CN115223784A - 单框铁心成形方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种单框铁心成形方法。单框铁心成形方法包括：将料带卷绕在第一内支撑上形成环形单框基体，第一内支撑为椭圆环形或类椭圆环形；将环形单框基体套设于撑方模块上；沿第一内支撑的长轴方向，撑方模块的两个模块单元一次分离将环形单框基体拉伸为第一矩形单框基体，第一矩形单框基体在第一内支撑的长轴方向上的长度大于第一矩形单框基体在第一内支撑的短轴方向上的长度。采用上述技术方案，能够使第一矩形单框基体的成形度更高，且能够降低用于驱动两个模块单元分离的驱动件的驱动力。

Description

单框铁心成形方法

技术领域

本发明涉及变压器技术领域，特别是涉及单框铁心成形方法。

背景技术

在单框铁心的加工过程中，一般将非晶合金料带卷绕在圆环形内支撑上，驱动件驱动撑方结构将料带和内支撑拉伸为矩形的单框铁心。上述技术方案中，内支撑和料带由圆形被拉伸为长方形，这样料带和内支撑在单框铁心长度方向上的变形量较大，导致拉伸后单框铁心的拐角处的应力较大，从而导致卷铁心的矩形单框的成形度较差，甚至导致单框铁心的心柱部位鼓包等问题，造成卷铁心单框的残品率较高，导致原材料浪费。

发明内容

基于此，有必要针对现有的单框铁心成形方法导致单框铁心的成形度较差的问题，提供一种单框铁心成形方法。

本发明提供了一种单框铁心成形方法，单框铁心成形方法包括：将料带卷绕在第一内支撑上形成环形单框基体，第一内支撑为椭圆环形或类椭圆环形；将环形单框基体套设于撑方模块上，沿第一内支撑的长轴方向，撑方模块的两个模块单元一次分离将环形单框基体拉伸为第一矩形单框基体，第一矩形单框基体在第一内支撑的长轴方向上的长度大于第一矩形单框基体在第一内支撑的短轴方向上的长度。

在其中一个实施例中，单框铁心成形方法还包括：沿第一内支撑的长轴方向，两个模块单元二次分离以将第一矩形单框基体拉伸为第二矩形单框基体。

在其中一个实施例中，两个模块单元二次分离的步骤之前还包括以下步骤：在第一矩形单框基体内穿设第二内支撑，且使第二内支撑套设在撑方模块上，第二内支撑为环形；在两个模块单元二次分离步骤中，两个模块单元二次分离拉伸第二内支撑，被拉伸后的第二内支撑与第二矩形单框组成第三矩形单框。

在其中一个实施例中，撑方模块中的两个模块单元一次分离将环形单框基体拉伸为第一矩形单框基体的步骤具体为：在环形单框基体与撑方模块之间套设辅助模具，辅助模具中的两个模具单元分别套设于两个模块单元的外侧，且两个模具单元随着两个模块单元的一次分离而向相互远离的方向移动。

在其中一个实施例中，模具单元包括第一侧板、第二侧板和第三侧板，第一侧板与第二侧板相垂直，第一侧板和第三侧板均与第一内支撑的长轴方向平行，第一侧板和第三侧板分别位于第二侧板的两侧，第二侧板位于模块单元的远离另一模块单元的一侧，第一侧板和第三侧板分别位于模块单元的两侧。

在其中一个实施例中，辅助模具还包括支撑板和两个侧板，两个侧板平行设置，且两个侧板分别固定连接在支撑板底部的两侧，两个模具单元分别滑动连接在支撑板底部的两端；在撑方模块的两个模块单元一次分离将环形单框基体拉伸为第一矩形单框基体的步骤中，侧板位于两个模块单元的两侧，支撑板搭接在环形单框基体上。

在其中一个实施例中，在第一矩形单框基体内穿设第二内支撑，且使第二内支撑套设在撑方模块上的步骤之前还包括以下步骤：拆卸辅助模具，并将第二内支撑放置在模块单元和第一矩形单框基体之间。

在其中一个实施例中，第二内支撑为矩形环状结构；在第一矩形单框基体内穿设第二内支撑，且使第二内支撑套设在撑方模块上的步骤中，第二内支撑在第一内支撑的长轴方向上的两内侧壁与撑方模块相贴合，第二内支撑在第一内支撑的长轴方向上的两外侧壁与第一矩形单框基体的内壁之间的间隙小于1.5mm，第二内支撑在第一内支撑的短轴方向上的两内侧壁与模块单元之间的间隙小于1mm，第二内支撑在第一内支撑的短轴方向上的两外侧壁与第一矩形单框基体相贴合。

在其中一个实施例中，模块单元包括相连接的第一段和第二段，第一段的周向结构尺寸小于第二段的周向结构尺寸，第二段位于第一段的下方；在环形单框基体与撑方模块之间套设辅助模具的步骤中，模具单元套设在第一段上；在第一矩形单框基体内穿设第二内支撑，且使第二内支撑套设在撑方模块上的步骤中，第二内支撑套设在第一段上。

在其中一个实施例中，第一矩形单框基体、第二矩形单框基体和第三矩形单框基体的内框为矩形结构，第一矩形单框基体和第二矩形单框基体的相邻的两侧壁的之间具有过渡弧面。

在其中一个实施例中，在两个模块单元一次分离步骤中，通过第一驱动件驱动两个模块单元分离；在两个模块单元二次分离步骤中，在两个模块单元之间放置第二驱动件，且第一驱动件和第二驱动件同时驱动两个模块单元分离。

在其中一个实施例中，在将料带卷绕在第一内支撑上形成环形单框基体步骤中，第一内支撑内套设有心模，心模与第一内支撑相贴合；在将环形单框基体套设于撑方模块上步骤中，撑方模块驱使心模与第一内支撑相分离。

在其中一个实施例中，撑方模块设置在操作台上，在将环形单框基体套设于撑方模块上步骤中，环形单框基体放置在操作台上，操作台和环形单框基体之间设置有支撑件，支撑件与环形单框基体的内壁相贴合，以支撑环形单框基体。

在其中一个实施例中，单框铁心成形方法还包括：在料带的最外层包裹固定带，固定带的首尾两端相互连接以形成外箍。

在本技术方案中，单框铁心成形方法包括：将料带卷绕在第一内支撑上形成环形单框基体，第一内支撑为椭圆环形或类椭圆环形；将环形单框基体套设于撑方模块上，沿第一内支撑的长轴方向，撑方模块的两个模块单元一次分离将环形单框基体拉伸为第一矩形单框基体，第一矩形单框基体在第一内支撑的长轴方向上的长度大于第一矩形单框基体在第一内支撑的短轴方向上的长度。上述技术方案中，由于两个模块单元沿第一内支撑的长轴方向一次分离并将环形单框基体拉伸为第一矩形单框基体，且第一矩形单框基体在第一内支撑的长轴方向上的长度大于第一矩形单框基体在第一内支撑的短轴方向上的长度，这样使环形单框基体在拉伸的过程中的变形量较小，即能够使第一内支撑和料带的变形量较小，从而能够使第一矩形单框基体在拐角处的应力较小，且能够使第一矩形单框基体的成形度更好，提高了单框铁心的性能。采用上述技术方案，环形单框基体被拉伸为第一矩形单框基体的过程中的变形量较小，这样能够降低驱动两个模块单元分离的驱动力，从而能够降低对驱动两个模块单元分离的驱动件的性能要求，即能够降低驱动件的成本，进而降低了生产设备的整体成本。此外，上述技术方案中，第一内支撑为椭圆环形或类椭圆环形，这样能够使第一内支撑的外周面圆滑没有拐角，从而能够使料带与第一内支撑更服帖，且能够避免料带在拐角处应力大导致料带变形断裂。

附图说明

图1为一实施例提供的单框铁心成形方法的流程图；

图2为一实施例提供的环形单框基体套设在撑方模块上的结构示意图；

图3为一实施例提供的单环形单框基体、支撑架和撑方模块的爆炸图；

图4为一实施例提供的辅助模具的第一视角的结构示意图；

图5为一实施例提供的辅助模具的第二视角的结构示意图；

图6为一实施例提供的辅助模具的第三视角的结构示意图；

图7为一实施例提供的心模的结构示意图。

元件标号说明：

1、料带；2、第一内支撑；3、环形单框基体；4、撑方模块；41、模块单元；411、第一段；412、第二段；5、辅助模具；51、模具单元；511、第一侧板；512、第二侧板；513、第三侧板；52、支撑板；53、侧板；6、支撑件；7、心模；71、楔块；72、安装通孔。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

本发明一实施例提供了一种单框铁心成形方法。参阅图1，单框铁心成形方法包括：

将料带1卷绕在第一内支撑2上形成环形单框基体3，第一内支撑2为椭圆环形或类椭圆环形(参阅图2)；

将环形单框基体3套设于撑方模块4上，沿第一内支撑2的长轴方向，撑方模块4的两个模块单元41一次分离将环形单框基体3拉伸为第一矩形单框基体，第一矩形单框基体在第一内支撑2的长轴方向上的长度大于第一矩形单框基体在第一内支撑2的短轴方向上的长度。

上述技术方案中，环形单框基体3的横截面为半圆形，环形单框基体3的外侧壁为锥面，环形单框基体3的内侧壁为圆弧形，环形单框基体3的外侧壁为拼装面。单框铁心成形过程中，环形单框基体3的内侧壁朝下，第一矩形单框基体和第二矩形单框基体的内侧壁均朝下，这样在生产单框卷铁心时不需要翻转，且拼装多个单框卷铁心时不需要翻转，提高了加工效率，且能够避免翻转单框卷铁心时造成的料带1松散变形，降低了残品率。

可选地，带料由非晶合金制成，第一内支撑2和第二内支撑由钢材料制成。

上述技术方案中，由于两个模块单元41沿第一内支撑2的长轴方向一次分离并将环形单框基体3拉伸为第一矩形单框基体，且第一矩形单框基体在第一内支撑2的长轴方向上的长度大于第一矩形单框基体在第一内支撑2的短轴方向上的长度，这样使环形单框基体3在拉伸的过程中的变形量较小，即能够使第一内支撑2和料带1的变形量较小，从而能够使第一矩形单框基体在拐角处的应力较小，且能够使第一矩形单框基体的成形度更好，提高了单框铁心的性能。此外，采用上述技术方案，环形单框基体3被拉伸为第一矩形单框基体的过程中的变形量较小，这样能够降低驱动两个模块单元41分离的驱动力，从而能够降低对驱动两个模块单元41分离的驱动件的性能要求，即能够降低驱动件的成本，进而降低了生产设备的整体成本。此外，第一内支撑2为椭圆环形或类椭圆环形，这样能够使第一内支撑2的外周面圆滑没有拐角，从而能够使料带1与第一内支撑2更服帖，且能够避免料带1在拐角处应力大导致料带变形断裂。

在一实施例中，单框铁心成形方法还包括：沿第一内支撑2的长轴方向，两个模块单元41二次分离以将第一矩形单框基体拉伸为第二矩形单框基体。采用上述技术方案，模块单元41沿第一内支撑2的长轴方向经过一次分离和二次分离，将环形单框基体3拉伸为第一矩形单框基体后再拉伸为第二矩形单框基体，这样能够使驱动模块单元41分离的驱动力减小，从而降低了用于驱动两个模块单元41分离的驱动件的性能要求，进而降低了驱动件的成本，即降低了生产设备的整体成本；且经过两次拉伸使环形单框基体拉伸为第二矩形单框基体，能够使第二矩形单框基体的成形度更高，从而能够提高单框铁心的性能。

在一实施例中，两个模块单元二次分离之前还包括步骤：在第一矩形单框基体内穿设第二内支撑，且使第二内支撑套设在撑方模块上，第二内支撑为环形。在两个模块单元二次分离步骤中，两个模块单元二次分离拉伸第二内支撑，被拉伸后的第二内支撑与第二矩形单框组成第三矩形单框。采用上述技术方案，被拉伸后的第二内支撑和第一内支撑为第三矩形单框的部分，这样可减小第一内支撑的厚度，进一步降低了驱动模块单元41分离的驱动力，即进一步降低了对驱动件的性能要求，且还能够提高第一矩形单框的成形度。此外，为使第三矩形单框的结构尺寸满足需求，第三矩形单框的内支撑厚度需满足一定的量，第一内支撑2与第二内支撑叠合的结构强度小于厚度等于第一内支撑2和第二内支撑厚度和的内支撑的结构强度，因此采用上述技术方案，能够减小驱动两个模块单元41二次分离的驱动力，即能够进一步减小对驱动件的性能要求。

在一实施例中，撑方模块4中的两个模块单元41一次分离，将环形单框基体3拉伸为第一矩形单框基体的步骤具体为：在环形单框基体3与撑方模块4之间套设辅助模具5，辅助模具5中的两个模具单元51分别套设于两个模块单元41的外侧，且两个模具单元51随着两个模块单元41的一次分离而向相互远离的方向移动。上述技术方案中，撑方模块4一次分离时，模具单元51与第一矩形单框基体的内侧壁相贴合。

在一实施例中，在第一矩形单框基体内穿设第二内支撑，且使第二内支撑套设在撑方模块上的步骤之前还包括：拆卸辅助模具5，并将第二内支撑放置在模块单元41和第一矩形单框基体之间。拆卸辅助模具5后，模块单元41与第一矩形单框基体之间存在缝隙，这样方便放置第二内支撑。上述步骤中，在将第二内支撑放置在模块单元41和第一矩形单框基体之间的步骤之前，需使两个模块单元41沿第一方向稍微靠近，以便于安装第二内支撑。

参阅图4至6，在一实施例中，模块单元41为矩形结构，模具单元51包括第一侧板511、第二侧板512和第三侧板513，第一侧板511与第二侧板512相垂直，第一侧板511和第三侧板513平行设置，第一侧板511和第三侧板513分别位于第二侧板512的两侧，第三侧板513位于模块单元41的远离另一模块单元41的一侧，第一侧板511和第三侧板513位于模块单元41的两侧。在两个模块单元41一次分离，第一侧板511、第二侧板512和第三侧板513均与模块单元41相贴合，以避免将环形单框基体3拉伸为第一矩形单框基体时，模块单元41与模具单元51之间相互晃动，从而能够保证第一矩形单框基体的成形度较高。

参阅图4至6，在一实施例中，辅助模具5还包括支撑板52和两个侧板53，两个侧板53平行设置，两个侧板53分别固定连接在支撑板52底部的两侧，两个模具单元51分别滑动连接在支撑板52底部的两端；在两个模块单元41一次分离将环形单框基体3拉伸为第一矩形单框基体的步骤中，侧板53位于两个模块单元41的两侧，支撑板52搭接在环形单框基体3上。可选地，模具单元51的第一侧板511和第三侧板513分别与两个侧板53平齐，这样第一矩形单框基体的内侧壁与两个侧板53相贴合，从而能够进一步提高第一矩形单框基体的直线度。由于两个模块单元41分离时两者之间会产生缝隙，采用上述结构，能够防止环形单框基体3在拉伸为第一矩形单框基体时，料带1和第一内支撑2向两个模块单元41之间的缝隙内凸陷，从而能够提高第一矩形单框基体的直线度。采用上述结构，支撑板52搭接在环形单框基体3上，支撑板52的结构稳定性较好，从而防止在两个模块单元41一次分离时支撑板52产生位移而影响第一矩形单框基体的成形度。

在一实施例中，第一矩形单框基体和第三矩形单框基体的内框为矩形结构，第一矩形单框基体和第三矩形单框基体的相邻的两侧壁的之间具有过渡弧面。这样，能够使第一矩形单框基体和第三矩形单框基体上的料带1在弯折处具有过渡弧面，从而能够防止料带1变形断裂。

具体地，由于第一矩形单框基体的内壁与辅助模具5相贴合，第三矩形单框基体的内壁与撑方模块4相贴合。模具单元51的第一侧板511和第二侧板512之间具有过渡弧面，第二侧板512和第三侧板513之间具有过渡弧面，以使模块单元41将环形单框基体3拉伸为第一矩形单框基体时，第一矩形单框基体的内侧壁的连接处具有过渡弧面。模块单元41的用于拉伸第一矩形单框基体的部分为矩形结构，且模块单元41的相邻的两侧壁之间具有过渡弧面，以使模块单元41将第二矩形单框基体拉伸为第三矩形单框基体时，第一矩形单框基体的内侧壁之间具有过渡弧面。

在一实施例中，第二内支撑为矩形环状结构，第二内支撑的拐角处设置有过渡弧面，以使第二内支撑被拉伸后与第一矩形单框基体和模块单元41相贴合。在第一矩形单框基体内穿设第二内支撑，且使第二内支撑套设在撑方模块上的步骤中，第二内支撑的在第一内支撑的长轴方向上的两内侧壁与撑方模块4相贴合，第二内支撑在第一内支撑的长轴方向上的两外侧壁与第一矩形单框基体的内壁之间的间隙小于1.5mm；第二内支撑的在第一内支撑的短轴方向上的两内侧壁与模块单元41之间的间隙小于1mm，第二内支撑在第一内支撑的短轴方向上的两外侧壁与第一矩形单框基体相贴合。由于两个模块单元41二次分离时，第二内支撑和第一矩形单框基体在第一内支撑的长轴方向上被拉伸，所以设置为第二内支撑在第一内支撑的长轴方向上的两内侧壁与撑方模块4相贴合，能够使第二内支撑被撑方模块4拉伸后，第二内支撑的成形度更好，即第三矩形单框基体的成形度更好；由于第二内支撑被拉伸时，第二内支撑在第一内支撑的短轴方向上的两个侧壁在第一内支撑的短轴方向上的位置不会改变，因此设置为第二内支撑在第一内支撑的短轴方向上的两外侧壁与第一矩形单框基体相贴合，能够使第三矩形单框基体中，被拉伸的第二内支撑与第二矩形单框基体相贴合。此外，第二内支撑在第一内支撑的长轴方向上的两外侧壁与第一矩形单框基体的内壁之间的间隙小于1.5mm，第二内支撑在第一内支撑的短轴方向上的两内侧壁与模块单元41之间的间隙小于1mm，如此设置，方便了将第二内支撑安装在撑方模块4和第一矩形单框基体之间。

参阅图3，在一实施例中，模块单元41包括相连接的第一段411和第二段412，第一段411的周向结构尺寸小于第二段412的周向结构尺寸，第二段412位于第一段411的下方。在环形单框基体3与撑方模块4之间套设辅助模具5的步骤中，模具单元51套设在第一段411上，模具单元51搭接在第二段412上，以支撑模具单元51。在第一矩形单框基体内穿设第二内支撑，且使第二内支撑套设在撑方模块上的步骤中，第二内支撑套设在第一段411上，第二内支撑搭接在第二段412上，第二段412用于支撑第二内支撑，以使第二内支撑保持在撑方模块4和第一矩形单框基体之间，且能够使第二内支撑在轴向上保持在指定的位置。

在一实施例中，在模块单元41一次分离步骤中，通过第一驱动件驱动两个模块单元41分离；在模块单元41二次分离步骤中，在两个模块单元41之间放置第二驱动件，且第一驱动件和第二驱动件同时驱动两个模块单元41分离。由于环形单框基体3的内部仅具有第一内支撑2，在模块单元41一次分离步骤中第一驱动件驱动模块单元41将环形单框基体3拉伸为第一矩形单框基体，第一驱动件的驱动力较小即可完成模块单元41的一次分离。由于在模块单元41二次分离步骤中，模块单元41拉伸第二内支撑和第一矩形单框基体，因此采用上述技术方案，通过第一驱动件和第二驱动件同时驱动模块单元41二次分离，这样第一驱动件和第二驱动件的驱动力均较小即可完成模块单元41的二次分离。因此，采用上述技术方案能够降低对第一驱动件和第二驱动件的性能要求，从而能够降低生产设备的整体成本。可选地，可使第二内支撑的厚度大于第一内支撑2的厚度，这样第一内支撑2的强度较小，从而能够降低驱动两个模块单元41一次分离的驱动力，进而降低了对第一驱动件的性能要求；且虽第二内支撑的强度较大，但第一驱动件和第二驱动件同时驱动撑方模块4二次分离并拉伸第二内支撑和第一矩形单框基体，这样在进一步降低了对第一驱动件和第二驱动件的驱动力要求。可选地，第一驱动件为液压缸，第二驱动件为液压地雷。

参阅图7，在一实施例中，在将料带1卷绕在第一内支撑2上形成环形单框基体3步骤中，第一内支撑2内套设有心模7，心模7与第一内支撑2相贴合；在将环形单框基体3套设于撑方模块4上步骤中，撑方模块4驱使心模7与第一内支撑2相分离。设置心模7，能够使将料带1卷绕在第一内支撑2上形成环形单框基体3步骤中，料带1卷绕在第一内支撑2时，第一内支撑2不变形，从而能够使环形单框基体3的结构尺寸满足标准。心模7为圆形结构，且心模7的侧壁上设置有豁口，当心模7穿设在第一内支撑2内时，将楔块71固定在豁口内，以使心模7与第一内支撑2之间相贴合且两者之间相固定。楔块71的形状与豁口的形状相同。

参阅图3，在一实施例中，撑方模块4设置在操作台上，在将环形单框基体3套设于撑方模块4上步骤中，环形单框基体3放置在操作台上，操作台和环形单框基体3之间设置有支撑件6，支撑件6与环形单框基体3的内壁相贴合，以支撑环形单框基体3。支撑件6能够支撑环形单框基体3，防止环形单框基体3上的料带1松散变形。在将环形单框基体3套设于撑方模块4上的步骤中，支撑件6挂在环形单框基体3上，且环形单框基体3放置在操作台上时，支撑件6位于操作台和环形单框基体3之间。

在一实施例中，在将环形单框基体3套设于撑方模块4上步骤中，操作台沿竖直方向，两个模块单元41之间夹设有安装轴，心模7上设置有安装通孔72，将环形单框基体3和心模7套设在安装轴上，且安装通孔72与安装轴之间过渡配合。在模块单元41一次分离之前，将心模的楔块拆除，随后将操作台切换至沿水平方向，撑方模块4将心模7顶出，心模7与第一内支撑2分离，此时工作人员把安装轴和心模7从操作台上拆除。

在一实施例中，单框铁心成形方法还包括：在料带1的最外层包裹固定带，有硅钢带，固定带的首尾两端相互连接以形成外箍。固定带为硅钢带。硅钢带的两端通过氩弧焊点焊连接。料带1卷绕在第一内支撑2上，采用上述结构，硅钢带能够将料带1最外层的接口处封住，从而防止料带1松散。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (14)

1.一种单框铁心成形方法，其特征在于，所述单框铁心成形方法包括：

将料带(1)卷绕在第一内支撑(2)上形成环形单框基体(3)，所述第一内支撑(2)为椭圆环形或类椭圆环形；

将所述环形单框基体(3)套设于撑方模块(4)上；

沿所述第一内支撑(2)的长轴方向，所述撑方模块(4)的两个模块单元(41)一次分离将所述环形单框基体(3)拉伸为第一矩形单框基体，所述第一矩形单框基体在所述第一内支撑(2)的长轴方向上的长度大于所述第一矩形单框基体在所述第一内支撑(2)的短轴方向上的长度。

2.根据权利要求1所述的单框铁心成形方法，其特征在于，所述单框铁心成形方法还包括：

沿所述第一内支撑(2)的长轴方向，两个所述模块单元(41)二次分离以将所述第一矩形单框基体拉伸为第二矩形单框基体。

3.根据权利要求2所述的单框铁心成形方法，其特征在于，两个所述模块单元(41)二次分离的步骤之前还包括以下步骤：

在所述第一矩形单框基体内穿设第二内支撑，且使所述第二内支撑套设在所述撑方模块(4)上，所述第二内支撑为环形；

在两个所述模块单元(41)二次分离步骤中，两个所述模块单元(41)二次分离时拉伸所述第二内支撑，被拉伸后的所述第二内支撑与所述第二矩形单框组成第三矩形单框。

4.根据权利要求1所述的单框铁心成形方法，其特征在于，所述撑方模块(4)中的两个模块单元(41)一次分离将所述环形单框基体(3)拉伸为第一矩形单框基体的步骤具体为：

在所述环形单框基体(3)与所述撑方模块(4)之间套设辅助模具(5)，所述辅助模具(5)中的两个模具单元(51)分别套设于两个模块单元(41)的外侧，且两个所述模具单元(51)随着两个所述模块单元(41)的一次分离而向相互远离的方向移动。

5.根据权利要求4所述的单框铁心成形方法，其特征在于，所述模具单元(51)包括第一侧板(511)、第二侧板(512)和第三侧板(513)，所述第一侧板(511)与所述第二侧板(512)相垂直，所述第一侧板(511)和所述第三侧板(513)均与所述第一内支撑(2)的长轴方向平行，所述第一侧板(511)和所述第三侧板(513)分别位于所述第二侧板(512)的两侧，所述第二侧板位于所述模块单元(41)的远离另一所述模块单元的一侧，所述第一侧板(511)和所述第三侧板(513)分别位于所述模块单元(41)的两侧。

6.根据权利要求4所述的单框铁心成形方法，其特征在于，

所述辅助模具(5)还包括支撑板(52)和两个侧板(53)，两个所述侧板(53)平行设置，且两个所述侧板(53)分别固定连接在所述支撑板(52)底部的两侧，两个所述模具单元(51)分别滑动连接在所述支撑板(52)底部的两端；

在所述撑方模块(4)的两个模块单元(41)一次分离将所述环形单框基体(3)拉伸为第一矩形单框基体的步骤中，所述侧板(53)位于两个所述模块单元(41)的两侧，所述支撑板(52)搭接在所述环形单框基体(3)上。

7.根据权利要求4所述的单框铁心成形方法，其特征在于，在所述第一矩形单框基体内穿设第二内支撑，且使所述第二内支撑套设在所述撑方模块上的步骤之前还包括以下步骤：

拆卸所述辅助模具(5)，并将所述第二内支撑放置在所述模块单元(41)和所述第一矩形单框基体之间。

8.根据权利要求3所述的单框铁心成形方法，其特征在于，所述第二内支撑为矩形环状结构；在所述第一矩形单框基体内穿设第二内支撑，且使所述第二内支撑套设在所述撑方模块上的步骤中，第二内支撑在所述第一内支撑(2)的长轴方向上的两内侧壁与所述撑方模块(4)相贴合，所述第二内支撑在所述第一内支撑(2)的长轴方向上的两外侧壁与所述第一矩形单框基体的内壁之间的间隙小于1.5mm，所述第二内支撑在所述第一内支撑(2)的短轴方向上的两内侧壁与所述模块单元(41)之间的间隙小于1mm，所述第二内支撑在所述第一内支撑(2)的短轴方向上的两外侧壁与所述第一矩形单框基体相贴合。

9.根据权利要求4所述的单框铁心成形方法，其特征在于，所述模块单元(41)包括相连接的第一段(411)和第二段(412)，所述第一段(411)的周向结构尺寸小于所述第二段(412)的周向结构尺寸，所述第二段(412)位于所述第一段(411)的下方；在所述环形单框基体(3)与所述撑方模块(4)之间套设辅助模具(5)的步骤中，所述模具单元(51)套设在所述第一段(411)上；在所述第一矩形单框基体内穿设第二内支撑，且使所述第二内支撑套设在所述撑方模块上的步骤中，所述第二内支撑套设在所述第一段(411)上。

10.根据权利要求3所述的单框铁心成形方法，其特征在于，所述第一矩形单框基体、所述第二矩形单框基体和所述第三矩形单框基体的内框为矩形结构，所述第一矩形单框基体和所述第二矩形单框基体的相邻的两侧壁的之间具有过渡弧面。

11.根据权利要求1所述的单框铁心成形方法，其特征在于，在两个所述模块单元(41)一次分离步骤中，通过第一驱动件驱动两个所述模块单元(41)分离；在两个所述模块单元(41)二次分离步骤中，在两个所述模块单元(41)之间放置第二驱动件，且第一驱动件和第二驱动件同时驱动两个所述模块单元(41)分离。

12.根据权利要求1所述的单框铁心成形方法，其特征在于，在将料带(1)卷绕在第一内支撑(2)上形成环形单框基体(3)步骤中，所述第一内支撑(2)内套设有心模(7)，所述心模(7)为椭圆形或类椭圆形，所述心模(7)与所述第一内支撑(2)相贴合；在将所述环形单框基体(3)套设于撑方模块(4)上步骤中，所述撑方模块(4)驱使所述心模(7)与所述第一内支撑(2)相分离。

13.根据权利要求1所述的单框铁心成形方法，其特征在于，所述撑方模块(4)设置在操作台上，在将所述环形单框基体(3)套设于撑方模块(4)上步骤中，所述环形单框基体(3)放置在所述操作台上，所述操作台和所述环形单框基体(3)之间设置有支撑件(6)，所述支撑件与所述环形单框基体(3)相贴合，以支撑所述环形单框基体(3)。

14.根据权利要求1所述的单框铁心成形方法，其特征在于，所述单框铁心成形方法还包括：

在所述料带(1)的最外层包裹固定带，所述固定带的首尾两端相互连接以形成外箍。

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