CN115214795A - 前围板总成、车辆及前围板总成的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及前围板总成、车辆及前围板总成的制造方法，前围板总成包括前围上板和前围下板；前围上板包括上板本体及轮罩避让部；轮罩避让部相对于上板本体向后拱起；前围下板的上部连接于上板本体的下部及轮罩避让部的下部。前围板总成的制造方法包括：制造前围上板：加工出前围上板过程工序件，且其上与轮罩避让部对应的区域处于未翻折状态；对前围上板过程工序件进行精加工，将第二筋槽结构的整形到位，轮罩避让部的翻折及拱起到位；制造前围下板；将前围上板和前围下板连接。本发明可以减小轮罩避让部的加工深度，有利于简化模具及提高材料利用率，降低成本。

Description

前围板总成、车辆及前围板总成的制造方法

技术领域

本发明属于车辆领域，特别是涉及一种前围板总成、车辆及前围板总成的制造方法。

背景技术

前围板是发动机舱与乘员舱的主要隔离构件，具有隔音、减振、隔热的作用。

常规一体式前围板拉延深度大，冲压开裂问题多，需要采用拉延性能更佳、成本更高的深冲钢，且修边和冲孔需采用斜锲模具，模具结构复杂，冲压的材料利用率低，造成单件制作成本高。

现有的一种分体式前围板总成，包括前围上板、前围板左板、前围板右板和前围板下板，前围上板左右两侧下端分别与前围板左板上端和前围板右板上端固定连接，前围上板中部下端与前围板下板上端固定连接，前围板下板左右两端分别与前围板左板右端下部和前围板右板左部、前围板右板下部固定连接；该分体式前围板总成，将前围板分成前围上板、前围板左板、前围板右板和前围板下板等四块板，左、右轮罩避让部分别设置在前围板左板和前围板右板上，降低了冲压成形难度，但整个前围板由四块板拼焊而成，焊接工艺复杂，成本高。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：针对现有的成本高的问题，提供一种前围板总成、车辆及前围板总成的制造方法。

为解决上述技术问题，本发明实施例提供一种前围板总成，包括前围上板和前围下板；

所述前围上板包括上板本体，及分别设于所述上板本体左右两端的轮罩避让部；所述轮罩避让部相对于所述上板本体向后拱起；

所述前围下板的上部连接于所述上板本体的下部及所述轮罩避让部的下部。

可选地，还包括沿左右方向延伸的前围板加强梁；所述前围板加强梁分别连接于所述前围上板和所述前围下板。

可选地，所述前围板加强梁中段的上部连接于所述上板本体的前侧，下部连接于所述前围下板的前侧；所述前围板加强梁的两端分别连接于相应的所述轮罩避让部的前侧。

可选地，所述前围上板还包括上板下连接边，所述上板下连接边设于所述上板本体的下边缘；

所述前围下板包括下板本体，及设于所述下板本体上边缘的下板上连接边；所述下板上连接边的中段搭接于所述上板下连接边，两端分别搭接于所述轮罩避让部的下边缘。

可选地，所述前围板加强梁包括梁本体，连接于所述梁本体上部的梁上连接边，及连接于所述梁本体下部的梁下连接边；

所述梁上连接边的中段连接于所述上板本体，两端连接于所述轮罩避让部；

所述梁下连接边的两端连接于所述轮罩避让部。

可选地，所述梁上连接边焊接于所述上板本体的前侧和所述轮罩避让部的前侧；

所述梁下连接边的中段、所述上板下连接边的中段及所述下板上连接边的中段自前向后层叠设置并焊接；所述梁下连接边的两端焊接于所述轮罩避让部的前侧；

所述下板上连接边的两端焊接于所述轮罩避让部的后侧。

可选地，所述梁上连接边的中段与所述上板本体之间，所述梁上连接边的两端与所述轮罩避让部之间，所述轮罩避让部与所述下板上连接边的两端之间均通过两层点焊连接；

所述下板上连接边的中段、所述上板下连接边和所述梁下连接边的中段通过三层点焊连接。

可选地，所述梁本体与所述上板本体之间，及所述梁本体与所述轮罩避让部之间形成有传力腔。

可选地，所述前围下板的厚度小于所述前围上板的厚度。

另一方面，本发明还提供了一种车辆，包括前述前围板总成。

本发明实施例提供的前围板总成及车辆，与现有技术相比，将前围板总成的板体分割为上下两部分—前围上板和前围下板，将轮罩避让部设置在前围上板上，结构简单，有利于简化加工、装配，可在用于加工前围上板的原料板上，通过浅加工对应于上板本体的区域和对应于轮罩避让部的区域的筋槽结构，再向后折起轮罩避让部对应的区域，减小轮罩避让部的加工深度，有利于简化模具及提高材料利用率，降低了成本。

另一方面，本发明还提供了一种前述前围板总成的制造方法，包括如下步骤：

制造所述前围上板；所述前围上板的制造步骤包括：

加工出前围上板过程工序件，所述前围上板过程工序件上与轮罩避让部对应的区域处于未翻折状态，所述前围上板过程工序件上对应于所述上板本体的区域具有第一筋槽结构，所述前围上板过程工序件上对应于所述轮罩避让部的区域具有第二筋槽结构；

对所述前围上板过程工序件进行精加工，将所述第二筋槽结构整形到位，将所述前围上板上的所述轮罩避让部翻折及拱起到位；

制造所述前围下板；

将所述前围上板和所述前围下板连接。

可选地，所述加工出前围上板过程工序件的步聚包括：采用第一冲压模具冲压钢板，在所述钢板上拉延出所述第一筋槽结构和所述第二筋槽结构，得到所述前围上板过程工序件，且所述第一筋槽结构处于成形到位状态。

可选地，对所述前围上板过程工序件进行精加工步骤包括：采用第二冲压模具冲压所述前围上板过程工序件，将所述第二筋槽结构整形到位，将前围上板过程工序件上与轮罩避让部对应的部分翻折及拱起到位，将所述前围上板周圈翻边到位。

本发明实施例提供的前围板总成的制造方法，与现有技术相比，避免直接在钢板上一序冲压成型轮罩避让部，而是分别制造前围上板和前围下板，再将前围上板与前围下板连接，且前围上板制造时，前围上板过程工序件上与轮罩避让部对应的区域处于未翻折状态，再折起轮罩避让部，如此能降低轮罩避让部的加工深度，减小废料区，有利于简化模具及提高材料利用率，减少工序，降低成本。

附图说明

图1是本发明一实施例提供的前围板总成的结构示意图；

图2是图1的A-A剖面图；

图3是图2的局部放大图；

图4是图1左右翻转后的爆炸图；

图5是图4中前围上板的结构示意图；

图6是图5中一局部在另一视角下的放大图；

图7是图5中另一局部在另一视角的放大图；

图8是本发明前围上板的轮罩避让部的折平示意图；

图9是用于制作本发明一实施例提供的前围板总成的前围上板的第一冲压模具的结构示意图；

图10是用于制作本发明一实施例提供的前围板总成的前围上板的第二冲压模具的结构示意图。

说明书中的附图标记如下：

1、前围上板；11、上板本体；12、轮罩避让部；13、上板下连接边；

2、前围下板；21、下板本体；22、下板上连接边；

3、前围板加强梁；31、梁本体；32、梁上连接边；33、梁下连接边；

4、传力腔；

5、第一上模；6、压边圈；7、第一下模；

81、翻边整形刀块；82、压料芯；9、第二下模。

具体实施方式

为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本申请中的方向与车辆正常行驶时的方向一致，前后方向即x向，也即纵向，左右方向即y向，也即横向，上下方向即z向，也即竖向。

如图1至图7所示，本发明实施例提供的前围板总成，包括前围上板1和前围下板2；

前围上板1包括上板本体11，及分别一体设于上板本体11左右两端的轮罩避让部12，从而上板本体11、设于上板本体11左端的轮罩避让部12及设于上板本体11右端的轮罩避让部12组成的结构为一体结构；轮罩避让部12相对于上板本体11向后拱起；

前围下板2的上部连接于上板本体11的下部及轮罩避让部12的下部。

本发明实施例提供的前围板总成，与现有技术相比，将前围板总成的板体分割为上下两部分—前围上板1和前围下板2，将轮罩避让部12一体设置在前围上板1上，结构简单，有利于简化加工、装配，可在用于加工前围上板1的原料板上，通过浅加工对应于上板本体11的区域和对应于轮罩避让部12的区域的筋槽结构(此时的前围上板过程工序件，轮罩避让部12相对于成品前围上板1是处于折平的状态，如图8所示，图8中的箭头表示前围上板过程工序件相对于成品前围上板1的折平方向，12a指示的区域即轮罩避让部12处于折平状态的结构示意)，再向后折起轮罩避让部12对应的区域，可以减小轮罩避让部12的加工深度，有利于简化模具及提高材料利用率，降低成本。

在一实施例中，如图1至图4所示，还包括沿左右方向延伸的前围板加强梁3；前围板加强梁3分别连接于前围上板1和前围下板2。通过前围板加强梁3增加前围上板1与前围下板2的连接强度，避免前围上板1和前围下板2之间碰撞撕裂，提升车身结构的碰撞安全性能。

具体地，前围上板1和前围下板2采用钢板制造，前围板加强梁3采用热成型钢或者超高强钢制造。

优选地，前围板加强梁3中段的上部连接于上板本体11的前侧，下部连接于前围下板2的前侧；前围板加强梁3的两端分别连接于相应的轮罩避让部12的前侧。结构简单，可减少前围板加强梁3的宽度，并可靠增加前围上板1与前围下板2的连接强度，避免前围上板1和前围下板2之间碰撞撕裂，提升车身结构的碰撞安全性能。

在一实施例中，如图3和图4所示，前围上板1还包括上板下连接边13，上板下连接边13设于上板本体11的下边缘；

前围下板2包括下板本体21，及设于下板本体21上边缘的下板上连接边22；下板上连接边22的中段搭接于上板下连接边13，两端分别搭接于轮罩避让部12的下边缘。设置上板下连接边13和下板上连接边22，通过下板上连接边22搭接于上板下连接边13及轮罩避让部12，实现前围上板1和前围下板2的可靠连接。

在一实施例中，如图3和图4所示，前围板加强梁3包括梁本体31，连接于梁本体31上部的梁上连接边32，及连接于梁本体31下部的梁下连接边33；

梁上连接边32的中段连接于上板本体11，梁上连接边32的两端连接于轮罩避让部12；

上板下连接边13的分别连接于下板上连接边22的中段及梁下连接边33的中段；梁下连接边33的两端连接于轮罩避让部12。便于前围板加强梁3连接于前围上板1和前围下板2上，并增加前围上板1和前围下板2的连接强度，避免前围上板1和前围下板2之间碰撞撕裂，提升车身结构的碰撞安全性能。

具体地，梁上连接边32焊接于上板本体11的前侧和轮罩避让部12的前侧；

梁下连接边33的中段、上板下连接边13的中段及下板上连接边22的中段自前向后层叠设置并通过焊接连接；梁下连接边33的两端焊接于相应的轮罩避让部12的前侧；

下板上连接边22的两端焊接于轮罩避让部12的后侧。易于装配前围上板1、前围下板2和前围板加强梁3，并保证三者的连接强度。

在一实施例中，如图3和图4所示，梁上连接边32的中段与上板本体11之间，梁上连接边32的两端与轮罩避让部12之间，轮罩避让部12与下板上连接边22的两端之间均通过两层点焊连接；

下板上连接边22的中段、上板下连接边13和梁下连接边33的中段通过三层点焊连接。简化前围上板1、前围下板2和前围板加强梁3的装配工艺，且较激光拼焊而成的前围板总成的成本低。

优选地，上板下连接边13与下板上连接边22之间，轮罩避让部12与下板上连接边22之间均通过点焊胶密封连接，点焊胶在前围上板1与前围下板2之间起到密封和加强作用。

在一实施例中，如图3所示，梁本体31与上板本体11之间，及梁本体31与轮罩避让部12之间形成有传力腔4，传力腔4有利于应力分散，更好地避免前围上板1和前围下板2之间碰撞撕裂。

在一实施例中，前围下板2的厚度小于前围上板1的厚度，前围下板2和前围上板1为两个零件，因此可采用不同厚度，减小前围下板2的厚度，有利于车身轻量化及降低成本。

在一实施例中，轮罩避让部12与上板本体11的交界线，在前后方向上的投影成直线或接近于直线。易于相对于上板本体11折起轮罩避让部12，有利于简化加工。图5中虚线框A、B圈出的区域作为轮罩避让部12，加工时沿直边A1、B1折起轮罩避让部12。工艺简单，实际加工时允许一定的设计偏差，轮罩避让部12与上板本体11的交界线接近于直线即可。

另一方面，本发明还提供了一种车辆，包括前述前围板总成。

另一方面，本发明还提供了一种前述前围板总成的制造方法包括如下步骤：

S1、制造前围上板1；

前围上板1的制造步骤包括：

OP10、加工出前围上板过程工序件，前围上板过程工序件上与轮罩避让部12对应的区域处于未翻折状态，前围上板过程工序件上对应于上板本体11的区域加工出第一筋槽结构，前围上板过程工序件上对应于轮罩避让部12的区域加工出第二筋槽结构；

OP30、对前围上板过程工序件进行精加工，将第二筋槽结构整形到位，将前围上板1上的轮罩避让部12翻折及拱起到位；

S2、制造前围下板2；

S4、将前围上板1和前围下板2连接。

本发明提供的制造方法避免了直接在钢板上一序冲压成型轮罩避让部12，而是在步骤S1和步骤S2中分别制造前围上板1和前围下板2，再在步骤S4中将前围上板1与前围下板2连接，且前围上板1制造时，步骤OP10中前围上板过程工序件上与轮罩避让部12对应的区域处于未翻折状态，相当于先加工折平状态的轮罩避让部12，再在OP30中折起轮罩避让部12，如此能降低轮罩避让部12的加工深度，减小废料区，有利于简化模具及提高材料利用率，减少工序，降低成本。

优选地，步骤OP10、步骤OP30、步骤S2采用冲压模具加工，如此分体制造前围上板、前围下板，再将前围上板和前围下板连接，简化冲压模具，防止冲压开裂。

在一实施例中，步聚OP10包括：采用第一冲压模具冲压钢板，实现在钢板上拉延出第一筋槽结构和第二筋槽结构，得到前围上板过程工序件，且第一筋槽结构处于成形到位状态，即通过OP10一序加工使第一筋槽结构符合前围上板成品的上板本体上的筋槽结构型面要求；工艺简单，先拉延前围上板1的上板本体11上的第一筋槽结构及轮罩避让部12上的第二筋槽结构，同时轮罩避让部12处于折平状态，使得OP10的拉延深度大幅缩减，即OP10中第一冲压模具实现的是对钢板的浅拉延，提升前围上板1的冲压成形性能，防止冲压开裂，减小废料区，相对于传统的深拉延工艺大大地提升材料利用率。后续采用正冲正修工序，无需斜锲模具，简化第一冲压模具结构。

具体地，如图9所示，第一冲压模具包括第一上模5、压边圈6和第一下模7；第一上模5先下行至其边缘与压边圈6闭合，将钢板压紧，随后压边圈6与第一上模5同步下行，钢板与第一下模7接触，压边圈6与第一上模5继续下行冲压到底，钢板发生塑性变形，拉延出第一筋槽结构和第二筋槽结构，得到前围上板过程工序件。

此外，前围上板1的制造步骤还包括在步骤OP10与步骤OP30之间进行的如下步骤：

OP20、对前围上板过程工序件进行冲孔和修边，从而实现前围上板1上必要孔位的加工及边缘废料的去除。

在一实施例中，对前围上板过程工序件进行精加工的OP30步骤即翻边整形步骤，包括：采用第二冲压模具冲压前围上板过程工序件，实现对第二筋槽结构的整形到位，实现前围上板过程工序件上与轮罩避让部12对应的部分的翻折及拱起到位，从而实现轮罩避让部12整形到位，及实现对前围上板1周圈的翻边到位。利用第二冲压模具，完成前围上板1多个部位的加工，工艺简单。

具体地，如图10所示，第二冲压模具包括第二上模和第二下模9，第二上模包括翻边整形刀块81和压料芯82，图10中箭头表示翻边整形刀块81、压料芯82和第二下模9的对合方向；将步骤OP20加工后的前围上板过程工序件转移至第二下模9，随后压料芯82下行与第二下模9闭合压紧前围上板过程工序件，之后翻边整形刀块81下行，实现前围上板过程工序件上与轮罩避让部12对应的部分翻折、拱起到位及第二筋槽结构整形到位，及实现对前围上板1周圈的翻边到位。

本发明还提供了一种前述前围板总成的制造方法包括如下步骤：

S3、制造前围板加强梁3；

步骤S4包括：

将前围板加强梁3、前围上板1和前围下板2焊接。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种前围板总成，其特征在于，包括前围上板和前围下板；

所述前围上板包括上板本体，及分别设于所述上板本体左右两端的轮罩避让部；所述轮罩避让部相对于所述上板本体向后拱起；

所述前围下板的上部连接于所述上板本体的下部及所述轮罩避让部的下部。

2.根据权利要求1所述的前围板总成，其特征在于，还包括沿左右方向延伸的前围板加强梁；所述前围板加强梁分别连接于所述前围上板和所述前围下板。

3.根据权利要求2所述的前围板总成，其特征在于，所述前围板加强梁中段的上部连接于所述上板本体的前侧，下部连接于所述前围下板的前侧；所述前围板加强梁的两端分别连接于相应的所述轮罩避让部的前侧。

4.根据权利要求2所述的前围板总成，其特征在于，所述前围上板还包括上板下连接边，所述上板下连接边设于所述上板本体的下边缘；

所述前围下板包括下板本体，及设于所述下板本体上边缘的下板上连接边；所述下板上连接边的中段搭接于所述上板下连接边，两端分别搭接于所述轮罩避让部的下边缘。

5.根据权利要求4所述的前围板总成，其特征在于，所述前围板加强梁包括梁本体，连接于所述梁本体上部的梁上连接边，及连接于所述梁本体下部的梁下连接边；

所述梁上连接边的中段连接于所述上板本体，两端连接于所述轮罩避让部；

所述梁下连接边的两端连接于所述轮罩避让部。

6.根据权利要求5所述的前围板总成，其特征在于，

所述梁上连接边焊接于所述上板本体的前侧和所述轮罩避让部的前侧；

所述梁下连接边的中段、所述上板下连接边的中段及所述下板上连接边的中段自前向后层叠设置并焊接；所述梁下连接边的两端焊接于所述轮罩避让部的前侧；

所述下板上连接边的两端焊接于所述轮罩避让部的后侧。

7.根据权利要求6所述的前围板总成，其特征在于，所述梁上连接边的中段与所述上板本体之间，所述梁上连接边的两端与所述轮罩避让部之间，所述轮罩避让部与所述下板上连接边的两端之间均通过两层点焊连接；

所述下板上连接边的中段、所述上板下连接边和所述梁下连接边的中段通过三层点焊连接。

8.根据权利要求5所述的前围板总成，其特征在于，所述梁本体与所述上板本体之间，及所述梁本体与所述轮罩避让部之间形成有传力腔。

9.根据权利要求1所述的前围板总成，其特征在于，所述前围下板的厚度小于所述前围上板的厚度。

10.一种车辆，其特征在于，包括权利要求1-9任一项所述的前围板总成。

11.一种前围板总成的制造方法，用于制造权利要求1-9任一项所述的前围板总成，其特征在于，包括如下步骤：

制造所述前围上板；所述前围上板的制造步骤包括：

加工出前围上板过程工序件，所述前围上板过程工序件上与轮罩避让部对应的区域处于未翻折状态，所述前围上板过程工序件上对应于所述上板本体的区域具有第一筋槽结构，所述前围上板过程工序件上对应于所述轮罩避让部的区域具有第二筋槽结构；

对所述前围上板过程工序件进行精加工，将所述第二筋槽结构整形到位，将所述前围上板上的所述轮罩避让部翻折及拱起到位；

制造所述前围下板；

将所述前围上板和所述前围下板连接。

12.根据权利要求11所述的前围板总成的制造方法，其特征在于，所述加工出前围上板过程工序件的步聚包括：采用第一冲压模具冲压钢板，在所述钢板上拉延出所述第一筋槽结构和所述第二筋槽结构，得到所述前围上板过程工序件，且所述第一筋槽结构处于成形到位状态。

13.根据权利要求11所述的前围板总成的制造方法，其特征在于，对所述前围上板过程工序件进行精加工步骤包括：采用第二冲压模具冲压所述前围上板过程工序件，将所述第二筋槽结构整形到位，将前围上板过程工序件上与轮罩避让部对应的部分翻折及拱起到位，将所述前围上板周圈翻边到位。

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