CN115255943A - 一种钢管自动加工生产线 - Google Patents

Abstract

本发明旨在提供了一种钢管自动加工生产线，包括矫直工序、切管工序、侧孔加工工序、双头倒角工序、下料架；所述矫直工序用于钢管矫直，并经过传递机构将钢管输送至切管工序；所述切管工序用于将钢管切割到合适的长度，切管工序的出料端通过第一输送辊轮机构与侧孔加工工序连接，切割好的钢管经第一输送辊轮机构输送至侧孔加工工序；所述侧孔加工工序用于在钢管上开设侧孔，侧孔加工工序出料至第二输送辊轮机构；所述第二送辊轮机构与双头倒角工序连接，输送开好侧孔的钢管至双头倒角工序；所述双头倒角工序用于对钢管的两头进行倒角，倒角完成后的钢管经过第三输送辊轮机构输送至下料架；本发明能够实现钢管加工机械化和自动化，提高了加工效率。

Description

一种钢管自动加工生产线

技术领域

本发明涉及钢管加工设备领域，具体涉及一种钢管自动加工生产线。

背景技术

钢管是一种空心柱体，其长度远大于直径或周长的钢材，由于钢管具有强度高、耐热和壁薄的优点，广泛应用于石油、化 工、工业输送管道以及机械结构部件等领域。

传统的钢管加工主要通过工人搬运和手动推送钢管，反复操作，相当于工人每天搬动20多吨重的货物，劳动强度很大，造成劳动力短缺，企业招工困难，劳动成本高的困境；且其机械化和自动化程度较低，大大延长了生产周期，降低了生产效率，尤其是对于钢管加工的工序，由于人力劳作易于疲乏，在生产操作过程中容易造成产品的质量问题，不仅生产作业的安全性得不到保障，而且钢管的加工的连续性及持续性也得不到保障。

发明内容

本发明旨在提供一种钢管自动加工生产线，实现钢管加工机械化和自动化的同时，提高了加工效率，节省了人力物力。

本发明的技术方案如下：

一种钢管自动加工生产线，包括矫直工序、切管工序、侧孔加工工序、双头倒角工序、下料架；

所述的矫直工序用于钢管矫直，并经过传递机构将钢管输送至切管工序；

所述的切管工序用于将钢管切割到合适的长度，切管工序的出料端通过第一输送辊轮机构与侧孔加工工序连接，切割好的钢管经第一输送辊轮机构输送至侧孔加工工序；

所述的侧孔加工工序用于在钢管上开设侧孔，侧孔加工工序3出料至第二输送辊轮机构；所述的第二送辊轮机构与双头倒角工序连接，输送开好侧孔的钢管至双头倒角工序；

所述的双头倒角工序用于对钢管的两头进行倒角，倒角完成后的钢管经过第三输送辊轮机构输送至下料架。

所述的传递机构包括托料床、托料装置a、辊轮机构a和外倾支架；所述的托料床的入口与矫直工序的出口连接；

所述的托料床的顶面位于入口一侧设有辊轮机构a，所述的托料床的顶面沿前后方向间隔设有多组托料装置a，托料装置a上安装辊轮机构a；

所述的托料床的顶面位于托料装置a右侧设有外倾支架，外倾支架的左端与切管工序连接；所述的外倾支架的顶面为斜面，向切管工序方向倾斜向下设置；

所述的托料装置a驱动辊轮机构a向上或向下运动，辊轮机构a处于上方时，接住矫直工序矫直后输送下来的钢管并向后运输到位；托料装置a驱动辊轮机构a向下运动时，矫直后的钢管会落到外倾支架的顶面，向切管工序方向滚动。

所述的切管工序包括上料台、上料机构Ⅰ、切管工作台、切管机构；

所述的上料台、上料机构Ⅰ、切管工作台沿左右方向依次排列设置；所述的上料台的左侧与外倾支架的右侧连接，接收外倾支架上滚动过来的钢管；

所述的上料台的顶面为斜面，向上料机构Ⅰ方向倾斜向下设置；

所述的上料台的顶面靠近上料机构Ⅰ的一侧沿前后方向间隔设有多组挡板和顶料槽Ⅰ；所述的挡板截停沿上料台滚动的钢管，此时接触挡板的钢管位于顶料槽Ⅰ正上方；

所述的上料机构Ⅰ包括上料槽、滚轮托架a；

所述的顶料槽Ⅰ的底面与上料槽的左侧连通；

所述的上料槽内沿前后方向设有托料装置b，托料装置b顶端设有托槽a和斜托板，所述的斜托板的左侧位于顶料槽Ⅰ内，对应接触挡板的钢管位置，斜托板顶面为向切管工作台方向倾斜向下的斜面；所述的托槽a位于上料槽内，对应斜托板的右端设置；所述的托料装置b驱动托料板升起，将接触挡板的钢管顶起并经由其斜面送入托槽a内；

所述的上料槽内沿前后方向间隔设有多组滚轮托架a，各组滚轮托架a用于托住托料装置b送来的钢管；

所述的上料槽靠近切管工作台的一侧设有支架a，支架a竖直向上设置伸出上料槽顶面最高处；所述的支架a的顶面为从上料机构Ⅰ向切管工作台倾斜向下的斜面；

所述的切管工作台顶面上沿左右方向依次设有导轨a、下料槽、导轨b，所述的导轨a上间隔设有一组以上的导料座，所述的导料座的顶面上设有导料块，导料块的顶面为向下料槽方向倾斜向下延伸的斜面；所述的导料座的顶面上设有夹紧块Ⅰ；所述的上料槽内还沿前后方向间隔设有多组顶料装置a，用于将上料槽内的钢管顶起，使其向导料块方向滚动；

所述的导轨b上对应导料座间隔设有一组以上切管机构；所述的切管机构和导料座在人工推动下沿导轨a和导轨b前后滑动，所述的切管机构和导料座的下部设有固定机构，用于将切管机构和导料座固定在切管工作台的顶面上；

各组切管机构上对应夹紧块Ⅰ设有气缸a，所述的气缸a水平设置，气缸a的活塞杆朝向夹紧块Ⅰ方向；所述的夹紧块Ⅱ设于气缸a的活塞杆上，夹紧块Ⅱ在气缸a的驱动下与夹紧块Ⅰ配合夹持钢管；所述的夹紧块Ⅰ、夹紧块Ⅱ相对的侧面上设有钢管弧槽；

所述的下料槽内沿前后方向间隔设有多组托料装置c，用于接住并顶起从导料块的顶面滚动过来的钢管，使其向升起到达夹紧块Ⅰ、夹紧块Ⅱ的钢管弧槽位置；所述的下料槽内沿前后方向设有辊轮机构b，辊轮机构b的后端与第一输送辊轮机构连接；所述的辊轮机构b用于托住托料装置c送来的钢管，并向第一输送辊轮机构传输。

所述的托料装置a、托料装置b、托料装置c结构相同，均包括转轴座a、轴承a、托料板a、转轴a、横向传动杆a、推动气缸a、连接板a229；

所述的转轴座a设于托料床、上料槽、或者下料槽内，转轴a通过轴承a安装转轴座a上，转轴a沿左右方向水平设置；所述的托料板a的下端安装于转轴a上，能够跟随转轴a转动；

所述的推动气缸a通过支撑板a安装于托料床、上料槽、或者下料槽内，位于转轴座a下方，并于转轴座a位置错开；所述的推动气缸a沿前后方向水平设置，推动气缸a的活塞杆上设有统一轴向的横向传动杆a；所述的托料板a的下部与连接板a的上端铰接，连接板a的下端与横向传动杆a铰接；

所述的托料板a用于设置辊轮机构a，或者用于设置斜托板和托槽a的组合结构，或者用于设置托槽c；

所述的固定机构包括定位板、螺杆a；所述的切管工作台的顶面沿前后方向间隔设有多组螺孔a；所述的导料座和切管机构的下部设有定位板，定位板上对应螺孔a的位置设有螺孔b，通过向螺孔b和相应位置的螺孔a旋入螺杆a，用于将导料座和切管机构固定在导轨a和导轨b上；

所述的切管机构包括固定板Ⅰ、切管机；所述的固定板Ⅰ设于导轨b上；所述的气缸a、切管机均设于固定板Ⅰ的顶面上；

所述的切管机为全自动切管机，切管机的圆盘锯齿位于下料槽的上方，竖直向下设置。

所述的侧孔加工工序包括上料机构Ⅱ、切割机构、下料机构；

所述的上料机构Ⅱ与第一输送辊轮机构的出口连接；所述的切割机构左右两侧分别与上料机构Ⅱ、下料机构邻接设置；

所述的上料机构Ⅱ包括支架b、升降装置、运料机械手、上料横杆、移动机构；所述的上料横杆通过支架b安装于第一输送辊轮机构附近的地面上，上料横杆沿左右方向设置，延伸至切割机构上方；所述的上料横杆的顶面设有上料导轨；所述的移动机构通过滑块安装于上料导轨上，能够沿上料导轨做左右移动；

所述的移动机构包括齿条、移动板、移动电机、滑块Ⅰ、连接板、齿轮；

所述的移动板通过滑块Ⅰ安装于上料导轨上；所述的齿条安装于上料横杆的顶面上，与上料导轨平行；所述的移动电机设于移动板上，移动电机的输出轴上设有齿轮，齿轮与齿条啮合；

所述的升降装置包括液压缸、升降板；所述的连接板安装于移动板上；所述的连接板上设有竖直的导轨c；所述的升降板通过滑块Ⅱ安装于连接板的导轨c上；

所述的液压缸设有两组，两组液压缸的缸体分别固定安装于连接板的前部的左右两侧上，液压缸的活塞杆的竖直向下设置与升降板的下部连接，驱动升降板沿连接板的导轨c升降；所述的升降板的底面沿前后方向设有运料机械手，运料机械手夹持第一输送辊轮机构传送过来的钢管，并向右运送到切割机构上；

所述的切割机构包括切割工作台、支撑架Ⅰ、顶料装置b；所述的切割工作台的顶面上沿前后方向设有导轨d，所述的支撑架Ⅰ和顶料装置b设有多组，各组支撑架Ⅰ和顶料装置b分别通过滑块Ⅲ安装于导轨d上，能够沿导轨d滑动；

各组支撑架Ⅰ的顶面上设有钢管托架，钢管托架包括支撑座Ⅰ和滚轮，每组支撑架Ⅰ的顶面上沿左右方向间隔设有两组支撑座Ⅰ，每组支撑座Ⅰ的顶部安装有滚轮；

所述的切割工作台的顶面沿前后方向间隔设有多组螺孔c；所述的支撑架Ⅰ和顶料装置b的下部的右侧设有固定板Ⅱ，固定板Ⅱ上对应螺孔c的位置设有螺孔d，通过向螺孔d和相应位置的螺孔c旋入螺杆b，用于固定支撑架Ⅰ和顶料装置b在导轨d上的位置;

各组的顶料装置b设有导斜面，导斜面能够在竖直方向升降，将钢管顶起，使其向下料机构方向滚动；

所述的切割工作台的后端设有激光切割机，激光切割机对钢管的一端进行侧孔加工；

所述的下料机构包括下料台、挡料板Ⅰ、顶料装置c；

所述的下料台左右两侧分别与第二输送辊轮机构、切割机构的邻接设置；所述的下料台的顶面为斜面，倾斜方向由切割机构向第二输送辊轮机构方向倾斜向下设置；

所述的挡料板Ⅰ设有多组，各组挡料板Ⅰ沿前后方向间隔安装于下料台的顶面上，挡料板Ⅰ为三棱柱结构，三棱柱的其中一个侧面对应切割机构方向，截停切割机构传送过来的钢管；

所述的下料台的顶面沿前后方向间隔设有一组以上的顶料槽Ⅱ，各组顶料槽Ⅱ内设有顶料装置c，顶料装置c将钢管顶起，使其向第二输送辊轮机构7滚动。

所述的顶料装置a、顶料装置b、顶料装置c的结构相同，均包括支撑板b、顶料气缸、活塞挡板、顶料板Ⅰ；

所述的支撑板b安装于滑块Ⅳ的顶面上、上料槽的下方、或者顶料槽Ⅱ的下方，顶料气缸的缸体固定安装于支撑板b上，顶料气缸的活塞杆竖直向上设置；

所述的顶料板Ⅰ通过活塞挡板安装于顶料气缸的活塞杆的上端，顶料板Ⅰ倾斜向下设置，顶料板Ⅰ在顶料气缸的驱动下将顶起钢管，使其从左向右或者从右向左滚动。

所述的双头倒角工序包括导料架、倒角工作台、传送机构；

所述的第三输送辊轮机构的后端封闭，第三输送辊轮机构的后侧倒角工作台的左侧并排邻接；所述的导料架设于倒角工作台左侧，所述的倒角工作台上设有传送机构；

所述的倒角工作台顶面上前后两侧分别设有滑轨b、滑轨c；所述的滑轨b和滑轨c沿前后方向水平设置，滑轨b、滑轨c的上分别通过滑块Ⅸ安装有一组倒角机构，倒角机构对钢管的两端进行倒角；

所述的导料架的顶面设有沿前后方向水平的导轨e；所述的导料架的顶面沿前后方向间隔设有多组导料板，各组导料板的两端通过滑块Ⅴ分别安装于导轨e上，各组导料板能够沿导轨e滑动，导料板的顶面为斜面，向倒角工作台方向倾斜向下设置；所述的导料架靠近第二输送辊轮机构的一侧设有翻转装置Ⅰ，翻转装置Ⅰ用于将第二输送辊轮机构传送过来的钢管顶起，使其沿导料板向倒角工作台方向滚动；

所述的滑块Ⅴ的下部设有固定机构，用于将导料板固定于导轨e上；所述的导料架的靠近倒角工作台一侧设有顶升装置, 用于将导料板顶面的钢管输送至传送机构上；

所述的传送机构包括定位托料板a、支架c、导轨f、顶板架、推动油缸a、升降机构；

所述的倒角工作台的顶面的中部设有空槽；所述的空槽两侧的倒角工作台顶面上分别设有一组定位托料板，定位托料板a靠近倒角机构；所述的定位托料板a的顶面沿左右方向间隔设置三组定位托料槽a；

所述的升降机构设于空槽内，所述的支架c设于升降机构上，能够跟随升降机构升降，支架c的顶面上沿左右方向设有导轨f；所述的顶板架通过滑块Ⅵ安装于导轨f上，所述的顶板架的顶面沿前后方向间隔设两组以上的移动托料板，移动托料板的顶面上沿左右方向设有四组移动托料槽；所述的推动油缸a设于支架c面的左侧，推动油缸a的活塞杆水平向右延伸与顶板架连接，驱动顶板架沿导轨f移动；

定位托料板a顶面上各相邻定位托料槽a的间距与移动托料板的顶面上各相邻移动托料槽的间距相等，该间距与定位托料板a顶面上最右侧的定位托料槽a至旁边的倒角机构加工位置的距离相等；推动油缸a的行程等于该间距；

所述的空槽顶部的上设有一组以上沿左右方向设置的定位托料板b；所述的定位托料板b的顶面沿左右方向间隔设有四组定位托料槽b；所述的定位托料槽b位置分别对应定位托料槽a和倒角机构工作位置；

所述的升降机构包括支架c、支撑座Ⅱ、底板架、传送杆、导向套、推动油缸b；

所述的空槽的内侧壁的前后两侧上分别设有竖直的导轨g；所述的支架c通过滑块Ⅶ安装于导轨g上；

所述的空槽的底面的两侧沿前后方向设有滑轨a，两组滑轨a的前后两侧上分别通过滑块Ⅷ分别安装支撑座Ⅱ；前侧和后侧上的两组支撑座Ⅱ之间通过传送杆连接，两组传送杆之间通过连接架固定连接；所述的传送杆的前后两侧上分别设有导向套；所述的连接架的底板设有底板架；

所述的推动油缸b通过支撑板Ⅰ安装于空槽的底面的前侧或后侧，推动油缸b的活塞杆沿前后方向水平设置，与底板架连接，驱动底板架进而带动传送杆、导向套沿滑轨a方向移动；

所述的支架c的底部固定设有支撑架Ⅱ，支撑架Ⅱ的下部对应导向套设有导向块，导向块的底面设有沿前后方向倾斜向下的导斜面，导斜面与导向套接触；在推动油缸b驱动下，通过导斜面和导向套配合控制支架c沿导轨g升降；推动油缸b处于其左右极限行程时，导斜面不会脱离导向套；

所述的倒角工作台的顶面上前后两侧分别设有移动机构，移动机构与滑轨b和滑轨c平行，两组移动机构分别与一组倒角机构连接，驱动倒角机构沿滑轨b或滑轨c移动；

所述的移动机构为丝杆滑块机构；所述的倒角机构、定位托料板a的右侧上设有下料板，下料板向第三输送辊轮机构方向倾斜向下设置，与第三输送辊轮机构连接。

所述的固定机构包括限位杆；所述的滑块Ⅴ的左右两侧面分别设有螺纹通孔；所述的限位杆的底端设有螺纹通孔的螺纹结构，限位杆旋入并穿过滑块Ⅴ的螺纹通孔，接触并压紧导轨e的外侧壁连接，从而实现导料板固定；

所述的顶升装置包括托料板b、滑轨d、顶料板Ⅱ、传动轴、传动杆、连接杆、推动油缸c、推动杆b；

所述的托料板b固定安装于导料板顶面的右端，竖直向上延伸，托料板b的顶面为从导料架向倒角工作台方向倾斜向下的斜面，托料板b的顶面靠近倒角工作台的一侧设有挡板Ⅰ，挡板Ⅰ竖直向上设置，挡板Ⅰ的顶面为从导料架向倒角工作台方向倾斜向下的斜面；所述的挡板Ⅰ的顶部设有沿左右方向倾斜向下的挡板Ⅱ，挡板Ⅱ的顶面与挡板Ⅰ的顶面齐平；所述的挡板Ⅱ的顶面的右端上设有挡板Ⅲ，用于阻挡钢管；

所述的导料板的右端的底面上设有固定板Ⅲ；所述的固定板Ⅲ的前侧面或右侧面上设有竖直的滑轨d；所述的顶料板Ⅱ通过滑块Ⅹ安装于滑轨d上，顶料板Ⅱ贴近托料板b设置，顶料板Ⅱ顶面的左端与托料板b顶面的左端在前后方向上对齐，顶料板Ⅱ顶面的长度等于或大于托料板b顶面长度加挡板Ⅰ顶面长度之和；

所述的顶料板Ⅱ的顶面为从导料架向倒角工作台方向倾斜向下的斜面，斜面靠近倒角工作台的一侧设有挡板Ⅴ；

所述的传动轴通过轴承b和轴承座安装于导料架底面的右端；

所述的导料架的底面上设有支撑板Ⅱ，推动油缸c的缸体后端于支撑板Ⅱ铰接，所述的推动油缸c的活塞杆上设有推动杆a；所述的推动杆a的末端与推动杆b铰接，推动杆b的末端与传动轴铰接；

所述的传动杆的一端与传动轴铰接，另一端与连接杆的下端铰接，顶料板Ⅱ的下部与连接杆的上端铰接；

推动油缸c驱动传动轴往复转动，进而带动顶料板Ⅱ上下移动将钢管顶起，使其钢管落到挡板Ⅱ的右侧与挡板Ⅲ接触；此时，支架c位于下方位，移动托料板向左运动，然后支架c在推动油缸c驱动下升起，移动托料槽托住钢管使其向上移动。

所述的下料架的右侧与第三输送辊轮机构的后侧并排连接；所述下料架的顶面为从右往左倾斜向下的斜面；所述的下料架的顶面的左侧沿前后方向间隔设有两组以上的挡料板Ⅱ，用于截停钢管；所述的下料架顶面靠近第三输送辊轮机构一侧设有翻转装置Ⅱ；

所述的翻转装置Ⅰ和翻转装置Ⅱ一样，均包括翻转轴、带座轴承、翻料板、推动油缸、连接块；

所述的翻转轴通过带座轴承和轴承座安装导料架或下料架顶面上，翻转轴沿前后方向水平设置；所述的翻转轴上沿前后方向间隔设有多组翻料板，能够跟随翻转轴转动；所述的连接块固定安装于其中一组翻料板上；

所述的推动油缸设于导料架或下料架的下部，位于连接块下方；所述的推动油缸的沿竖直方向设置，推动油缸的活塞杆的上端与连接块铰接；所述的翻料板的末端向第二输送辊轮机构或第三输送辊轮机构内延伸，在推动油缸驱动下翻料板左右摆动，使其钢管向导料架或下料架方向滚动。

所述的第一输送辊轮机构、第二输送辊轮机构、第三输送辊轮机构、辊轮机构a、辊轮机构b的结构相同，均包括输送辊轮床、输送辊轮组件、输送辊轮、输送电机；

所述的输送辊轮床或者托料装置a或者下料槽内上沿前后方向间隔设有多组输送辊轮组件，各组输送辊轮组件之间通过齿轮链条传达机构连接，输送辊轮固定设置在输送辊轮组件上 ；最前端或最后端的输送辊轮组件通过齿轮链条传动机构与输送电机的输出轴连接，在输送电机的驱动下转动，将钢管运由前向后运输；

所述的输送辊轮床或者托料床的后端设有挡料板Ⅲ，用于阻挡钢管继续向后运输。

本发明的工作流程：

所述的矫直工序为现有技术，可采用中国专利CN201620777663.9φ219-φ355钢管矫直机的上下料装置，通过往矫直工序的上料架上投放待加工的钢管，矫直工序的驱动气缸托起最低端的钢管，使其向矫直工序的进料圆筒内滚动，矫直工序的辊矫直机对钢管进行矫直，矫直完成后，钢管经传递机构送至外倾支架上，经过外倾支架滚动至切管工序的上料台上；

切管工序的上料台顶面的挡板截停矫直后的钢管，通过托料装置b将矫直后的钢管顶起，并向下运动将钢管放置于滚轮托架a上，在通过顶料装置a将滚轮托架a上的钢管顶起，使其向切管工作台滚动；此时托料装置c向上运动接住钢管，夹紧块Ⅱ在气缸a的驱动下与夹紧块Ⅰ配合下对钢管形成左右夹持，切管机构开始切割，切割结束之后夹紧块Ⅱ与夹紧块Ⅰ松开，托料装置c向下运动将切割后的钢管放置于辊轮机构b上，辊轮机构b将切割后的钢管向后运输至第一输送辊轮机构上；

侧孔加工装置的移动机构带动运料机械手沿上料导轨做左右移动，升降装置控制运料机械手升降，从而使得运料机械手夹持第一输送辊轮机构上的钢管并向左输送至切割机构上；激光切割机对钢管的一端进行侧孔切割，切割结束之后，顶料装置b将切割好的钢管顶起，使其沿下料台落至挡料板Ⅰ的右端上，然后再启动顶料装置c将钢管顶起沿着下料台落至第二输送辊轮机构上，第二输送辊轮机构将钢管由前向后运输；

双头倒角装置的翻转装置Ⅰ将第二输送辊轮机构上的钢管顶起，使其钢管沿导料板落至顶升装置上，顶升装置将钢管顶起并向右输送至传送机构上，传送机构将钢管向右传送到倒角机构上，由倒角机构对钢管的两端进行倒角，倒角后的钢管沿着下料板落至第三输送辊轮机构上并向后运输，第三输送辊轮机构后端的挡料板Ⅲ将倒角后的钢管截停，下料架的翻转装置Ⅱ将第三输送辊轮机构上的钢管顶起，使钢管落于下料架上，在挡料板Ⅱ限位下，钢管逐一在下料架上排布，最后通过机械或人工将加工后的钢管运走。

本发明的有益效果：

本发明在生产线设置了矫直工序、切管工序、侧孔加工工序、双头倒角工序、下料架、第一输送辊轮机构、第二输送辊轮机构、第三输送辊轮机构、辊轮机构a、辊轮机构b，这些结构相结合实现了整个钢管的加工生产线的自动化生产，取代了人工，能够减少企业人工11人左右，节省人工成本；能够实现钢管加工机械化和自动化同时，钢管的加工效率相比于原来提升50%。

本发明的切管工序通过在托料装置b、顶料装置a、托料装置c相互配合下，完成自动上料工序，其中托料装置b和托料装置c的设置能够省去人工将钢管抬起和定位的繁琐，极大的降低了人工劳动强度。

本发明的切管机构设有多组，各组切管机构安装于导轨b，能够根据不同长度的钢管进行调整切割距离，还能将一根钢管同时切成多段工作，大大地提高了钢管切割效率，减轻操作者的工作难度。

本发明的侧孔加工工序的切割机构顶面上设有导轨d，支撑架、顶料装置b通过滑块Ⅲ安装于导轨d上，能够根据不同长度的钢管进行调整距离，提高钢管侧孔加工速度，实用性强，具有很好的应用前景。

本发明的侧孔加工工序的下料台的顶面设计了挡料板Ⅰ、顶料装置c结构，能够减少钢管下落的冲击力，使得钢管能够准确地落到第二输送辊轮机构上。

本发明的双头倒角工序上的翻转装置Ⅰ将第二输送辊轮机构顶面的钢管顶起，使其沿着导料板的顶面落在导料机构的前侧面上，托料机构将钢管呈阶梯式的传送至挡板Ⅱ的顶面上，并通过传送机构将钢管传送至倒角机构上，完成装置的自动上料工序。

本发明的优选方案设计了挡料板Ⅲ，用于限制并定位钢管的输送位置。

附图说明

图1是本发明的钢管自动加工生产线的俯视图；

图2是本发明的传送机构结构示意图；

图3是本发明的切管工序的俯视图；

图4是本发明的切管工序的正视图；

图5是本发明的切管工序的A处放大图；

图6是本发明的切管工序的导料座的结构示意图；

图7是本发明的切管工序的上料机构Ⅰ的结构示意图；

图8是本发明的切管工作台的下料槽的结构示意图；

图9是本发明的侧孔加工工序的俯视图；

图10是本发明的侧孔加工工序的A处放大图；

图11是本发明的侧孔加工工序的切割机构的右视图；

图12是本发明的侧孔加工工序的正视图；

图13是本发明的侧孔加工工序的B处放大图；

图14是本发明的侧孔加工工序的移动机构结构示意图；

图15是本发明的双头倒角工序的俯视图；

图16是本本发明的双头倒角工序的正视图；

图17是本本发明的双头倒角工序的A局部放大图；

图18是本本发明的双头倒角工序的B局部放大图；

图19是本本发明的双头倒角工序的C局部放大图；

图20是本本发明的双头倒角工序的D局部放大图；

图21是本本发明的双头倒角工序的E局部放大图；

图22是本发明的第一输送辊轮机构结构示意图；

图中各部分名称及序号如下：

1-矫直工序、2-切管工序、3-侧孔加工工序、4-双头倒角工序、5-下料架、6-第一输送辊轮机构、7-第二输送辊轮机构、8-第三输送辊轮机构、9-托料床、10-托料装置a、11-辊轮机构a、12-外倾支架、13-挡料板Ⅱ、14-翻转装置Ⅱ、15-翻转轴、16-带座轴承、17-翻料板、18-推动油缸d、19-连接块、20-输送辊轮床、21-输送辊轮组件、22-输送辊轮、23-输送电机、24-挡料板Ⅲ；

201-上料台、202-上料机构Ⅰ、203-切管工作台、204-切管机构、205-挡板、206-顶料槽Ⅰ、207-托槽a、208-托料装置b、209-上料槽、210-滚轮托架a、211-顶料装置a、212-支架a、213-导轨a、214-导料座、215-下料槽、216-导轨b、217-导料块、218-夹紧块Ⅰ、219-气缸a、220-夹紧块Ⅱ、221-钢管弧槽、222-辊轮机构b、223-转轴座a、224-轴承a、225-托料板a、226-转轴a、227-横向传动杆a、228-推动气缸a、229-连接板a、230-支撑板a、231-斜托板、232-托槽c、233-定位板、234-螺杆a、235-螺孔a、236-固定板Ⅰ、237-切管机；

301-上料机构Ⅱ、302-切割机构、303-下料机构、304-支架b、305-升降装置、306-运料机械手、307-上料横杆、308-上料导轨、309-齿条、310-移动板、311-移动电机、312-滑块Ⅰ、313-连接板、314-齿轮、315-液压缸、316-升降板、317-切割工作台、318-钢管托架、319-顶料装置b、320-导轨d、321-支撑座Ⅰ、322-滚轮、323-支撑架Ⅰ、324-螺孔c、325-固定板Ⅱ、326-螺杆b、327-激光切割机、328-下料台、329-挡料板Ⅰ、330-顶料装置c、331-顶料槽Ⅱ、332-支撑板b、333-顶料气缸、334-活塞挡板、335-顶料板Ⅰ；

401-导料架、402-倒角工作台、403-传送机构、404-导轨e、405-导料板、406-滑块Ⅴ、407-顶升装置、408-定位托料板a、409-支架c、410-导轨f、411-顶板架、412-推动油缸a、413-空槽、414-倒角机构、415-定位托料槽a、146-移动托料板、417-移动托料槽、418-定位托料板b、419-定位托料槽b、420-支撑座Ⅱ、421-底板架、422-传送杆、423-导向套、424-推动油缸b、425-滑轨a、426-导向块、427-滑轨b、428-滑轨c、429-下料板、430-限位杆、431-托料板b、432-滑轨d、433-顶料板Ⅱ、434-传动轴、435-传动杆、436-连接杆、437-推动油缸c、438-推动杆b、439-挡板Ⅰ、440-挡板Ⅱ、441-挡板Ⅲ、442-滑块Ⅹ、443-挡板Ⅴ、444-轴承b、445-支撑板Ⅱ、446-推动杆a、447-支撑架Ⅱ、448-翻转装置Ⅰ、449-固定板Ⅲ。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式进一步详细描述，以下实施例用于说明本发明。

实施例1

如图1-22所示，所述的一种钢管自动加工生产线，包括矫直工序1、切管工序2、侧孔加工工序3、双头倒角工序4、下料架5；

所述的矫直工序1用于钢管矫直，并经过传递机构将钢管输送至切管工序2；

所述的切管工序2用于将钢管切割到合适的长度，切管工序2的出料端通过第一输送辊轮机构6与侧孔加工工序3连接，切割好的钢管经第一输送辊轮机构6输送至侧孔加工工序3；

所述的侧孔加工工序3用于在钢管上开设侧孔，侧孔加工工序3出料至第二输送辊轮机构7；所述的第二送辊轮机构7与双头倒角工序4连接，输送开好侧孔的钢管至双头倒角工序4；

所述的双头倒角工序4用于对钢管的两头进行倒角，倒角完成后的钢管经过第三输送辊轮机构8输送至下料架5。

所述的传递机构包括托料床9、托料装置a10、辊轮机构a11和外倾支架12；所述的托料床9的入口与矫直工序1的出口连接；

所述的托料床9的顶面位于入口一侧设有辊轮机构a11，所述的托料床的顶面沿前后方向间隔设有多组托料装置a10，托料装置a10上安装辊轮机构a11；

所述的托料床9的顶面位于托料装置a10右侧设有外倾支架12，外倾支架12的左端与切管工序2连接；所述的外倾支架12的顶面为斜面，向切管工序2方向倾斜向下设置；

所述的托料装置a10驱动辊轮机构a11向上或向下运动，辊轮机构a11处于上方时，接住矫直工序1矫直后输送下来的钢管并向后运输到位；托料装置a10驱动辊轮机构a11向下运动时，矫直后的钢管会落到外倾支架12的顶面，向切管工序2方向滚动。

所述的切管工序2包括上料台201、上料机构Ⅰ202、切管工作台203、切管机构204；

所述的上料台201、上料机构Ⅰ202、切管工作台203沿左右方向依次排列设置；所述的上料台201的左侧与外倾支架12的右侧连接，接收外倾支架12上滚动过来的钢管；

所述的上料台201的顶面为斜面，向上料机构Ⅰ202方向倾斜向下设置；

所述的上料台201的顶面靠近上料机构Ⅰ202的一侧沿前后方向间隔设有多组挡板205和顶料槽Ⅰ206；所述的挡板205截停沿上料台201滚动的钢管，此时接触挡板205的钢管位于顶料槽Ⅰ206正上方；

所述的上料机构Ⅰ202包括上料槽209、滚轮托架a210；

所述的顶料槽Ⅰ206的底面与上料槽209的左侧连通；

所述的上料槽209内沿前后方向设有托料装置b208，托料装置b208顶端设有托槽a207和斜托板231，所述的斜托板231的左侧位于顶料槽Ⅰ206内，对应接触挡板205的钢管位置，斜托板231顶面为向切管工作台203方向倾斜向下的斜面；所述的托槽a207位于上料槽209内，对应斜托板231的右端设置；所述的托料装置b208驱动托料板231升起，将接触挡板205的钢管顶起并经由其斜面送入托槽a207内；

所述的上料槽209内沿前后方向间隔设有多组滚轮托架a210，用于托住托料装置b208送来的钢管；

所述的上料槽209靠近切管工作台203的一侧设有支架a212，支架a212竖直向上设置伸出上料槽209顶面最高处；所述的支架a212的顶面为从上料机构Ⅰ202向切管工作台203倾斜向下的斜面；

所述的切管工作台203顶面上沿左右方向依次设有导轨a213、下料槽215、导轨b216，所述的导轨a213上间隔设有一组以上的导料座214，所述的导料座214的顶面上设有导料块217，导料块217的顶面为向下料槽215方向倾斜向下延伸的斜面；所述的导料座214的顶面上设有夹紧块Ⅰ218；所述的上料槽209内还沿前后方向间隔设有多组顶料装置a211，用于将上料槽209内的钢管顶起，使其向导料块217方向滚动；

所述的导轨b216上对应导料座214间隔设有一组以上切管机构204；所述的切管机构204和导料座214在人工推动下沿导轨a213和导轨b216前后滑动，所述的切管机构204和导料座214的下部设有固定机构，用于将切管机构204和导料座214固定在切管工作台203的顶面上；

各组切管机构204上对应夹紧块Ⅰ218设有气缸a219，所述的气缸a219水平设置，气缸a219的活塞杆朝向夹紧块Ⅰ218方向；所述的夹紧块Ⅱ220设于气缸a219的活塞杆上，夹紧块Ⅱ220在气缸a219的驱动下与夹紧块Ⅰ218配合夹持钢管；所述的夹紧块Ⅰ218、夹紧块Ⅱ220相对的侧面上设有钢管弧槽221；

所述的下料槽215内沿前后方向间隔设有多组托料装置c，用于接住并顶起从导料块217的顶面滚动过来的钢管，使其向升起到达夹紧块Ⅰ218、夹紧块Ⅱ220的钢管弧槽221位置；所述的下料槽215内沿前后方向设有辊轮机构b222，辊轮机构b222的后端与第一输送辊轮机构6连接；所述的辊轮机构b222用于托住托料装置c送来的钢管，并向第一输送辊轮机构6传输。

所述的托料装置a10、托料装置b208、托料装置c结构相同，均包括转轴座a223、轴承a224、托料板a225、转轴a226、横向传动杆a227、推动气缸a228、连接板a229；

所述的转轴座a223设于托料床9、上料槽209、或者下料槽215内，转轴a226通过轴承a224安装转轴座a223上，转轴a226沿左右方向水平设置；所述的托料板a225的下端安装于转轴a226上，能够跟随转轴a226转动；

所述的推动气缸a228通过支撑板a230安装于托料床9、上料槽209、或者下料槽215内，位于转轴座a223下方，并于转轴座a223位置错开；所述的推动气缸a228沿前后方向水平设置，推动气缸a228的活塞杆上设有统一轴向的横向传动杆a227；所述的托料板a225的下部与连接板a229的上端铰接，连接板a229的下端与横向传动杆a227铰接；

所述的托料板a225用于设置辊轮机构a11，或者用于设置斜托板231和托槽a207的组合结构，或者用于设置托槽c232；

所述的固定机构包括定位板233、螺杆a234；所述的切管工作台203的顶面沿前后方向间隔设有多组螺孔a235；所述的导料座214和切管机构204的下部设有定位板233，定位板233上对应螺孔a235的位置设有螺孔b，通过向螺孔b和相应位置的螺孔a235旋入螺杆a234，用于将导料座214和切管机构204固定在导轨a213和导轨b216上；

所述的切管机构204包括固定板Ⅰ236、切管机237；所述的固定板Ⅰ236设于导轨b216上；所述的气缸a219、切管机237均设于固定板Ⅰ236的顶面上；

所述的切管机237为全自动切管机，切管机237的圆盘锯齿位于下料槽215的上方，竖直向下设置。

所述的侧孔加工工序3包括上料机构Ⅱ301、切割机构302、下料机构303；

所述的上料机构Ⅱ301与第一输送辊轮机构6的出口连接；所述的切割机构302左右两侧分别与上料机构Ⅱ301、下料机构303邻接设置；

所述的上料机构Ⅱ301包括支架b304、升降装置305、运料机械手306、上料横杆307、移动机构；所述的上料横杆307通过支架b304安装于第一输送辊轮机构6附近的地面上，上料横杆307沿左右方向设置，延伸至切割机构302上方；所述的上料横杆307的顶面设有上料导轨308；所述的移动机构通过滑块安装于上料导轨308上，能够沿上料导轨308做左右移动；

所述的移动机构包括齿条309、移动板310、移动电机311、滑块Ⅰ312、连接板313、齿轮314；

所述的移动板310通过滑块Ⅰ312安装于上料导轨308上；所述的齿条309安装于上料横杆307的顶面上，与上料导轨308平行；所述的移动电机311设于移动板310上，移动电机311的输出轴上设有齿轮314，齿轮314与齿条309啮合；

所述的升降装置305包括液压缸315、升降板316；所述的连接板313安装于移动板310上；所述的连接板313上设有竖直的导轨c；所述的升降板316通过滑块Ⅱ安装于连接板313的导轨c上；

所述的液压缸315设有两组，两组液压缸315的缸体分别固定安装于连接板313的前部的左右两侧上，液压缸315的活塞杆的竖直向下设置与升降板316的下部连接，驱动升降板316沿连接板313的导轨c升降；所述的升降板316的底面沿前后方向设有运料机械手306，运料机械手306夹持第一输送辊轮机构6传送过来的钢管，并向右运送到切割机构302上；

所述的切割机构302包括切割工作台317、支撑架Ⅰ323、顶料装置b319；所述的切割工作台317的顶面上沿前后方向设有导轨d320，所述的支撑架Ⅰ323和顶料装置b319设有多组，各组支撑架Ⅰ323和顶料装置b319分别通过滑块Ⅲ安装于导轨d320上，能够沿导轨d320滑动；

各组支撑架Ⅰ323的顶面上设有钢管托架318，钢管托架318包括支撑座Ⅰ321和滚轮322，每组支撑架Ⅰ323的顶面上沿左右方向间隔设有两组支撑座Ⅰ321，每组支撑座Ⅰ321的顶部安装有滚轮322；

所述的切割工作台317的顶面沿前后方向间隔设有多组螺孔c324；所述的支撑架Ⅰ323和顶料装置b319的下部的右侧设有固定板Ⅱ325，固定板Ⅱ325上对应螺孔c324的位置设有螺孔d，通过向螺孔d和相应位置的螺孔c324旋入螺杆b326，用于固定支撑架Ⅰ323和顶料装置b319在导轨d320上的位置;

各组的顶料装置b319设有导斜面，导斜面能够在竖直方向升降，将钢管顶起，使其向下料机构303方向滚动；

所述的切割工作台317的后端设有激光切割机327，激光切割机327对钢管的一端进行侧孔加工；

所述的下料机构303包括下料台328、挡料板Ⅰ329、顶料装置c330；

所述的下料台328左右两侧分别与第二输送辊轮机构7、切割机构302的邻接设置；所述的下料台328的顶面为斜面，倾斜方向由切割机构302向第二输送辊轮机构7方向倾斜向下设置；

所述的挡料板Ⅰ329设有多组，各组挡料板Ⅰ329沿前后方向间隔安装于下料台328的顶面上，挡料板Ⅰ329为三棱柱结构，三棱柱的其中一个侧面对应切割机构302方向，截停切割机构302传送过来的钢管；

所述的下料台328的顶面沿前后方向间隔设有一组以上的顶料槽Ⅱ331，各组顶料槽Ⅱ331内设有顶料装置c330，顶料装置c330将钢管顶起，使其向第二输送辊轮机构7滚动。

所述的顶料装置a211、顶料装置b319、顶料装置c330的结构相同，均包括支撑板b332、顶料气缸333、活塞挡板334、顶料板Ⅰ335；

所述的支撑板b332安装于滑块Ⅳ的顶面上、上料槽209的下方、或者顶料槽Ⅱ331的下方，顶料气缸333的缸体固定安装于支撑板b332上，顶料气缸333的活塞杆竖直向上设置；

所述的顶料板Ⅰ335通过活塞挡板334安装于顶料气缸333的活塞杆的上端，顶料板Ⅰ335倾斜向下设置，顶料板Ⅰ335在顶料气缸333的驱动下将顶起钢管，使其从左向右或者从右向左滚动。

所述的双头倒角工序4包括导料架401、倒角工作台402、传送机构403；

所述的第三输送辊轮机构8的后端封闭，第三输送辊轮机构8的后侧倒角工作台402的左侧并排邻接；所述的导料架401设于倒角工作台402左侧，所述的倒角工作台402上设有传送机构403；

所述的倒角工作台402顶面上前后两侧分别设有滑轨b427、滑轨c428；所述的滑轨b427和滑轨c428沿前后方向水平设置，滑轨b427、滑轨c428的上分别通过滑块Ⅸ安装有一组倒角机构414，倒角机构414对钢管的两端进行倒角；

所述的导料架401的顶面设有沿前后方向水平的导轨e404；所述的导料架401的顶面沿前后方向间隔设有多组导料板405，各组导料板405的两端通过滑块Ⅴ406分别安装于导轨e404上，各组导料板405能够沿导轨e404滑动，导料板405的顶面为斜面，向倒角工作台402方向倾斜向下设置；所述的导料架401靠近第二输送辊轮机构7的一侧设有翻转装置Ⅰ448，翻转装置Ⅰ448用于将第二输送辊轮机构7传送过来的钢管顶起，使其沿导料板405向倒角工作台402方向滚动；

所述的滑块Ⅴ406的下部设有固定机构，用于将导料板405固定于导轨e404上；所述的导料架401的靠近倒角工作台402一侧设有顶升装置407, 用于将导料板405顶面的钢管输送至传送机构403上；

所述的传送机构403包括定位托料板a408、支架c409、导轨f410、顶板架411、推动油缸a412、升降机构；

所述的倒角工作台402的顶面的中部设有空槽413；所述的空槽413两侧的倒角工作台402顶面上分别设有一组定位托料板408，定位托料板a408靠近倒角机构414；所述的定位托料板a408的顶面沿左右方向间隔设置三组定位托料槽a415；

所述的升降机构设于空槽413内，所述的支架c409设于升降机构上，能够跟随升降机构升降，支架c409的顶面上沿左右方向设有导轨f410；所述的顶板架411通过滑块Ⅵ安装于导轨f410上，所述的顶板架411的顶面沿前后方向间隔设两组以上的移动托料板416，移动托料板416的顶面上沿左右方向设有四组移动托料槽417；所述的推动油缸a412设于支架c409顶面的左侧，推动油缸a412的活塞杆水平向右延伸与顶板架411连接，驱动顶板架411沿导轨f410移动；

定位托料板a408顶面上各相邻定位托料槽a415的间距与移动托料板416的顶面上各相邻移动托料槽417的间距相等，该间距与定位托料板a408顶面上最右侧的定位托料槽a415至旁边的倒角机构414加工位置的距离相等；推动油缸a412的行程等于该间距；

所述的空槽413顶部的上设有一组以上沿左右方向设置的定位托料板b418；所述的定位托料板b418的顶面沿左右方向间隔设有四组定位托料槽b419；所述的定位托料槽b419位置分别对应定位托料槽a415和倒角机构414工作位置；

所述的升降机构包括支架c409、支撑座Ⅱ420、底板架421、传送杆422、导向套423、推动油缸b424；

所述的空槽413的内侧壁的前后两侧上分别设有竖直的导轨g；所述的支架c409通过滑块Ⅶ安装于导轨g上；

所述的空槽413的底面的两侧沿前后方向设有滑轨a425，两组滑轨a425的前后两侧上分别通过滑块Ⅷ分别安装支撑座Ⅱ420；前侧和后侧上的两组支撑座Ⅱ420之间通过传送杆422连接，两组传送杆422之间通过连接架固定连接；所述的传送杆422的前后两侧上分别设有导向套423；所述的连接架的底板设有底板架421；

所述的推动油缸b424通过支撑板Ⅰ安装于空槽413的底面的前侧或后侧，推动油缸b424的活塞杆沿前后方向水平设置，与底板架421连接，驱动底板架421进而带动传送杆422、导向套423沿滑轨a425方向移动；

所述的支架c409的底部固定设有支撑架Ⅱ447，支撑架Ⅱ447的下部对应导向套423设有导向块426，导向块426的底面设有沿前后方向倾斜向下的导斜面，导斜面与导向套423接触；在推动油缸b424驱动下，通过导斜面和导向套423配合控制支架c409沿导轨g升降；推动油缸b424处于其左右极限行程时，导斜面不会脱离导向套423；

所述的倒角工作台402的顶面上前后两侧分别设有移动机构，移动机构与滑轨b427和滑轨c428平行，两组移动机构分别与一组倒角机构414连接，驱动倒角机构414沿滑轨b427或滑轨c428移动；

所述的移动机构为丝杆滑块机构；所述的倒角机构414、定位托料板a408的右侧上设有下料板429，下料板429向第三输送辊轮机构8方向倾斜向下设置，与第三输送辊轮机构8连接。

所述的固定机构包括限位杆430；所述的滑块Ⅴ406的左右两侧面分别设有螺纹通孔；所述的限位杆430的底端设有螺纹通孔的螺纹结构，限位杆430旋入并穿过滑块Ⅴ406的螺纹通孔，接触并压紧导轨e404的外侧壁连接，从而实现导料板405固定；

所述的顶升装置407包括托料板b431、滑轨d432、顶料板Ⅱ433、传动轴434、传动杆435、连接杆436、推动油缸c437、推动杆b438；

所述的托料板b431固定安装于导料板405顶面的右端，竖直向上延伸，托料板b431的顶面为从导料架401向倒角工作台402方向倾斜向下的斜面，托料板b431的顶面靠近倒角工作台402的一侧设有挡板Ⅰ439，挡板Ⅰ439竖直向上设置，挡板Ⅰ439的顶面为从导料架401向倒角工作台402方向倾斜向下的斜面；所述的挡板Ⅰ439的顶部设有沿左右方向倾斜向下的挡板Ⅱ440，挡板Ⅱ440的顶面与挡板Ⅰ439的顶面齐平；所述的挡板Ⅱ440的顶面的右端上设有挡板Ⅲ441，用于阻挡钢管；

所述的导料板405的右端的底面上设有固定板Ⅲ449；所述的固定板Ⅲ449的前侧面或右侧面上设有竖直的滑轨d432；所述的顶料板Ⅱ433通过滑块Ⅹ442安装于滑轨d432上，顶料板Ⅱ433贴近托料板b431设置，顶料板Ⅱ433顶面的左端与托料板b431顶面的左端在前后方向上对齐，顶料板Ⅱ433顶面的长度等于或大于托料板b431顶面长度加挡板Ⅰ439顶面长度之和；

所述的顶料板Ⅱ433的顶面为从导料架401向倒角工作台402方向倾斜向下的斜面，斜面靠近倒角工作台402的一侧设有挡板Ⅴ443；

所述的传动轴434通过轴承b444和轴承座安装于导料架401底面的右端；

所述的导料架401的底面上设有支撑板Ⅱ445，推动油缸c437的缸体后端于支撑板Ⅱ455铰接，所述的推动油缸c437的活塞杆上设有推动杆a446；所述的推动杆a446的末端与推动杆b438铰接，推动杆b438的末端与传动轴434铰接；

所述的传动杆435的一端与传动轴434铰接，另一端与连接杆436的下端铰接，顶料板Ⅱ433的下部与连接杆436的上端铰接；

推动油缸c437驱动传动轴434往复转动，进而带动顶料板Ⅱ433上下移动将钢管顶起，使其钢管落到挡板Ⅱ440的右侧与挡板Ⅲ441接触；此时，支架c409位于下方位，移动托料板416向左运动，然后支架c409在推动油缸c437驱动下升起，移动托料槽417托住钢管使其向上移动。

所述的下料架5的右侧与第三输送辊轮机构8的后侧并排连接；所述下料架5的顶面为从右往左倾斜向下的斜面；所述的下料架5的顶面的左侧沿前后方向间隔设有两组以上的挡料板Ⅱ13，用于截停钢管；所述的下料架5顶面靠近第三输送辊轮机构8一侧设有翻转装置Ⅱ14；

所述的翻转装置Ⅰ448和翻转装置Ⅱ14一样，均包括翻转轴15、带座轴承16、翻料板17、推动油缸18、连接块19；

所述的翻转轴15通过带座轴承16和轴承座安装导料架401或下料架5顶面上，翻转轴15沿前后方向水平设置；所述的翻转轴15上沿前后方向间隔设有多组翻料板17，能够跟随翻转轴15转动；所述的连接块19固定安装于其中一组翻料板17上；

所述的推动油缸18设于导料架401或下料架5的下部，位于连接块19下方；所述的推动油缸18的沿竖直方向设置，推动油缸18的活塞杆的上端与连接块19铰接；所述的翻料板17的末端向第二输送辊轮机构7或第三输送辊轮机构8内延伸，在推动油缸18驱动下翻料板17左右摆动，使其钢管向导料架401或下料架5方向滚动。

所述的第一输送辊轮机构6、第二输送辊轮机构7、第三输送辊轮机构11、辊轮机构a11、辊轮机构b222的结构相同，均包括输送辊轮床20、输送辊轮组件21、输送辊轮22、输送电机23；

所述的输送辊轮床20或者托料装置a10或者下料槽215内上沿前后方向间隔设有多组输送辊轮组件21，各组输送辊轮组件21之间通过齿轮链条传达机构连接，输送辊轮22固定设置在输送辊轮组件21上 ；最前端或最后端的输送辊轮组件21通过齿轮链条传动机构与输送电机23的输出轴连接，在输送电机23的驱动下转动，将钢管运由前向后运输；

所述的输送辊轮床20或者托料床9的后端设有挡料板Ⅲ24，用于阻挡钢管继续向后运输。

本实施例的工作流程：

本发明的工作流程：

所述的矫直工序1为现有技术，可采用中国专利CN201620777663.9φ219-φ355钢管矫直机的上下料装置，通过往矫直工序1的上料架上投放待加工的钢管，矫直工序1的驱动气缸托起最低端的钢管，使其矫直工序1的进料圆筒内滚动，矫直工序1对钢管进行矫直，矫直完成后，钢管经传递机构送至外倾支架12上，经过外倾支架12滚动至切管工序2的上料台201上；

切管工序2的上料台201顶面的挡板205截停矫直后的钢管，通过托料装置b208将矫直后的钢管顶起，并向下运动将钢管放置于滚轮托架a210上，在通过顶料装置a211将滚轮托架a210上的钢管顶起，使其向切管工作台203滚动；此时托料装置c向上运动接住钢管，夹紧块Ⅱ220在气缸a219 的驱动下与夹紧块Ⅰ218配合下对钢管形成左右夹持，切管机构204开始切割，切割结束之后夹紧块Ⅱ220与夹紧块Ⅰ218松开，托料装置c向下运动将切割后的钢管放置于辊轮机构b222上，辊轮机构b222将切割后的钢管向后运输至第一输送辊轮机构6上；

侧孔加工装置3的移动机构带动运料机械手306沿上料导轨308做左右移动，升降装置305控制运料机械手306升降，从而使得运料机械手306夹持第一输送辊轮机构6上的钢管并向左输送至切割机构302上；激光切割机327对钢管的一端进行侧孔切割，切割结束之后，顶料装置b319将切割好的钢管顶起，使其沿下料台328落至挡料板Ⅰ329的右端上，然后再启动顶料装置c330将钢管顶起沿着下料台328落至第二输送辊轮机构7上，第二输送辊轮机构7将钢管由前向后运输；

双头倒角装置4的翻转装置Ⅰ448将第二输送辊轮机构7上的钢管顶起，使其钢管沿导料板405落至顶升装置407上，顶升装置407将钢管顶起并向右输送至传送机构403上，传送机构403将钢管向右传送到倒角机构414上，由倒角机构414对钢管的两端进行倒角，倒角后的钢管沿着下料板429落至第三输送辊轮机构8上并向后运输，第三输送辊轮机构8后端的挡料板Ⅲ441将倒角后的钢管截停，下料架5的翻转装置Ⅱ14将第三输送辊轮机构7上的钢管顶起，使钢管落于下料架5上，在挡料板Ⅱ440限位下，钢管逐一在下料架上排布，最后通过机械或人工将加工后的钢管运走。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等方位或位置关系为基于附图1所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种钢管自动加工生产线，包括矫直工序（1）、切管工序（2）、侧孔加工工序（3）、双头倒角工序（4）、下料架（5）；其特征在于：

所述的矫直工序（1）用于钢管矫直，并经过传递机构将钢管输送至切管工序（2）；

所述的切管工序（2）用于将钢管切割到合适的长度，切管工序（2）的出料端通过第一输送辊轮机构（6）与侧孔加工工序（3）连接，切割好的钢管经第一输送辊轮机构（6）输送至侧孔加工工序（3）；

所述的侧孔加工工序（3）用于在钢管上开设侧孔，侧孔加工工序（3）出料至第二输送辊轮机构（7）；所述的第二送辊轮机构（7）与双头倒角工序（4）连接，输送开好侧孔的钢管至双头倒角工序（4）；

所述的双头倒角工序（4）用于对钢管的两头进行倒角，倒角完成后的钢管经过第三输送辊轮机构（8）输送至下料架（5）。

2.如权利要求1所述的钢管自动加工生产线，其特征在于：

所述的传递机构包括托料床（9）、托料装置a（10）、辊轮机构a（11）和外倾支架（12）；所述的托料床（9）的入口与矫直工序（1）的出口连接；

所述的托料床（9）的顶面位于入口一侧设有辊轮机构a（11），所述的托料床的顶面沿前后方向间隔设有多组托料装置a（10），托料装置a（10）上安装辊轮机构a（11）；

所述的托料床（9）的顶面位于托料装置a（10）右侧设有外倾支架（12），外倾支架（12）的左端与切管工序（2）连接；所述的外倾支架（12）的顶面为斜面，向切管工序（2）方向倾斜向下设置；

所述的托料装置a（10）驱动辊轮机构a（11）向上或向下运动，辊轮机构a（11）处于上方时，接住矫直工序（1）矫直后输送下来的钢管并向后运输到位；托料装置a（10）驱动辊轮机构a（11）向下运动时，矫直后的钢管会落到外倾支架（12）的顶面，向切管工序（2）方向滚动。

3.如权利要求2所述的钢管自动加工生产线，其特征在于：所述的切管工序（2）包括上料台（201）、上料机构Ⅰ（202）、切管工作台（203）、切管机构（204）；

所述的上料台（201）、上料机构Ⅰ（202）、切管工作台（203）沿左右方向依次排列设置；所述的上料台（201）的左侧与外倾支架（12）的右侧连接，接收外倾支架（12）上滚动过来的钢管；

所述的上料台（201）的顶面为斜面，向上料机构Ⅰ（202）方向倾斜向下设置；

所述的上料台（201）的顶面靠近上料机构Ⅰ（202）的一侧沿前后方向间隔设有多组挡板（205）和顶料槽Ⅰ（206）；所述的挡板（205）截停沿上料台（201）滚动的钢管，此时接触挡板（205）的钢管位于顶料槽Ⅰ（206）正上方；

所述的上料机构Ⅰ（202）包括上料槽（209）、滚轮托架a（210）；

所述的顶料槽Ⅰ（206）的底面与上料槽（209）的左侧连通；

所述的上料槽（209）内沿前后方向设有托料装置b（208），托料装置b（208）顶端设有托槽a（207）和斜托板（231），所述的斜托板（231）的左侧位于顶料槽Ⅰ（206）内，对应接触挡板（205）的钢管位置，斜托板（231）顶面为向切管工作台（203）方向倾斜向下的斜面；所述的托槽a（207）位于上料槽（209）内，对应斜托板（231）的右端设置；所述的托料装置b（208）驱动托料板（231）升起，将接触挡板（205）的钢管顶起并经由其斜面送入托槽a（207）内；

所述的上料槽（209）内沿前后方向间隔设有多组滚轮托架a（210），用于托住托料装置b（208）送来的钢管；

所述的上料槽（209）靠近切管工作台（203）的一侧设有支架a（212），支架a（212）竖直向上设置伸出上料槽（209）顶面最高处；所述的支架a（212）的顶面为从上料机构Ⅰ（202）向切管工作台（203）倾斜向下的斜面；

所述的切管工作台（203）顶面上沿左右方向依次设有导轨a（213）、下料槽（215）、导轨b（216），所述的导轨a（213）上间隔设有一组以上的导料座（214），所述的导料座（214）的顶面上设有导料块（217），导料块（217）的顶面为向下料槽（215）方向倾斜向下延伸的斜面；所述的导料座（214）的顶面上设有夹紧块Ⅰ（218）；所述的上料槽（209）内还沿前后方向间隔设有多组顶料装置a（211），用于将上料槽（209）内的钢管顶起，使其滚动到导料块（217）的顶面左侧上；

所述的导轨b（216）上对应导料座（214）间隔设有一组以上切管机构（204）；所述的切管机构（204）和导料座（214）在人工推动下沿导轨a（213）和导轨b（216）前后滑动，所述的切管机构（204）和导料座（214）的下部设有固定机构，用于将切管机构（204）和导料座（214）固定在切管工作台（203）的顶面上；

各组切管机构（204）上对应夹紧块Ⅰ（218）设有气缸a（219），所述的气缸a（219）水平设置，气缸a（219）的活塞杆朝向夹紧块Ⅰ（218）方向；所述的夹紧块Ⅱ（220）设于气缸a（219）的活塞杆上，夹紧块Ⅱ（220）在气缸a（219）的驱动下与夹紧块Ⅰ（218）配合夹持钢管；所述的夹紧块Ⅰ（218）、夹紧块Ⅱ（220）相对的侧面上设有钢管弧槽（221）；

所述的下料槽（215）内沿前后方向间隔设有多组托料装置c，用于接住并顶起从导料块（217）顶面滚动过来的钢管，使其向升起到达夹紧块Ⅰ（218）、夹紧块Ⅱ（220）的钢管弧槽（221）位置；所述的下料槽（215）内沿前后方向设有辊轮机构b（222），辊轮机构b（222）的后端与第一输送辊轮机构（6）连接；所述的辊轮机构b（222）用于托住托料装置c送来的钢管，并向第一输送辊轮机构（6）传输。

4.如权利要求3所述的钢管自动加工生产线，其特征在于:

所述的托料装置a（10）、托料装置b（208）、托料装置c结构相同，均包括转轴座a（223）、轴承a（224）、托料板a（225）、转轴a（226）、横向传动杆a（227）、推动气缸a（228）、连接板a（229）；

所述的转轴座a（223）设于托料床（9）、上料槽（209）、或者下料槽（215）内，转轴a（226）通过轴承a（224）安装转轴座a（223）上，转轴a（226）沿左右方向水平设置；所述的托料板a（225）的下端安装于转轴a（226）上，能够跟随转轴a（226）转动；

所述的推动气缸a（228）通过支撑板a（230）安装于托料床（9）、上料槽（209）、或者下料槽（215）内，位于转轴座a（223）下方，并于转轴座a（223）位置错开；所述的推动气缸a（228）沿前后方向水平设置，推动气缸a（228）的活塞杆上设有统一轴向的横向传动杆a（227）；所述的托料板a（225）的下部与连接板a（229）的上端铰接，连接板a（229）的下端与横向传动杆a（227）铰接；

所述的托料板a（225）用于设置辊轮机构a（11），或者用于设置斜托板（231）和托槽a（207）的组合结构，或者用于设置托槽c（232）；

所述的固定机构包括定位板（233）、螺杆a（234）；所述的切管工作台（203）的顶面沿前后方向间隔设有多组螺孔a（235）；所述的导料座（214）和切管机构（204）的下部设有定位板（233），定位板（233）上对应螺孔a（235）的位置设有螺孔b，通过向螺孔b和相应位置的螺孔a（235）旋入螺杆a（234），用于将导料座（214）和切管机构（204）固定在导轨a（213）和导轨b（216）上；

所述的切管机构（204）包括固定板Ⅰ（236）、切管机（237）；所述的固定板Ⅰ（236）设于导轨b（216）上；所述的气缸a（219）、切管机（237）均设于固定板Ⅰ（236）的顶面上；

所述的切管机（237）为全自动切管机，切管机（237）的圆盘锯齿位于下料槽（215）的上方，竖直向下设置。

5.如权利要求3所述的钢管自动加工生产线，其特征在于：

所述的侧孔加工工序（3）包括上料机构Ⅱ（301）、切割机构（302）、下料机构（303）；

所述的上料机构Ⅱ（301）与第一输送辊轮机构（6）的出口连接；所述的切割机构（302）左右两侧分别与上料机构Ⅱ（301）、下料机构（303）邻接设置；

所述的上料机构Ⅱ（301）包括支架b（304）、升降装置（305）、运料机械手（306）、上料横杆（307）、移动机构；所述的上料横杆（307）通过支架b（304）安装于第一输送辊轮机构（6）附近的地面上，上料横杆（307）沿左右方向设置，延伸至切割机构（302）上方；所述的上料横杆（307）的顶面设有上料导轨（308）；所述的移动机构通过滑块安装于上料导轨（308）上，能够沿上料导轨（308）做左右移动；

所述的移动机构包括齿条（309）、移动板（310）、移动电机（311）、滑块Ⅰ（312）、连接板（313）、齿轮（314）；

所述的移动板（310）通过滑块Ⅰ（312）安装于上料导轨（308）上；所述的齿条（309）安装于上料横杆（307）的顶面上，与上料导轨（308）平行；所述的移动电机（311）设于移动板（310）上，移动电机（311）的输出轴上设有齿轮（314），齿轮（314）与齿条（309）啮合；

所述的升降装置（305）包括液压缸（315）、升降板（316）；所述的连接板（313）安装于移动板（310）上；所述的连接板（313）上设有竖直的导轨c；所述的升降板（316）通过滑块Ⅱ安装于连接板（313）的导轨c上；

所述的液压缸（315）设有两组，两组液压缸（315）的缸体分别固定安装于连接板（313）的前部的左右两侧上，液压缸（315）的活塞杆的竖直向下设置与升降板（316）的下部连接，驱动升降板（316）沿连接板（313）的导轨c升降；所述的升降板（316）的底面沿前后方向设有运料机械手（306），运料机械手（306）夹持第一输送辊轮机构（6）传送过来的钢管，并向右运送到切割机构（302）上；

所述的切割机构（302）包括切割工作台（317）、支撑架Ⅰ（323）、顶料装置b（319）；所述的切割工作台（317）的顶面上沿前后方向设有导轨d（320），所述的支撑架Ⅰ（323）和顶料装置b（319）设有多组，各组支撑架Ⅰ（323）和顶料装置b（319）分别通过滑块Ⅲ安装于导轨d（320）上，能够沿导轨d（320）滑动；

各组支撑架Ⅰ（323）的顶面上设有钢管托架（318），钢管托架（318）包括支撑座Ⅰ（321）和滚轮（322），每组支撑架Ⅰ（323）的顶面上沿左右方向间隔设有两组支撑座Ⅰ（321），每组支撑座Ⅰ（321）的顶部安装有滚轮（322）；

所述的切割工作台（317）的顶面沿前后方向间隔设有多组螺孔c（324）；所述的支撑架Ⅰ（323）和顶料装置b（319）的下部的右侧设有固定板Ⅱ（325），固定板Ⅱ（325）上对应螺孔c（324）的位置设有螺孔d，通过向螺孔d和相应位置的螺孔c（324）旋入螺杆b（326），用于固定支撑架Ⅰ（323）和顶料装置b（319）在导轨d（320）上的位置;

各组的顶料装置b（319）设有导斜面，导斜面能够在竖直方向升降，将钢管顶起，使其向下料机构（303）方向滚动；

所述的切割工作台（317）的后端设有激光切割机（327），激光切割机（327）对钢管的一端进行侧孔加工；

所述的下料机构（303）包括下料台（328）、挡料板Ⅰ（329）、顶料装置c（330）；

所述的下料台（328）左右两侧分别与第二输送辊轮机构（7）、切割机构（302）的邻接设置；所述的下料台（328）的顶面为斜面，倾斜方向由切割机构（302）向第二输送辊轮机构（7）方向倾斜向下设置；

所述的挡料板Ⅰ（329）设有多组，各组挡料板Ⅰ（329）沿前后方向间隔安装于下料台（328）的顶面上，挡料板Ⅰ（329）为三棱柱结构，三棱柱的其中一个侧面对应切割机构（302）方向，截停切割机构（302）传送过来的钢管；

所述的下料台（328）的顶面沿前后方向间隔设有一组以上的顶料槽Ⅱ（331），各组顶料槽Ⅱ（331）内设有顶料装置c（330），顶料装置c（330）将钢管顶起，使其向第二输送辊轮机构（7）滚动。

6.如权利要求5所述的钢管自动加工生产线，其特征在于：

所述的顶料装置a（211）、顶料装置b（319）、顶料装置c（330）的结构相同，均包括支撑板b（332）、顶料气缸（333）、活塞挡板（334）、顶料板Ⅰ（335）；

所述的支撑板b（332）安装于滑块Ⅳ的顶面上、上料槽（209）的下方、或者顶料槽Ⅱ（331）的下方，顶料气缸（333）的缸体固定安装于支撑板b（332）上，顶料气缸（333）的活塞杆竖直向上设置；

所述的顶料板Ⅰ（335）通过活塞挡板（334）安装于顶料气缸（333）的活塞杆的上端，顶料板Ⅰ（335）倾斜向下设置，顶料板Ⅰ（335）在顶料气缸（333）的驱动下将顶起钢管，使其从左向右或者从右向左滚动。

7.如权利要求5所述的种钢管自动加工生产线，其特征在于：

所述的双头倒角工序（4）包括导料架（401）、倒角工作台（402）、传送机构（403）；

所述的第三输送辊轮机构（8）的后端封闭，第三输送辊轮机构（8）的后侧倒角工作台（402）的左侧并排邻接；所述的导料架（401）设于倒角工作台（402）左侧，所述的倒角工作台（402）上设有传送机构（403）；

所述的倒角工作台（402）顶面上前后两侧分别设有滑轨b（427）、滑轨c（428）；所述的滑轨b（427）和滑轨c（428）沿前后方向水平设置，滑轨b（427）、滑轨c（428）的上分别通过滑块Ⅸ安装有一组倒角机构（414），倒角机构（414）对钢管的两端进行倒角；

所述的导料架（401）的顶面设有沿前后方向水平的导轨e（404）；所述的导料架（401）的顶面沿前后方向间隔设有多组导料板（405），各组导料板（405）的两端通过滑块Ⅴ（406）分别安装于导轨e（404）上，各组导料板（405）能够沿导轨e（404）滑动，导料板（405）的顶面为斜面，向倒角工作台（402）方向倾斜向下设置；所述的导料架（401）靠近第二输送辊轮机构（7）的一侧设有翻转装置Ⅰ（448），翻转装置Ⅰ（448）用于将第二输送辊轮机构（7）传送过来的钢管顶起，使其沿导料板（405）向倒角工作台（402）方向滚动；

所述的滑块Ⅴ（406）的下部设有固定机构，用于将导料板（405）固定于导轨e（404）上；所述的导料架（401）的靠近倒角工作台（402）一侧设有顶升装置（407）, 用于将导料板（405）顶面的钢管输送至传送机构（403）上；

所述的传送机构（403）包括定位托料板a（408）、支架c（409）、导轨f（410）、顶板架（411）、推动油缸a（412）、升降机构；

所述的倒角工作台（402）的顶面的中部设有空槽（413）；所述的空槽（413）两侧的倒角工作台（402）顶面上分别设有一组定位托料板a（408），定位托料板a（408）靠近倒角机构（414）；所述的定位托料板a（408）的顶面沿左右方向间隔设置三组定位托料槽a（415）；

所述的升降机构设于空槽（413）内，所述的支架c（409）设于升降机构上，能够跟随升降机构升降，支架c（409）的顶面上沿左右方向设有导轨f（410）；所述的顶板架（411）通过滑块Ⅵ安装于导轨f（410）上，所述的顶板架（411）的顶面沿前后方向间隔设两组以上的移动托料板（416），移动托料板（416）的顶面上沿左右方向设有四组移动托料槽（417）；所述的推动油缸a（412）设于支架c（409）顶面的左侧，推动油缸a（412）的活塞杆水平向右延伸与顶板架（411）连接，驱动顶板架（411）沿导轨f（410）移动；

定位托料板a（408）顶面上各相邻定位托料槽a（415）的间距与移动托料板（416）的顶面上各相邻移动托料槽（417）的间距相等，该间距与定位托料板a（408）顶面上最右侧的定位托料槽a（415）至旁边的倒角机构（414）加工位置的距离相等；推动油缸a（412）的行程等于该间距；

所述的空槽（413）顶部的上设有一组以上沿左右方向设置的定位托料板b（418）；所述的定位托料板b（418）的顶面沿左右方向间隔设有四组定位托料槽b（419）；所述的定位托料槽b（419）位置分别对应定位托料槽a（415）和倒角机构（414）工作位置；

所述的升降机构包括支架c（409）、支撑座Ⅱ（420）、底板架（421）、传送杆（422）、导向套（423）、推动油缸b（424）；

所述的空槽（413）的内侧壁的前后两侧上分别设有竖直的导轨g；所述的支架c（409）通过滑块Ⅶ安装于导轨g上；

所述的空槽（413）的底面的两侧沿前后方向设有滑轨a（425），两组滑轨a（425）的前后两侧上分别通过滑块Ⅷ分别安装支撑座Ⅱ（420）；前侧和后侧上的两组支撑座Ⅱ（420）之间通过传送杆（422）连接，两组传送杆（422）之间通过连接架固定连接；所述的传送杆（422）的前后两侧上分别设有导向套（423）；所述的连接架的底板设有底板架（421）；

所述的推动油缸b（424）通过支撑板Ⅰ安装于空槽（413）的底面的前侧或后侧，推动油缸b（424）的活塞杆沿前后方向水平设置，与底板架（421）连接，驱动底板架（421）进而带动传送杆（422）、导向套（423）沿滑轨a（425）方向移动；

所述的支架c（409）的底部固定设有支撑架Ⅱ（447），支撑架Ⅱ（447）的下部对应导向套（423）设有导向块（426），导向块（426）的底面设有沿前后方向倾斜向下的导斜面，导斜面与导向套（423）接触；在推动油缸b（424）驱动下，通过导斜面和导向套（423）配合控制支架c（409）沿导轨g升降；推动油缸b（424）处于其左右极限行程时，导斜面不会脱离导向套（423）；

所述的倒角工作台（402）的顶面上前后两侧分别设有移动机构，移动机构与滑轨b（427）和滑轨c（428）平行，两组移动机构分别与一组倒角机构（414）连接，驱动倒角机构（414）沿滑轨b（427）或滑轨c（428）移动；

所述的移动机构为丝杆滑块机构；所述的倒角机构（414）、定位托料板a（408）的右侧上设有下料板（429），下料板（429）向第三输送辊轮机构（8）方向倾斜向下设置，与第三输送辊轮机构（8）连接。

8.如权利要求7所述的钢管自动加工生产线，其特征在于：

所述的固定机构包括限位杆（430）；所述的滑块Ⅴ（406）的左右两侧面分别设有螺纹通孔；所述的限位杆（430）的底端设有螺纹通孔的螺纹结构，限位杆（430）旋入并穿过滑块Ⅴ（406）的螺纹通孔，接触并压紧导轨e（404）的外侧壁连接，从而实现导料板（405）固定；

所述的顶升装置（407）包括托料板b（431）、滑轨d（432）、顶料板Ⅱ（433）、传动轴（434）、传动杆（435）、连接杆（436）、推动油缸c（437）、推动杆b（438）；

所述的托料板b（431）固定安装于导料板（405）顶面的右端，竖直向上延伸，托料板b（431）的顶面为从导料架（401）向倒角工作台（402）方向倾斜向下的斜面，托料板b（431）的顶面靠近倒角工作台（402）的一侧设有挡板Ⅰ（439），挡板Ⅰ（439）竖直向上设置，挡板Ⅰ（439）的顶面为从导料架（401）向倒角工作台（402）方向倾斜向下的斜面；所述的挡板Ⅰ（439）的顶部设有沿左右方向倾斜向下的挡板Ⅱ（440），挡板Ⅱ（440）的顶面与挡板Ⅰ（439）的顶面齐平；所述的挡板Ⅱ（440）的顶面的右端上设有挡板Ⅲ（441），用于阻挡钢管；

所述的导料板（405）的右端的底面上设有固定板Ⅲ（449）；所述的固定板Ⅲ（449）的前侧面或右侧面上设有竖直的滑轨d（432）；所述的顶料板Ⅱ（433）通过滑块Ⅹ（442）安装于滑轨d（432）上，顶料板Ⅱ（433）贴近托料板b（431）设置，顶料板Ⅱ（433）顶面的左端与托料板b（431）顶面的左端在前后方向上对齐，顶料板Ⅱ（433）顶面的长度等于或大于托料板b（431）顶面长度加挡板Ⅰ（439）顶面长度之和；

所述的顶料板Ⅱ（433）的顶面为从导料架（401）向倒角工作台（402）方向倾斜向下的斜面，斜面靠近倒角工作台（402）的一侧设有挡板Ⅴ（443）；

所述的传动轴（434）通过轴承b（444）和轴承座安装于导料架（401）底面的右端；

所述的导料架（401）的底面上设有支撑板Ⅱ（445），推动油缸c（437）的缸体后端于支撑板Ⅱ（455）铰接，所述的推动油缸c（437）的活塞杆上设有推动杆a（446）；所述的推动杆a（446）的末端与推动杆b（438）铰接，推动杆b（438）的末端与传动轴（434）铰接；

所述的传动杆（435）的一端与传动轴（434）铰接，另一端与连接杆（436）的下端铰接，顶料板Ⅱ（433）的下部与连接杆（436）的上端铰接；

推动油缸c（437）驱动传动轴（434）往复转动，进而带动顶料板Ⅱ（433）上下移动将钢管顶起，使其钢管落到挡板Ⅱ（440）的右侧与挡板Ⅲ（441）接触；此时，支架c（409）位于下方位，移动托料板（416）向左运动，然后支架c（409）在推动油缸c（437）驱动下升起，移动托料槽（417）托住钢管使其向上移动。

9.如权利要求7所述的钢管自动加工生产线，其特征在于：

所述的下料架（5）的右侧与第三输送辊轮机构（8）的后侧并排连接；所述下料架（5）的顶面为从右往左倾斜向下的斜面；所述的下料架（5）的顶面的左侧沿前后方向间隔设有两组以上的挡料板Ⅱ（13），用于截停钢管；所述的下料架（5）顶面靠近第三输送辊轮机构（8）一侧设有翻转装置Ⅱ（14）；

所述的翻转装置Ⅰ（448）和翻转装置Ⅱ（14）一样，均包括翻转轴（15）、带座轴承（16）、翻料板（17）、推动油缸d（18）、连接块（19）；

所述的翻转轴（15）通过带座轴承（16）和轴承座安装导料架（401）或下料架（5）顶面上，翻转轴（15）沿前后方向水平设置；所述的翻转轴（15）上沿前后方向间隔设有多组翻料板（17），能够跟随翻转轴（15）转动；所述的连接块（19）固定安装于其中一组翻料板（17）上；

所述的推动油缸d（18）设于导料架（401）或下料架（5）的下部，位于连接块（19）下方；所述的推动油缸d（18）的沿竖直方向设置，推动油缸d（18）的活塞杆的上端与连接块（19）铰接；所述的翻料板（17）的末端向第二输送辊轮机构（7）或第三输送辊轮机构（8）内延伸，在推动油缸d（18）驱动下翻料板（17）左右摆动，使其钢管向导料架（401）或下料架（5）方向滚动。

10.如权利要求9所述的钢管自动加工生产线，其特征在于：

所述的第一输送辊轮机构（6）、第二输送辊轮机构（7）、第三输送辊轮机构（8）、辊轮机构a（11）、辊轮机构b（222）的结构相同，均包括输送辊轮床（20）、输送辊轮组件（21）、输送辊轮（22）、输送电机（23）；

所述的输送辊轮床（20）或者托料装置a（10）或者下料槽（215）内上沿前后方向间隔设有多组输送辊轮组件（21），各组输送辊轮组件（21）之间通过齿轮链条传达机构连接，输送辊轮（22）固定设置在输送辊轮组件（21）上 ；最前端或最后端的输送辊轮组件（21）通过齿轮链条传动机构与输送电机（23）的输出轴连接，在输送电机（23）的驱动下转动，将钢管运由前向后运输；

所述的输送辊轮床（20）或者托料床（9）的后端设有挡料板Ⅲ（24），用于阻挡钢管继续向后运输。

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