CN115254480A - 一种喷涂工具和喷涂方法 - Google Patents

Abstract

公开了一种喷涂工具和喷涂方法。该喷涂工具可包括：喷壶和喷杆，以及连接至喷杆的可变形喷嘴，其中所述可变形喷嘴包括多个喷射模块，每个喷射模块具有喷射面和在所述喷射面上的喷射孔，其中每个喷射模块接收由所述喷杆输送的喷剂并将所述喷剂从所述喷射面上的喷射孔喷出，其中所述可变形喷嘴的一个或多个喷射模块通过活动连接件可活动地连接到至少一个相邻喷射模块，以使得所述一个或多个喷射模块的喷射面朝向能相对于所述至少一个相邻喷射模块的喷射面朝向发生变化。还公开了利用喷涂工具进行喷涂和检查设备泄漏位置的方法。

Description

一种喷涂工具和喷涂方法

技术领域

本发明涉及喷涂领域，尤其涉及一种喷涂工具和喷涂方法。

背景技术

喷涂工具借助于压力或离心力使得喷剂分散成均匀的喷雾，从而施涂于目标表面。喷涂可应用于各种场景，例如在目标器具上喷涂粉材、颜料、油漆等。

在一种应用场景中，可通过喷涂来检查设备泄漏。例如，密封系统可封闭液体或气体，为了检查该密封系统是否发生泄漏，可通过喷涂在该密封系统外表面上粘附一层粉剂。当密封系统发生泄漏时，泄漏物与表面的粉剂发生物理或化学反应，从而可以指示泄漏位置。

密封系统可能包含众多组成部件，这些组成部件可具有各种不同的形状和外表面，在不同形状的外表面上均匀地附着喷剂将是有利的。例如，一台发动机包含了上万个零部件，连接接口众多且空间紧凑，如何进行有效的喷涂存在挑战性。如果喷涂不均匀或存在遗漏，则会严重影响对泄漏位置的判断。

因此，本领域需要一种改进的喷涂工具和喷涂方法。

发明内容

本发明提供了一种喷涂工具和喷涂方法。

根据本发明的一个实施例，提供了一种喷涂工具，其包括：喷壶，所述喷壶用于储存喷剂；喷杆，所述喷杆的一端连接至所述喷壶以从所述喷壶接收喷剂；以及连接至所述喷杆的另一端的可变形喷嘴，其中所述可变形喷嘴包括多个喷射模块，每个喷射模块具有喷射面和在所述喷射面上的喷射孔，其中每个喷射模块接收由所述喷杆输送的喷剂并将所述喷剂从所述喷射面上的喷射孔喷出，其中所述可变形喷嘴的一个或多个喷射模块通过活动连接件可活动地连接到至少一个相邻喷射模块，以使得所述一个或多个喷射模块的喷射面朝向能相对于所述至少一个相邻喷射模块的喷射面朝向发生变化。

在一方面，所述可变形喷嘴的至少一个喷射模块的喷射面朝向相对于相邻喷射模块被调整，使得所述可变形喷嘴的所述多个喷射模块的喷射面联合形成的表面与喷涂目标的表面相一致。

在一方面，所述可变形喷嘴的至少一个喷射模块还包括位于该喷射模块的喷射面上的具有指定长度的距离限定结构，以限制所述喷射面距离喷涂目标的距离。

在一方面，所述喷涂工具还包括：输送管路，所述输送管路将来自所述喷杆的喷剂输送至所述可变形喷嘴的多个喷射模块；或者在所述可变形喷嘴的多个喷射模块的与喷射面相对的背部形成的共用腔体，来自所述喷杆的喷剂进入所述共用腔体并且输送至所述可变形喷嘴的多个喷射模块。

在一方面，所述活动连接件包括活动铰链、柔性材料、转轴中的一者或多者。

在一方面，所述喷涂工具还包括：安装在所述喷壶上的泵，所述泵在操作时将所述喷壶中的喷剂通过所述喷杆输送至所述可变形喷嘴的喷射模块。

在一方面，所述可变形喷嘴的每个喷射模块的喷射面小于该喷射模块的与喷射面相对的背部截面。

在一方面，所述喷杆包括可变形喷杆。

根据本发明的一个实施例，提供了一种喷涂工具的喷涂方法，所述喷涂工具包括用于储存喷剂的喷壶和可变形喷嘴，所述方法包括：调整所述可变形喷嘴的形状，其中所述可变形喷嘴包括多个喷射模块，每个喷射模块具有喷射面和在所述喷射面上的喷射孔，所述可变形喷嘴的一个或多个喷射模块通过活动连接件可活动地连接到至少一个相邻喷射模块，其中调整所述可变形喷嘴的形状包括使得一个或多个喷射模块的喷射面朝向相对于相邻喷射模块的喷射面朝向发生变化；以及通过喷杆将所述喷壶中的喷剂输送至所述可变形喷嘴的每个喷射模块，以使得每个喷射模块将所述喷剂从所述喷射面上的喷射孔喷出。

在一方面，调整所述可变形喷嘴的形状包括将所述可变形喷嘴的至少一个喷射模块的喷射面朝向相对于相邻喷射模块进行调整，以使得所述可变形喷嘴的所述多个喷射模块的喷射面联合形成的表面与喷涂目标的表面相一致。

在一方面，所述喷涂方法还包括：通过位于所述可变形喷嘴的至少一个喷射模块的喷射面上的具有指定长度的距离限定结构来限制所述喷射面距离喷涂目标的距离。

在一方面，所述喷涂方法还包括：通过输送管路将来自所述喷杆的喷剂输送至所述可变形喷嘴的多个喷射模块；或者将来自所述喷杆的喷剂输送至在所述可变形喷嘴的多个喷射模块的与喷射面相对的背部形成的共用腔体中，并从所述共用腔体输送至所述可变形喷嘴的多个喷射模块。

在一方面，所述喷涂方法还包括：将所述喷壶中的喷剂通过所述喷杆泵送至所述可变形喷嘴的喷射模块。

根据本发明的一个实施例，提供了一种检查设备泄漏位置的方法，所述设备具有包含流体的腔体，所述方法包括：使用如上所述的喷涂方法在所述设备的外表面上喷涂喷剂；对所述设备进行打压试验，以使得所述腔体中的流体受到的压力达到或超过指定阈值；以及基于所述设备的外表面上的喷剂状态变化来确定泄漏位置。

本文提供的技术可应用于喷涂各种类型的喷剂，从而使得喷剂均匀地附着于具有不同表面的目标物上。例如，本发明的技术可用于在各种形状的目标表面上喷涂粉材、颜料、油漆等。在一个具体实施例中，可使用本文描述的喷涂工具和喷涂方法来检查发动机及其部件机匣存在泄漏问题的位置定位。使用本发明对发动机各组件表面进行喷涂并进行打压实验，可快速且精准地排查出发动机泄漏位置，不仅操作简单，效果直观，而且成本极低，甚至能解决发动机内部狭小且可见度较低位置的泄漏情况检查，可极大提高发动机泄漏位置排查的效率。

附图说明

图1是根据本发明一个实施例的喷涂工具的示意图。

图2是根据本发明一个实施例的可变形喷嘴的不同状态的示意图。

图3是根据本发明一个实施例的可变形喷嘴的连接示意图。

图4是根据本发明一个实施例的存在遮挡的泄漏检查场景的示意图。

图5是根据本发明一个实施例的针对不同目标表面进行喷涂的示意图。

图6是根据本发明另一个实施例的存在遮挡的泄漏检查场景的示意图。

图7是根据本发明一个实施例的针对平面进行喷涂的示意图。

图8是根据本发明一个实施例的泄漏检查流程图。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本发明作进一步说明，但不应以此限制本发明的保护范围。

本发明提供了一种喷涂工具和喷涂方法，可应用于喷涂各种类型的喷剂，从而使得喷剂均匀地附着于具有不同表面的目标物上。本发明可尤其应用于通过喷涂来确定设备泄漏位置。

图1是根据本发明一个实施例的喷涂工具10的示意图。喷涂工具10可包括喷壶20、喷杆30和可变形喷嘴40。喷壶20用于储存喷剂，例如各种制剂、粉材、颜料、油漆等。在一个示例中，要使用的喷剂可经高压封装于喷壶20内。喷杆30的一端连接至喷壶，喷杆30的另一端连接至可变形喷嘴40。喷壶20上可安装有泵22，泵22可自动或手动操作，并且在操作时将喷壶20中的喷剂通过喷杆30输送至可变形喷嘴40。例如，在泵22被按压时，泵22通过压力差使喷壶20中的喷剂变成雾状并进入喷杆30，并从可变形喷嘴40喷出。在其他实施例中，泵22也可以将喷剂直接输送进入喷杆30，而无需将喷剂变成雾状。在进一步实施例中，喷涂工具10还可包括开启或关闭喷剂输送的阀门，例如在泵22、喷杆30或可变形喷嘴40等上的阀门。

在一个实施例中，喷杆30可以是直杆或弯曲形状的喷杆。在另一个实施例中，喷杆30可以是可变形的喷杆30，例如可塑形的塑料喷杆、柔性金属喷杆等，从而可根据作业环境对其进行弯曲变形以方便绕过障碍物。在其他实施例中，喷杆30可包括固定形状的第一段31和可变形的第二段32。

在另一实施例中，喷涂工具10的喷嘴40是可更换的。例如，对于狭小的喷涂空间，可使用体积较小的喷嘴，而对于较大的喷涂表面，可使用较大的喷嘴。

图2是根据本发明一个实施例的喷涂工具的可变形喷嘴40的不同状态的示意图。如图所示，可变形喷嘴40可包括多个喷射模块100，每个喷射模块100具有喷射面(远离喷杆30的一侧)以及与喷射面相对的背部(例如，靠近喷杆30的一侧)。每个喷射模块100可在喷射面上开设有一个或多个喷射孔102，这些喷射孔102可穿过喷射模块连通至喷杆30。每个喷射模块100的喷射孔102可以均匀或不均匀地分布。由此，每个喷射模块100可接收由喷杆30输送的喷剂并将喷剂从喷射面上的喷射孔102喷出。

在一个实施例中，可变形喷嘴40的多个喷射模块100组成阵列，这些喷射模块100的喷射面联合形成喷射表面，可以使喷剂充分雾化且均匀喷射至物体表面，从而可以有效地提高喷射面积。作为示例而非限定，可变形喷嘴40的多个喷射模块100可布置成一排。在另一示例中，可变形喷嘴40的多个喷射模块100可布置成多排和多列。在一个实施例中，一个或多个喷射模块100是可拆卸的，从而可以增加或减少可变形喷嘴40的喷射模块100的数量或改变其排列。

每个喷射模块100可以是合适的形状，例如长方体、正方体、梯形台、圆台、菱台等等。每个喷射模块100的喷射面可以是长方形、正方形、圆形、椭圆形、多边形、不规则形状，等等。在一个实施例中，喷射模块100的喷射面可小于该喷射模块100的背部的横截面。例如，喷射模块100可以从背部起逐渐缩小，如具有梯形台、圆台、菱台等等形状。在其他实施例中，喷射模块100的喷射面可以等同于或大于该喷射模块100的背部的截面。

在一个实施例中，可变形喷嘴40的至少一个喷射模块100还包括位于该喷射模块100的喷射面上的具有指定长度的距离限定结构101，以限制喷射面距离喷涂目标的距离。距离限定结构101可具有合适的长度，例如在阈值范围内，其中长度下限使得从可变形喷嘴40喷出的喷剂能够分散开，从而避免喷剂堆积在喷射孔102附近的局部位置，而长度上限可避免可变形喷嘴40喷出的喷剂广泛扩散以致于无法附着于目标表面上。因此，距离限定结构101可确保在相同的喷射压力和流量下，比没有距离限定结构101更好地控制喷剂的喷覆厚度和均匀性。

在一个实施例中，一些喷射模块可通过活动连接件可活动地连接到至少一个相邻喷射模块，以使得这些喷射模块的喷射面朝向能相对于相邻喷射模块的喷射面朝向发生变化。活动连接件可包括例如活动铰链、柔性材料、转轴等中的一者或多者。柔性材料可以是例如柔性金属材料、柔性塑料等。在一些示例中，一些相邻喷射模块可以是相对于彼此固定而不活动的。

例如，第一喷射模块105可活动地连接到相邻的第二喷射模块106，使得第一喷射模块105和第二喷射模块106可围绕它们的连接点转动，从而第一喷射模块105的喷射面朝向能相对于第二喷射模块106的喷射面朝向发生变化。假设在第一状态43，第一喷射模块105和第二喷射模块106的喷射面朝向相同(如状态43中所示，呈180度)。在第二状态44，第一喷射模块105可相对于连接点向第二喷射模块106转动某个角度，从而第一喷射模块105和第二喷射模块106的喷射面形成一个夹角(例如，如状态44中所示，小于180度)。在第三状态45，第一喷射模块105可相对于连接点远离第二喷射模块106转动某个角度，从而第一喷射模块105和第二喷射模块106的喷射面形成一个优角(例如，如状态45中所示，大于180度)。

由此，可变形喷嘴40的一个或多个喷射模块100的喷射面朝向可相对于相邻喷射模块100被调整，从而改变可变形喷嘴40的多个喷射模块100的喷射面联合形成的喷射表面形状。也就是说，可根据需要或按照目标物体形状来相应地适配可变形喷嘴40的形状。例如，可基于要喷涂的目标表面的形状来调整各喷射模块100的喷射面朝向，使得改变可变形喷嘴40的多个喷射模块100的喷射面联合形成的表面形状。通过改变可变形喷嘴40的喷射表面形状，尤其是使其与喷涂目标的表面相一致(例如，相似或相同)，可以有效地提高喷射均匀度。

如图2中所示，状态43示出了可变形喷嘴40的多个喷射模块100形成平面喷射表面，状态44示出了可变形喷嘴40的多个喷射模块100卷曲形成弧形喷射表面，状态45示出了可变形喷嘴40的多个喷射模块100形成不规则喷射表面，例如尽可能地与复杂的异形表面贴合，实现高效快捷的喷涂工作。

在其他实施例中，可根据需要将可变形喷嘴40调整成形成所需形状的喷射表面。此外，为了使得每个喷射模块100能被调整成朝向期望的方向，可合理地设置相邻喷射模块100之间的距离。例如，相邻喷射模块100可以彼此紧邻或间隔某个距离，以使得每个喷射模块100可相对于相邻喷射模块100具有足够的活动空间。

图3是根据本发明一个实施例的可变形喷嘴的喷射模块连接示意图。如上所述，第一喷射模块301可通过活动连接件311可活动地连接到第二喷射模块302，以使得第一喷射模块301的喷射面朝向能相对于第二喷射模块302的喷射面朝向发生变化。第二喷射模块302还可通过活动连接件312可活动地连接到第三喷射模块303，等等。相应地，每个喷射模块可通过活动连接件可活动地连接到相邻的一个或多个喷射模块。活动连接件可包括活动铰链、柔性材料、转轴等中的一者或多者。活动连接件可以是喷射模块的一部分，也可以是与喷射模块分开的部件。每个喷射模块可相对于相邻喷射模块在任何方向上活动，或者在指定方向上活动。作为示例而非限定，第一喷射模块301可相对于第二喷射模块302在图3页面的平面上顺时针或逆时针转动，在与图3页面相交(例如，垂直或呈其他角度)的平面上顺时针或逆时针转动，等等。

图3还示出了活动连接件311在A-A方向上的横截面，其中作为示例，第一喷射模块301通过铰链形式的活动连接件311可活动地连接到第二喷射模块302，使得第一喷射模块301可相对于第二喷射模块302绕纵轴线转动。

在一个实施例中，喷杆30可连接至可变形喷嘴的一个喷射模块302，并且输送管路313可穿过活动连接件311将来自喷杆30的喷剂输送至其他喷射模块301、303等。在其他实施例中，输送管路313可位于各个喷射模块的背部(与喷射面相对的一侧)。为适应喷射模块之间相对位置的变化，输送管路313可采用软管或波纹管形，以补偿不同的相对姿态。在另一实施例中，可在可变形喷嘴40的多个喷射模块的背部形成的共用腔体，来自喷杆30的喷剂进入共用腔体并且输送至可变形喷嘴40的多个喷射模块。

虽然图1-3示出了活动连接件位于喷射模块100的背部周界处以连接相邻的喷射模块，但在其他实施例中，活动连接件也可以位于喷射模块100的其他位置，例如喷射面周界处、侧面任何位置、背部任何位置，等等。两个喷射模块之间可以通过一个或多个活动连接件进行连接。在一个实施例中，可以使用柔性材料(例如，线材或面板)作为活动连接件，每个喷射模块100可布置在该柔性材料上(例如，通过卡槽、粘贴、焊接等)。通过调整柔性材料的形状，可相应地改变每个喷射模块100的喷射面朝向。

本文提供的喷涂工具可应用于喷涂各种类型的喷剂，从而使得喷剂均匀地附着于具有不同表面的目标物上。例如，本发明的技术可用于在各种形状的目标表面上喷涂粉材、颜料、油漆等。在一个具体实施例中，可使用本文描述的喷涂工具和喷涂方法来检查发动机及其部件机匣存在泄漏问题的位置定位，如以下详细描述的。

图4是根据本发明一个实施例的存在遮挡的泄漏检查场景的示意图。泄漏检查可包括漏气检查和/或漏油检查等。漏气(Gas Leakage)是指发动机及其各部件连接部位、以及引气管连接处、测试安装座等位置的非预期高压气体泄漏。漏油(Oil Leakage)是指发动机及其各部件连接部位、以及燃滑油管连接处、测试安装座等位置的非预期液体泄漏。本文的技术可适用于例如燃气涡轮发动机(Gas Turbine Engine)、喷气发动机等等。

航空燃气涡轮发动机的工作原理主要是通过对空气做功产生高速燃气喷出，利用空气的反作用力而产生推力。同时，进入发动机的空气流量质量是有限的，在发动机工作过程中，发动机内部任何形式的空气浪费都直接影响发动机工作效率。然而，由于机械加工误差、零件装配不到位、零件存在缺陷和设计不当等原因都有可能导致发动机零件连接接口处密封失效，进而产生发动机内部气体或者燃滑油泄漏。发动机内非预期的气体泄漏将直接导致发动机工作效率下降，整机推力降低，甚至引起压气机失速/喘振等损坏发动机的恶劣故障；高温气体泄漏还可能产生倒灌入低温部件或发动机核心舱中，烧蚀低温部件而影响发动机寿命，甚至引起火灾。滑油的泄露会引起发动机转子轴承润滑失效进而导致轴承磨损和发动机振动加剧，而且将无法对发动机轴承进行充分冷却导致轴承烧蚀。同时，燃油或滑油均为易燃物，燃滑油泄露至高温区域引起火灾，给发动机安全造成巨大威胁。

为了确保空气及燃滑油泄漏对发动机安全和性能的影响可控，一般会对发动机进行保压泄漏检查，确认泄漏量在合理的范围。若气体或燃滑油泄漏量较大，则需要对发动机进行整机排查，定位泄漏部位以重新调整。但是，一台发动机包含了上万个零部件，连接接口众多且空间紧凑，逐一进行排查将会耗费巨大的人力物力且难度极大，尤其在外部环境较暗的情况下(如夜晚)以及发动机管路交织和结构紧凑的位置。

使用本发明的喷涂工具对发动机各组件表面进行喷涂并进行打压实验，可快速且精准地排查出发动机泄漏位置，不仅操作简单，效果直观，而且成本极低，甚至能解决发动机内部狭小且可见度较低位置的泄漏情况检查，可极大提高发动机泄漏位置排查的效率。

图4示出了发动机的部分组件，包括机匣安装座1、管路2-4、管接头5、管路安装边6等。为了检查发动机及其各部件连接部位、以及燃滑油管连接处、测试安装座等位置是否存在非预期泄漏，可在发动机的各种结构外表面上喷涂显影检漏剂。根据本发明的一个实施例，可选取无毒无害且对发动机基体材料无损伤的细腻粉末材料，溶解于亲油性易挥发溶剂中而配制成显影检漏剂，经高压封装于喷壶20内。例如，显影检漏剂一般可采用某种惰性无机颗粒与表面活性剂混合，使其悬浮在异丙醇、石蜡等混合溶剂中，也可采用任何市场上可用的喷剂。为了进行有效的泄漏检查，可采用本发明的喷涂工具来在发动机部件的不同形状外表面上均匀地进行喷涂。均匀喷涂可增强可对比性，从而提高泄漏检测的准确性。作为示例而非限定，喷涂厚度可在0.5-2mm、1-3mm等。根据本发明的一个实施例，为方便狭窄的阴暗角落或者夜间作业时能快速观察喷涂显影检漏剂状态，还可在显影检漏剂中添加荧光液或荧光粉等荧光材料，可增加显影检漏剂的识别能力，提升泄漏检查效率。

根据本发明，在采用具有可变形喷嘴40的喷涂工具10来对发动机进行喷涂从而检查泄漏时，可根据发动机部件外表面形状来调整可变形喷嘴40的喷射表面形状。例如，为了在管接头5上均匀地喷涂显影检漏剂，可将喷涂工具10的可变形喷嘴40调整成形成弧形喷射表面，如图2中的状态44所示(例如，半环形)。在喷涂具有不同曲率的弧形表面(例如，管路2-4的外表面)时，可相应地改变可变形喷嘴40的喷射表面的曲率。类似地，可基于部件的其他局部形状来调整可变形喷嘴40，使得可变形喷嘴40的各个喷射模块的喷射面联合形成的表面与喷涂目标表面相一致。此外，由于管接头5可能被外部管路3和外部管路4所遮挡，可通过对喷杆30进行预弯曲调整以使可变形喷嘴40能具备最佳的喷涂位置。

如图5的状态44所示，可变形喷嘴与管接头5的相对位置调整至最佳间距后，例如至少间隔距离限定结构101的长度D(或间距更大)，可以通过可变形喷嘴向管接头表面均匀地喷射雾状显影检漏剂。经溶剂挥发后，可在管接头表面上附着一层适当厚度的显影检漏剂。图5中的状态45还示出了对于结构部件7的不规则表面71，可以将可变形喷嘴的喷射表面调整为与不规则表面71相一致，从而能够在不规则表面71上均匀地喷涂适当厚度的显影检漏剂。

另外，本发明的距离限定结构101可以使得通过贴合目标表面来调整可变形喷嘴40的形状，例如在可变形喷嘴40背部施加力，使得距离限定结构101接触目标表面，由此可变形喷嘴40的喷射表面能够尽量拟合目标表面并且维持合适的距离，目标表面不受限制，操作简单且便捷。

图6还示出了采用具有可变形喷嘴40的喷涂工具10来对平面形安装边6进行喷涂。相应地，可将喷涂工具10的可变形喷嘴40调整成形成平面形喷射表面，如图2中的状态43所示。如图7所示，对于平面形安装边6，具有平面喷射表面的可变形喷嘴40可对机匣安装座1和管路安装边6的连接处表面51均匀地喷射显影检漏剂50。

图8是根据本发明一个实施例的泄漏检查流程图。作为示例而非限定，描述了针对燃气涡轮发动机及其各零部件连接处存在泄漏的快速检查及定位。

步骤61：清洗。可去除被检测位置包括机匣安装边、测试开孔封堵位置、安装座密封处、管路连接处等上面多余的遮蔽物，比如包覆纸、标签等。利用合适的清洁剂清理去除被检测位置表面的油渍/水分，确认表面洁净/干燥。

步骤62：喷涂显影检漏剂。根据喷涂目标表面的形状来调整喷涂工具的可变形喷嘴的形状，例如使得可变形喷嘴的多个喷射模块的喷射面联合形成的表面与喷涂目标的表面相一致。随后，将可变形喷嘴对准被检测位置喷涂显影检漏剂，在目标表面上均匀涂覆一定厚度的显影检漏剂。可通过自动或手动地限制喷涂时间来控制喷涂厚度。此外，可根据具体喷涂位置的空间限制情况，对喷杆30进行设定弯曲处理。在一个示例中，显影检漏剂可具有荧光成分，对环境条件适应性强，并且更具有可视性。该显影检漏剂成分无毒害，对发动机不同材料的零部件均适用，且不会与水分、油分发生化学反应。

步骤63：泄漏检查试验。可根据泄漏检查零组件状态对发动机进行慢车运转试验或者对试验件进行打压试验，通过确保检查位置处于一定压力状态下保持一段时间(例如，5min以上)。

步骤64：识别泄漏位置。待发动机泄漏检查试验结束后，对被检测位置进行检查，识别漏气、漏油位置。可基于目标表面上的喷剂状态变化来确定泄漏位置。例如，漏气位置的显影检漏剂会在泄漏气体压力的作用下被吹逝，不再有显影检漏剂附着，漏油位置会发现油附着在显影检漏剂表面，呈现油的颜色。泄漏检查可以目视检查、探头扫描检查、图像分析检查等。可对泄漏位置进行标记，以便后续工作。

步骤65：泄漏处理。可确定泄漏量是否可接受，排查泄漏原因，对泄漏位置执行进行相应的优化处理方案。此外，还可去除先前在步骤62中在被检测位置上喷涂的喷剂。

可重复步骤61—65，直至不再存在非预期泄漏。

图8描述的方案可适用于发动机及其零部件泄漏情况检查(发动机泄漏量评估试验、泄漏故障排查等)，对于航线中定期维护的发动机也可适用。使用本发明的技术，能解决传统的打压检查检测方法的复杂及周期性长的问题，快速定位泄漏位置，对需要进一步分析的部分进行了快速筛查。

本发明的泄漏检查方案具有众多优点，例如：

1)方法简单、操作便捷，没有复杂的工序和庞大的工装工具；

2)运用场景多，检漏对象无限制，可以是气体、油液等物质，对环境状态适应性强，白天或晚上均有较好效果；

3)检测结果直观可靠，利用荧光粉或白色粉末与发动机基体颜色区别明显，泄漏位置清晰可见，且通过喷涂材料的完整性判断泄漏位置，直观而可靠；

4)无毒害，环保性好，易清理，不产生多余物；

5)检测效率高，对于各种形式的被检测位置均具有很强的可操作性和可达性；

6)喷涂工具的可变形喷嘴可以根据不同的使用场景和使用对象而改变喷射表面的形状，从而有利于使喷剂被喷涂得更加均匀，提高喷涂效率。由于发动机上存在很多交错叠加的管路及附件，导致很多部位的空间狭小，利用可变形喷嘴，可实现对不同空间限制部位的适应性操作，使得实施过程更为便捷。

7)显影检漏剂有荧光成分且无毒害，可实现在不同光照条件下的可视检查，无毒害的成分对操作人员无附加伤害，无心理压力，无需特殊防护。

本文提供的技术可应用于喷涂各种类型的喷剂，从而使得喷剂均匀地附着于目标物上。例如，本发明的技术可用于喷涂各种粉材、颜料、油漆等。在一个实施例中，可使用本文描述的喷涂工具和喷涂方法来检查发动机及其部件机匣存在泄漏问题的位置定位，例如燃气涡轮发动机、喷气发动机等。

在各实施例中给出的数值仅作为示例，而不作为对本发明范围的限制。此外，作为一个整体技术方案，还存在其他没有被本发明权利要求或说明书所列举的元器件或者步骤。而且，一个元器件的单个名称不排除该元器件的其他名称。

还应注意，这些实施例可能是作为被描绘为流程图、流图、结构图、或框图的过程来描述的。尽管流程图可能会把诸操作描述为顺序过程，但是这些操作中有许多操作能够并行或并发地执行。另外，这些操作的次序可被重新安排。

所公开的方法、装置和系统不应以任何方式被限制。相反，本公开涵盖各种所公开的实施例(单独和彼此的各种组合和子组合)的所有新颖和非显而易见的特征和方面。所公开的方法、装置和系统不限于任何具体方面或特征或它们的组合，所公开的任何实施例也不要求存在任一个或多个具体优点或者解决特定或所有技术问题。相反，任何一项技术方案可仅针对一个技术问题或多个技术问题，任何一项技术方案可仅达成一项技术优点或多项技术优点。

本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本发明的保护范围之内。

Claims (14)

1.一种喷涂工具，其特征在于，包括：

喷壶，所述喷壶用于储存喷剂；

喷杆，所述喷杆的一端连接至所述喷壶以从所述喷壶接收喷剂；以及

连接至所述喷杆的另一端的可变形喷嘴，其中所述可变形喷嘴包括多个喷射模块，每个喷射模块具有喷射面和在所述喷射面上的喷射孔，其中每个喷射模块接收由所述喷杆输送的喷剂并将所述喷剂从所述喷射面上的喷射孔喷出，

其中所述可变形喷嘴的一个或多个喷射模块通过活动连接件可活动地连接到至少一个相邻喷射模块，以使得所述一个或多个喷射模块的喷射面朝向能相对于所述至少一个相邻喷射模块的喷射面朝向发生变化。

2.如权利要求1所述的喷涂工具，其特征在于，所述可变形喷嘴的至少一个喷射模块的喷射面朝向相对于相邻喷射模块被调整，使得所述可变形喷嘴的所述多个喷射模块的喷射面联合形成的表面与喷涂目标的表面相一致。

3.如权利要求1所述的喷涂工具，其特征在于，所述可变形喷嘴的至少一个喷射模块还包括位于该喷射模块的喷射面上的具有指定长度的距离限定结构，以限制所述喷射面距离喷涂目标的距离。

4.如权利要求1所述的喷涂工具，其特征在于，所述喷涂工具还包括：

输送管路，所述输送管路将来自所述喷杆的喷剂输送至所述可变形喷嘴的多个喷射模块；或者

在所述可变形喷嘴的多个喷射模块的与喷射面相对的背部形成的共用腔体，来自所述喷杆的喷剂进入所述共用腔体并且输送至所述可变形喷嘴的多个喷射模块。

5.如权利要求1所述的喷涂工具，其特征在于，所述活动连接件包括活动铰链、柔性材料、转轴中的一者或多者。

6.如权利要求1所述的喷涂工具，其特征在于，还包括：

安装在所述喷壶上的泵，所述泵在操作时将所述喷壶中的喷剂通过所述喷杆输送至所述可变形喷嘴的喷射模块。

7.如权利要求1所述的喷涂工具，其特征在于，所述可变形喷嘴的每个喷射模块的喷射面小于该喷射模块的与喷射面相对的背部截面。

8.如权利要求1所述的喷涂工具，其特征在于，所述喷杆包括可变形喷杆。

9.一种喷涂工具的喷涂方法，其特征在于，所述喷涂工具包括用于储存喷剂的喷壶和可变形喷嘴，所述方法包括：

调整所述可变形喷嘴的形状，其中所述可变形喷嘴包括多个喷射模块，每个喷射模块具有喷射面和在所述喷射面上的喷射孔，所述可变形喷嘴的一个或多个喷射模块通过活动连接件可活动地连接到至少一个相邻喷射模块，其中调整所述可变形喷嘴的形状包括使得一个或多个喷射模块的喷射面朝向相对于相邻喷射模块的喷射面朝向发生变化；以及

通过喷杆将所述喷壶中的喷剂输送至所述可变形喷嘴的每个喷射模块，以使得每个喷射模块将所述喷剂从所述喷射面上的喷射孔喷出。

10.如权利要求9所述的喷涂方法，其特征在于，调整所述可变形喷嘴的形状包括将所述可变形喷嘴的至少一个喷射模块的喷射面朝向相对于相邻喷射模块进行调整，以使得所述可变形喷嘴的所述多个喷射模块的喷射面联合形成的表面与喷涂目标的表面相一致。

11.如权利要求9所述的喷涂方法，其特征在于，还包括：

通过位于所述可变形喷嘴的至少一个喷射模块的喷射面上的具有指定长度的距离限定结构来限制所述喷射面距离喷涂目标的距离。

12.如权利要求9所述的喷涂方法，其特征在于，还包括：

通过输送管路将来自所述喷杆的喷剂输送至所述可变形喷嘴的多个喷射模块；或者

将来自所述喷杆的喷剂输送至在所述可变形喷嘴的多个喷射模块的与喷射面相对的背部形成的共用腔体中，并从所述共用腔体输送至所述可变形喷嘴的多个喷射模块。

13.如权利要求9所述的喷涂方法，其特征在于，还包括：

将所述喷壶中的喷剂通过所述喷杆泵送至所述可变形喷嘴的喷射模块。

14.一种检查设备泄漏位置的方法，其特征在于，所述设备具有包含流体的腔体，所述方法包括：

使用如权利要求9-13中任一项所述的喷涂方法在所述设备的外表面上喷涂喷剂；

对所述设备进行打压试验，以使得所述腔体中的流体受到的压力达到或超过指定阈值；以及

基于所述设备的外表面上的喷剂状态变化来确定泄漏位置。

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