CN115216051B - 一种易脱模且易成型的发泡聚丙烯珠粒 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种易脱模且易成型的发泡聚丙烯珠粒，包括发泡聚丙烯内层和包裹在发泡聚丙烯内层的部分表面上的含氟聚丙烯脱膜层，含氟聚丙烯脱膜层含有茂金属聚丙烯树脂和高分子氟化物脱模剂，茂金属聚丙烯树脂和高分子氟化物脱模剂的质量比为（92‑99.2）：（5‑0.8），发泡聚丙烯内层由93.5‑99.93wt%的聚丙烯树脂和0.07‑6.5wt%的助剂组成，含氟聚丙烯脱膜层的厚度为1‑15微米，含氟聚丙烯脱膜层的质量占发泡聚丙烯珠粒总质量的3‑10%。该发泡聚丙烯珠粒在蒸汽成型形状复杂的发泡制件时，具有低能耗、易脱模、成型生产过程连续化的特点，解决了由于发泡珠粒粘模带来的生产中断、设备停机等困扰，同时也避免了模具表面需要定期抛光或喷涂润滑剂的问题。

Description

一种易脱模且易成型的发泡聚丙烯珠粒

技术领域

本发明涉及发泡聚丙烯材料技术领域，具体为一种易脱模且易成型的发泡聚丙烯珠粒。

背景技术

发泡聚丙烯材料具有优异的缓冲、隔音、隔热性能，良好的机械性能，同时兼具出色的轻量化和可回收再利用性能，正逐渐受到人们的关注和青睐。相比于挤出片材发泡和模压发泡工艺，釜式超临界二氧化碳发泡聚丙烯具有发泡倍率高，发泡密度小，可蒸汽模塑成型异形件等优势，是汽车保险杠、工具箱、座椅、门板内衬等汽车零部件，精密仪器、复杂工艺品等高端包装的不二选择。

然而，当用发泡聚丙烯珠粒蒸汽成型极度复杂的大型制件时，对成型模具的结构设计和尺寸加工精密度要求非常高；否则，容易导致发泡聚丙烯珠粒成型冷却后，制件粘附在模具表面，难以通过简单的气枪吹扫和顶杆顶出等方式脱模，需要人工手动撕扯来使制件脱模。这大大降低了蒸汽成型加工的效率，同时，不适当的撕扯脱模，也会对发泡制件造成一定的损害。

常规的解决方法除了尽可能地合理设计模具结构和提高模具尺寸精密度外，往往会在模具表面定期抛光、打蜡或喷镀特氟龙。但上述方法的效果并不尽如人意；而且，当模具表面经过长时间的生产日渐粗燥或者蜡、特氟龙等被消耗殆尽时，就需要停机重新抛光和喷涂，这也会很大程度上降低成型加工的生产效率。

因此，为了提高脱模成功率，提高成型加工效率，同时也降低对模具结构设计和加工尺寸精度的高要求，开发一种容易脱模且易成型的发泡聚丙烯珠粒是十分必要的。

发明内容

针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本发明提供一种易脱模且成型的发泡聚丙烯珠粒。其在蒸汽模压成型过程中，即使成型形状结构相对复杂的大型异形件时，在不需要对模具表面做额外处理的情况下，依然具有较好的脱模性能，保证成型生产过程连续稳定进行，且制件熟化度高，力学性能优异。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种易脱模且易成型的发泡聚丙烯珠粒，包括发泡聚丙烯内层和包裹在所述发泡聚丙烯内层的部分表面上的含氟聚丙烯脱膜层，所述含氟聚丙烯脱膜层含有茂金属聚丙烯树脂和高分子氟化物脱模剂，所述茂金属聚丙烯树脂和高分子氟化物脱模剂的质量比为(92-99.2)：(5-0.8)，所述发泡聚丙烯内层由93.5-99.93wt％的聚丙烯树脂和0.07-6.5wt％的助剂组成，所述含氟聚丙烯脱膜层的厚度为1-15微米，所述含氟聚丙烯脱膜层的质量占所述发泡聚丙烯珠粒总质量的3-10％。

进一步的，所述含氟聚丙烯脱膜层中的茂金属聚丙烯树脂的熔融指数为5-10g/10min，熔点为100-115℃，弹性模量为500-800MPa。优选的，可以采用三井化学的Tafmer系列、JPP的Wintec系列、LG化学的Lucene系列、LyondellBasell的Metocene系列等。

普通聚丙烯材料往往熔程范围较宽，熔点较高，通常需要较高的成型压力和温度使发泡制件成型。但较高的成型压力和温度会导致过多的聚丙烯融化后粘附在金属模具表面，造成脱模困难。茂金属聚丙烯由于使用特殊的催化体系，其微晶较少、分子量分布较窄、熔程较短。用含有包覆了茂金属聚丙烯脱膜层的发泡聚丙烯珠粒可以在较低的蒸汽压力和温度下成型，脱模层中的晶区被迅速熔融，发泡珠粒与珠粒之间有较好的烧结程度。由于成型温度低，成型时间短，没有过多的内层高熔点聚丙烯被熔融，冷却后，该发泡制件可以较好的脱模。

进一步的，所述含氟聚丙烯脱膜层中的高分子氟化物脱模剂可以为聚偏二氟乙烯、聚四氟乙烯、偏二氟乙烯和六氟丙烯的嵌段共聚物、全氟聚醚、氟硅油、氟溴油等。优选的，可以为美国3M公司的Dynamar FX5911、FX5920A，韩国Daikin的DAI-EL da-810x，法国Arkema的8600、5300、2200、3120-50、2800-20等。

由于高分子氟化物中氟原子的体积较大，相邻大分子的氟原子的负电荷相互排斥，使得氟化物分子链往往成螺旋棒状排布。且由于氟化物大分子链上支链较少，大分子间相互引力小，且表面对其他分子的吸引力也很小，故其分子轮廓光滑，从而表现出氟化物高分子表面能较低，具有较低的表面摩擦系数，润滑性较好。相比于添加石蜡等小分子物质较易在发泡珠粒表面“喷霜”而影响成型效果，高分子氟化物在成型过程中会以适宜的速度从脱膜层中析出，并吸附在金属模具的表面，形成润滑层来帮助脱模。同时，氟化物高熔点也保证了发泡珠粒脱膜层在高温蒸汽成型时具有较好的稳定性，不易被分解，持续提供润滑脱模功能。另外，需要注意的是，高分子氟化物需要添加在外层脱膜层中，而非加在聚丙烯发泡珠粒内层，原因是：1.高分子氟化物迁移路径较短。只添加在外层脱膜层可以保证高分子氟化物在成型过程中较快析出于发泡珠粒表面，并快速在金属模具表面形成润滑膜，起效迅速。2.节省成本。发泡内层中需要添加较多的氟化物才能体现出较好的润滑脱模效果，这大大增加了材料成本。3.降低成型制件的熟化度。氟化物中的碳氟键对水有较强的吸附作用。由于聚丙烯珠粒发泡在水相体系中进行，碳氟键的强吸水性对泡孔形状和结构有较大的影响，会使得发泡珠粒的成型性能变差，发泡制件的熟化度降低。

进一步的，所述含氟聚丙烯复合物脱膜层还含有0.01-2wt％的助脱模剂，所述助脱模剂可以为聚二甲基硅氧烷、甲基苯基硅油、甲基乙烯基硅橡胶、低分子量聚乙烯蜡、低分子量聚丙烯蜡等，优选为聚二甲基硅氧烷。在蒸汽成型过程中，低分子量助脱模剂也可以促进形成润滑膜，便于制件脱模。

进一步的，所述发泡聚丙烯内层中的聚丙烯树脂为均聚聚丙烯、乙丙共聚物、丙烯-丁烯共聚物中的一种或多种复配，所述乙丙共聚物包括乙丙嵌段共聚物和/或乙丙无规共聚物，所述丙烯-丁烯共聚物包括丙烯-丁烯嵌段共聚物和/或丙烯-丁烯无规共聚物。优选的，所述聚丙烯树脂的熔点为140-152℃，熔融指数为5-30g/10min，弯曲模量为900-1200MPa。

相比于外层脱膜层，内层聚丙烯具有较高的熔点，可以保证在高温蒸汽成型时，内层聚丙烯较少被融化，较少粘附在模具表面，增加脱模性。同时，900MPa以上的弯曲模量可以保证发泡聚丙烯成型制件具有较好的力学强度。

进一步的，所述含氟聚丙烯复合物脱膜层还含有0.05-1wt％的抗氧剂，所述抗氧剂为β-(3.5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸十八碳醇酯、β-(3.5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸季戊四醇酯、三(2，4-二叔丁基苯基)亚磷酸酯中的一种或几种混合。

进一步的，所述发泡聚丙烯内层中的助剂包括润滑剂、抗氧剂、成核剂中的至少一种。所述润滑剂为油酸酰胺、芥酸酰胺、硬脂酸单甘油酯、乙烯基双硬酯酰胺中的一种或几种混合，优选为芥酸酰胺。润滑剂可以增加聚丙烯在挤出过程中的流动性，使生产更加连续稳定。所述抗氧剂为β-(3.5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸十八碳醇酯、β-(3.5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸季戊四醇酯、三(2，4-二叔丁基苯基)亚磷酸酯中的一种或几种混合。所述成核剂为蒙脱土、滑石粉、硼酸锌、碳酸钙、碳酸镁、玻璃纤维、金属纤维、硫酸铝钾中的一种或几种混合，优选为滑石粉。成核剂与聚丙烯具有一定的不相容性，从而促使泡孔在成核剂与聚丙烯界面处生长。成核剂粒径尺寸以10-15μm为优：成核剂粒径太大，容易导致泡孔不均匀或出现破孔现象；粒径太小，发泡珠粒的整体泡孔尺寸会变小，珠粒泄压变快，成型性能变差。

一种易脱模且易成型的发泡聚丙烯的制备方法，包括如下步骤：

步骤一、将含氟聚丙烯脱膜层的原料混合均匀后投入到挤出机一中，将发泡聚丙烯内层的原料混合均匀后投入到挤出机二中；

步骤二、挤出机一和挤出机二通过摸头连接以实现共挤出。同时开启挤出机一和挤出机二进行共挤出，使得挤出机一挤出的物料包裹在挤出机二挤出的丝条表面，通过调整挤出机一和挤出机二的挤出速率，使得挤出机一与挤出机二的挤出物料质量之比为3:97-10:90；

步骤三、用高速切粒机将共挤出的丝条切粒，制得微粒长度为2.0-2.5mm，单重为1.0-1.5mg的可发性聚丙烯微粒；

步骤四、将上述可发性聚丙烯微粒发泡，制得具有脱模层的发泡聚丙烯珠粒。具体为：将上述可发性聚丙烯微粒和一定量的去离子水、高岭土和黄油加入到一个带有搅拌功能的密闭高压反应釜中，在釜内通入二氧化碳，同时升高温度并持续搅拌物料，当釜内温度升高到120-170℃，釜内压力升高到2-4MPa时，打开反应釜下部的阀门，将聚丙烯微粒瞬间排到釜外，在巨大压力差的作用下，原本浸润在聚丙烯微粒中的二氧化碳瞬间逃逸，产生相分离，并使得微粒迅速膨胀，最终得到具有脱模层的发泡聚丙烯珠粒。

进一步的，步骤一中混合搅拌机速度优选为200转/分钟，混合时间优选为20分钟。

进一步的，步骤二中挤出机的加热挤出温度为200-250℃。

进一步的，步骤四中反应釜内可发性聚丙烯微粒为1-100质量份，去离子水为1-200质量份，高岭土为1-5质量份，黄油为1-3质量份。

采用上述发泡聚丙烯珠粒制备发泡聚丙烯制件的方法为：将上述发泡聚丙烯珠粒加入到一个密闭的压力罐中，并通入空气，使压力罐中的压力升高到0.5-3kg，保压6小试后，将发泡聚丙烯珠粒注入模具中，通入高温蒸气，使得发泡珠粒表面被烧结，但保持珠粒内部的泡孔结构。随后通入冷却水，即可脱模得到发泡聚丙烯制件。

进一步的，烧结发泡聚丙烯珠粒的蒸气压力为1-5kg，烧结时间为1-20秒，冷却水温度为常温，冷却时间为10-100s。

本发明的有益效果为：

该发泡聚丙烯珠粒的表面包裹有含氟聚丙烯脱膜层，摩擦系数低，润滑性好，脱模性能优异。另一方面，由于脱膜层由低熔点、短熔程的茂金属聚丙烯材料组成，发泡珠粒可以在较低的蒸汽成型压力下成型，制件熟化度高，生产过程能耗低。此外，较低的蒸汽成型压力和温度也可以进一步避免由于内层较高熔点的发泡聚丙烯融化并粘附在模具表面带来的粘模问题。

因此，在蒸汽成型形状复杂的发泡制件时，该发泡聚丙烯珠粒可实现低能耗、易脱模、成型生产过程连续化，解决了由于发泡珠粒粘模带来的生产中断、设备停机等困扰，同时也避免了模具表面需要定期抛光或喷涂润滑剂的问题。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明易脱模且易成型的发泡聚丙烯珠粒的截面图；

图2是本发明易脱模且易成型发泡聚丙烯复杂制件(枪械包装件)的外观图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

将茂金属聚丙烯树脂、脱膜剂(TM)高分子氟化物Arkema 8600、抗氧剂β-(3.5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸季戊四醇酯按照质量比97.5：1.5：1混合均匀后投入到挤出机一中；将聚丙烯树脂、芥酸酰胺、β-(3.5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸季戊四醇酯和滑石粉按照质量比97.9：1：1：0.1混合均匀后投入到挤出机二中，通过调整挤出机一和二的挤出速率使得挤出物料质量之比(J1:J2)为5:95，并将丝条冷却、切粒成长度2.0-2.5mm，单重1.0-1.5mg的带有脱膜层的可发性聚丙烯复合微粒。

取100质量份上述制得的带有脱膜层的可发性聚丙烯复合微粒、200质量份去离子水、1.5质量份高岭土、3质量份黄油，加入到高压反应釜中，加热并充入二氧化碳加压，在适当的温度和压力下瞬间泄压，制得堆积密度为50-55g/l的聚丙烯复合发泡珠粒。

将上述制得的聚丙烯复合发泡珠粒投入压力罐中，在1.5kg的压力下保压6小试。随后将该聚丙烯复合发泡珠粒填充进大型复杂金属模具，并用2.5kg的蒸汽压力对发泡珠粒表面进行连续10s的高温模压成型。烧结完毕后，通入冷却水60s，最后脱模，制得形状复杂的聚丙烯发泡制件。

实施例2：

除了发泡聚丙烯珠粒脱膜层中茂金属聚丙烯树脂、脱膜剂(TM)高分子氟化物Arkema 8600、抗氧剂β-(3.5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸季戊四醇酯的质量比为96：3：1外，采用与实施例1相同的方法制备易脱模发泡聚丙烯珠粒以及成型制件。

实施例3：

除了发泡聚丙烯珠粒脱膜层中脱膜剂(TM)采用高分子氟化物Dynamar FX5911，且茂金属聚丙烯树脂、脱膜剂(TM)高分子氟化物Dynamar FX5911、抗氧剂β-(3.5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸季戊四醇酯的质量比为97：2：1外，采用与实施例1相同的方法制备易脱模发泡聚丙烯珠粒以及成型制件。

实施例4：

除了发泡聚丙烯珠粒脱膜层中脱膜剂(TM)采用高分子氟化物DAI-EL da-810x，且茂金属聚丙烯树脂、脱膜剂(TM)高分子氟化物DAI-EL da-810x、抗氧剂β-(3.5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸季戊四醇酯的质量比为97：2：1外，采用与实施例1相同的方法制备易脱模发泡聚丙烯珠粒以及成型制件。

对比例1：

除了发泡聚丙烯珠粒脱膜层中茂金属聚丙烯树脂、脱膜剂(TM)高分子氟化物Arkema 8600、抗氧剂β-(3.5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸季戊四醇酯的质量比为98.5：0.5：1外，采用与实施例1相同的方法制备易脱模发泡聚丙烯珠粒以及成型制件。

对比例2：

除了发泡聚丙烯珠粒脱膜层中不添加脱膜剂(TM)高分子氟化物(即发泡聚丙烯珠粒脱膜层中茂金属聚丙烯树脂与抗氧剂β-(3.5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸季戊四醇酯质量比为99：1)外，采用与实施例1相同的方法制备易脱模发泡聚丙烯珠粒以及成型制件。

对比例3：

除了发泡聚丙烯珠粒脱膜层中茂金属聚丙烯树脂、脱膜剂(TM)高分子氟化物Arkema 8600、抗氧剂β-(3.5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸季戊四醇酯的质量比为89：10：1外，采用与实施例1相同的方法制备易脱模发泡聚丙烯珠粒以及成型制件。

对比例4：

除了将发泡聚丙烯珠粒脱膜层中的脱膜剂(TM)高分子氟化物Arkema8600替换为小分子脱膜剂(TM)石蜡，且茂金属聚丙烯树脂、小分子脱膜剂(TM)石蜡、抗氧剂β-(3.5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸季戊四醇酯质量比为92：7：1外，采用与实施例1相同的方法制备易脱模发泡聚丙烯珠粒以及成型制件。

实施例5：

除了发泡聚丙烯珠粒脱膜层中还含有助脱模剂(ZTM)聚二甲基硅氧烷，且茂金属聚丙烯树脂、脱膜剂(TM)高分子氟化物Arkema 8600、助脱模剂(ZTM)聚二甲基硅氧烷、抗氧剂β-(3.5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸季戊四醇酯质量比为97.4：1.5：0.1：1外，采用与实施例1相同的方法制备易脱模发泡聚丙烯珠粒以及成型制件。

实施例6：

除了调整发泡聚丙烯珠粒中脱膜层与聚丙烯发泡内层的质量比(J1:J2)为10:90外，采用与实施例1相同的方法制备易脱模发泡聚丙烯珠粒以及成型制件。

对比例5：

除了调整发泡聚丙烯珠粒中脱膜层与聚丙烯发泡内层的质量比(J1:J2)为1:99外，采用与实施例1相同的方法制备易脱模发泡聚丙烯珠粒以及成型制件。

对比例6：

除了调整发泡聚丙烯珠粒中脱膜层与聚丙烯发泡内层的质量比(J1:J2)为15:85外，采用与实施例1相同的方法制备易脱模发泡聚丙烯珠粒以及成型制件。

对比例7：

除了不包裹脱膜层，直接在发泡聚丙烯珠粒中添加5wt％脱膜剂(TM)Arkema 8600外，采用与实施例1相同的方法制备易脱模发泡聚丙烯珠粒以及成型制件。

各实施例与对比例中的原料配比及表征结果如表1所示，其中，发泡制件脱模难易度从难到易依次为：

1—很难脱模，且手动脱模会损坏制件；

2—较难脱模，需要手动脱模，但不会损坏制件；

3—可以脱模，50次蒸汽成型中有3-10次需要手动脱模；

4—可以脱模，50次蒸汽成型中有1-3次需要手动脱模；

5—可以脱模，连续生产，无需手动脱模。

表1

实施例1-4和对比例1-3可以说明，脱膜层中高分子氟化物对发泡制件成型水冷后的脱模有明显的帮助。对于Arkema 8600而言，脱膜层中的添加量达到1.5wt％时，具有较好的脱模效果，Dynamar FX5911和DAI-EL da-810x添加量为2wt％时有较好的脱模效果。当脱膜层中高分子氟化物添加量过低时，在成型过程中，只有较少量的氟化物从脱膜层中析出，在模具表面和发泡珠粒之间形成较不完整的润滑层，提供的润滑作用十分有限，此时的脱模效果较弱。当脱膜层中高分子氟化物添加量过高时，发泡制件虽然也有较好的脱模性能，但过多的氟化物迁移到发泡珠粒表面，阻碍了珠粒与珠粒之间的熔接，发泡制件的熟化度不高。

实施例1和对比例4可以说明，脱膜层中添加小分子石蜡作为脱膜剂时，较易在成型过程中产生“喷霜”现象——小分子石蜡大量过快析出到发泡聚丙烯珠粒表面，导致发泡制件熟化度较低。同时，小分子石蜡的脱模效果也不如高分子氟化物，脱模持久性低，且需要在较高的添加量下，制件才能达到3级脱模程度。

实施例1和实施例5可以说明，少量助脱模剂的存在可以促进更好地形成润滑层，脱模等级可提升至5级。

实施例1、6和对比例5、6可以说明，脱膜层的含量对脱模效果及成型熟化度有较大的影响。当脱膜层含量较低时(脱膜层：发泡内层＝1:99)，脱膜层覆盖在聚丙烯微粒的表面较薄。在经过二氧化碳发泡之后，聚丙烯微粒膨胀，体积增加至原来的数十倍，较薄的脱膜层不足以完全覆盖发泡珠粒的侧壁面，部分区域存在脱膜层破损的情况。此时，脱膜层所提供的脱模效果较弱，发泡制件容易在成型冷却后粘在模具上。而且，较低的脱膜层含量使得发泡珠粒表面在低蒸汽成型压力下熔接十分有限，发泡制件表现出较低的熟化度和较差的力学性能。当脱膜层含量过高时(脱膜层：发泡内层＝15:85)，发泡制件虽然也有较好的脱模性能，但发泡制件的熟化度不高。导致这现象的原因是低熔点的脱膜层太厚：当蒸汽加热制件表面的发泡珠粒时，发泡珠粒中较多的脱膜层融化并烧结成致密表皮，瞬间封锁住了后续的蒸汽进入制件内部，使得制件内部的发泡珠粒没有受到热蒸汽的烧结，产生发泡制件表面“熟”，内部“夹生”的情况。因此，当脱膜层与聚丙烯发泡内层的质量比为3:97-10:90时，该发泡珠粒材料兼具较好的成型性能，发泡制件熟化度高，同时，制件的脱模性能也十分优异。

实施例1和对比例7可以说明，对比例7采用单层挤出的方式，发泡聚丙烯珠粒外层没有脱膜层且高分子氟化物均匀分散在整个珠粒内部。由于没有低熔点的脱膜层，发泡制件在较低的成型压力下熟化度较低；另一方面，高分子氟化物的强吸水性导致聚丙烯珠粒的泡孔较小，珠粒内部泄压较快，使得发泡制件的熟化度进一步降低。此外，当将Arkema8600添加在发泡聚丙烯珠粒内部，则需要在较高的添加量下，制件才勉强达到3级脱模程度，脱模效果不尽如人意。

Claims (8)

1.一种易脱模且易成型的发泡聚丙烯珠粒，其特征在于，包括发泡聚丙烯内层和包裹在所述发泡聚丙烯内层的部分表面上的含氟聚丙烯脱膜层，所述含氟聚丙烯脱膜层含有茂金属聚丙烯树脂和高分子氟化物脱模剂，所述茂金属聚丙烯树脂和高分子氟化物脱模剂的质量比为（92-99.2）：（5-0.8），所述茂金属聚丙烯树脂的熔点为100-115℃，所述高分子氟化物脱模剂为聚偏二氟乙烯、偏二氟乙烯和六氟丙烯的嵌段共聚物、全氟聚醚、氟硅油、氟溴油中的至少一种，所述发泡聚丙烯内层由93.5-99.93wt%的聚丙烯树脂和0.07-6.5wt%的助剂组成，所述聚丙烯树脂的熔点为140-152℃，所述含氟聚丙烯脱膜层的厚度为1-15微米，所述含氟聚丙烯脱膜层的质量占所述发泡聚丙烯珠粒总质量的3-10%。

2.根据权利要求1所述的一种易脱模且易成型的发泡聚丙烯珠粒，其特征在于：所述含氟聚丙烯脱膜层中的茂金属聚丙烯树脂的熔融指数为5-10g/10min，弹性模量为500-800MPa。

3.根据权利要求1所述的一种易脱模且易成型的发泡聚丙烯珠粒，其特征在于：所述含氟聚丙烯脱膜层还含有0.01-2wt%的助脱模剂，所述助脱模剂为聚二甲基硅氧烷、甲基苯基硅油、甲基乙烯基硅橡胶、低分子量聚乙烯蜡、低分子量聚丙烯蜡中的至少一种。

4.根据权利要求1所述的一种易脱模且易成型的发泡聚丙烯珠粒，其特征在于：所述发泡聚丙烯内层中的聚丙烯树脂为均聚聚丙烯、乙丙共聚物、丙烯-丁烯共聚物中的一种或多种复配，所述乙丙共聚物包括乙丙嵌段共聚物和/或乙丙无规共聚物，所述丙烯-丁烯共聚物包括丙烯-丁烯嵌段共聚物和/或丙烯-丁烯无规共聚物。

5.根据权利要求1所述的一种易脱模且易成型的发泡聚丙烯珠粒，其特征在于：所述聚丙烯树脂的熔融指数为5-30g/10min，弯曲模量为900-1200MPa。

6.根据权利要求1所述的一种易脱模且易成型的发泡聚丙烯珠粒，其特征在于：所述含氟聚丙烯脱膜层还含有0.05-1wt%的抗氧剂，所述抗氧剂为β-(3.5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸十八碳醇酯、β-(3.5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸季戊四醇酯、三(2，4-二叔丁基苯基)亚磷酸酯中的一种或几种混合。

7.根据权利要求1所述的一种易脱模且易成型的发泡聚丙烯珠粒，其特征在于：所述发泡聚丙烯内层中的助剂包括润滑剂、抗氧剂、成核剂中的至少一种，所述润滑剂为油酸酰胺、芥酸酰胺、硬脂酸单甘油酯、乙烯基双硬酯酰胺中的一种或几种混合，所述抗氧剂为β-(3.5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸十八碳醇酯、β-(3.5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸季戊四醇酯、三(2，4-二叔丁基苯基)亚磷酸酯中的一种或几种混合，所述成核剂为蒙脱土、滑石粉、硼酸锌、碳酸钙、碳酸镁、玻璃纤维、金属纤维、硫酸铝钾中的一种或几种混合。

8.一种根据权利要求1-7中任一项所述的易脱模且易成型的发泡聚丙烯珠粒的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一、将含氟聚丙烯脱膜层的原料混合均匀后投入到挤出机一中，将发泡聚丙烯内层的原料混合均匀后投入到挤出机二中；

步骤二、同时开启挤出机一和挤出机二进行共挤出，使得挤出机一挤出的物料包裹在挤出机二挤出的丝条表面，通过调整挤出机一和挤出机二的挤出速率，使得挤出机一与挤出机二的挤出物料质量之比为3:97-10:90；

步骤三、用高速切粒机将共挤出的丝条切粒，制得可发性聚丙烯微粒；

步骤四、将上述可发性聚丙烯微粒发泡，制得具有脱模层的发泡聚丙烯珠粒。

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