CN115255853A - 一种高精度合装装配平台及装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种高精度合装装配平台及装配方法，包括车体，车体中部设置有剪叉式举升装置，车体底部设置有行走装置，剪叉式举升装置两侧的车体内部设置有电池系统与控制装置，车体四周设置有外壳，剪叉式举升装置顶部安装有举升平台，举升平台上部设置工装，车体中部设置有导航组件，工装用于放置需要装配的车底盘；举升平台与剪叉臂机构之间连接有防坠落装置；举升平台上设置有与车身对应的摄像头组。实现装配平台的功能多样化、智能化、柔性化性，使前期基建规划大幅减少，大大减少设备改造的成本，提高了工作效率，自动化合装可保证各连接位置的装配一致性，避免产生装配应力，同时也提高了工作效率。

Description

一种高精度合装装配平台及装配方法

技术领域

本发明涉及搬运机械技术领域，尤其是一种高精度合装装配平台及装配方法。

背景技术

从现有车底盘与车身合装设备，多采用大滑板升降台进行移载装配，此种方式路径固定，前期需要大量的时间进行规划，设计制造安装调试等，并且线体一旦安装调试完成，要想改变是非常困难的，线体是非柔性的，对产品的变化难以快速做出响应。另外，线体因为集成了许多机械结构，它的可靠性随着结构的积累而降低，也因此维护使用成本变高。

同时空中EMS升降机设计成环线与大滑板实现上下合装，合装时车身与车底盘的上下定位是通过工人目视对接装配孔位，不能保证孔位的精确对正，工人装配时容易产生装配应力；变换差异性较大的产品时，现有技术则表现出明显的短板，即产线柔性化不足，无法快速切换，设备需要改造的成本很高，工程量也很大。

发明内容

本申请人针对上述现有生产技术中的缺点，提供一种高精度合装装配平台及装配方法，从而使装配平台移载装配路径灵活可变，机械结构简单，功能多样化、智能化、柔性化性，实现车身与车底盘的自动化精准装配。

本发明所采用的技术方案如下：

一种高精度合装装配平台，包括车体，所述车体中部设置有剪叉式举升装置，所述车体底部设置有行走装置，所述剪叉式举升装置两侧的车体内部设置有电池系统与控制装置，所述车体四周设置有外壳，所述剪叉式举升装置顶部安装有举升平台，所述举升平台上部设置工装，所述车体中部设置有导航组件，所述工装用于放置需要装配的车底盘；

所述剪叉式举升装置的结构为：包括对称设置的两组剪叉臂机构，所述剪叉臂机构的上端与举升平台耦合，所述剪叉臂机构的下端与车体耦合，所述剪叉臂机构下方设置有皮带辊组，所述皮带辊组外部绕有举升传动带，还包括安装于车体上的皮带卷轴及驱动装置，所述皮带卷轴与驱动装置传动连接，所述举升传动带一端与举升平台连接，所述举升传动带的另一端与皮带卷轴连接，所述皮带辊组与剪叉臂机构耦合，所述剪叉臂机构上设置有举升辊道，所述举升传动带呈“之”字形；

所述举升平台与所述剪叉臂机构之间连接有防坠落装置；

所述举升平台上设置有与车身对应的摄像头组。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述剪叉臂机构包括内剪叉臂和外剪叉臂，所述内剪叉臂中部和外剪叉臂中部通过剪叉轴铰接，所述举升辊道位于所述内剪叉臂和外剪叉臂交叉向外开口一侧。

所述内剪叉臂一端设置有顶升滚轮，所述内剪叉臂的另一端设置有上铰接孔。

所述外剪叉臂一端设置有移动滚轮，所述外剪叉臂的另一端设置有下铰接孔。

所述举升辊道为凸出弧形板状结构。

所述皮带辊组结构为：包括沿举升传动带从下向上依次设置的张紧辊、转向辊和提升辊，所述张紧辊安装于车体上，所述转向辊设置于所述张紧辊的对侧，所述转向辊的两端对称安装于两组剪叉臂机构上，所述提升辊两端对称设置有提升滚轮组，所述提升滚轮组包括依次由内向外设置的内提升滚轮和外提升滚轮，所述内提升滚轮和外提升滚轮与剪叉臂机构耦合。

所述防坠落装置的结构为：包括安全油缸，所述安全油缸的一端与举升平台铰接，所述安全油缸的另一端与剪叉臂机构铰接。

所述车体中部安装有升降台底板，所述升降台底板与剪叉臂机构铰接连接；所述车体中部对称安装有顶升滚道，所述顶升滚道与剪叉臂机构滑动连接；所述举升平台底部对称设置有移动滚道，所述移动滚道与剪叉臂机构滑动连接。

所述摄像头组包括安装于举升平台上表面中部的水平定位摄像头，所述水平定位摄像头与车身下部对应，还包括通过连接件安装于举升平台上方两侧的垂直定位摄像头，车底盘与车身的两侧同时与所述垂直定位摄像头对应。

一种高精度合装装配平台的装配方法，

包括以下步骤：

第一步、装配平台移动路径设定及举升行程设定：

规划车体移动路径，使车体上设置的举升平台的终点位置位于需要与车底盘配装的车身下方；

设定举升平台的初步举升高度及其它的安全保护装置参数；

第二步、放置车底盘：

将车底盘与设置于举升平台上的工装配装；

第三步、装配平台移动至目的地：

由行走装置带动举升平台按照规划路径移动至车身下方；

第四步、车底盘水平定位及初步举升：

水平定位摄像头拍照采集车身底部的固有特征，进而测量孔系错位量，将车底盘的当前位置反馈给控制装置进行位姿调整量解算，控制装置根据位姿调整量解算的结果控制行走装置移动，进而车底盘移动，调整车底盘和车身的相对位置使车底盘和车身安装位置垂直对应，控制装置根据设定的举升行程控制剪叉式举升装置将举升平台初步举升；

第五步、车底盘的精细举升及合装：

垂直定位摄像头拍照测量车底盘和车身的合装面间隙数据，将数据反馈给控制装置进行上下微调量解算，进一步控制剪叉式举升装置的举升速度及举升高度，使车底盘在剪叉式举升装置的举升下使车底盘和车身的合装面贴合，然后将车底盘和车身锁定。

本发明的有益效果如下：

本发明结构紧凑、合理，操作方便，将自动导航搬运、举升与摄像头组的自动位置判断功能集成于装配平台，实现装配平台的功能多样化、智能化、柔性化性，使前期基建规划大幅减少，当需要变换差异性较大的产品时，只需快速切换工装即可，大大减少设备改造的成本，提高了工作效率，自动化合装可保证各连接位置的装配一致性，避免产生装配应力，同时也提高了工作效率。

本发明还包括如下优点：

(1)“之”字形皮带、皮带辊组及剪叉臂机构的组合结构，以简单的方式实现剪叉臂机构的开合。

(2)弧形板状结构的举升辊道与提升辊上的提升滚轮组之间的滚动接触，实现剪叉式举升装置带动举升平台匀速升降，使举升操作更加平稳。

(3)防坠落装置可防止举升平台急速下降时发生危险，将平台的瞬间形态位置保持，防止举升传动带断裂等非常情况出现时举升平台的急速下降而引发对设备、人员、环境的不安全状况。

附图说明

图1为本发明的结构示意图(不包括水平定位摄像头和垂直定位摄像头)。

图2为本发明的爆炸图(不包括水平定位摄像头和垂直定位摄像头)。

图3为本发明的爆炸图(不包括水平定位摄像头和垂直定位摄像头，另一视角)。

图4为本发明装配平台与车底盘组装结构的主视图。

图5为本发明装配平台与车底盘组装结构的侧视图。

图6为本发明车底盘和车身合装过程的主视图。

图7为本发明车底盘和车身合装过程的侧视图。

图8为本发明车底盘水平定位未完成时水平定位摄像头和车身定位孔位置关系示意图。

图9为本发明剪叉式举升装置及其连接部件的结构示意图。

图10为本发明剪叉式举升装置及其连接部件的主视图。

图11为本发明剪叉式举升装置及其连接部件的爆炸图。

图12为图11中A处放大图。

图13为本发明剪叉臂机构的结构示意图。

其中：1、车体；2、外壳；3、行走装置；4、电池系统；5、控制装置；6、剪叉式举升装置；7、举升平台；8、导航组件；9、安全触边；10、避障装置； 11、工装；12、升降台底板；13、顶升滚道；14、移动滚道；15、水平定位摄像头；16、垂直定位摄像头；17、车底盘；18、车身；1801、车身定位孔；19、 EMS升降机；

601、内剪叉臂；6011、顶升滚轮；6012、上铰接孔；

602、外剪叉臂；6021、移动滚轮；6022、下铰接孔；

603、剪叉轴；604、举升传动带；605、皮带卷轴；606、驱动装置；607、安全油缸；608、举升辊道；

609、张紧辊；610、转向辊；611、提升辊；6111、内提升滚轮；6112、外提升滚轮。

具体实施方式

下面结合附图，说明本发明的具体实施方式。

如图1-图8所示，本实施例的高精度合装装配平台，包括车体1，车体1 中部设置有剪叉式举升装置6，车体1底部设置有行走装置3，剪叉式举升装置6两侧的车体1内部设置有电池系统4与控制装置5，车体1四周设置有外壳2，剪叉式举升装置6顶部安装有举升平台7，举升平台7上部设置工装11，车体 1中部设置有导航组件8，工装11用于放置需要装配的车底盘17；

举升平台7上设置有与车身18对应的摄像头组。

外壳2上设置有安全触边9及避障装置10，车体1负责整个装配平台的支撑，举升平台7和工装11用于承托车底盘17并使车底盘17与装配平台的相对位置固定，行走装置3负责驱动整个装配平台按照规划路径移动以及合装前的水平定位操作，电池系统4为一组磷酸铁锂电池系统为行走装置3提供能源，控制装置5为电气控制单元，实现整个装配平台运行控制，剪叉式举升装置6 对装置负载的车底盘17进行举升和下落操作以及合装前的垂直定位操作。车身 18由EMS升降机19搬运吊装于装配平台上方，举升平台7上设置的摄像头组与待合装的车身18对应，摄像头组用于采集与车底盘17对应的车身18上的固有特征，通过比对车身18与车底盘17的相对位置反馈给装配平台的控制装置 5进行车底盘17水平及垂直位置的调整。

导航组件8、安全触边9、避障装置10，作为装置的安全附件与控制装置5 的结合实现车体1自动导航行走；将自动导航搬运、举升与摄像头组的自动位置判断功能集成于装配平台，实现装配平台的功能多样化、智能化、柔性化性，使前期基建规划大幅减少，当需要变换差异性较大的产品时，只需快速切换工装11即可，大大减少设备改造的成本，提高了工作效率。

如图9-图13所示，剪叉式举升装置6的结构为：包括对称设置的两组剪叉臂机构，剪叉臂机构的上端与举升平台7耦合，剪叉臂机构的下端与车体1 耦合，剪叉臂机构下方设置有皮带辊组，皮带辊组外部绕有举升传动带604，还包括安装于车体1上的皮带卷轴605及驱动装置606，皮带卷轴605与驱动装置606传动连接，举升传动带604一端与举升平台7连接，举升传动带604 的另一端与皮带卷轴605连接，皮带辊组与剪叉臂机构耦合，剪叉臂机构上设置有举升辊道608，举升传动带604呈“之”字形；

举升平台7与剪叉臂机构之间连接有防坠落装置。

皮带卷轴605上连接举升传动带604的起始端并缠绕举升传动带604，举升传动带604经皮带辊组后通过皮带夹板与举升平台7连接，在驱动装置606 正转、反转过程中可实现举升传动带604的卷绕和放松，皮带辊组与剪叉臂机构耦合，通过举升传动带604、皮带辊组及剪叉臂机构之间的位置变化，实现剪叉臂机构的开合，进而实现举升平台7的升降。

防坠落装置可防止举升平台7急速下降时发生危险，将平台的瞬间形态位置保持，防止举升传动带604断裂等非常情况出现时举升平台7的急速下降而引发对设备、人员、环境的不安全状况。剪叉式举升装置6上还设置了多重安全保护，包括行程开关用于检测皮带的位置，拉线传感器用于检测举升高度。

如图13所示，剪叉臂机构包括内剪叉臂601和外剪叉臂602，内剪叉臂601 中部和外剪叉臂602中部通过剪叉轴603铰接，举升辊道608位于内剪叉臂601 和外剪叉臂602交叉向外开口一侧。

内剪叉臂601一端设置有顶升滚轮6011，内剪叉臂601的另一端设置有上铰接孔6012。

外剪叉臂602一端设置有移动滚轮6021，外剪叉臂602的另一端设置有下铰接孔6022。

举升辊道608为凸出弧形板状结构。

如图1-图13所示，外剪叉臂602的下铰接孔6022与车体1铰接，作为剪叉臂机构的固定支撑点。内剪叉臂601上铰接孔6012和举升平台7铰接，作为举升平台7的固定支撑点。

内剪叉臂601的顶升滚轮6011与车体1滑动连接，作为剪叉臂机构的滑动支撑点，当顶升滚轮6011在车体1上的移动面移动时，剪叉臂机构的开合状态改变，进而改变举升平台7的高度位置，同时外剪叉臂602的移动滚轮6021 与举升平台7底部滑动连接，作为举升平台7的滑动支撑点，当剪叉臂机构的形态改变时保持举升平台7的水平方向状态不变。

如图9-图12所示，皮带辊组结构为：包括沿举升传动带604从下向上依次设置的张紧辊609、转向辊610和提升辊611，张紧辊609安装于车体1上，转向辊610设置于张紧辊609的对侧，转向辊610的两端对称安装于两组剪叉臂机构上，提升辊611两端对称设置有提升滚轮组，提升滚轮组包括依次由内向外设置的内提升滚轮6111和外提升滚轮6112，内提升滚轮6111和外提升滚轮6112与剪叉臂机构耦合。

张紧辊609安装于车体1上，举升传动带604与张紧辊609下部贴合，通过张紧辊609位置的调整来调节举升传动带604的松紧程度；

转向辊610的两端对称安装于两组剪叉臂机构上，具体转向辊610的两端分别与对称设置的内剪叉臂601连接，使剪叉臂机构在开合状态变化的过程中转向辊610也随之移动，调整举升传动带604的形态；

提升辊611上的内提升滚轮6111沿内剪叉臂601上的举升辊道608弧面滚动，外提升滚轮6112沿外剪叉臂602上的举升辊道608弧面滚动，通过设置提升辊611与内剪叉臂601和外剪叉臂602分别滚动连接。在举升传动带604卷绕和放松时举升传动带604被皮带卷轴605卷绕，带动提升辊611变化与内剪叉臂601和外剪叉臂602的相对位置，进而实现剪叉臂机构开合状态改变，通过剪叉臂机构的开合实现剪叉式举升装置6举升平台7举升和下落操作。

弧形板状结构的举升辊道608与提升辊611上的提升滚轮组之间的滚动接触，实现剪叉式举升装置6带动举升平台7匀速升降，使举升操作更加平稳。

举升传动带604依次绕过张紧辊609、转向辊610和提升辊611与举升平台7连接，并形成“之”字型结构。“之”字形举升传动带604、皮带辊组及剪叉臂机构的组合结构，以简单的方式实现剪叉臂机构的开合。

如图9-图11所示，防坠落装置的结构为：包括安全油缸607，安全油缸 607的一端与举升平台7铰接，安全油缸607的另一端与剪叉臂机构铰接。

以安全油缸607为主要组成的防坠落装置的工作原理：当举升平台7停留在某一位置后，则有安全油缸607为剪叉臂机构提供辅助支撑，同时安全油缸 607可以在举升平台7急速下降时瞬间切断油路，通过安全油缸607将剪叉臂机构与举升平台7固定，保持剪叉臂机构的瞬间形态。安全油缸607是由蓄能器提供内部循环的压力，并不需要额外的液压动力源，并配有液压阀块、单向阀、二位二通电磁阀、压力继电器、阻尼螺钉等附件。

如图1-图11所示，车体1中部安装有升降台底板12，升降台底板12与剪叉臂机构铰接连接，具体为升降台底板12与外剪叉臂602的下铰接孔6022铰接，设置升降台底板12为剪叉式举升装置6提供一个安装平台，同时可以用于安装皮带卷轴605、驱动装置606、张紧辊609以及检测机构(如行程开关、拉线传感器等)；车体1中部对称安装有顶升滚道13，顶升滚道13与剪叉臂机构滑动连接，设置顶升滚道13为内剪叉臂601的顶升滚轮6011提供一个稳定的滚动部位，使剪叉式举升装置6运行更稳定；举升平台7底部对称设置有移动滚道14，移动滚道14与剪叉臂机构滑动连接，设置移动滚道14为外剪叉臂 602的移动滚轮6021提供一个稳定的滚动部位，使举升平台7的位置随剪叉臂机构的形态改变时平稳变化。

如图4-图8所示，摄像头组包括安装于举升平台7上表面中部的水平定位摄像头15，水平定位摄像头15与车身18下部对应，还包括通过连接件安装于举升平台7上方两侧的垂直定位摄像头16，车底盘17与车身18的两侧同时与垂直定位摄像头16对应。

通过水平定位摄像头15拍摄车身18下部固有特征，进行测量孔系错位量，经过运算得出安装孔与车底盘17位置关系，然后进行位姿调整量解算，进而调整车底盘17和车身18的相对位置，实现装配孔同时准确定位，合装时前、后桥左右四个位置同时进行，保证前、后桥和减震器装配的一致性，避免因没有对正而产生装配应力问题。

孔系错位量是通过水平定位摄像头15对车身18底面固有特征(如圆形、方型、多边形等)进行拍照测量，然后将获得的固有特征位置数据转化为车身 18与车底盘17上的装配孔相对位置偏差数据。将车身18与车底盘17上的装配孔相对位置数据与设定的装配孔位置进行数据比较、融合，然后进行位姿调整量解算，进而调整底盘17和车身18的相对位置使两者的安装位置垂直对应。如图8所示，车身18底部设置有车身定位孔1801作为与水平摄像头15对应的固有特征，同时水平定位摄像头15数量和位置分布与车身定位孔1801一致，当车底盘17和车身18安装位置垂直对应时，水平摄像头15刚好位于车身定位孔1801的正下方，此时车身18与车底盘17上的装配孔也一一对应。

位姿调整量解算是将装配孔位置数据转化为举升平台7的移动位移数据，通过控制装置5调整举升平台7的移动速度、位姿，达到车底盘17与车身18 上下装配孔对正的目的。

通过垂直定位摄像头16与车底盘17和车身18的两侧同时对应，对车底盘 17和车身18的合装面的结构进行光标定，然后通过对结构光光条提取，对其进行间隙阶差解算，得出上下合装面间隙数据。间隙阶差解算即为测量判断车底盘17与车身18合装面当前的间隙的过程，此间隙即为合装面间隙数据。

将合装面间隙数据反馈给控制装置5，对上下合装面进行上下微调量解算，上下微调量解算即为将合装面间隙数据转化为控制装置5对剪叉式举升装置6 的控制信号，进一步精细举升举升平台7进行车底盘17的合装面高度调整，达到车底盘17和车身18合装面贴合的目的。

如图1-图8所示，本实施例的高精度合装装配平台的装配方法，

包括以下步骤：

第一步、装配平台移动路径设定及举升行程设定：

规划车体1移动路径，使车体1上设置的举升平台7的终点位置位于需要与车底盘17配装的车身18下方，进行合装前的初步水平定位操作；

设定举升平台7的初步举升高度及其它的安全保护装置参数，主要设定举升平台7的初步举升行程，实现合装前的初步的垂直定位操作，使得车底盘17 与车身18合装面的初步对接并留有一定的间隙量，满足垂直定位摄像头16的测量量程；

第二步、放置车底盘17：

将车底盘17与设置于举升平台7上的工装11配装，工装11与车底盘17 配装使车底盘17与装配平台的相对位置固定；

第三步、装配平台移动至目的地：

由行走装置3带动举升平台7按照规划路径移动至车身18下方，完成合装前的初步水平定位；

第四步、车底盘17水平定位及初步举升：

水平定位摄像头15拍照采集车身18底部的固有特征，进而测量孔系错位量，将车底盘17的当前位置反馈给控制装置5进行位姿调整量解算，控制装置 5根据位姿调整量解算的结果控制行走装置3移动，进而车底盘17移动，调整车底盘17和车身18的相对位置使车底盘17和车身18安装位置垂直对应，控制装置5根据设定的举升行程控制剪叉式举升装置6将举升平台7初步举升，完成合装前的初步的垂直定位；

第五步、车底盘17的精细举升及合装：

垂直定位摄像头16拍照测量车底盘17和车身18的合装面间隙数据，将数据反馈给控制装置5进行上下微调量解算，进一步控制剪叉式举升装置6的举升速度及举升高度，使车底盘17在剪叉式举升装置6的举升下使车底盘17和车身18的合装面贴合，然后将车底盘17和车身18锁定。

本实施例的高精度合装装配平台的装配方法，通过采用车体1的自动导航功能以及车体1上剪叉式举升装置6自动提升举升平台7的功能，结合摄像头组的自动位置判断功能，进行车底盘17和车身18的自动化合装，该方法能够保证车底盘17和车身18各连接位置的装配一致性，避免产生装配应力，通过自动化代替人工减少了合装过程中人工工装，同时也提高了工作效率。

以上描述是对本发明的解释，不是对发明的限定，本发明所限定的范围参见权利要求，在本发明的保护范围之内，可以作任何形式的修改。

Claims (10)

1.一种高精度合装装配平台，其特征在于：包括车体(1)，所述车体(1)中部设置有剪叉式举升装置(6)，所述车体(1)底部设置有行走装置(3)，所述剪叉式举升装置(6)两侧的车体(1)内部设置有电池系统(4)与控制装置(5)，所述车体(1)四周设置有外壳(2)，所述剪叉式举升装置(6)顶部安装有举升平台(7)，所述举升平台(7)上部设置工装(11)，所述车体(1)中部设置有导航组件(8)，所述工装(11)用于放置需要装配的车底盘(17)；

所述剪叉式举升装置(6)的结构为：包括对称设置的两组剪叉臂机构，所述剪叉臂机构的上端与举升平台(7)耦合，所述剪叉臂机构的下端与车体(1)耦合，所述剪叉臂机构下方设置有皮带辊组，所述皮带辊组外部绕有举升传动带(604)，还包括安装于车体(1)上的皮带卷轴(605)及驱动装置(606)，所述皮带卷轴(605)与驱动装置(606)传动连接，所述举升传动带(604)一端与举升平台(7)连接，所述举升传动带(604)的另一端与皮带卷轴(605)连接，所述皮带辊组与剪叉臂机构耦合，所述剪叉臂机构上设置有举升辊道(608)，所述举升传动带(604)呈“之”字形；所述举升平台(7)与所述剪叉臂机构之间连接有防坠落装置；

所述举升平台(7)上设置有与车身(18)对应的摄像头组。

2.如权利要求1所述的一种高精度合装装配平台，其特征在于：所述剪叉臂机构包括内剪叉臂(601)和外剪叉臂(602)，所述内剪叉臂(601)中部和外剪叉臂(602)中部通过剪叉轴(603)铰接，所述举升辊道(608)位于所述内剪叉臂(601)和外剪叉臂(602)交叉向外开口一侧。

3.如权利要求2所述的一种高精度合装装配平台，其特征在于：所述内剪叉臂(601)一端设置有顶升滚轮(6011)，所述内剪叉臂(601)的另一端设置有上铰接孔(6012)。

4.如权利要求2所述的一种高精度合装装配平台，其特征在于：所述外剪叉臂(602)一端设置有移动滚轮(6021)，所述外剪叉臂(602)的另一端设置有下铰接孔(6022)。

5.如权利要求2所述的一种高精度合装装配平台，其特征在于：所述举升辊道(608)为凸出弧形板状结构。

6.如权利要求1所述的一种高精度合装装配平台，其特征在于：所述皮带辊组结构为：包括沿举升传动带(604)从下向上依次设置的张紧辊(609)、转向辊(610)和提升辊(611)，所述张紧辊(609)安装于车体(1)上，所述转向辊(610)设置于所述张紧辊(609)的对侧，所述转向辊(610)的两端对称安装于两组剪叉臂机构上，所述提升辊(611)两端对称设置有提升滚轮组，所述提升滚轮组包括依次由内向外设置的内提升滚轮(6111)和外提升滚轮(6112)，所述内提升滚轮(6111)和外提升滚轮(6112)与剪叉臂机构耦合。

7.如权利要求1所述的一种高精度合装装配平台，其特征在于：所述防坠落装置的结构为：包括安全油缸(607)，所述安全油缸(607)的一端与举升平台(7)铰接，所述安全油缸(607)的另一端与剪叉臂机构铰接。

8.如权利要求1所述的一种高精度合装装配平台，其特征在于：所述车体(1)中部安装有升降台底板(12)，所述升降台底板(12)与剪叉臂机构铰接连接；所述车体(1)中部对称安装有顶升滚道(13)，所述顶升滚道(13)与剪叉臂机构滑动连接；所述举升平台(7)底部对称设置有移动滚道(14)，所述移动滚道(14)与剪叉臂机构滑动连接。

9.如权利要求1所述的一种高精度合装装配平台，其特征在于：所述摄像头组包括安装于举升平台(7)上表面中部的水平定位摄像头(15)，所述水平定位摄像头(15)与车身(18)下部对应，还包括通过连接件安装于举升平台(7)上方两侧的垂直定位摄像头(16)，车底盘(17)与车身(18)的两侧同时与所述垂直定位摄像头(16)对应。

10.一种利用权利要求1所述的高精度合装装配平台的装配方法，其特征在于：

包括以下步骤：

第一步、装配平台移动路径设定及举升行程设定：

规划车体(1)移动路径，使车体(1)上设置的举升平台(7)的终点位置位于需要与车底盘(17)配装的车身(18)下方；

设定举升平台(7)的初步举升高度及其它的安全保护装置参数；

第二步、放置车底盘(17)：

将车底盘(17)与设置于举升平台(7)上的工装(11)配装；

第三步、装配平台移动至目的地：

由行走装置(3)带动举升平台(7)按照规划路径移动至车身(18)下方；

第四步、车底盘(17)水平定位及初步举升：

水平定位摄像头(15)拍照采集车身(18)底部的固有特征，进而测量孔系错位量，将车底盘(17)的当前位置反馈给控制装置(5)进行位姿调整量解算，控制装置(5)根据位姿调整量解算的结果控制行走装置(3)移动，进而车底盘(17)移动，调整车底盘(17)和车身(18)的相对位置使车底盘(17)和车身(18)安装位置垂直对应，控制装置(5)根据设定的举升行程控制剪叉式举升装置(6)将举升平台(7)初步举升；

第五步、车底盘(17)的精细举升及合装：

垂直定位摄像头(16)拍照测量车底盘(17)和车身(18)的合装面间隙数据，将数据反馈给控制装置(5)进行上下微调量解算，进一步控制剪叉式举升装置(6)的举升速度及举升高度，使车底盘(17)在剪叉式举升装置(6)的举升下使车底盘(17)和车身(18)的合装面贴合，然后将车底盘(17)和车身(18)锁定。

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