CN115213255A - 冲压件尺寸偏差调整方法、电子设备及存储介质 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种冲压件尺寸偏差调整方法、电子设备及存储介质，所述冲压件尺寸偏差调整方法包括：在冲压生产冲压件的过程中，检测成型力偏差值和轮廓线偏差值；根据所述成型力偏差值和所述轮廓线偏差值，判断所述冲压件尺寸偏差的故障原因是否为成型力异常；若确定所述冲压件尺寸偏差的故障原因为成型力异常，则根据所述成型力偏差值对压力机的压力进行调整。本申请解决了现有技术通过人工抽检进行尺寸偏差调整的方式的生产效率较低的技术问题。
Description
技术领域
本申请涉及冲压成型技术领域，尤其涉及一种冲压件尺寸偏差调整方法、电子设备及存储介质。
背景技术
目前，冲压生产，尤其是汽车零部件的冲压生产，大多已经实现了自动化，由多台压力机与搬运机器人或者机械手组成自动冲压生产线进行生产，每分钟可生产8个甚至更多的冲压制件。在生产过程中，由于板料尺寸、设备气压、设备成型力、润滑条件等发生变化，会导致冲压制件尺寸产生偏差，产品报废。目前，是人工对每个班次的前几件产品进行抽检，由工作人员将产品从生产线上取出，送到专用检具或者三坐标测量仪进行检测，进而根据检测结果进行偏差调整。
然而，人工抽检的方式，一方面检测耗费时间长，在确认尺寸合格之前生产线需停线，导致生产效率低下，另一方面，抽检的方式无法对生产过程中的出现故障的情况进行持续监控，等到发现故障时，生产线往往已经制造出大量不合格产品，不得不批量返修甚至报废，浪费大量人力和财力，导致生产效率降低，再者，对于故障的原因依赖人工进行经验判断，往往需要进行多次讨论试验才能采取相应措施，耗费大量的生产工时，影响企业运营效率。
发明内容
本申请的主要目的在于提供一种冲压件尺寸偏差调整方法、电子设备及存储介质，旨在解决现有技术通过人工抽检进行尺寸偏差调整的方式的生产效率较低的技术问题。
为实现上述目的，本申请提供一种冲压件尺寸偏差调整方法，所述冲压件尺寸偏差调整方法包括：
在冲压生产冲压件的过程中，检测成型力偏差值和轮廓线偏差值；
根据所述成型力偏差值和所述轮廓线偏差值，判断所述冲压件尺寸偏差的故障原因是否为成型力异常；
若确定所述冲压件尺寸偏差的故障原因为成型力异常，则根据所述成型力偏差值对压力机的压力进行调整。
可选地，所述在冲压生产冲压件的过程中，检测成型力偏差值和轮廓线偏差值的步骤包括：
在冲压生产冲压件的过程中，检测成型力实际值和所述冲压件的实际轮廓线；
根据所述成型力实际值、预设的成型力标准值以及预设第一算法，确定成型力偏差值，其中，所述预设第一算法为：
其中，Qf为成型力偏差值，Ftr为成型力实际值，Fpr为预设的成型力标准值；
检测所述实际轮廓线距离预设压力中心的实际距离，以及预设的标准轮廓线距离预设压力中心的标准距离，根据所述实际距离、所述标准距离以及预设第二算法，确定轮廓线偏差值，其中，所述预设第二算法为：
其中，Qd为轮廓线偏差值，Dtr为实际轮廓线距离预设压力中心的实际距离，Dbs为预设的标准轮廓线距离预设压力中心的标准距离。
可选地，所述根据所述成型力偏差值和所述轮廓线偏差值，判断所述冲压件尺寸偏差的故障原因是否为成型力异常的步骤包括：
根据所述成型力偏差值与所述轮廓线偏差值的乘积，判断所述冲压件尺寸偏差的故障原因；
若所述成型力偏差值与所述轮廓线偏差值的乘积大于零，则判定所述冲压件尺寸偏差的故障原因为成型力异常。
可选地，所述根据所述成型力偏差值与所述轮廓线偏差值的乘积，判断所述冲压件尺寸偏差的故障原因的步骤之后，还包括：
若所述成型力偏差值与所述轮廓线偏差值的乘积小于零，则判断所述成型力偏差值是否小于零；
若确定所述成型力偏差值小于零，则判定所述冲压件尺寸偏差的故障原因为润滑过度；
若确定所述成型力偏差值大于零，则判定所述冲压件尺寸偏差的故障原因为润滑不足或模具升温。
可选地，所述若确定所述冲压件尺寸偏差的故障原因为成型力异常，则根据所述成型力偏差值对压力机的压力进行调整的步骤包括：
若确定所述冲压件尺寸偏差的故障原因为成型力异常，则获取成型力实际值；
计算所述成型力实际值与预设的成型力标准值的成型力差值；
将所述成型力差值与预设压力调整步长的比值作为成型力调整量，对成型力进行增大调整或减小调整，并返回执行步骤：检测成型力偏差值和轮廓线偏差值。
可选地，所述根据所述成型力偏差值和所述轮廓线偏差值，判断所述冲压件尺寸偏差的故障原因是否为成型力异常的步骤包括：
分别判断所述成型力偏差值和所述轮廓线偏差值是否在预设的各自对应的偏差值误差范围内；
若所述成型力偏差值和所述轮廓线偏差值中至少一个不在对应的偏差值误差范围内，则确定所述冲压生产冲压件的过程中存在故障；
根据所述成型力偏差值和所述轮廓线偏差值，判断所述冲压件尺寸偏差的故障原因是否为成型力异常。
可选地，所述根据所述成型力偏差值和所述轮廓线偏差值，判断所述冲压件尺寸偏差的故障原因是否为成型力异常的步骤包括：
若确定所述成型力偏差值和所述轮廓线偏差值均不在预设的偏差值误差范围内，则判断所述成型力偏差值是否在预设的偏差值偏置范围内；
若确定所述成型力偏差值在预设的偏差值偏置范围内，则根据所述成型力偏差值和所述轮廓线偏差值，判断所述冲压件尺寸偏差的故障原因是否为成型力异常；
若确定所述成型力偏差值在预设的偏差值误差范围内，且所述轮廓线偏差值不在预设的偏差值误差范围内，则判定所述冲压件尺寸偏差的故障原因为材料异常；
若确定所述成型力偏差值不在预设的偏差值误差范围内，且所述轮廓线偏差值在预设的偏差值误差范围内，则判定所述冲压件尺寸偏差的故障原因为设备异常。
可选地，所述冲压件尺寸偏差调整方法还包括：
输出所述冲压件尺寸偏差的故障原因对应的警报提示信息。
本申请还提供一种电子设备，所述电子设备为实体设备，所述电子设备包括：存储器、处理器以及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的所述冲压件尺寸偏差调整方法的程序，所述冲压件尺寸偏差调整方法的程序被处理器执行时可实现如上述的冲压件尺寸偏差调整方法的步骤。
本申请还提供一种存储介质，所述存储介质为计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有实现冲压件尺寸偏差调整方法的程序，所述冲压件尺寸偏差调整方法的程序被处理器执行时实现如上述的冲压件尺寸偏差调整方法的步骤。
本申请提供了一种冲压件尺寸偏差调整方法、电子设备及存储介质，通过在冲压生产冲压件的过程中，检测成型力偏差值和轮廓线偏差值，实现了对成型力偏差值和轮廓线偏差值的不停线在线检测，进而通过根据所述成型力偏差值和所述轮廓线偏差值，判断所述冲压件尺寸偏差的故障原因是否为成型力异常，实现了对成型力异常导致冲压件尺寸偏差的情形的不停线在线识别，进而通过若确定所述冲压件尺寸偏差的故障原因为成型力异常，则根据所述成型力偏差值对压力机的压力进行调整，实现了对成型力异常情况的不停线在线调整，相比于停线人工抽检的方式，在线检测、识别和调整的方式，不仅可以有效节约等待抽检结果的时间，还可以对生产全过程进行持续监控，当发生故障时，可以及时发现，及时调整，大大降低产品的不合格率，且整个检测、识别和调整的过程都无需停线，也无需人工干预，可有效提高生产效率，克服了现有技术通过人工抽检进行尺寸偏差调整的方式的生产效率较低的技术问题。
附图说明
此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请冲压件尺寸偏差调整方法一实施例的流程示意图；
图2为本申请中CAE分析的成型力标准变化曲线的示意图；
图3为本申请中实际轮廓线扩大的场景示意图；
图4为本申请中实际轮廓线缩小的场景示意图；
图5为本申请冲压件尺寸偏差调整方法另一实施例的流程示意图；
图6为本申请中偏差值偏置范围的示意图；
图7为本申请中成型力偏差值与偏差值偏置范围的关系的示意图；
图8为本申请实施例中冲压件尺寸偏差调整方法涉及的硬件运行环境的设备结构示意图。
本申请目的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，均属于本发明保护的范围。
本申请实施例提供一种冲压件尺寸偏差调整方法，在本申请冲压件尺寸偏差调整方法的第一实施例中，参照图1，所述冲压件尺寸偏差调整方法包括：
步骤S10，在冲压生产冲压件的过程中，检测成型力偏差值和轮廓线偏差值；
在本实施例中，需要说明的是，冲压成型是指靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的加工成型方法。薄板冲压成型是一种十分重要的制造技术，在汽车、航空、电器和国防等工业中都有广泛的应用，特别是在汽车制造中尤为重要，因为汽车覆盖件大都采用薄板冲压而成，产品品质的好坏直接影响到汽车的美观。冲压件尺寸偏差指的是通过冲压成型制作的冲压件的实际轮廓线与标准轮廓线不吻合的情形。CAE(Computer AidedEngineering，计算机辅助工程)是指用计算机辅助求解分析复杂工程和产品的结构力学性能，以及优化结构性能等，把工程(生产)的各个环节有机地组织起来，其关键就是将有关的信息集成，使其产生并存在于工程(产品)的整个生命周期。成型力是压力机提供的使得模具能冲压板料成型的最小力，它与压边力之和决定所需压力机的吨位，成型力通常是根据板料厚度、模具周长和经验公式来计算，很难得到准确结果，需要经过多次试冲才能确定，通过CAE模拟分析软件可以比较准确的计算得到成型力。
具体地，通过CAE模拟分析软件，对冲压成型过程中的成型力进行计算和提取，预设为成型力标准值，在实际冲压成型过程中，测量成型力实际值，根据所述成型力标准值和对应的所述成型力实际值确定成型力偏差值，其中，所述成型力偏差值为成型力实际值与成型力标准值之间的偏差，可以是绝对偏差、相对偏差、标准偏差或相对平均偏差等，例如可以为成型力实际值与成型力标准值的差值，也可以为成型力实际值与成型力标准值二者的差值与成型力标准值的比值等，所述测量成型力实际值的方式可以通过传感器等实现，容易理解的是，冲压成型过程中成型力标准值可能是不变的或变化的，成型力实际值也可能是不变的或变化的，故而成型力实际值与对应的成型力标准值之间的成型力偏差值，也可能是不变的或变化的，若同一冲压过程中的成型力偏差值是变化的，可以将同一冲压过程中的多个不同的成型力偏差值的平均值确定为最终的成型力偏差值，也可以将同一冲压过程中的多个不同的成型力偏差值的最大值确定为最终的成型力偏差值等。
在一种可实施的方式中，通过CAE模拟分析软件，预先对冲压成型过程中的成型力进行计算和提取，可以得到冲压成型过程中至少一个成型力，对各个成型力进行拟合得到一条平滑的成型力标准变化曲线，如图2所示，所述成型力标准变化曲线以冲压成型的行程为横坐标，以成型力为纵坐标；在实际冲压成型的过程中，也可以将实际测量到的成型力拟合成一条成型力实际变化曲线，所述成型力实际变化曲线上任意一点的成型力实际值，在所述成型力标准变化曲线上均有一个对应的成型力标准值，根据所述成型力实际值与所述成型力标准值即可确定成型力偏差值。
通过在冲压成型的模具上设置的尺寸采集装置，采集冲压成型制备的冲压件的实际轮廓线，根据所述实际轮廓线和预设的标准轮廓线确定轮廓线偏差值，其中，所述标准轮廓线是在无任何故障情况下冲压成型制备的冲压件的轮廓线，所述轮廓线偏差值为实际轮廓线与标准轮廓线之间的距离偏差，容易理解的是，冲压成型过程中实际轮廓线上各个点与标准轮廓线上对应点之间的距离可能是相同或不同的，若同一冲压件可以测得多个不同的轮廓线偏差值，可以将多个不同的轮廓线偏差值的平均值确定为最终的轮廓线偏差值，也可以将多个不同的轮廓线偏差值的最大值确定为最终的轮廓线偏差值等。
在一种可实施的方式中，所述成型力偏差值和所述轮廓线偏差值可以是正数、零或负数，若所述成型力偏差值为正数，则表示所述成型力实际值大于所述成型力标准值，若所述成型力偏差值为零，则表示所述成型力实际值等于所述成型力标准值，若所述成型力偏差值为负数，则表示所述成型力实际值小于所述成型力标准值，若所述轮廓线偏差值为正数，则表示实际轮廓线与压力中心的距离大于标准轮廓线与压力中心的距离，若所述轮廓线偏差值为零，则表示实际轮廓线与压力中心的距离等于标准轮廓线与压力中心的距离，若所述轮廓线偏差值为负数，则表示实际轮廓线与压力中心的距离小于标准轮廓线与压力中心的距离。
需要说明的是，检测成型力偏差值和检测轮廓线偏差值并不存在明确的先后关系，且相互之间互不影响，可以先检测成型力偏差值，也可以先检测轮廓线偏差值，也可以同步进行，本实施例对此不加以限制。
可选地，所述在冲压生产冲压件的过程中，检测成型力偏差值和轮廓线偏差值的步骤包括：
步骤S11，在冲压生产冲压件的过程中，检测成型力实际值和所述冲压件的实际轮廓线；
在本实施例中，具体地，在冲压生产冲压件的过程中，测量成型力实际值，并通过在冲压成型的模具上设置的尺寸采集装置，采集冲压成型制备的冲压件的实际轮廓线。
步骤S12，根据所述成型力实际值、预设的成型力标准值以及预设第一算法，确定成型力偏差值，其中，所述预设第一算法为：
其中，Qf为成型力偏差值，Ftr为成型力实际值，Fpr为预设的成型力标准值；
在本实施例中，具体地，将所述成型力实际值和对应的预设的成型力标准值输入预设第一算法中，计算得到成型力偏差值，其中，所述预设第一算法为：
其中，Qf为成型力偏差值，Ftr为成型力实际值，Fpr为预设的成型力标准值，若所述成型力偏差值为正值，则说明所述成型力实际值大于所述成型力标准值，即，成型力过大，若所述成型力偏差值为负值，则说明所述成型力实际值小于所述成型力标准值，即，成型力过小，需要说明的是，若同一冲压过程中的成型力偏差值是变化的，可以将同一冲压过程中的多个不同的成型力偏差值的平均值确定为最终的成型力偏差值，也可以将同一冲压过程中的多个不同的成型力偏差值的最大值确定为最终的成型力偏差值等。
步骤S13，检测所述实际轮廓线距离预设压力中心的实际距离，以及预设的标准轮廓线距离预设压力中心的标准距离，根据所述实际距离、所述标准距离以及预设第二算法，确定轮廓线偏差值，其中，所述预设第二算法为：
其中，Qd为轮廓线偏差值，Dtr为实际轮廓线距离预设压力中心的实际距离，Dbs为预设的标准轮廓线距离预设压力中心的标准距离。
在本实施例中，具体地，从压力机冲压的预设压力中心为端点，向一端延伸形成的射线与实际轮廓线和预设的标准轮廓线相交的两点为一组轮廓点，在各组内，分别测量位于实际轮廓线上的点距离预设压力中心的实际距离，以及位于预设的标准轮廓线上的点距离预设压力中心的标准距离，将所述实际距离和所述标准距离输入预设第二算法，计算得到轮廓线偏差值，其中，所述预设第二算法为：
其中，Qd为轮廓线偏差值，Dtr为实际轮廓线距离预设压力中心的实际距离，Dbs为预设的标准轮廓线距离预设压力中心的标准距离，需要说明的是，若同一冲压件可以测得多个不同的轮廓线偏差值，可以将多个不同的轮廓线偏差值的平均值确定为最终的轮廓线偏差值，也可以将多个不同的轮廓线偏差值的最大值确定为最终的轮廓线偏差值等。
步骤S20，根据所述成型力偏差值和所述轮廓线偏差值，判断所述冲压件尺寸偏差的故障原因是否为成型力异常；
在本实施例中，具体地，根据所述成型力偏差值和所述轮廓线偏差值，判断所述冲压件尺寸偏差的故障原因是否为成型力异常，若所述轮廓线偏差值与所述成型力偏差值的变化趋势相同，例如，若实际轮廓线相对于标准轮廓线距离压力中心更远，即实际轮廓线扩大了，如图3所示，Dtr(实际轮廓线距离预设压力中心的实际距离)大于Dbs(预设的标准轮廓线距离预设压力中心的标准距离)，也即，实际制备的冲压件的轮廓大于标准规格，且成型力实际值相对于成型力标准值增大了，则说明实际轮廓线的扩大是由于成型力的增大造成的，若实际轮廓线相对于标准轮廓线距离压力中心更近，即实际轮廓线缩小了，如图4所示，Dtr(实际轮廓线距离预设压力中心的实际距离)小于Dbs(预设的标准轮廓线距离预设压力中心的标准距离)，也即，实际制备的冲压件的轮廓小于标准规格，且成型力实际值相对于成型力标准值减小了，则说明实际轮廓线的缩小是由于成型力的减小造成的，其中，所述冲压件尺寸偏差的故障原因包括成型力异常、润滑不足、润滑过度、模具升温、材料异常、设备异常等，所述成型力异常包括成型力过大或成型力过小。
根据冲压生产的记录数据，将导致冲压件尺寸偏差的故障原因进行统计整理，并按发生次数降序排列，如表1所示。
表1导致冲压件尺寸偏差的故障原因及概率
由表1可知，在成型力过小或成型力过大导致冲压件尺寸偏差的概率最大，可达到百分之六十多，是造成冲压制件尺寸波动的主要原因，对成型力异常进行及时的识别和调整，对于快速处理问题，减少停线时间，避免质量事故，提高生产效率具有显著意义。
可选地，所述根据所述成型力偏差值和所述轮廓线偏差值，判断所述冲压件尺寸偏差的故障原因是否为成型力异常的步骤包括：
步骤S21，根据所述成型力偏差值与所述轮廓线偏差值的乘积，判断所述冲压件尺寸偏差的故障原因；
步骤S22，若所述成型力偏差值与所述轮廓线偏差值的乘积大于零，则判定所述冲压件尺寸偏差的故障原因为成型力异常。
在本实施例中，具体地，计算所述成型力偏差值与所述轮廓线偏差值的乘积，根据所述乘积为正数或负数，可以确定所述轮廓线偏差值与所述成型力偏差值的变化趋势是否相同，若所述成型力偏差值与所述轮廓线偏差值的乘积大于零，则说明所述轮廓线偏差值与所述成型力偏差值的变化趋势相同，判定所述冲压件尺寸偏差的故障原因为成型力异常，若所述成型力偏差值与所述轮廓线偏差值的乘积小于零，则说明所述轮廓线偏差值与所述成型力偏差值的变化趋势不相同，判定所述冲压件尺寸偏差的故障原因不为成型力异常。
可选地，所述根据所述成型力偏差值与所述轮廓线偏差值的乘积，判断所述冲压件尺寸偏差的故障原因的步骤之后，还包括：
步骤S23，若所述成型力偏差值与所述轮廓线偏差值的乘积小于零，则判断所述成型力偏差值是否小于零；
步骤S24，若确定所述成型力偏差值小于零，则判定所述冲压件尺寸偏差的故障原因为润滑过度；
步骤S25，若确定所述成型力偏差值大于零，则判定所述冲压件尺寸偏差的故障原因为润滑不足或模具升温。
在本实施例中，具体地，若所述成型力偏差值与所述轮廓线偏差值的乘积小于零，此时有两种情形，一种为，成型力偏差值大于零而轮廓线偏差值小于零，另一种为，成型力偏差值小于零而轮廓线偏差值大于零，故而可以进一步判断所述成型力偏差值是否小于零，或者判断所述成型力偏差值是否大于零，或者判断所述轮廓线偏差值是否小于零，或者判断所述轮廓线偏差值是否大于零。以判断所述成型力偏差值是否小于零为例，进行说明，若确定所述成型力偏差值小于零，则所述轮廓线偏差值大于零，冲压件尺寸偏差的原因为冲压过程流动阻力过小，摩擦过小，常为润滑过量，故而，判定所述冲压件尺寸偏差的故障原因为润滑过度，若确定所述成型力偏差值大于零，则所述轮廓线偏差值小于零，冲压件尺寸偏差的原因为冲压过程流动阻力变大，摩擦增大，常为润滑不足或者模具温度过高，故而，判定所述冲压件尺寸偏差的故障原因为润滑不足或模具升温。通过在线检测成型力偏差值和轮廓线偏差值，可以进一步对润滑过度、润滑不足或模具升温的故障原因进行在线识别，可及时对故障原因进行判别，以供相关工作人员及时采取相应的解决措施。
在一种可实施的方式中，当确定所述冲压件尺寸偏差的故障原因为润滑过度、润滑不足或模具升温时，控制整条冲压生产线立即停线，以减少制造出的不合格产品，还可以进一步输出显示所述故障原因，以提示相关工作人员及时并有针对性的解决问题。
步骤S30，若确定所述冲压件尺寸偏差的故障原因为成型力异常，则根据所述成型力偏差值对压力机的压力进行调整。
在本实施例中，具体地，若确定所述冲压件尺寸偏差的故障原因为成型力异常，则需要对压力机的压力进行相应调整，即将偏差值Ftr-Fpr反馈给控制系统，由控制系统发送指令给压力机，对压力机的压力进行至少一次调整，每次调整的调整量可以根据历史数据、测试结果、大数据分析等进行确定。
可选地，所述若确定所述冲压件尺寸偏差的故障原因为成型力异常，则根据所述成型力偏差值对压力机的压力进行调整的步骤包括：
步骤S31，若确定所述冲压件尺寸偏差的故障原因为成型力异常，则获取成型力实际值；
步骤S32，计算所述成型力实际值与预设的成型力标准值的成型力差值；
步骤S33，将所述成型力差值与预设压力调整步长的比值作为成型力调整量，对成型力进行增大调整或减小调整，并返回执行步骤：检测成型力偏差值和轮廓线偏差值。
在本实施例中，具体地，若确定所述冲压件尺寸偏差的故障原因为成型力异常，则获取成型力异常情况对应的至少一个成型力实际值，并确定各所述成型力实际值对应的成型力标准值，计算所述成型力实际值与对应的预设的成型力标准值的成型力差值，将所述成型力差值与预设压力调整步长的比值作为成型力调整量，若所述成型力调整量为正值，即成型力实际值大于预设的成型力标准值，则对成型力进行减小调整，若所述成型力调整量为负值，即成型力实际值小于预设的成型力标准值，则对成型力进行增大调整，并返回执行步骤：检测成型力偏差值和轮廓线偏差值，再次检测调整后是否还存在故障，是否还需要进一步对压力机的压力进行调整，直至检测到成型力偏差值和轮廓线偏差值均小于预设的偏差值误差范围内，例如，均为零等，其中，所述预设压力调整步长为整数，例如2、3、5等，可以根据历史数据、测试结果、大数据分析等进行确定，本实施例对此不加以限制。
可选地，所述冲压件尺寸偏差调整方法还包括：
输出所述冲压件尺寸偏差的故障原因对应的警报提示信息。
在本实施例中，具体地，不论在什么时候检测到所述冲压件尺寸偏差的故障原因，都可以输出显示所述故障原因，以提示相关工作人员及时并有针对性的解决问题。
在本实施例中，通过在冲压生产冲压件的过程中，检测成型力偏差值和轮廓线偏差值，实现了对成型力偏差值和轮廓线偏差值的不停线在线检测，进而通过根据所述成型力偏差值和所述轮廓线偏差值，判断所述冲压件尺寸偏差的故障原因是否为成型力异常，实现了对成型力异常导致冲压件尺寸偏差的情形的不停线在线识别，进而通过若确定所述冲压件尺寸偏差的故障原因为成型力异常，则根据所述成型力偏差值对压力机的压力进行调整，实现了对成型力异常情况的不停线在线调整，相比于停线人工抽检的方式，在线检测、识别和调整的方式，不仅可以有效节约等待抽检结果的时间，还可以对生产全过程进行持续监控，当发生故障时，可以及时发现，及时调整，大大降低产品的不合格率，且整个检测、识别和调整的过程都无需停线，也无需人工干预，可有效提高生产效率，克服了现有技术通过人工抽检进行尺寸偏差调整的方式的生产效率较低的技术问题。
进一步地，在本申请冲压件尺寸偏差调整方法的另一实施例中，参照图5，所述根据所述成型力偏差值和所述轮廓线偏差值，判断所述冲压件尺寸偏差的故障原因是否为成型力异常的步骤包括：
步骤A10，分别判断所述成型力偏差值和所述轮廓线偏差值是否在预设的各自对应的偏差值误差范围内；
在本实施例中，具体地，判断所述成型力偏差值是否在预设的成型力偏差值误差范围内，并判断所述轮廓线偏差值是否在预设的轮廓线偏差值误差范围内，其中，所述成型力偏差值误差范围可以为零或其他数值范围，具体可以根据实际情况进行确定，本实施例对此不加以限制，所述轮廓线偏差值误差范围可以为零或其他数值范围，具体可以根据实际情况进行确定，本实施例对此不加以限制。
步骤A20，若所述成型力偏差值和所述轮廓线偏差值中至少一个不在对应的偏差值误差范围内，则确定所述冲压生产冲压件的过程中存在故障；
在本实施例中，具体地，若所述成型力偏差值在成型力偏差值误差范围内且所述轮廓线偏差值在轮廓线偏差值误差范围内，则说明所述冲压过程处于正常运行状态，可以正常完成冲压加工过程，无需对压力机的压力进行调整，也无需停线；若所述成型力偏差值不在成型力偏差值误差范围内和/或所述轮廓线偏差值不在轮廓线偏差值误差范围内，则确定所述冲压生产冲压件的过程中存在故障。
步骤A30，根据所述成型力偏差值和所述轮廓线偏差值，判断所述冲压件尺寸偏差的故障原因是否为成型力异常。
在本实施例中，具体地，根据所述成型力偏差值和所述轮廓线偏差值，判断所述冲压件尺寸偏差的故障原因是否为成型力异常，若所述轮廓线偏差值与所述成型力偏差值的变化趋势相同，则说明实际轮廓线的扩大是由于成型力的增大造成的，若实际轮廓线相对于标准轮廓线距离压力中心更近，即实际轮廓线缩小了，则说明实际轮廓线的缩小是由于成型力的减小造成的，其中，所述冲压件尺寸偏差的故障原因包括成型力异常、润滑不足、润滑过度、模具升温、材料异常、设备异常等，所述成型力异常包括成型力过大或成型力过小。
可选地，所述根据所述成型力偏差值和所述轮廓线偏差值，判断所述冲压件尺寸偏差的故障原因是否为成型力异常的步骤包括：
步骤A31，若确定所述成型力偏差值和所述轮廓线偏差值均不在预设的偏差值误差范围内，则判断所述成型力偏差值是否在预设的偏差值偏置范围内；
在本实施例中，具体地，判断所述成型力偏差值和所述轮廓线偏差值是否均不在预设的偏差值误差范围内，若确定所述成型力偏差值和所述轮廓线偏差值均不在预设的偏差值误差范围内，则判断所述成型力偏差值是否在预设的偏差值偏置范围内，其中，所述偏差值偏置范围为所述成型力可在线调整的范围，容易理解的是，若所述成型力偏差较大，通过在线调整的方式可能无法较好地进行调整，例如需要进行大量长时间的调整、可能存在成型力之外的其他故障原因等，若所述成型力偏差较小，则可以通过在线调整的方式进行成型力的修正，所述偏差值偏置范围可以根据历史数据、测试结果、大数据分析等进行确定，本实施例对此不加以限制，在一种可实施的方式中，参照图6，图6中，横坐标为冲压过程中的行程，纵坐标为成型力，Fpr对应的曲线为成型力理论值在冲压过程中的变化曲线，Fprmax对应的曲线为成型力偏置范围最大值在冲压过程中的变化曲线，Fprmin对应的曲线为成型力偏置范围最小值在冲压过程中的变化曲线，所述偏差值偏置范围可以为小于或等于所述成型力标准值的1.1倍，且大于或等于所述成型力标准值的0.9倍。
步骤A32，若确定所述成型力偏差值在预设的偏差值偏置范围内，则根据所述成型力偏差值和所述轮廓线偏差值，判断所述冲压件尺寸偏差的故障原因是否为成型力异常；
在本实施例中，具体地，参照图7，横坐标为冲压过程中的行程，纵坐标为成型力，Fpr对应的曲线为成型力理论值在冲压过程中的变化曲线，Fprmax对应的曲线为成型力偏置范围最大值在冲压过程中的变化曲线，Fprmin对应的曲线为成型力偏置范围最小值在冲压过程中的变化曲线，Ftr对应的曲线为成型力实际值在冲压过程中的变化曲线，若确定所述成型力偏差值在预设的偏差值偏置范围内，如图7中B点或C点所示，则根据所述成型力偏差值和所述轮廓线偏差值，判断所述冲压件尺寸偏差的故障原因是否为成型力异常；若确定所述成型力偏差值不在预设的偏差值偏置范围内，如图7中A点所示，则控制整条冲压生产线立即停线，以减少制造出的不合格产品，还可以进一步输出显示所述故障原因，以提示相关工作人员及时并有针对性的解决问题。
步骤A33，若确定所述成型力偏差值在预设的偏差值误差范围内，且所述轮廓线偏差值不在预设的偏差值误差范围内，则判定所述冲压件尺寸偏差的故障原因为材料异常；
在本实施例中，具体地，若确定所述成型力偏差值在预设的偏差值误差范围内，且所述轮廓线偏差值不在预设的偏差值误差范围内，即实际轮廓线与标准轮廓线不相符，则判定所述冲压件尺寸偏差的故障原因为材料异常，控制整条冲压生产线立即停线，以减少制造出的不合格产品，还可以进一步输出显示所述故障原因，以提示相关工作人员及时并有针对性的解决问题。
步骤A34，若确定所述成型力偏差值不在预设的偏差值误差范围内，且所述轮廓线偏差值在预设的偏差值误差范围内，则判定所述冲压件尺寸偏差的故障原因为设备异常。
在本实施例中，具体地，若确定所述成型力偏差值不在预设的偏差值误差范围内，且所述轮廓线偏差值在预设的偏差值误差范围内，即成型力实际值与成型力标准值不相符，则判定所述冲压件尺寸偏差的故障原因为设备异常，控制整条冲压生产线立即停线，以减少制造出的不合格产品，还可以进一步输出显示所述故障原因，以提示相关工作人员及时并有针对性的解决问题。
在本实施例中，通过预先进行是否存在故障的判别，对于正常的冲压成型过程，即可节约后续判别和识别等过程占用的资源，通过预先识别出超出偏差值偏置范围、材料异常或设备异常的故障原因，对于难以通过在线调整的故障情况，可以及时停线，尽早进行故障排查和解决，提高生产效率。
进一步地，本申请实施例还提供一种冲压件尺寸偏差调整装置，所述冲压件尺寸偏差调整装置应用于冲压件尺寸偏差调整设备，所述冲压件尺寸偏差调整装置包括：
检测模块，用于在冲压生产冲压件的过程中，检测成型力偏差值和轮廓线偏差值；
判断模块，用于根据所述成型力偏差值和所述轮廓线偏差值，判断所述冲压件尺寸偏差的故障原因是否为成型力异常；
调整模块，用于若确定所述冲压件尺寸偏差的故障原因为成型力异常，则根据所述成型力偏差值对压力机的压力进行调整。
可选地，所述检测模块，还用于：
在冲压生产冲压件的过程中，检测成型力实际值和所述冲压件的实际轮廓线；
根据所述成型力实际值、预设的成型力标准值以及预设第一算法，确定成型力偏差值，其中，所述预设第一算法为：
其中，Qf为成型力偏差值，Ftr为成型力实际值，Fpr为预设的成型力标准值；
检测所述实际轮廓线距离预设压力中心的实际距离，以及预设的标准轮廓线距离预设压力中心的标准距离，根据所述实际距离、所述标准距离以及预设第二算法，确定轮廓线偏差值，其中，所述预设第二算法为：
其中，Qd为轮廓线偏差值，Dtr为实际轮廓线距离预设压力中心的实际距离，Dbs为预设的标准轮廓线距离预设压力中心的标准距离。
可选地，所述判断模块，还用于：
根据所述成型力偏差值与所述轮廓线偏差值的乘积，判断所述冲压件尺寸偏差的故障原因；
若所述成型力偏差值与所述轮廓线偏差值的乘积大于零，则判定所述冲压件尺寸偏差的故障原因为成型力异常。
可选地，所述判断模块，还用于：
若所述成型力偏差值与所述轮廓线偏差值的乘积小于零，则判断所述成型力偏差值是否小于零；
若确定所述成型力偏差值小于零，则判定所述冲压件尺寸偏差的故障原因为润滑过度；
若确定所述成型力偏差值大于零，则判定所述冲压件尺寸偏差的故障原因为润滑不足或模具升温。
可选地，所述调整模块，还用于：
若确定所述冲压件尺寸偏差的故障原因为成型力异常，则获取成型力实际值；
计算所述成型力实际值与预设的成型力标准值的成型力差值；
将所述成型力差值与预设压力调整步长的比值作为成型力调整量，对成型力进行增大调整或减小调整，并返回执行步骤：检测成型力偏差值和轮廓线偏差值。
可选地，所述判断模块，还用于：
分别判断所述成型力偏差值和所述轮廓线偏差值是否在预设的各自对应的偏差值误差范围内；
若所述成型力偏差值和所述轮廓线偏差值中至少一个不在对应的偏差值误差范围内，则确定所述冲压生产冲压件的过程中存在故障；
根据所述成型力偏差值和所述轮廓线偏差值，判断所述冲压件尺寸偏差的故障原因是否为成型力异常。
可选地，所述判断模块，还用于：
若确定所述成型力偏差值和所述轮廓线偏差值均不在预设的偏差值误差范围内，则判断所述成型力偏差值是否在预设的偏差值偏置范围内；
若确定所述成型力偏差值在预设的偏差值偏置范围内，则根据所述成型力偏差值和所述轮廓线偏差值，判断所述冲压件尺寸偏差的故障原因是否为成型力异常；
若确定所述成型力偏差值在预设的偏差值误差范围内，且所述轮廓线偏差值不在预设的偏差值误差范围内，则判定所述冲压件尺寸偏差的故障原因为材料异常；
若确定所述成型力偏差值不在预设的偏差值误差范围内，且所述轮廓线偏差值在预设的偏差值误差范围内，则判定所述冲压件尺寸偏差的故障原因为设备异常。
可选地，所述冲压件尺寸偏差调整装置还包括：
警报模块，用于输出所述冲压件尺寸偏差的故障原因对应的警报提示信息。
本发明提供的冲压件尺寸偏差调整装置，采用上述实施例中的冲压件尺寸偏差调整方法，解决了现有技术通过人工抽检进行尺寸偏差调整的方式的生产效率较低的技术问题。与现有技术相比，本发明实施例提供的冲压件尺寸偏差调整装置的有益效果与上述实施例提供的冲压件尺寸偏差调整方法的有益效果相同，且该冲压件尺寸偏差调整装置中的其他技术特征与上述实施例方法公开的特征相同，在此不做赘述。
进一步地，本发明实施例提供一种电子设备，电子设备包括：至少一个处理器；以及，与至少一个处理器通信连接的存储器；其中，存储器存储有可被至少一个处理器执行的指令，指令被至少一个处理器执行，以使至少一个处理器能够执行上述实施例中的冲压件尺寸偏差调整方法。
下面参考图8，其示出了适于用来实现本公开实施例的电子设备的结构示意图。本公开实施例中的电子设备可以包括但不限于诸如移动电话、笔记本电脑、数字广播接收器、PDA(个人数字助理)、PAD(平板电脑)、PMP(便携式多媒体播放器)、车载终端(例如车载导航终端)等等的移动终端以及诸如数字TV、台式计算机等等的固定终端。图8示出的电子设备仅仅是一个示例，不应对本公开实施例的功能和使用范围带来任何限制。
如图8所示，电子设备可以包括处理装置(例如中央处理器、图形处理器等)，其可以根据存储在只读存储器(ROM)中的程序或者从存储装置加载到随机访问存储器(RAM)中的程序而执行各种适当的动作和处理。在RAM中，还存储有电子设备操作所需的各种程序和数据。处理装置、ROM以及RAM通过总线彼此相连。输入/输出(I/O)接口也连接至总线。
通常，以下系统可以连接至I/O接口：包括例如触摸屏、触摸板、键盘、鼠标、图像传感器、麦克风、加速度计、陀螺仪等的输入装置；包括例如液晶显示器(LCD)、扬声器、振动器等的输出装置；包括例如磁带、硬盘等的存储装置；以及通信装置。通信装置可以允许电子设备与其他设备进行无线或有线通信以交换数据。虽然图中示出了具有各种系统的电子设备，但是应理解的是，并不要求实施或具备所有示出的系统。可以替代地实施或具备更多或更少的系统。
特别地，根据本公开的实施例，上文参考流程图描述的过程可以被实现为计算机软件程序。例如，本公开的实施例包括一种计算机程序产品，其包括承载在计算机可读介质上的计算机程序，该计算机程序包含用于执行流程图所示的方法的程序代码。在这样的实施例中，该计算机程序可以通过通信装置从网络上被下载和安装，或者从存储装置被安装，或者从ROM被安装。在该计算机程序被处理装置执行时，执行本公开实施例的方法中限定的上述功能。
本发明提供的电子设备，采用上述实施例中的冲压件尺寸偏差调整方法，解决了现有技术通过人工抽检进行尺寸偏差调整的方式的生产效率较低的技术问题。与现有技术相比，本发明实施例提供的电子设备的有益效果与上述实施例提供的冲压件尺寸偏差调整方法的有益效果相同，且该电子设备中的其他技术特征与上述实施例方法公开的特征相同，在此不做赘述。
应当理解，本公开的各部分可以用硬件、软件、固件或它们的组合来实现。在上述实施方式的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。
进一步地，本实施例提供一种计算机可读存储介质，具有存储在其上的计算机可读程序指令，计算机可读程序指令用于执行上述实施例中的冲压件尺寸偏差调整方法。
本发明实施例提供的计算机可读存储介质例如可以是U盘，但不限于电、磁、光、电磁、红外线、或半导体的系统、系统或器件，或者任意以上的组合。计算机可读存储介质的更具体的例子可以包括但不限于：具有一个或多个导线的电连接、便携式计算机磁盘、硬盘、随机访问存储器(RAM)、只读存储器(ROM)、可擦式可编程只读存储器(EPROM或闪存)、光纤、便携式紧凑磁盘只读存储器(CD-ROM)、光存储器件、磁存储器件、或者上述的任意合适的组合。在本实施例中，计算机可读存储介质可以是任何包含或存储程序的有形介质，该程序可以被指令执行系统、系统或者器件使用或者与其结合使用。计算机可读存储介质上包含的程序代码可以用任何适当的介质传输，包括但不限于：电线、光缆、RF(射频)等等，或者上述的任意合适的组合。
上述计算机可读存储介质可以是电子设备中所包含的；也可以是单独存在，而未装配入电子设备中。
上述计算机可读存储介质承载有一个或者多个程序，当上述一个或者多个程序被电子设备执行时，使得电子设备：在冲压生产冲压件的过程中，检测成型力偏差值和轮廓线偏差值；根据所述成型力偏差值和所述轮廓线偏差值，判断所述冲压件尺寸偏差的故障原因是否为成型力异常；若确定所述冲压件尺寸偏差的故障原因为成型力异常，则根据所述成型力偏差值对压力机的压力进行调整。
可以以一种或多种程序设计语言或其组合来编写用于执行本公开的操作的计算机程序代码，上述程序设计语言包括面向对象的程序设计语言—诸如Java、Smalltalk、C++，还包括常规的过程式程序设计语言—诸如“C”语言或类似的程序设计语言。程序代码可以完全地在用户计算机上执行、部分地在用户计算机上执行、作为一个独立的软件包执行、部分在用户计算机上部分在远程计算机上执行、或者完全在远程计算机或服务器上执行。在涉及远程计算机的情形中，远程计算机可以通过任意种类的网络——包括局域网(LAN)或广域网(WAN)—连接到用户计算机，或者，可以连接到外部计算机(例如利用因特网服务提供商来通过因特网连接)。
附图中的流程图和框图，图示了按照本发明各种实施例的系统、方法和计算机程序产品的可能实现的体系架构、功能和操作。在这点上，流程图或框图中的每个方框可以代表一个模块、程序段、或代码的一部分，该模块、程序段、或代码的一部分包含一个或多个用于实现规定的逻辑功能的可执行指令。也应当注意，在有些作为替换的实现中，方框中所标注的功能也可以以不同于附图中所标注的顺序发生。例如，两个接连地表示的方框实际上可以基本并行地执行，它们有时也可以按相反的顺序执行，这依所涉及的功能而定。也要注意的是，框图和/或流程图中的每个方框、以及框图和/或流程图中的方框的组合，可以用执行规定的功能或操作的专用的基于硬件的系统来实现，或者可以用专用硬件与计算机指令的组合来实现。
描述于本公开实施例中所涉及到的模块可以通过软件的方式实现，也可以通过硬件的方式来实现。其中，模块的名称在某种情况下并不构成对该单元本身的限定。
本发明提供的计算机可读存储介质，存储有用于执行上述冲压件尺寸偏差调整方法的计算机可读程序指令，解决了现有技术通过人工抽检进行尺寸偏差调整的方式的生产效率较低的技术问题。与现有技术相比，本发明实施例提供的计算机可读存储介质的有益效果与上述实施例提供的冲压件尺寸偏差调整方法的有益效果相同，在此不做赘述。
进一步地，本申请还提供一种计算机程序产品，包括计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如上述的冲压件尺寸偏差调整方法的步骤。
本申请提供的计算机程序产品解决了现有技术通过人工抽检进行尺寸偏差调整的方式的生产效率较低的技术问题。与现有技术相比，本发明实施例提供的计算机程序产品的有益效果与上述实施例提供的冲压件尺寸偏差调整方法的有益效果相同，在此不做赘述。
以上仅为本申请的优选实施例，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利处理范围内。
Claims (10)
1.一种冲压件尺寸偏差调整方法，其特征在于，所述冲压件尺寸偏差调整方法包括：
在冲压生产冲压件的过程中，检测成型力偏差值和轮廓线偏差值；
根据所述成型力偏差值和所述轮廓线偏差值，判断所述冲压件尺寸偏差的故障原因是否为成型力异常；
若确定所述冲压件尺寸偏差的故障原因为成型力异常，则根据所述成型力偏差值对压力机的压力进行调整。
2.如权利要求1所述冲压件尺寸偏差调整方法，其特征在于，所述在冲压生产冲压件的过程中，检测成型力偏差值和轮廓线偏差值的步骤包括：
在冲压生产冲压件的过程中，检测成型力实际值和所述冲压件的实际轮廓线；
根据所述成型力实际值、预设的成型力标准值以及预设第一算法，确定成型力偏差值，其中，所述预设第一算法为：
其中，Qf为成型力偏差值，Ftr为成型力实际值，Fpr为预设的成型力标准值；
检测所述实际轮廓线距离预设压力中心的实际距离，以及预设的标准轮廓线距离预设压力中心的标准距离，根据所述实际距离、所述标准距离以及预设第二算法，确定轮廓线偏差值，其中，所述预设第二算法为：
其中，Qd为轮廓线偏差值，Dtr为实际轮廓线距离预设压力中心的实际距离，Dbs为预设的标准轮廓线距离预设压力中心的标准距离。
3.如权利要求1所述冲压件尺寸偏差调整方法，其特征在于，所述根据所述成型力偏差值和所述轮廓线偏差值，判断所述冲压件尺寸偏差的故障原因是否为成型力异常的步骤包括：
根据所述成型力偏差值与所述轮廓线偏差值的乘积，判断所述冲压件尺寸偏差的故障原因；
若所述成型力偏差值与所述轮廓线偏差值的乘积大于零，则判定所述冲压件尺寸偏差的故障原因为成型力异常。
4.如权利要求3所述冲压件尺寸偏差调整方法，其特征在于，所述根据所述成型力偏差值与所述轮廓线偏差值的乘积，判断所述冲压件尺寸偏差的故障原因的步骤之后，还包括：
若所述成型力偏差值与所述轮廓线偏差值的乘积小于零，则判断所述成型力偏差值是否小于零；
若确定所述成型力偏差值小于零，则判定所述冲压件尺寸偏差的故障原因为润滑过度；
若确定所述成型力偏差值大于零，则判定所述冲压件尺寸偏差的故障原因为润滑不足或模具升温。
5.如权利要求1所述冲压件尺寸偏差调整方法，其特征在于，所述若确定所述冲压件尺寸偏差的故障原因为成型力异常，则根据所述成型力偏差值对压力机的压力进行调整的步骤包括：
若确定所述冲压件尺寸偏差的故障原因为成型力异常，则获取成型力实际值；
计算所述成型力实际值与预设的成型力标准值的成型力差值；
将所述成型力差值与预设压力调整步长的比值作为成型力调整量，对成型力进行增大调整或减小调整，并返回执行步骤：检测成型力偏差值和轮廓线偏差值。
6.如权利要求1所述冲压件尺寸偏差调整方法，其特征在于，所述根据所述成型力偏差值和所述轮廓线偏差值，判断所述冲压件尺寸偏差的故障原因是否为成型力异常的步骤包括：
分别判断所述成型力偏差值和所述轮廓线偏差值是否在预设的各自对应的偏差值误差范围内；
若所述成型力偏差值和所述轮廓线偏差值中至少一个不在对应的偏差值误差范围内，则确定所述冲压生产冲压件的过程中存在故障；
根据所述成型力偏差值和所述轮廓线偏差值，判断所述冲压件尺寸偏差的故障原因是否为成型力异常。
7.如权利要求6所述冲压件尺寸偏差调整方法，其特征在于，所述根据所述成型力偏差值和所述轮廓线偏差值，判断所述冲压件尺寸偏差的故障原因是否为成型力异常的步骤包括：
若确定所述成型力偏差值和所述轮廓线偏差值均不在预设的偏差值误差范围内，则判断所述成型力偏差值是否在预设的偏差值偏置范围内；
若确定所述成型力偏差值在预设的偏差值偏置范围内，则根据所述成型力偏差值和所述轮廓线偏差值，判断所述冲压件尺寸偏差的故障原因是否为成型力异常；
若确定所述成型力偏差值在预设的偏差值误差范围内，且所述轮廓线偏差值不在预设的偏差值误差范围内，则判定所述冲压件尺寸偏差的故障原因为材料异常；
若确定所述成型力偏差值不在预设的偏差值误差范围内，且所述轮廓线偏差值在预设的偏差值误差范围内，则判定所述冲压件尺寸偏差的故障原因为设备异常。
8.如权利要求1至7任一项所述冲压件尺寸偏差调整方法，其特征在于，所述冲压件尺寸偏差调整方法还包括：
输出所述冲压件尺寸偏差的故障原因对应的警报提示信息。
9.一种电子设备，其特征在于，所述电子设备包括：
至少一个处理器；以及，
与所述至少一个处理器通信连接的存储器；其中，
所述存储器存储有可被所述至少一个处理器执行的指令，所述指令被所述至少一个处理器执行，以使所述至少一个处理器能够执行权利要求1至8中任一项所述的冲压件尺寸偏差调整方法的步骤。
10.一种存储介质，其特征在于，所述存储介质为计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有实现冲压件尺寸偏差调整方法的程序，所述实现冲压件尺寸偏差调整方法的程序被处理器执行以实现如权利要求1至8中任一项所述冲压件尺寸偏差调整方法的步骤。
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|---|---|---|---|
| CN202210828984.7A CN115213255A (zh) | 2022-07-15 | 2022-07-15 | 冲压件尺寸偏差调整方法、电子设备及存储介质 |
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| CN202210828984.7A CN115213255A (zh) | 2022-07-15 | 2022-07-15 | 冲压件尺寸偏差调整方法、电子设备及存储介质 |
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