CN115256972A - 一种伞中棒塑胶件自动化装配铆接设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种伞中棒塑胶件自动化装配铆接设备，包括对各伞管进行输送的伞管输送机构，沿伞管输送机构的送料方向依次设置的小关刀装配装置、第一推杆装置、弹片装配装置、第二推杆装置、大关刀装配装置、中槽装配装置、外牙装配装置、上槽装配装置以及缩料装置；小关刀装配装置将小关刀装入小管内，第一推杆装置将小管推入中管，弹片装配装置将弹片装入中管，第二推杆装置将中管和小管推入大管内并将小管由大管拉出，中槽装配装置用于装配中槽，大关刀装配装置将大关刀装入小管内，外牙装配装置将外牙装配在大管上并铆接，上槽装配装置将上槽装配在小管上并铆接，缩料装置将装配好的伞中棒缩合并收集。

Description

一种伞中棒塑胶件自动化装配铆接设备

本申请要求2021年7月13日提交中国专利局，申请号为202110787676.X，发明名称为“一种伞中棒塑胶件自动化装配铆接设备”的中国专利申请的优先权，其全部内容通过引用结合在本申请中。

技术领域

本发明涉及伞中棒装配技术领域，具体涉及的是一种伞中棒塑胶件自动化装配铆接设备。

背景技术

伞中棒包括依次连接在一起的大管、中管、小管以及连接在各管部上的装配塑胶件组成。现有的伞中棒装配主要是先将各伞管配合在一起，再通过人工将上槽、外牙、中槽等塑胶件套设在伞管上，最后再将伞管拿至铆接机构对外牙和上槽进行铆接，工艺十分繁琐复杂；并且人工操作效率低下，装配时间过长，导致伞中棒的产能较低。此外，由于上槽、外牙等零件体积较小，而人工装配容易产生误差，导致装配精度不足，容易产生残次品。

有鉴于此，本申请人针对上述问题进行深入研究，遂有本案产生。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种伞中棒塑胶件自动化装配铆接设备，能够实现对伞中棒高效的自动化装配，降低人力压力和人工成本，提升伞中棒的装配效率，同时提高伞中棒的装配精度和装配质量。

为了达成上述目的，本发明的解决方案是：

一种伞中棒塑胶件自动化装配铆接设备，包括沿伞管输送方向依次设置的中槽装配装置、外牙装配装置以及上槽装配装置；所述中槽装配装置包括用于固定中槽的中槽载料块、用于推动中槽的中槽推板以及驱动中槽推板运动的中槽推板驱动装置；所述外牙装配装置；外牙装配装置包括用于固定外牙的外牙装配滑板，驱动外牙装配滑板水平滑动的外牙滑板驱动装置以及对外牙进行铆接的外牙自动铆接机构；上槽装配装置包括上槽装配机架、用于带动移动的上槽的上槽装配滑块和装配滑块驱动装置，用于对上槽进行定位的定位滑块和定位滑块驱动装置，以及上槽自动铆接机构。

与现有技术相比，本发明能够实现伞中棒机械化装配生产以及对塑胶件的自动化装配与铆接，有效提高伞中棒的装配效率和塑胶件的装配铆接效率，大大降低了人工成本，同时提升了伞中棒的装配精度和装配质量。

附图说明

图1为本发明的简易结构示意图。图2为伞管输送机构的简易结构示意图。图3为输送模座的结构示意图。图4为小关刀装配装置的外形结构立体图。图5为图4中A区域的局部放大图。图6为第一关刀推送装置的外形结构立体图。图7为小关刀送料装置的外形结构立体图。图8为第二关刀推送装置的外形结构立体图。图9为第一推杆装置的外形结构立体图。图10为图9中B区域的局部放大图。图11为弹片装配装置的外形结构立体图。图12为图11中C区域的局部放大图。图13为第二推杆装置的外形结构立体图。图14为中槽装配装置的外形结构立体图。图15为图14中D区域的局部放大图。图16为外牙装配装置的外形结构立体图。图17为外牙装配装置的侧面结构示意图。图18为外牙装配装置的另一外形结构立体图。图19为外牙自动铆接机构的外形结构立体图。图20为外牙自动铆接机构的另一外形结构立体图。图21为外牙自动铆接机构的侧面结构示意图。图22为图19中E区域的局部放大图。图23为图21中A-A方向剖面示意图。图24为图23拆除盖板后结构示意图。图25为上槽装配装置的外形结构立体图。图26为图25中F区域的局部放大图。图27为本发明的正面结构示意图。图28为缩料装置的外形结构立体图。图29为伞管上料装置的外形结构立体图。图30为伞管上料装置的结构剖面侧视图。图31为图30中G区域的局部放大图。图32为定向机构的外形结构立体图。图33为定向机构的外形结构正视图。

具体实施方式

为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例来对本发明进行详细阐述。

如图1所示，一种伞中棒塑胶件自动化装配铆接设备，包括对各伞管进行输送的伞管输送机构1，沿伞管输送机构1的送料方向依次设置的小关刀装配装置2a、第一推杆装置3a、弹片装配装置4、第二推杆装置3b、大关刀装配装置2b、中槽装配装置5、外牙装配装置6、上槽装配装置7以及缩料装置8；小关刀装配装置2a将小关刀装入小管内，第一推杆装置3a将小管推入中管，弹片装配装置4将弹片装入中管，第二推杆装置3b将中管和小管推入大管内并将小管由大管拉出，中槽装配装置5用于装配中槽，大关刀装配装置2b将大关刀装入小管内，外牙装配装置6将外牙装配在大管上并铆接，上槽装配装置7将上槽装配在小管上并铆接，缩料装置8将装配好的伞中棒缩合并收集。

优选的，如图2-3所示，伞管输送机构1包括输送模座11，输送模座11以及用于驱动输送模座11移动的模座驱动机构，所述输送模座11的上表面设有伞管卡槽115，输送模座11包括并排设置的用于固定小管的第一输送模座111，用于容置中管的第二输送模座112，用于固定大管的第三输送模座113，用于固定中管和小管的第四输送模座114，输送模座11上设有用于固定伞管的伞管卡槽115，伞管卡槽115的延伸方向与输送模座11的运动方向垂直，伞管卡槽115的两端设有弧形导向面。弧形导向面可对伞管平移时进行导向，方便伞管横向插入伞管卡槽115内。在本实施中，模座驱动机构可采用丝杆驱动机构，将各输送模座11并排设置在滑动架上，然后通过丝杆驱动滑动架并带动各输送模座11一同运动。

作为本发明的另一种实施例，模座驱动机构还可采用电机驱动链条的方式，将各输送模座11安装在个输送链条上，并通过第一电机驱动各输送链条同步运动，从而带动各输送模座11同步运动，对各伞管进行同步输送。

采用上述结构后，小管、中管以及大管随着各输送链条12沿输送方向输送至小关刀装配装置2a、第一推杆装置3a以及弹片装配装置4进行小关刀装配，将小管由第一输送模座111推入中管内和弹片装配，然后第二推杆装置3b将小管和中管朝向大管推动，中管穿过大管移动至第四输送模座114上进行固定，之后第三输送模座113和第四输送模座114再继续输送插接好的伞管依次输送至大关刀装配装置2b、中槽装配装置5、外牙装配装置6、上槽装配装置7以及缩料装置8进行中槽装配、大关刀装配，外牙装配以及上槽装配，并通过缩料装置8将装配好的伞中棒进行缩料回收。与现有技术相比，伞管输送机构1能够将各伞管自动化输送。并且伞管的输送方向与伞管的轴线方向相互垂直，使伞管平行输送，方便在伞管输送机构1的两侧边设置其他装配装置，对伞管进行装配，提高装配精度。除此之外，伞管输送机构1可根据不同节数结构的伞中棒，选用不同数量的输送链条12来输送不同节数的伞管，使得搭配更加灵活，应用范围更广。

优选的，如图4-8所示，小关刀装配装置2a包括第一横梁21、设在第一横梁21上的小关刀送料装置22和第一关刀推送装置23；第一横梁21设置伞中棒送料装置的上方，小关刀送料装置22用于储存小关刀，并将小关刀送入第一关刀推送装置23内，第一关刀推送装置23将小关刀推入小管内进行装配。

小关刀送料装置22包括第一送料模板221，第一送料模板221与第一横梁21可拆装连接，第一送料模板221上设有第一送料盖板222，第一送料推板223、第一气缸224以及用于存放小关刀的第一储料机构，第一送料盖板222的下表面设有水平贯穿设置的小关刀送料槽2221。第一送料推板223的宽度与小关刀送料槽2221的宽度相对应，送料时，第一送料推板223将第一储料机构内的小关刀推入小关刀送料槽2221内并推出，第一气缸224的活塞杆与第一送料推板223连接，第一储料机构设在小关刀送料槽2221的进料端；

第一关刀推送装置23包括第一推料模板231和驱动第一推料模板231升降的第一升降驱动机构,第一升降驱动机构设在第一横梁21上，第一推料模板231上设有第一推料盖板232、第一横向推料板233、第一斜向推料板234、驱动第一横向推料板233平移的第一横向推料气缸235以及驱动第一斜向推料板平移的第一斜向推料气缸36，第一推料盖板232的下表面设有水平贯穿设置的第一推料槽2321，第一推料槽2321的进料端与小关刀送料槽2221的出料端对应设置，第一横向推料板233和第一斜向推料板234设在第一推料槽2321内滑动连接。

采用上述结构后，第一送料推板223将第一储料机构内的小关刀沿小关刀送料槽2221推送至第一推料槽内，之后第一横向推料板233和第一斜向推料板234再将小关刀推入伞管内进行装配。从而实现小关刀自动输送装配，提高关刀的装配效率。

优选的，第一储料机构包括第一导料架225，小关刀压块226以及压块导向架227；第一导料架225设在小关刀送料槽2221的进料端，第一导料架225的两侧对称设有竖向贯穿设置的储料通道2251，小关刀的两端分别卡设在储料通道2251内，从而实现对小关刀进行限位。第一导料架225的下表面设有对应小关刀送料槽2221平行设置的小关刀出料槽2252，小关刀出料槽2252与小关刀送料槽2221相互连通，小关刀压块226设有嵌入储料通道2251内滑动连接的滑动凸块2261，使得小关刀压块226可设在第一导料架225上滑动连接，压块导向架227上设有竖向设置到导向柱2271，小关刀压块226上设有供导向柱2271穿过的导向孔，使得小关刀压块226下降运动更加平稳，能够更加牢固的压紧储料通道2251内的小关刀。采用上述结构后，将小关刀统一朝向放置在储料通道2251内，小关刀压块226依靠自身重力压紧小关刀，送料时，第一送料推板223将储料通道2251最下端的一个小关刀沿小关刀出料槽2252推入小关刀送料槽2221内。之后第一送料推板223推出小关刀出料槽2252并复位，小关刀压块226下降压紧剩余小关刀。采用上述结构后，能够对小关刀进行储料，从而实现对小关刀进行自动化送料，无需过多的人工操作，进一步提高关刀的装配效率。

优选的，小关刀装配装置2a还包括设在第一横梁21下端的第一伞管固定机构24，第一伞管固定机构24包括第一伞管承载块241、第一伞管压块242以及驱动第一伞管压块242升降的第一压块升降气缸243，第一伞管压块242的下表面设有横向贯穿设置的第一压槽2421，第一压槽2421的设置方向与第一横向推料板233的推料方向相互垂直设置，确保第一横向推料板能够准确的将小关刀推入小管的小关刀安装槽内。采用上述结构后，压料前，伞管输送机构1先将小管输送至第一伞管承载块241上，之后第一压块升降气缸243再驱动第一伞管压块242下降压紧小管，从而对小管进行固定，避免装配关刀时伞管发生偏移，提高关刀装配的精准度，继而进一步提升关刀的装配效率。

优选的，第一横向推料板233推动小关刀的一端设有与小关刀外侧面对应配合的弧形推料凸面2331；第一斜向推料板234推动关刀的一端设有与小关刀尾部对应配合的推料卡槽2341。采用上述结构后，弧形推料凸面2331能够与小关刀的头部对应精确配合连接，使小关刀推送更加精准，并且避免小关刀在推动时发生偏移，进一步提高装配精度，推料卡槽2341能够对小关刀的尾部进行限位，防止关刀的尾部过度偏离，使第一斜向推料板能够更精准的推动关小刀。

优选的，小关刀装配装置2a还包括若干个设在第一送料模板221上方的模板定位气缸25，模板定位气缸25的活塞杆上设有定位钉251，第一送料模板221上设有与定位钉251配合的定位孔。采用上述结构后，定位钉251能够对第一送料模板221进行精确定位，使第一送料模板221安装更加精准。工作时，可更具需求更换不同小关刀尺寸的第一送料模板221和第一储料机构，拆装更加便捷，适用性更强。

优选的，作为本发明的一种实施例，第一升降驱动机构包括设在第一横梁21上的模板升降气缸2371，以及设在第一推料模板231下方的液压缓冲器2372，模板升降气缸2371与第一推料模板231连接，液压缓冲器2372的上端设有缓冲块2373。采用上述结构后，模板升降气缸2371驱动第一推料模板231进行升降运动，液压缓冲器2372可对第一推料模板231进行缓冲，降低第一推料模板231所受到的冲击力，提高设备的使用寿命。

优选的，小关刀装配装置2a还包括第二关刀推送装置26，第二关刀推送装置26包括第二气缸261，关刀推送杆262，第二伞管承载块263、第二伞管压块264以及驱动第二伞管压块264升降的第二压块升降气缸265；第二气缸261与关刀推送杆262连接，第二伞管压块264的下表面设有横向贯穿设置的第二压槽2641，第二压槽2641的延伸方向与关刀推送杆262的推送方向平行。采用上述结构后，当第一关刀推送装置23将小关刀推入小管后，伞管输送机构1再将小管输送至第二关刀推送装置26，第二压块升降气缸265驱动第二伞管压块264压紧伞管，第二气缸261驱动关刀推送杆262沿伞管的轴线方向平移进入小管内，并继续推动小关刀，使小关刀到达指定的装配位置进行固定。

大关刀装配装置2b包括第二横梁、设在第二横梁上的大关刀送料装置和第三关刀推送装置；大关刀送料装置包括第二送料模板，第二送料模板上设有第二送料盖板，第二送料推板、第三气缸以及用于存放大关刀的第二储料机构，第二送料盖板的下表面设有大关刀送料槽，第二送料推板将第二储料机构内的大关刀推入大关刀送料槽，第三气缸的活塞杆与第二送料推板连接，第二储料机构设在大关刀送料槽的进料端；第大关刀推送装置包括第二推料模板和驱动第二推料模板升降的第二升降驱动机构,第二推料模板上设有第二推料盖板、第二横向推料板、第二斜向推料板、驱动第二横向推料板平移的第二横向推料气缸以及驱动第二斜向推料板平移的第二斜向推料气缸，第二推料盖板的下表面设有第二推料槽，第二横向推料板和第二斜向推料板设在第二推料槽内滑动连接。大关刀装配装置2b的其余具体结构可参照小关刀装配装置2a的结构，其与小关刀装配装置2a的主要不同之处在于大关刀送料槽、第二推料槽的槽宽与大关刀的宽度适配，分别大于小关刀送料槽和第一推料槽的槽宽。并且第二横向推料板与第二斜向推料板的弧形推料凸面和推料卡槽与大关刀的外侧面相配合。

优选的，如图9-10所示，第一推杆装置3a包括小管推装机构31以及伞管装配时进行导向的第一伞管导向机构32；小管推装机构31包括第一推装机架311，小管推杆312，以及驱动小管推杆312平移的第一推杆驱动气缸313，第一推装机架设在伞管输送机构1靠近第一输送模座111的一侧，第一推杆驱动气缸313设在第一推装机架311上，第一推杆驱动气缸313的活塞杆与小管推杆312连接，小管推杆312的轴线方向与伞管输送机构1上的伞管的轴线方向平行，第一伞管导向机构32设在第二输送模座112的左右两侧。采用上述结构后，伞管输送机构1将三根伞管并排同轴输送，装配时，第一推杆驱动气缸313驱动小管推杆312平移，小管推杆312抵顶小管的一侧端并将小管推入中管和大管内。第一伞管导向机构32对小管平移进行导向，使小管装配更加精准。

优选的，第一伞管导向机构32包括设在伞管输送机构1的下方的第一夹爪气缸321以及第一导向模块322，第一导向模块322与第一夹爪气缸321的动力输出端连接，第一导向模块322的侧壁上设有贯穿设置的第一弧形导向槽323，第一弧形导向槽323的延伸方向与伞管输送机构1上的伞管的轴线方向平行。采用上述结构后，装配前，第一夹爪气缸321驱动第一导向模块322相互分离，为伞管输送机构1让位，保障伞管能够正常输送；装配时，第一夹爪气缸321驱动第一导向模块322相互贴合，第一弧形导向槽323能够夹紧两侧伞管的端部，避免小管装配时中管和大管发生偏移，并且两侧的第一弧形导向槽323相互配合形成导向孔。小管平移时穿过导向孔，导向孔为小管提供精确导向，提高小管的装配精准度。

更优选的，在本实施例中，第一伞管导向机构32包括设在小管和中管之间的第一第一伞管导向机构和设在中管和大管之间的第二第一伞管导向机构，第一第一伞管导向机构具有第一导向孔，第二第一伞管导向机构具有第二导向孔。第一导向孔的一端直径与小管的外径相匹配，且另一端直径与中管的外径相匹配；第二导向孔的一端直径与中管的外径相匹配且另一端直径与大管的外径相匹配。

优选的，小管推装机构31还包括推杆连接块314，推杆连接块314用于连接小管推杆312和第一推杆驱动气缸313，第一推装机架311上设有第一导轨315，第一导轨315的延伸方向与小管推杆312的平移方向平行，推杆连接块314的下端设有与第一导轨315配合连接的第一导槽3141。采用上述结构后，通过推杆连接块314连接小管推杆312和第一推杆驱动气缸313，使小管推杆312和第一推杆驱动气缸313之间连接更加牢固，拆装更加方便，并且第一导轨315对小管推杆312平移进行导向，使小管推杆312平移更加平稳。

优选的，第一推装机架311上还设有第一导向凸台316，第一导向凸台316设有与小管推杆312滑动配合的穿孔，穿孔与小管推杆312同轴设置。采用上述结构后，穿孔对小管推杆312的前端进行支撑并导向，使小管推杆312能够更加精准的插入小管内，并且平移时更加稳定。

优选的，小管推杆312包括插入部3121和推动部3122，插入部3121设在推动部3122的前端，插入部3121的外径小于或等于小管的内径，推动部3122的外径大于小管的内径并小于小管的外景。采用上述结构后，小管推杆312平移时，插入部3121先插入小管内进行定位，使小管推杆312能够更加准确的插入小管内。插入部3121与推动部3122的连接处由于直径不同形成竖直的抵顶面，抵顶面抵顶小管的侧端，从而带动小管平移。插入部3121的前端设有导向锥部3123。采用上述结构后，导向锥部3123为插入部3121提供导向，使插入部3121能够容易的插入小管内进行定位。

优选的，如图11-12所示，弹片装配装置4包括第一震动上料机41，弹片装配板42，弹片推杆43以及驱动弹片推杆43平移的第二推杆驱动气缸44；第一震动上料机41具有第一上料轨道411，弹片装配板42设有弹片进料槽421，弹片进料槽421的前端设有供弹片推出的弹片导料槽422，弹片进料槽421的后端设有供弹片推杆43伸入的导杆槽423，弹片导料槽422和导杆槽423均与弹片进料槽421垂直设置，第一上料轨道411与弹片进料槽421连接，弹片进料槽421的上方设有弹片挡块451以及驱动弹片挡块451升降的弹片挡块驱动装置452，第一上料轨道411的出料端上方设有弹片压块461以及驱动弹片压块461升降的弹片压块驱动装置462。

采用上述结构后，弹片挡块驱动装置452驱动弹片挡块451下降抵挡第一上料轨道411的出料口，第一震动上料机41将弹片沿第一上料轨道411自动输送，由于第一上料轨道411的出料口被抵挡，因此弹片在第一上料轨道411上自动排列。装配时，弹片压块驱动装置462驱动弹片压块461下降压紧固定第一上料轨道411出料口的第二个弹片，然后弹片挡块驱动装置452驱动弹片挡块451上升，第一上料轨道411出料口的第一个弹片通过吹气装置吹入弹片进料槽421内。最后第二推杆驱动气缸44驱动弹片推杆43平移，将弹片沿弹片导料槽422推入中管内装配。

优选的，弹片导料槽422的出料端还设有弹片导向机构47，弹片导向机构47包括第二夹爪气缸471，以及设在第二夹爪气缸471动力输出端的弹片导块472，弹片导块472的侧壁设有弹片导向槽473，弹片导向槽473的延伸方向与弹片的输送方向平行。采用上述结构后，伞管输送机构1将伞管输送至弹片导向机构47侧边，第二夹爪气缸471驱动弹片导块472相互贴合，两侧弹片导块472的弹片导向槽473相互配合形成导向孔，并且导向孔能够夹紧伞管的端部，避免伞管在装配弹片时发生偏移，之后弹片推杆43将弹片由弹片导向槽473推入导向孔内并与伞管装配，从而实现对弹片装配时进行多次导向，提高装配精度和装配质量。

优选的，导杆槽423的外侧设有推杆导块48，推杆导块48设有推杆导孔。

采用上述结构后，推杆导孔对弹片推杆43进行导向，使弹片推杆43平移更加平稳，继而提高推动弹片输送装配时的稳定性。

优选的，弹片导料槽422和导杆槽423正对设置。采用上述结构后，使弹片推杆43能够更好的与弹片对齐，并更加精准的输送弹片，提高装配精度。

优选的，弹片导料槽422的侧壁由后向前逐渐向弹片导料槽422的中部倾斜。采用上述结构后，使得弹片在推送时，弹片的两侧能够向内侧收缩，使弹片能够更加容易推入弹片导向机构47和伞管内。

优选的，弹片装配板42上设有盖板(图未示)。采用上述结构后，能够避免弹片在输送过程中向上翘起，使弹片输送更加平稳。

优选的，弹片挡块驱动装置452和弹片压块驱动装置462为气缸。采用气缸，成本较低，并且结构简单，方便拆装和维修。

与现有技术相比，通过第一震动上料机41、弹片挡块451以及弹片压块461实现对弹片的自动化上料，使弹片输送更加排列有序，提高弹片的输送精度。并且通过弹片推杆43实现弹片的自动化装配，提高装配效率并降低人工成本。此外，弹片通过弹片导料槽422以及弹片导向机构47进行多次导向，提升了弹片的装配精度，并进一步提高了弹片的装配质量。

优选的，如图13所示，第二推杆装置3b包括设在伞管输送机构1两侧的中管推装机构33和小管夹取机构34；中管推装机构33设在第二输送模座112的外侧边，小管夹取机构34设在第四输送模座114的外侧边，中管推装机构33包括第二推装机架331，水平设在第二推装机架331上的中管推杆332以及驱动中管推杆332沿轴线方向平移的第二推杆驱动气缸333；小管夹取机构34用于将将小管由中管内夹出。具体的，小管夹取机构34可采用机械手或者夹取气缸。第二推杆装置3b的具体结构可参考第一推杆装置3a的结构，第二推杆装置3b与第一推杆装置3a的主要区别点在于：第二推杆驱动气缸333驱动中管推杆332沿轴向移动伸入中管内，并推动小管和中管穿过大管，之后小管夹取机构34夹取小管伸出的端部，将小管和中管拉出大管，此时小管、中管以及大管之间通过小关刀和弹片固定在一起，完成伞管之间的自动化装配。

优选的，如图14-15所示，中槽装配装置5包括中槽安装架51，第二震动上料机52、中槽载料块53、伞管定位杆54，中槽推板55，第三升降驱动机构56，定位杆驱动装置57以及中槽推板驱动装置58，第二震动上料机52设在中槽安装架51的侧边，第二震动上料机52设有第二上料轨道521，第三升降驱动机构56设在中槽安装架51上并驱动中槽载料块53进行竖直升降运动，中槽载料块53的侧壁设有与第二上料轨道521连接的中槽进料槽531，中槽进料槽531可与中槽的凸台配合连接，从而对中槽进行固定。伞管定位杆54水平设置在中槽安装架51上，中槽安装架51上设有供伞管定位杆54的穿过的导孔，提高定位管平移时的稳定性。定位杆驱动装置57驱动伞管定位杆54沿轴线方向平移，中槽推板55设置在伞管定位杆54的上方，中槽推板驱动装置58设在中槽安装架51并驱动中槽推板55平移，中槽推板55的平移方向与伞管定位杆54的平移方向平行。

优选的，中槽载料块53包括中槽接料部532以及中槽挡料部533，中槽挡料部533设在中槽接料部532远离第二上料轨道521的一侧，中槽进料槽531于中槽接料部532的侧壁上形成进料口。采用上述结构后，中槽由中槽接料部532的进料口滚入中槽进料槽531内，中槽挡料部533对中槽进行抵挡限位，从而对中槽进行初步定位，以保证伞管定位杆54能够穿过中巢的内孔。

优选的，中槽推板55为圆盘状，中槽推板驱动装置58的动力输出端与中槽推板55的中心部连接。采用上述结构后，能够使中槽推板55在平移时更加平稳，并且即使中槽推板55绕轴线发生转动，中槽推板55依然能够定点推动中槽。

更优选的，第三升降驱动机构56，定位杆驱动装置57以及中槽推板驱动装置58为气缸。采用气缸，结构简单，成本较低且方便维修拆装。

优选的，如图16-24所示，外牙装配装置6包括第三震动上料机61、外牙装配机架62、外牙装配滑板63、驱动外牙装配滑板63水平滑动的外牙滑板驱动装置64以及对外牙进行铆接的外牙自动铆接机构69；第三震动上料机61具有第三上料轨道611，外牙装配滑板63与外牙装配机架62滑动连接，外牙装配滑板63的前端具有与第三上料轨道611出料端连接的外牙卡料槽631，外牙卡料槽631靠近第三上料轨道611一端的侧壁上设有供外牙进入的进料口，外牙卡料槽631用于固定外牙，外牙卡料槽631的上方设有外牙压块651以及驱动外牙压块651升降的外牙压块驱动装置652，外牙卡料槽631前端的上方设有外牙挡板661以及驱动外牙挡板661升降的外牙挡板驱动装置662。

优选的，为了避免外牙装配滑板63复位时，外牙卡料槽631与外牙的下端摩擦将外牙带出伞管，外牙装配机架62上还设有外牙顶料装置67，外牙顶料装置67包括顶料连接板671、顶料楔块672、驱动楔块673、顶料弹簧674以及楔块驱动气缸675，顶料连接板671竖直设置在设在外牙卡料槽631的后侧，楔块驱动气缸675设在顶料连接板671上并驱动驱动楔块673升降运动，驱动楔块673的下表面设有第一倾斜面，顶料楔块672的上表面设有与第一倾斜面配合的第二倾斜面，顶料楔块672的前侧面设有可深入外牙卡料槽631内的顶料杆6721，顶料连接板671设有供顶料杆6721穿过的通孔，外牙卡料槽631的后侧壁也设有供顶料杆6721伸入的穿孔。顶料弹簧674的一端与顶料楔块672的后侧面抵顶，顶料弹簧674的另一端与外牙装配机架62抵顶。采用上述结构后，装配时，楔块驱动气缸675带动驱动楔块673下降与顶料楔块672配合，从而驱动顶料楔块672和顶料杆6721向后移动，顶料杆6721脱出外牙卡料槽631。外牙装配完成后，在外牙装配滑板63向后复位的过程中，楔块驱动气缸675带动驱动楔块673向上移动，顶料楔块672在顶料弹簧674的弹力作用下逐渐向前运动，使顶料杆6721逐渐深入外牙卡料槽631内抵顶外牙的后侧面，使外牙能够始终抵顶固定在伞管上，防止外牙与伞管脱离。

优选的，外牙装配滑板63的前端还设有第二伞管固定机构68，第二伞管固定机构68包括伞管夹块681，以及驱动伞管夹块681相互贴合或者分离的第四夹爪气缸682，伞管夹块681的内侧壁上设有大管夹槽6811。采用上述结构后，装配前，第四夹爪气缸682驱动伞管夹块681夹紧大管的端部，从而对大管进行定位及固定，使外牙能够更加精准的插入大管端部，提高外牙的装配精度和装配质量。

优选的，外牙卡料槽631的底壁前端设有伞管让位槽6311。采用上述结构后，伞管让位槽6311能够在装配外牙时对伞管提供让位，防止伞管与外牙卡料槽631发生干涉现象。

优选的，外牙装配机架62上设有第三导轨621，第三导轨621的延伸方向与外牙装配滑板63的平移方向平行，外牙装配滑板63的下端设有与第三导轨621滑动连接的第三导槽632。采用上述结构后，第三导轨621和第三导槽632能够对外牙装配滑板63平移时提供导向，使外牙装配滑板63平移更加平稳。

优选的，外牙滑板驱动装置64、外牙压块驱动装置652和外牙挡板驱动装置662为气缸。采用气缸，成本价格较低，结构简单，方便拆装和维修。

优选的，外牙自动铆接机构69设在伞管输送机构1的侧边，外牙自动铆接机构69包括打钉机构691，送钉机构692以及补钉机构693；送钉机构692包括排钉送料板6921，横向压料板6922以及送钉气缸6923，排钉送料板6921的上表面开设有排钉送料槽6924，排钉送料槽6924竖直设置，排钉送料槽6924的深度与销钉的长度相等，排钉送料槽6924的一端延伸至打钉机构691的打钉部位且另一端延伸至横向压料板6922的侧壁形成开口，横向压料板6922与排钉送料槽6924滑动连接，送钉气缸6923设在排钉送料板6921上并驱动横向压料板6922沿排钉送料槽6924进行反复运动，排钉送料槽6924的侧壁上设有补料口69241，补钉机构693设排钉送料板6921上，并且补钉机构693设在排钉送料槽6924设有补料口69241的一侧，补钉机构693用于将排钉由补料口69241输送至排钉送料槽6924内。采用上述结构后，在本实施例中，为了使打钉机构691能够连续不间断打钉，并且使销钉输送更加便捷，本发明采用排钉为销钉原料输送至打钉机构691进行打钉，工作时，送钉气缸6923驱动横向压料板6922移动至排钉送料槽6924的最后端，补钉机构693内设有多组排钉，补钉机构693将排钉推入排钉送料槽6924内，然后送钉气缸6923驱动横向压料板6922推动排钉送料槽6924内的排钉向排钉送料槽6924的前端输送至打钉机构691，打钉机构691将排钉最前端的销钉打入伞管，之后送钉气缸6923驱动横向压料板6922继续向前推动排钉，从而实现对打钉机构691的自动化上料。当排钉消耗至一定余量时，送钉气缸6923驱动横向压料板6922移动至补料口69241的后侧，补钉机构693将排钉由补料口69241输送至排钉送料槽6924内，之后送钉气缸6923再驱动横向压料板6922推动新的排钉向前抵顶旧的排钉，保证排钉的持续不间断输送，使打钉机构691能够进行不间断持续打钉，大大提高了打钉效率，进而提升了伞中棒的装配效率。

优选的，为了控制前端的排钉输送一定长度时，横向压料板6922能够后退至补料口69241的后侧，方便补钉机构693进行补钉，并使排钉留有一定余量，从而保障打钉机构691能够不间断持续打钉。本发明在送钉气缸6923的活塞杆的后端设有感应磁环，送钉气缸6923的缸体上设有磁性开关，感应开关的设置位置根据前端的排钉所需要留有的余量进行设定，一般前端排钉留有的余量长度需要小于补料口69241的前侧壁到打钉机构691的打钉部位之间的长度，避免补钉机构693将补充的排钉送入补料口69241时发生干涉。当送钉气缸6923向前推动横向压料板6922时，送钉气缸6923的活塞杆带动感应磁环逐渐向前运动，当感应磁环移动至磁性开关时，磁性开关产生反应信号驱动活塞杆停止继续向前移动，并控制活塞杆向后移动复位，以便补钉机构693进行补钉，在本实施例中，前端排钉控制的用量为排钉的后端刚好通过补料口69241的前侧壁，这样排钉补料时，后端的排钉能够刚好抵顶前端的排钉，从而减少补钉间隔，加快补钉效率。作为本发明的另一种实施例，还可在排钉送料槽6924的前端设置视觉感应器，当视觉感应器检测到横向压料板6922时，送钉气缸6923驱动压料板进行复位，从而控制前端排钉留有的余量长度。

优选的，横向压料板6922的宽度与排钉送料槽6924的宽度相等，采用上述结构，使横向压料板6922能够与排钉送料槽6924配合更加紧密，横向压料板6922在向前滑动的过程中能够更加平稳。并且增大横向压料板6922的推动面积，使横向压料板6922能够加平稳的推动排钉，排钉侧面受到的推力更加均匀，提高送料的稳定性。

优选的，送钉机构692包括送钉横向轨道6925以及送钉滑块6926，送钉横向轨道6925设在排钉送料槽6924的侧边，送钉横向轨道6925的延伸方向与排钉送料槽6924的延伸方向平行，送钉滑块6926与送钉横向轨道6925滑动连接，送钉气缸6923的活塞杆与送钉滑块6926连接，横向压料板6922安装在送钉滑块6926上。采用上述结构后，通过送钉滑块6926和横向对横向压料板6922滑动进行进一步导向，使横向压料板6922滑动更加平稳。

优选的，补钉机构693包括储钉槽6931，补钉气缸6932以及纵向压料块6933，储钉槽6931设在排钉送料板6921上并位于补料口69241的侧边，储钉槽6931的延伸方向与排钉送料槽6924的延伸方向相互垂直，并且储钉槽6931的槽宽与补料口69241的宽度以及排钉的长度相等，纵向压料块6933设在储钉槽6931内滑动连接，补钉气缸6932驱动纵向压料块6933沿垂直排钉送料槽6924延伸的方向进行运动。采用上述结构后，将多组排钉按序排列在储钉槽6931内，补钉时，横向压料板6922移动至补料口69241的后方，补钉气缸6932驱动纵向压料块6933向前移动一定距离，将排钉向前推动输送，排钉通过补料口69241嵌入排钉送料槽6924内，从而实现排钉自动化补料，减少补钉间隔，降低人工成本，并进一步提高打钉效率。

优选的，补钉机构693还包括补钉安装架6934，纵向轨道6935以及补钉滑块6936，补钉安装架6934设在排钉送料板6921的上方，纵向轨道6935设在补钉安装架6934上，纵向轨道6935的延伸方向与排钉送料槽6924的延伸方向相互垂直，补钉滑块6936与纵向轨道6935滑动连接，补钉气缸6932的活塞杆与补钉滑块6936连接，纵向压料块6933安装在补钉滑块6936上。采用上述结构后，通过纵向轨道6935和补钉滑块6936对纵向压料块6933滑动进行进一步导向，使纵向压料板滑动更加平稳。

优选的，打钉机构691包括设在排钉送料槽6924前端上方的上打钉部，对应设在上打钉部下方的下打钉部，排钉送料槽6924设在上打钉部和下打钉部之间的位置为打钉部位，上打钉部包括竖直设置的压钉气缸6911以及连接在压钉气缸6911的活塞杆上的打钉压块6912，压钉气缸6911驱动打钉压块6912进行升降运动。下打钉部包括竖直设置的打钉气缸6913以及连接在打钉气缸6913的活塞杆上的顶针6914，打钉气缸6913驱动顶针6914进行升降运动。采用上述结构后，打钉时，横向压料板6922将排钉输送至排钉送料槽6924的最前端，伞管通过伞管输送机构输送至打钉压块6912的下方，压钉气缸6911驱动打钉压块6912向下移动压紧伞管固定，然后打钉气缸6913驱动顶针6914向上运动，顶针6914将排钉送料槽6924最前端的销钉向上顶起，使销钉打入伞管内，从而实现对伞管的不间断自动化打钉，并且打钉机构691结构简单，方便维修。

优选的，打钉压块6912包括与压钉气缸6911连接的连接部和向下延伸的压料部，压料部的下表面设有与伞管的外圆周面对应配合的打钉弧形槽121。采用上述结构后，使打钉压块6912安装更加牢固，并且打钉压块6912能够更加牢固的压紧伞管，避免伞管在打钉时摆动，提高打钉质量。

优选的，打钉机构691还包括打钉盖板6915，打钉盖板6915与排钉送料板6921连接并盖设在排钉送料槽6924的前端，打钉盖板6915上设有穿钉孔69151，穿钉孔69151于水平面的投影与排钉送料槽6924的前侧壁相切，使得排钉抵顶在排钉送料槽6924前端时，最前端的销钉能够刚好穿过穿钉孔69151。采用上述结构，打钉时，销钉向上移动穿过穿钉孔69151，穿钉孔69151可对销钉进行导向和定准，使销钉装配更加的精准。此外，打钉盖板6915的下表面能够与后排的销钉上端抵顶，避免排钉的前端在打钉时翘起，方便最前端的销钉分离。

优选的，如图25-27所示，上槽装配装置7包括上槽装配机架71、第四震动上料机72、上槽装配滑块73、装配滑块驱动装置774、定位滑块75、定位滑块驱动装置76以及上槽自动铆接机构；第四震动上料机72具有第四上料轨道721，上槽装配滑块73与上槽装配机架71的上端滑动连接，上槽装配滑块73的滑动方向与第四上料轨道721的上料方向相互垂直，装配滑块驱动装置774驱动上槽装配滑块73平移运动，上槽装配滑块73的前端设有与第四上料轨道721连接的上槽接料槽731，上槽接料槽731于上槽装配滑块73靠近第四上料轨道721的一侧形成进料口，上槽接料槽731的上方设有上槽压料块732以及驱动上槽压料块732升降的压料块驱动装置733，定位滑块75设在上槽接料槽731的前方，定位滑块75的靠近第四上料轨道721一侧的侧面开设有前后贯穿的上槽定位槽751，定位滑块驱动装置76设在上槽装配机架71上并驱动定位滑块75靠近或者远离第四上料轨道721。上槽自动铆接机构设在伞管输送机构1的侧边，上槽自动铆接机构的具体结构可参照外牙自动铆接机构的结构。

采用上述结构后，装配前，定位滑块驱动装置76驱动上槽压料块732上升远离上槽接料槽731，压料块驱动装置733驱动定位滑块75平移至上槽接料槽731的前端。第四震动上料机72将上槽输送至上槽接料槽731上，上槽的凸台部落至送料槽固定，而上槽的连接管部落至上槽定位槽751内进行固定，这样能够使上槽的中轴保持水平，使上槽能够更加精准的插入伞管端部，提高伞管的装配精度和装配质量。装配时，伞管输送机构将伞管水平输送至上槽装配滑块73的侧边，定位滑块驱动装置76驱动上槽压料块732下降压紧上槽的凸台部，从而将上槽固定在上槽接料槽731上，之后压料块驱动装置733驱动定位滑块75与上槽分离，装配滑块驱动装置774驱动上槽装配滑块73靠近伞管，并将上槽套设在伞管的端部，最后定位滑块驱动装置76驱动上槽压料块732上升松开上槽，装配滑块驱动装置774驱动上槽装配滑块73复位完成一次装配工序。

优选的，还包括第三伞管固定机构77，第三伞管固定机构77包括第五夹爪气缸771以及固定夹块772，固定夹块772上设有伞管固定槽773。采用上述结构后，第五夹爪气缸771能够驱动固定夹块772相互贴合，使伞管固定槽773夹紧伞管进行精确定位，同时避免伞管装配上槽时发生移动，进一步提升上槽的装配精度。

优选的，上槽定位槽751的侧壁具有与上槽的连接管部抵顶的定位面7511，定位面7511对上槽的连接管部的位置进行抵顶限定，从而对上槽的前端进行定位

优选的，定位滑块75上设有导向杆752，导向杆752与上槽装配机架71滑动连接。采用上述结构后，导向杆752能够使定位滑块75滑动更加平稳，并且能够防止定位滑块75偏转，提高定位的精确度。

优选的，上槽装配机架71上设有第四导轨，第四导轨的延伸方向与装配滑块驱动装置774的驱动方向平行，上槽装配滑块73的下端设有与第四导轨滑动配合的第四导槽。采用上述结构后，可提高上槽装配滑块73平移的平稳度和精确度，从而使上槽装配滑块73能够更加精准的将上槽带动套设在伞管端部上。

优选的，上槽接料槽731具有与上槽的凸台部适配的弧形过渡面7311。采用上述结构后，弧形过渡面7311能够与上槽的凸台部的外圆周面配合，从而对上槽的后端进行精确定位。

优选的，上槽压料块732的后端设有压料块导向凸块7321，上槽装配机架71设有竖向设置供压料块导向凸块7321滑动配合的压料块导向槽712。采用上述结构后，可使压料块导向凸块7321升降更加平稳。

优选的，上槽压料块732的下表面设有滑块让位槽7322，滑块让位槽7322为定位滑块75提供让位，避免定位滑块75与上槽压料块732之间发生干涉。

优选的，装配滑块驱动装置774、定位滑块驱动装置76以及压料块驱动装置733为气缸。采用气缸，结构简单，价格成本降低，方便更换维修。

优选的，如图28所示，缩料装置8包括将伞管输送机构1上的伞中棒顶起的伞管顶升装置81以及用于缩合伞中棒的伞管推压装置82，伞管顶升装置81设在伞管输送机构1的两侧，伞管推压装置82设置在伞管顶升装置81的侧边，伞管推压装置82包括推压机架821，第一推板822以及推压驱动装置823，第一推板822上设有抵顶推动伞中棒端部的抵顶凸块8221，推压驱动装置823设在推压机架821上，推压驱动装置823驱动第一推板822沿伞中棒的轴线方向运动。

优选的，为了在缩合伞中棒时，能够将伞中棒上的中槽推动至伞中棒的端部，伞管推压装置82还包括用于推动中槽的第二推板824以及第一推压推杆825，第二推板824设在第一推板822的前方，第一推板822和第二推板824固定在第一推压推杆825上，第一推压推杆825的延伸方向与第一推板822的运动方向平行，第一推压推杆825与推压机架821滑动连接。采用上述结构后，推压驱动装置823驱动第一推板822平移时，带动第一推压推杆825向前运动，继而一同带动第一推压推杆825前端的第二推板824向前运动，第二推板824平移时先将中槽先前推动，之后第一推板822再推动伞中棒缩合。从而实现收料时对中槽位置的自动化调节。此外，第一推压推杆825还能够防止第一推板822发生偏转，使抵顶凸块能够更加精确的抵顶伞中棒端部，提高收料精度。

优选的，第二推板824的下端设有推板弧形让位槽8241。采用上述结构后，推板弧形让位槽8241可供伞中棒穿过，从而增大第二推板824与中槽之间的接触面积，使第二推板824能够更加平稳的推动中槽。

优选的，伞管推压装置82还包括第二推压推杆826，第二推压推杆826与第一推压推杆825平行设置，第二推压推杆826与推压机架821滑动连接，第二推压推杆826的前端与第二推板824固定连接。采用上述结构后，第二推压推杆826能够防止第二推板824偏转，使伞中棒能够精准的穿过推板弧形让位槽8241，并且第二推板824能够更平稳的推动中槽，进一步提升伞中棒的收料精度。

优选的，伞管顶升装置81包括顶升机架811、顶升气缸812以及顶升板813，顶升板813的上端设有供伞中棒端部进入的顶升卡槽8131，顶升气缸812设在顶升机架811上并驱动顶升板813进行升降运动。采用上述结构后，顶升气缸812驱动顶升板813向上运动，使伞中棒的两端分别卡入两侧的顶升卡槽8131内。并且两侧的顶升板813上的顶升卡槽8131分别于伞中棒两端的外牙和上槽的外形相适配，保证顶升时伞中棒始终保持水平。

优选的，缩料装置8还包括设在伞管输送机构1出料端的缩料导料轨道83，缩料导料轨道83的两侧设有缩料导料挡板831，缩料导料挡板831对伞中棒的两端进行限位。采用上述结构后，当伞中棒缩合后，推压驱动装置823驱动第一推板822复位松开伞中棒，伞中棒落入缩料导料轨道83内，并沿缩料导料轨道83滑落统一收集。

优选的，推压驱动装置823为气缸。结构简单，价格成本低，方便维修与更换。

优选的，为了能够实现各伞管的自动化上料，进一步提高本发明对伞中棒的装配效率。如图29-33所示，本发明还包括伞管上料装置9，伞管上料装置9包括上料机架91，上料机架91具有进料部以及输送部，进料部用于放置伞管，输送部用于输送伞管上料，进料部包括若干个并排设置的储料仓911，在本实施例中，储料仓911设有三个，分别用于放置大管，中管以及小管，储料仓911的上端设有进料口，储料仓911的下端设有出料口，储料仓911的内部设有第一导料板9111，第一导料板9111朝出料口方向逐渐向下倾斜，方便伞管在第一导料板9111上朝出料口滚动。出料口设有理料机构92,理料机构92可将储料仓911内的伞管进行排序，使出料口每次只送出一根伞管。输送部包括上料机构93，上料机构93的进料端对应设在出料口。理料机构92包括理料转轴921，理料辊922以及第二电机923，理料转轴921水平设在出料口处，理料辊922套设在理料转轴921上，储料仓911的侧壁上设有供理料辊922伸入的理料辊让位槽9112。理料辊922的外圆周面与第一导料板9111之间的距离小于所输送的伞管的直径，从而封堵出料口，使第一导料板9111上的伞管无法自主从出料口处滑落。理料辊922的外圆周面上均匀设有伞管送料槽9221，第二电机923设在上料机架91上，第二电机923的动力输出轴通过皮带轮机构与理料转轴921连接，并驱动理料转轴921转动。采用上述结构后，先将大管，中管以及小管分别放置在储料仓911内，各伞管沿第一导料板9111向出料口滑动，第二电机923驱动理料转轴921转动，并连带理料辊922转动，理料辊922转动时，伞管不断在理料辊922下端滚动，避免伞管堵塞出料口。伞管滚动时可嵌入伞管送料槽9221内，伞管送料槽9221向前运动时将伞管由出料口带出，并且每个伞管送料槽9221内只能嵌入一根伞管，从而实现出料口每次只输出一根伞管，使伞管输送更加有序，并实现伞管的自动化输送，继而提升伞管的加工效率，降低人工成本。

优选的，理料机构92还包括第二导料板924，分离机架925，第一上料气缸9261，第二上料气缸9271，理料挡块9262以及理料压块9272，第二导料板924连接在第一导料板9111的下端，第二导料板924由后至前逐渐向向下延伸，分离机架925设在第二导料板924的上方，并且分离机架925的两端安装在上料机架91上，第一上料气缸9261和第二上料气缸9271分别平行前后设置在第二导料板924上，理料挡块9262与第一上料气缸9261的活塞杆连接，理料压块9272与第二上料气缸9271的活塞杆连接，第一上料气缸9261和第二上料气缸9271分别驱动理料挡块9262和理料压块9272垂直第二导料板924进行升降运动，理料挡块9262与理料压块9272之间具有容料空间，容料空间的前后距离与输送的伞管的管径相等。采用上述结构后，当伞管由第一导料板9111滑落至第二导料板924后向下滑落，初始状态第一上料气缸9261驱动理料挡块9262下降至第二导料板924挡住伞管，分离时第二上料气缸9271驱动理料压块9272下降压住伞管,使容料空间内只留一个伞管，然后第一上料气缸9261驱动理料挡块9262上升，容料空间内的伞管便分离出来向下滚动至上料机构93，而后面的伞管则被理料压块9272压住固定，从而实现对伞管的输送速度以及输送间隔进行调节，使得伞管输送更加智能化。

优选的，在本实施例中，上料机构93包括第三电机931以及输送带932，输送带932设置在第二导料板924的下方，并且每一输送带对应一条输送链带，第三电机931设在上料机架91上，第三电机931与输送带932传动连接。采用上述结构后，输送带932结构简单，方便设置布局，并且便于维修。此外，输送带932能够更加平稳的输送伞管。输送带932于出料端的上方还设有导料挡板9321，导料挡板9321沿输送带932的送料方向延伸。采用上述结构后，可使输送带932的出料端能够更加平稳的输送伞管。

优选的，上料机构93还包括固定机架951，上料机架91的后端与固定机架951转动连接，上料机架91的前端下方设有第三上料气缸952，第三上料气缸952竖直设置，第三上料气缸952的活塞杆与上料机架91转动连接，上料机构93的出料端设有阻料板953，具体的，阻料板953倾斜设置在输送带932的前端，使得伞管无法自主从输送带932上输送出。采用上述结构后，当输送带932需要将前端的伞管输送至装配工位时，第三上料气缸952向下拉动上料机架91的前端，上料机架91的前端向下偏摆，使输送带932向下倾斜，带动输送带932上的伞管一同向下移动，使输送带上的伞管向下卡入对应设置的输送模座上，从而实现自动化上料。之后第三上料气缸952再驱动上料机架91向上偏摆复位。与现有技术相比，上述结构可实现对伞管的自动化步进送料，使伞管输送更加有序，并且上料机架91在向下偏摆时能够同时将三根伞管同时输送至装配工位上，进一步提升输送效率，继而提高伞管的装配速度。

优选的，上料机架91下方的两侧还设有上料限位杆954，上料限位杆954上套设有缓冲弹簧955，上料限位杆954供缓冲弹簧955进行导向，缓冲弹簧955的上端与上料机架91的下端抵顶。采用上述结构后，上料机架91在偏摆的过程中能够缓冲弹簧955能够抵顶上料机架91进行缓冲，使上料机架91摆动更加平稳，减少上料机架91受到的冲击力，避免本发明装置发生损坏，延长装置的使用寿命。

优选的，由于小管的上端和下端为用于平稳放置的放置面，小管的前后两端为弧形面，其中两端弧形面上各有供小关刀安装的小关刀开槽和供大关刀安装的大关刀开槽，因此小管在上料多的过程中，需要先对小管的前端和后端进行定向，方便小管进一步装配。在本发明中小管的输送带932上设有定向机构94，定向机构94对小管的前后朝向进行定位，定向机构94包括检测机构以及调节机构，检测机构设在输送带932上方，调节机构设置在输送带932的侧边，检测机构包括检测气缸941以及小管挡板942，小管挡板942朝向输送带932的侧面设有传感器943，传感器943可用光纤传感器943，调节机构可固定住伞管的一端，并将伞管旋转180度。采用上述结构后，输送带932将小管向定向机构94输送，检测气缸941驱动小管挡板942下降至输送带932上抵挡小管，光纤传感器943检测小管的前端弧形面上是否有开槽(通过反射量的不同来判定)，若小管的前端弧形面有开槽，则检测气缸941驱动小管挡板942上升，小管通过输送带932继续向前输送；若小管的前端弧形面没有开槽，则调节机构夹取小管转动180度，之后检测气缸941再驱动小管挡板942上升，输送带932继续向前输送小管。与现有技术相比，可实现对小管的朝向进行自动定向，从而提高小管的输送精准度，继而提高小管的装配效率。

在本实施例中，调节机构包括调节旋转气缸944，旋转销945以及调节推入气缸946，旋转销945水平设置在输送带932的侧边，当小管挡板942挡住小管时，旋转销945的轴线与小管的轴线重合，方便旋转销945插入小管中。调节旋转气缸944与上料机架91滑动连接并驱动旋转销945转动，调节推入气缸946设在上料机架91上并驱动调节旋转气缸944进行水平运动。采用上述结构后，当小管需要调节时，调节推入气缸946驱动调节旋转气缸944水平移动，从而带动旋转销945插入小管内与小管固定连接，然后调节旋转气缸944驱动旋转销945旋转180度，使小管也绕轴线旋转180度，从而实现对小管方向的自动化调节，提高小管的装配准确度，同时降低人工调节成本。

优选的，调节机构还包括调节滑轨947以及调节滑块948，调节滑轨947设在上料机架91的侧边，调节滑轨947的延伸方向与旋转销945的轴线方向平行，调节滑块948与调节滑轨947滑动连接，调节推入气缸946的活塞杆与调节滑块948连接，调节旋转气缸944安装在调节滑块948上。

本发明的工作步骤如下：

(1)伞管上料装置将伞管输送至伞管输送机构：先将大管，中管以及小管分别放置在对应的储料仓内，理料机构对各伞管进行理料输送，每次只向输送带上输送一个伞管，定向机构对输送带上的小管进行定向，之后各伞管输送至输送带的前端，第三上料气缸拉动上料架向下偏摆，将各伞管嵌入到下方对应的输送模座上。

(2)小关刀装配装置将小关刀与小管的一端装配：伞管输送机构将各伞管输送至小关刀装配装置的侧边，小关刀送料装置将将小关刀自动输送到第一关刀推送装置上，然后第一关刀推送装置将小关刀推入伞管内进行初配，之后伞管输送机构再将伞管输送至第二关刀推送装置，第二关刀推送装置将小关刀进一步推入小管内进行充分固定。

(3)第一推杆装置将小管推入中管内装配：伞管输送机构将各伞管输送至第一推杆装置侧边，第一推杆驱动气缸驱动小管推杆平移，小管推杆抵顶小管的一侧端并将小管推入中管和大管内。

(4)弹片装配装置将弹片装入中管的外端部：伞管输送机构将伞管输送至弹片装配装置，弹片挡块驱动装置驱动弹片挡块下降抵挡第一上料轨道的出料口，第一震动上料机将弹片沿第一上料轨道自动输送，由于第一上料轨道的出料口被抵挡，因此弹片在第一上料轨道上自动排列。装配时，弹片压块驱动装置驱动弹片压块下降压紧固定第一上料轨道出料口的第二个弹片，然后弹片挡块驱动装置驱动弹片挡块上升，第一上料轨道出料口的第一个弹片通过吹气装置吹入弹片进料槽内。最后第二推杆驱动气缸驱动弹片推杆平移，将弹片沿弹片导料槽推入中管内装配。

(5)第二推杆装置将中管推入大管内装配：伞管输送机构将伞管输送至第二推杆装置，第二推杆驱动气缸驱动中管推杆沿轴向移动伸入中管内，并推动小管和中管穿过大管，之后小管夹爪夹取小管伸出的端部，小管夹爪驱动装置驱动小管夹爪平移，将小管和中管拉出大管。

(6)大关刀装配装置装置将大关刀与小管的另一端装配：伞管输送机构将各伞管输送至大关刀装配装置的侧边，大关刀装配装置将大关刀装配刀小管上。

(7)中槽装配装置将中槽装配到伞管上：伞骨输送机构将伞管水平输送至载料块的侧边。第二震动上料盘将上槽统一朝向并沿第二上料轨道输送至中槽载料块上，定位杆驱动装置驱动伞管定位杆沿轴向平移穿过中槽并伸入伞管内，第三升降驱动机构驱动伞管载料块下降，之后中槽推板驱动装置再驱动中槽推板推动中槽，使中巢沿伞管定位杆平移并套设在伞管上。最后中槽推板和伞管定位杆再分别平移远离伞管。

(8)外牙装配装置将外牙装配并铆接在大管上：伞骨输送机构将伞管输送至外牙装配滑板的侧边，外牙挡板驱动装置驱动外牙挡板下降遮挡外牙卡料槽631的出料端。第三震动上料机将外牙沿第三上料轨道输送至外牙卡料槽内。然后外牙压块驱动装置驱动外牙压块下降压紧固定外牙卡料槽内的外牙。外牙挡板驱动装置再驱动外牙挡板上升，外牙滑板驱动装置驱动外牙装配滑板靠近伞管，将外牙卡料槽内的外牙插在伞管的端部上，之后外牙压块驱动装置驱动外牙压块上升松开外牙，外牙滑板驱动装置驱动外牙装配滑板远离伞管完成装配，最后伞骨输送机构将装配好外牙的伞管输送至外牙自动铆接机构，外牙自动铆接机构对外牙与大管进行铆接。

(9)上槽装配装置置将上槽装配并铆接在小管上：伞骨输送机构将伞管输送至上槽装配滑块的侧边，定位滑块驱动装置驱动上槽压料块下降压紧上槽的凸台部，从而将上槽固定在上槽接料槽上，之后压料块驱动装置驱动定位滑块与上槽分离，装配滑块驱动装置驱动上槽装配滑块靠近伞管，并将上槽套设在伞管的端部，最后定位滑块驱动装置驱动上槽压料块上升松开上槽，装配滑块驱动装置驱动上槽装配滑块复位完成一次装配工序。最后伞骨输送机构将装配好上槽的伞管输送至上槽自动铆接机构，上槽自动铆接机构对上槽与小管进行铆接。

(10)缩料装置将装配好的伞中棒进行缩料收集：伞管输送机构将装配完毕的伞中棒水平输送至伞管顶升装置上方，伞管顶升装置将伞中棒的两端水平顶起，使伞中棒的轴线与抵顶凸块对齐。然后推压驱动装置驱动第一推板沿伞中棒的轴线方向平移抵顶伞中棒的一端，伞中棒的另一端与伞管顶升装置抵顶，从而对伞中棒进行固定，之后推压驱动装置带动抵顶凸块继续平移实现对伞中棒自动缩合，之后伞中棒掉落到缩料导料轨道上进行收集。

与现有技术相比，本发明能够实现伞中棒流水线式自动化装配生产，有效提高伞中棒的装配效率，大大降低了人工成本，同时进一步提升了伞中棒的装配精度和装配质量。

上述实施例和图式并非限定本发明的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。

Claims (10)

1.一种伞中棒塑胶件自动化装配铆接设备，其特征在于，包括沿伞管输送方向依次设置的中槽装配装置、外牙装配装置以及上槽装配装置；所述中槽装配装置包括用于固定中槽的中槽载料块、用于推动中槽的中槽推板以及驱动中槽推板运动的中槽推板驱动装置；所述外牙装配装置；外牙装配装置包括用于固定外牙的外牙装配滑板，驱动外牙装配滑板水平滑动的外牙滑板驱动装置以及对外牙进行铆接的外牙自动铆接机构；上槽装配装置包括上槽装配机架、用于带动移动的上槽的上槽装配滑块和装配滑块驱动装置，用于对上槽进行定位的定位滑块和定位滑块驱动装置，以及上槽自动铆接机构。

2.如权利要求1所述的一种伞中棒塑胶件自动化装配铆接设备，其特征在于，所述中槽装配装置还包括第二震动上料机、伞管定位杆、第三升降驱动机构以及定位杆驱动装置，所述第二震动上料机设有第二上料轨道，所述第三升降驱动机构设在中槽安装架上并驱动中槽载料块进行升降运动，中槽载料块的侧壁设有与第二上料轨道连接的中槽进料槽，所述伞管定位杆设置在中槽安装架上，定位杆驱动装置驱动伞管定位杆平移，所述中槽推板设置在伞管定位杆的上方，所述中槽推板驱动装置设在中槽安装架并驱动中槽推板平移。

3.如权利要求1所述的一种伞中棒塑胶件自动化装配铆接设备，其特征在于，所述外牙装配装置还包括第三震动上料机以及外牙装配机架；所述第三震动上料机具有第三上料轨道，所述外牙装配滑板与外牙装配机架滑动连接，所述外牙装配滑板的前端具有与第三上料轨道出料端连接的外牙卡料槽，所述外牙卡料槽的上方设有外牙压块以及驱动外牙压块升降的外牙压块驱动装置，所述外牙卡料槽前端的上方设有外牙挡板以及驱动外牙挡板升降的外牙挡板驱动装置。

4.如权利要求3所述的一种伞中棒塑胶件自动化装配铆接设备，其特征在于，所述外牙装配机架上还设有顶料装置，所述顶料装置包括顶料连接板、顶料楔块、驱动楔块、顶料弹簧以及楔块驱动气缸，所述顶料连接板设在外牙卡料槽的后侧，所述楔块驱动气缸设在顶料连接板上并驱动驱动楔块升降运动，驱动楔块的下表面设有第一倾斜面，所述顶料楔块的上表面设有与第一倾斜面配合的第二倾斜面，顶料楔块的前侧面设有可深入外牙卡料槽内的顶料杆，顶料连接板设有供顶料杆穿过的通孔，所述顶料弹簧的一端与顶料楔块的后侧面抵顶，顶料弹簧的另一端与底座抵顶。

5.如权利要求4所述的一种伞中棒塑胶件自动化装配铆接设备，其特征在于，外牙卡料槽的底壁前端设有伞管让位槽。

6.如权利要求1所述的一种伞中棒塑胶件自动化装配铆接设备，其特征在于，所述上槽装配装置还包括第四震动上料机；所述第四震动上料机具有第四上料轨道，所述上槽装配滑块与上槽装配机架的上端滑动连接，所述装配滑块驱动装置驱动上槽装配滑块平移，所述上槽装配滑块的前端设有与第四上料轨道连接的上槽接料槽，所述上槽接料槽的上方设有上槽压料块以及驱动上槽压料块升降的压料块驱动装置，所述定位滑块设在上槽接料槽的前方，所述定位滑块的侧面开设有上槽定位槽，所述定位滑块驱动装置设在上槽装配机架上并驱动定位滑块水平运动。

7.如权利要求6所述的一种伞中棒塑胶件自动化装配铆接设备，其特征在于，所述定位槽的侧壁具有与上槽的连接管部抵顶的定位面。

8.如权利要求6所述的一种伞中棒塑胶件自动化装配铆接设备，其特征在于，所述接料槽具有与上槽的凸台部适配的弧形过渡面。

9.如权利要求6所述的一种伞中棒塑胶件自动化装配铆接设备，其特征在于，所述压料块的下表面设有让位槽。

10.如权利要求1-9任意一项所述的一种伞中棒塑胶件自动化装配铆接设备，其特征在于，还包括设缩料装置，所述缩料装置包括将伞管输送机构上的伞中棒顶起的伞管顶升装置以及用于缩合伞中棒的伞管推压装置，所述伞管顶升装置设在伞管输送机构的两侧，所述伞管推压装置包括推压机架、第一推板、推压驱动装置、第二推板、第一推压推杆以及第二推压推杆，所述第一推板上设有抵顶推动伞中棒端部的抵顶凸块，所述推压驱动装置设在推压机架上，推压驱动装置驱动第一推板沿伞中棒的轴线方向运动，第二推板设在第一推板的前方，所述第一推板和第二推板固定在第一推压推杆上，所述第一推压推杆与推压机架滑动连接，第二推压推杆与推压机架滑动连接，第二推压推杆的前端与第二推板固定连接。

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