向可移动地卡接于刀座42中的美工刀片43，切断气缸41用于驱使刀座42沿左右方向直线移动，使得美工刀片43的刀尖随之移动至从热封装置50的上端切断保护袋301与冷缩膜300间的连接。其中，刀座42中设有仿形刀槽，美工刀片43便于拆卸地安置于仿形导槽中，且当美工刀片43使用一段时间不够锋利时，可直接将刀尖磨损的刀头掰下，将整个刀体向前推送，即可获得新的锋利的刀头，有效提高裁切效率。

参阅图12和图13，套装装置70包括与冷缩膜300的袋口的四个顶角呈一一对应地布置的四个套接机构71，套接机构71包括基座711、滑设于基座711的相对底侧端的移动座712、安设于移动座712的顶侧壁的首尾两相对端的齿条713与曲形板714、安设于基座711的相对顶侧端的第一伺服电机715、连接于第一伺服电机715的输出端且与齿条713啮接配合的齿轮716、于曲形板714的相对后侧安设于移动座712上的夹紧气缸717、于曲形板714的相对后侧滑设于移动座712上且与夹紧气缸717的输出端相连接的滑动座718、安设于滑动座718上的第二伺服电机719、连接于第二伺服电机719的输出端的主动压轮720以及可转动地安设于曲形板714的相对顶侧端的从动压轮721。

其中，第一伺服电机715用于驱使齿轮716转动，转动地齿轮716在与之配合的齿条713的作用下，使得移动座712得以于基座711上前后移动，从而带动曲形板714靠近或远离冷缩膜300，使得曲形板714可伸入到冷缩膜300的袋口中；夹紧气缸717用于驱使滑动座718相对曲形板714前后移动，使得主动压轮720得以靠近从动压轮721，从而从内外两侧夹紧袋口，使得袋口得以张紧；第二伺服电机719用于驱使主动压轮720转动，从而带动从动压轮721转动，进而牵拉冷缩膜300，使其被拉伸至所需的长度，且拉伸的冷缩膜300套置于具有一定高度的曲形板714上，以便后续套膜作业。需要说明的是，在其他实施例中，当套装装置70将冷缩膜300的袋口张紧后，主动压轮720可相对远离从动压轮721，由开袋装置60将冷缩膜300向着套装装置70方向推送，使得所需长度的冷缩膜套置于曲形板714上后，开袋装置60上移复位，再由套装装置70将裁切而成的保护袋301套装于电池200上。

具体地，在一些实施例中，基座711具有一穿置槽，移动座712穿置于该穿置槽中，且移动座712的左右两侧壁上设有呈对称布置的两直线导轨7121，则通过直线导轨7121与基座711间地滑动连接，使得移动座712相对基座711平稳且准确地移动。移动座712的顶侧壁上于靠近曲形板714的位置处还设有直线导轨7122，滑动座718滑设于直线导轨7122上，从而实现平稳且准确地移动。

具体地，在一些实施例中，齿条713为斜齿条，齿轮716为与之啮接配合的斜齿轮。第一伺服电机715与齿轮716之间连接有减速机722，从而通过降低转速，实现平稳且匀速地移动。第二伺服电机719与主动压轮720之间连接有减速机723，从而通过降低转速，实现平稳且匀速地牵拉冷缩膜300，防止过度拉伸。

回阅图3，在一些实施例中，升降装置90包括安设于定位架80的相对底侧端的升降电机91、沿定位架80的竖高方向绕接于定位架80上的环形链条92、布置于定位架80的相对内侧的直线导轨93及滑设于直线导轨93上且与环形链条92相连接的升降板94，套装装置70安设于升降板94上。当环形链条92在升降电机91的驱使下转动时，驱使与之连接的升降板94于直线导轨93上滑动，从而带动套装装置70在张紧工位与套膜工位之间切换。其中，套接机构71与升降装置90可呈一一对应地布置，即四个升降装置90呈间隔开地安设于定位架80的四个立架81上，从而驱使四个套接机构71各自独立升降，其中，四个立架81的顶侧端套设有顶架82。当然，为了优化结构，位于相对前侧的两套接机构71可安设于一升降板94上，二者具体通过各自的基座711对应安设于升降板94的首尾两相对端，且均呈倾斜地布置，同样地，位于相对后侧的两套接机构71相应安设于另一升降板94，而连接于同一升降板94的首尾两端的两环形链条92可由同一升降电机91驱动，则升降电机91的数量对应精简为两个。

以下结合图1至图13，对本发明自动套膜机100的工作原理进行说明：

当将上料装置20上的冷缩膜300的自由端穿置于送料装置30的进料主动辊32与进料从动辊33之间后，启动机器，在控制模组101的指示下，传送装置10动作，依次将进入本机的待套膜的电池200传送至定位架80的下方，与此同时，送料装置30的进料主动辊32与进料从动辊33转动，将夹持于二者间的冷缩膜300向着开袋装置60的方向传送，由开袋装置60从外侧对冷缩膜300的前后两膜层进行吸附及牵拉，使得冷缩膜300的前后两膜层相互分离，冷缩膜300的左右两膜层随之也相互分离，从而使得冷缩膜300的袋口打开，以完成开袋作业；

随后，套装装置70在升降装置90的驱使下沿上下方向直线运动，从而在靠近开袋装置60的张紧工位，由四个套接机构71同时动作，从四个方向做靠近冷缩膜300伸缩运动，从而一一对应地从袋口的四个顶角处伸入到袋口中，并分别从内外两侧夹紧所对应顶角处的膜层，以将袋口张紧，接着，套装装置70还将冷缩膜300牵拉至所需长度，所需长度的冷缩膜200套置于具有一定高度的曲形板714上；

之后，热封装置50沿前后方向移动，以对所夹紧的冷缩膜300的上侧端进行热封以形成一保护袋301，再由切断装置40的切刀43沿左右方向移动，以切断保护袋301与冷缩膜300间的连接；

最后，套装装置70在升降装置90的驱使下向下移动到靠近传送装置10的套膜工位，在此下移过程中，将保护袋301从上至下的拉伸并套装于电池200的外部；

不断重复上述作业，即可实现对电池200的外部套设保护袋301的自动化流水作业。

与现有技术相比，本发明的自动套膜机100包括设于传送装置10旁侧的上料装置20、架设于传送装置10上方的送料装置30以及由上至下依次布置于送料装置30与传送装置10之间的切断装置40、热封装置50、开袋装置60与套装装置70，当传送装置10将待套膜的电池200传送到套装装置70的下方时，通过送料装置30将架设于上料装置20上且盘成卷状的冷缩膜300向着靠近开袋装置60的方向牵拉，由开袋装置60从前后两相对侧对冷缩膜300进行吸附及牵拉，使得压折呈M型的冷缩膜300的各膜层相对远离以开袋，其袋口得以打开，结合套装装置70做靠近或远离冷缩膜300的伸缩运动，从而将袋口由内向外的撑开以张紧，还通过开袋装置60或套装装置70相对送料装置30上下移动，以将袋口张紧的冷缩膜300拉伸至所需长度，即根据所需套膜的电池200的高度进行适应性的调整冷缩膜300的拉伸长度，并通过热封装置50的前后移动对冷缩膜300的上侧端进行热封以形成一保护袋301，还通过切断装置40的左右移动以切断保护袋301与冷缩膜300间的连接，最后由套装装置70沿上下方向直线移动，从而将保护袋301拉伸并套设于电池200的外部。本发明的自动套膜机100整体结构简单、布局合理、套膜对位准确、套膜效率高且通用性强。

以上所揭露的仅为本发明的优选实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。

Claims (10)

1.一种自动套膜机，其特征在于，包括传送装置、设于所述传送装置旁侧的上料装置、架设于所述传送装置上方的送料装置、由上至下依次布置于所述送料装置与所述传送装置之间的切断装置、热封装置、开袋装置与套装装置，所述传送装置用于套膜前后的电池的传送，压折呈M型且盘成卷状的冷缩膜可转动地架设于所述上料装置上，所述冷缩膜的自由端在绕经的所述送料装置的牵拉力的作用下向着所述开袋装置的方向移动，所述开袋装置从前后两相对侧对所述冷缩膜进行吸附及牵拉，使得所述冷缩膜的各膜层相对远离以开袋，所述套装装置用于做靠近或远离所述冷缩膜的袋口的伸缩运动，以将所述袋口由内向外的撑开以张紧，所述开袋装置或所述套装装置还相对所述送料装置上下移动，以将袋口张紧后的所述冷缩膜于所述套装装置上拉伸至所需长度，所述热封装置沿前后方向直线移动，以对所述冷缩膜的上侧端进行热封以形成一保护袋，所述切断装置用于沿左右方向直线移动，以切断所述保护袋与所述冷缩膜间的连接，所述套装装置还沿上下方向直线移动，以将所述保护袋套置于所述电池的外部。

2.如权利要求1所述的自动套膜机，其特征在于，所述自动套膜机还包括安设于所述传送装置上的定位架与滑设于所述定位架上的升降装置，所述送料装置、所述切断装置、所述热封装置及所述开袋装置由上至下依次安设于所述定位架的相对顶侧端，所述套装装置安设于所述升降装置上，并在所述升降装置的驱使下沿上下方向做直线往复运动，且具有靠近所述开袋装置的张紧工位与靠近所述传送装置的套膜工位。

3.如权利要求1或2所述的自动套膜机，其特征在于，所述热封装置与所述切断装置分别位于所述送料装置的前后两相对侧，且所述切断装置的切刀可滑动地抵接于所述热封装置的顶侧端，或者，所述切刀与所述热封装置的顶侧端之间于上下方向的间距相对小。

4.如权利要求1所述的自动套膜机，其特征在于，所述传送装置包括沿左右方向顺次对接的前滚筒式输送线、链板式输送线与后滚筒式输送线，且所述前滚筒式输送线、所述链板式输送线及所述后滚筒式输送线三者的前后两相对侧分别设有导向用的流利条，所述前滚筒式输送线与所述链板式输送线二者的相对中心位置处各设有一对中机构。

5.如权利要求1所述的自动套膜机，其特征在于，所述上料装置包括沿前后方向呈高低排布的卷料架与张紧架、沿前后方向呈平行且可转动地布置于所述张紧架的相对上侧端的第一导辊与第二导辊、于所述第二导辊的下侧方可转动地布置于所述张紧架上的第三导辊、可转动地滑设于所述张紧架的左右两侧架的对应卡槽中的所述第四导辊，所述卡槽为弧形槽或斜槽，所述第四导辊与所述第三导辊二者的首尾两侧端分别通过连接件于所述两侧架的外侧一一对应地连接，架设于所述卷料架上的所述冷缩膜的自由端依次绕经所述第一导辊、所述第四导辊、所述第三导辊及所述第二导辊后与所述送料装置连接。

6.如权利要求2所述的自动套膜机，其特征在于，所述送料装置包括安设于所述定位架的相对顶侧端的送料托架与安设于所述送料托架上的送料主动辊、送料从动辊、送料电机及夹紧气缸，所述送料主动辊与所述送料从动辊二者沿前后方向呈平行且间隔开地布置于所述送料托架的相对中心位置处，从而在二者之间形成供所述冷缩膜绕经的穿置间隙，所述夹紧气缸用于驱使与之连接的所述送料从动辊前后移动，以夹紧穿置于所述穿置间隙中的所述冷缩膜，所述送料电机用于驱使与之连接的所述送料主动辊转动，使得所述送料从动辊随之转动，以将夹持于所述二者间的冷缩膜向下移送。

7.如权利要求1所述的自动套膜机，其特征在于，所述开袋装置包括支撑架、安设于所述支撑架上的开袋驱动机构、连接于所述开袋驱动机构的输出端的至少两吸附件，所述至少两吸附件沿前后方向呈对称地布置，并在所述开袋驱动机构的驱使下沿前后方向相向移动或背向移动。

8.如权利要求2所述的自动套膜机，其特征在于，所述热封装置包括沿前后方向呈平行且间隔开地安设于所述定位架上的第一载板与第二载板、沿前后方向滑设于所述第一载板上的第一加热棒、固设于所述第二载板上的第二加热棒及安设于所述第一载板或所述定位架上的热封气缸，所述热封气缸用于驱使与之连接的所述第一加热棒沿前后方向直线移动以靠近或远离所述第二加热棒，从而与所述第二加热棒相配合，对夹持于二者间的所述冷缩模进行热压以封口。

9.如权利要求8所述的自动套膜机，其特征在于，所述切断装置包括安设于所述第二载板上且位于所述第二加热棒的旁侧的切断气缸、连接于所述切断气缸的输出端的刀座及沿前后方向可移动地卡接于所述刀座中的美工刀片，所述切断气缸用于驱使所述刀座沿左右直线移动，使得所述美工刀片的刀尖从热封口的上端切断所述保护袋与所述冷缩膜间的连接。

10.如权利要求1所述的自动套膜机，其特征在于，所述套装装置包括与所述袋口的四个顶角呈一一对应地布置的四个套接机构，所述套接机构包括基座、滑设于所述基座的相对底侧端的移动座、安设于所述移动座的顶侧壁的首尾两相对端的齿条与曲形板、安设于所述基座的相对顶侧端的第一伺服电机、连接于所述第一伺服电机的输出端且与所述齿条啮接配合的齿轮、于所述曲形板的相对后侧安设于所述移动座上的夹紧气缸、滑设于所述移动座上且与所述夹紧气缸的输出端相连接的滑动座、安设于所述滑动座上的第二伺服电机、连接于所述第二伺服电机的输出端的主动压轮以及可转动地安设于所述曲形板的相对顶侧端的从动压轮，所述第一伺服电机用于驱使所述齿轮转动，使得所述移动座于所述基座上前后移动，所述夹紧气缸用于驱使所述滑动座相对所述曲形板前后移动，所述第二伺服电机用于驱使所述主动压轮转动。

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