CN115180844A - 一种活化超细粉煤灰掺杂的水泥及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种活化超细粉煤灰掺杂的水泥及其制备方法，包括粉煤灰、脱硫石膏粉、硅酸盐水泥熟料、改性剂。本发明中粉煤灰在改性剂的处理下进行活化改性处理，增强其内部无定型二氧化硅活性或其含量，提高反应活性；并以此制备高性能水泥；改性剂中的纳米二氧化钛与粉煤灰混合，可能够有效地抑制开裂、抵抗氯离子侵蚀和综合疲劳应力作用；改性剂中的硅烷偶联剂对粉煤灰进行改性处理，分散均匀性更佳，使得材料相容性更好；改性剂中的碳酸钠在微波真空焙烧处理下对粉煤灰进行活化改性处理，微波活化方式加快了粉煤灰中物相演变反应进程；真空场对于粉煤灰活化过程有促进作用，加快反应效率，从而缩短反应时间。
Description
技术领域
本发明涉及水泥技术领域，更具体地说，本发明涉及一种活化超细粉煤灰掺杂的水泥及其制备方法。
背景技术
水泥是粉状水硬性无机胶凝材料，其加水搅拌后成浆体，能在空气中硬化或者在水中硬化，并能把砂、石等材料牢固地胶结在一起。粉煤灰作为常用矿物掺合料应用于水泥工程中，粉煤灰本身具有火山灰反应活性，在外界一定条件刺激下可以发生水化反应。通用水泥主要指的是：GB175—2007规定的六大类水泥，即硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥。粉煤灰硅酸盐水泥：由硅酸盐水泥熟料、20％～40％粉煤灰和适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为粉煤灰硅酸盐水泥。
粉煤灰作为常用矿物掺合料应用于水泥工程中，粉煤灰本身具有火山灰反应活性，在外界一定条件刺激下可以发生水化反应，目前我国标准中由1-3级粉煤灰，其火山灰反应活性依次降低，尤其单独使用三级粉煤灰以及更低品级的粉煤灰时，往往得不到所需的性能。
因此可针对此类粉煤灰进行活化改性，增强其内部无定型二氧化硅活性或其含量，提高反应活性；并以此制备高性能水泥。
发明内容
为了克服现有技术的上述缺陷，本发明的实施例提供一种活化超细粉煤灰掺杂的水泥及其制备方法。
一种活化超细粉煤灰掺杂的水泥，按照重量百分比计算包括：26～30％的粉煤灰、2.6～3.6％的脱硫石膏粉、12.6～13.6％的改性剂，其余为硅酸盐水泥熟料。
进一步的，所述改性剂按照重量百分比计算包括：15.4～17.4％的纳米二氧化钛、4.8～5.8％的硅烷偶联剂KH560、56.6～58.6％的碳酸钠，其余为亚硝酸钙。
进一步的，按照重量百分比计算包括：26％的粉煤灰、2.6％的脱硫石膏粉、12.6％的改性剂，其余为硅酸盐水泥熟料；所述改性剂按照重量百分比计算包括：15.4％的纳米二氧化钛、4.8％的硅烷偶联剂KH560、56.6％的碳酸钠，其余为亚硝酸钙。
进一步的，按照重量百分比计算包括：30％的粉煤灰、3.6％的脱硫石膏粉、13.6％的改性剂，其余为硅酸盐水泥熟料；所述改性剂按照重量百分比计算包括：17.4％的纳米二氧化钛、5.8％的硅烷偶联剂KH560、58.6％的碳酸钠，其余为亚硝酸钙。
进一步的，按照重量百分比计算包括：28％的粉煤灰、3.1％的脱硫石膏粉、13.1％的改性剂，其余为硅酸盐水泥熟料；所述改性剂按照重量百分比计算包括：16.4％的纳米二氧化钛、5.3％的硅烷偶联剂KH560、57.6％的碳酸钠，其余为亚硝酸钙。
进一步的，所述硅酸盐水泥熟料粉的制备：将符合《通用硅酸盐水泥》(GB175-2007)标准的硅酸盐水泥熟料，用水泥球磨机进行磨细，细度45μm方孔筛筛余值为12％～15％；所述脱硫石膏粉的制备：将硫酸钙含量不低于90％的烟气脱硫石膏在常温下干燥后，用水泥球磨机磨细，细度45μm方孔筛筛余值为10％～14％。
一种活化超细粉煤灰掺杂的水泥的制备方法，具体加工步骤如下：
步骤一：称取上述重量份的粉煤灰、脱硫石膏粉、硅酸盐水泥熟料、改性剂中的纳米二氧化钛、硅烷偶联剂KH560、碳酸钠和亚硝酸钙；
步骤二：将步骤一中的纳米二氧化钛、硅烷偶联剂KH560、碳酸钠和亚硝酸钙进行球磨处理，得到改性剂；
步骤三：将步骤一中的粉煤灰与步骤二中制得的改性剂进行共混后，使用蒸汽动能磨进行粉碎处理，得到共混料；
步骤四：对步骤三中的共混料进行煅烧处理20～30分钟；再在微波处理下进行真空焙烧处理20～30分钟，得到活化超细粉煤灰半成品料；
步骤五：将步骤四中的改性粉煤灰半成品料进行湿法球磨处理20～30分钟，得到活化超细粉煤灰；
步骤六：将步骤一中的脱硫石膏粉、硅酸盐水泥熟料与步骤五中制得的活化超细粉煤灰进行搅拌混匀，得到活化超细粉煤灰掺杂的水泥。
进一步的，在步骤二中，球磨机转速为400～600r/min，球磨时间为2～3小时；在步骤三中，蒸汽动能磨，蒸汽耗量为2800～3200kg/h，蒸汽压力为24～30bar，温度为290～330℃；在步骤四中，共混料在470～530℃温度下进行煅烧处理，真空度为-0.04MPa，加热至660～760℃保温18～24min，微波功率460～560W；在步骤五中，湿法球磨处理过程中，转速为1600～1700r/min，湿法球磨2～3h。
进一步的，在步骤二中，球磨机转速为400r/min，球磨时间为2小时；在步骤三中，蒸汽动能磨，蒸汽耗量为2800kg/h，蒸汽压力为24bar，温度为290℃；在步骤四中，共混料在470℃温度下进行煅烧处理，真空度为-0.04MPa，加热至660℃保温18min，微波功率460W；在步骤五中，湿法球磨处理过程中，转速为1600r/min，湿法球磨2h。
进一步的，在步骤二中，球磨机转速为500r/min，球磨时间为2.5小时；在步骤三中，蒸汽动能磨，蒸汽耗量为3000kg/h，蒸汽压力为27bar，温度为310℃；在步骤四中，共混料在500℃温度下进行煅烧处理，真空度为-0.04MPa，加热至710℃保温21min，微波功率510W；在步骤五中，湿法球磨处理过程中，转速为1650r/min，湿法球磨2.5h。
本发明的技术效果和优点：
1、采用本发明的原料配方所加工出的一种活化超细粉煤灰掺杂的水泥，本发明中的粉煤灰在改性剂的处理下进行活化改性处理，增强其内部无定型二氧化硅活性或其含量，提高反应活性；并以此制备高性能水泥；改性剂中的纳米二氧化钛与粉煤灰混合，然后通过球磨法将纳米二氧化钛团聚体打开并吸附在粉煤灰表面，对粉煤灰进行表面改性处理，纳米二氧化钛改性后的粉煤灰添加到水泥中，可能够有效地抑制开裂、抵抗氯离子侵蚀和综合疲劳应力作用；改性剂中的硅烷偶联剂KH560对粉煤灰进行改性处理，改性后粉煤灰与脱硫石膏粉和硅酸盐水泥输料复合配比，可有效提高粉煤灰在脱硫石膏粉和硅酸盐水泥输料中分散均匀性更佳，使得材料相容性更好；改性剂中的碳酸钠在微波真空焙烧处理下对粉煤灰进行活化改性处理，微波活化方式加快了粉煤灰中物相演变反应进程；微波加热使粉煤灰颗粒整体破碎，增加了碳酸钠反应接触面；真空场的加入，对于粉煤灰活化过程有促进作用，加快反应效率，从而缩短反应时间；改性剂中的亚硝酸钠在对粉煤灰进行煅烧处理过程中将亚硝酸盐阻锈阴离子负载到粉煤灰层间，可有效加强改性粉煤灰的阻锈处理效果，促进钢筋表面钝化膜的形成,可为钢筋提供长时间的腐蚀防护；
2、本发明在步骤二中，对改性剂中的原料：纳米二氧化钛、硅烷偶联剂KH560、碳酸钠和亚硝酸钙进行球磨处理，可有效加强改性剂中原料的复合处理效果，保证改性剂内部物质分布均匀性，提高后续改性剂的正常改性工作；在步骤三中，将粉煤灰和改性剂进行共混后，使用蒸汽动能磨进行粉碎处理，可有效加强粉煤灰与改性剂的接触混合粉碎处理效果，可有效加强粉煤灰和改性剂分布的均匀性；在步骤四中，对共混料进行煅烧处理，可有效保证亚硝酸钙对粉煤灰的阻锈改性处理，对共混料进行真空微波改性处理，可有效保证碳酸钠对粉煤灰的活化改性处理效果；在步骤五中，对改性粉煤灰半成品料进行湿法球磨处理，湿法球磨处理，可有效加强对粉煤灰的活化改性处理；在步骤六中，将脱硫石膏粉、硅酸盐水泥熟料与改性粉煤灰进行共混，得到活化超细粉煤灰掺杂的水泥。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
本发明提供了一种活化超细粉煤灰掺杂的水泥，按照重量百分比计算包括：26％的粉煤灰、2.6％的脱硫石膏粉、12.6％的改性剂，其余为硅酸盐水泥熟料；所述改性剂按照重量百分比计算包括：15.4％的纳米二氧化钛、4.8％的硅烷偶联剂KH560、56.6％的碳酸钠，其余为亚硝酸钙；所述硅酸盐水泥熟料粉的制备：将符合《通用硅酸盐水泥》(GB175-2007)标准的硅酸盐水泥熟料，用水泥球磨机进行磨细，细度45μm方孔筛筛余值为12％～15％；所述脱硫石膏粉的制备：将硫酸钙含量不低于90％的烟气脱硫石膏在常温下干燥后，用水泥球磨机磨细，细度45μm方孔筛筛余值为10％～14％；
本发明还提供一种活化超细粉煤灰掺杂的水泥的制备方法，具体加工步骤如下：
步骤一：称取上述重量份的粉煤灰、脱硫石膏粉、硅酸盐水泥熟料、改性剂中的纳米二氧化钛、硅烷偶联剂KH560、碳酸钠和亚硝酸钙；
步骤二：将步骤一中的纳米二氧化钛、硅烷偶联剂KH560、碳酸钠和亚硝酸钙进行球磨处理，得到改性剂；
步骤三：将步骤一中的粉煤灰与步骤二中制得的改性剂进行共混后，使用蒸汽动能磨进行粉碎处理，得到共混料；
步骤四：对步骤三中的共混料进行煅烧处理20分钟；再在微波处理下进行真空焙烧处理20分钟，得到活化超细粉煤灰半成品料；
步骤五：将步骤四中的改性粉煤灰半成品料进行湿法球磨处理20分钟，得到活化超细粉煤灰；
步骤六：将步骤一中的脱硫石膏粉、硅酸盐水泥熟料与步骤五中制得的活化超细粉煤灰进行搅拌混匀，得到活化超细粉煤灰掺杂的水泥。
在步骤二中，球磨机转速为400r/min，球磨时间为2小时；在步骤三中，蒸汽动能磨，蒸汽耗量为2800kg/h，蒸汽压力为24bar，温度为290℃；在步骤四中，共混料在470℃温度下进行煅烧处理，真空度为-0.04MPa，加热至660℃保温18min，微波功率460W；在步骤五中，湿法球磨处理过程中，转速为1600r/min，湿法球磨2h。
实施例2：
与实施例1不同的是，活化超细粉煤灰掺杂的水泥按照重量百分比计算包括：30％的粉煤灰、3.6％的脱硫石膏粉、13.6％的改性剂，其余为硅酸盐水泥熟料；所述改性剂按照重量百分比计算包括：17.4％的纳米二氧化钛、5.8％的硅烷偶联剂KH560、58.6％的碳酸钠，其余为亚硝酸钙。
实施例3：
与实施例1-2均不同的是，活化超细粉煤灰掺杂的水泥按照重量百分比计算包括：28％的粉煤灰、3.1％的脱硫石膏粉、13.1％的改性剂，其余为硅酸盐水泥熟料；所述改性剂按照重量百分比计算包括：16.4％的纳米二氧化钛、5.3％的硅烷偶联剂KH560、57.6％的碳酸钠，其余为亚硝酸钙。
实施例4：
与实施例3不同的是，活化超细粉煤灰掺杂的水泥的制备方法，具体加工步骤如下：
步骤一：称取上述重量份的粉煤灰、脱硫石膏粉、硅酸盐水泥熟料、改性剂中的纳米二氧化钛、硅烷偶联剂KH560、碳酸钠和亚硝酸钙；
步骤二：将步骤一中的纳米二氧化钛、硅烷偶联剂KH560、碳酸钠和亚硝酸钙进行球磨处理，得到改性剂；
步骤三：将步骤一中的粉煤灰与步骤二中制得的改性剂进行共混后，使用蒸汽动能磨进行粉碎处理，得到共混料；
步骤四：对步骤三中的共混料进行煅烧处理25分钟；再在微波处理下进行真空焙烧处理20～30分钟，得到活化超细粉煤灰半成品料；
步骤五：将步骤四中的改性粉煤灰半成品料进行湿法球磨处理25分钟，得到活化超细粉煤灰；
步骤六：将步骤一中的脱硫石膏粉、硅酸盐水泥熟料与步骤五中制得的活化超细粉煤灰进行搅拌混匀，得到活化超细粉煤灰掺杂的水泥。
实施例5：
与实施例4均不同的是，在步骤二中，球磨机转速为600r/min，球磨时间为3小时；在步骤三中，蒸汽动能磨，蒸汽耗量为3200kg/h，蒸汽压力为30bar，温度为330℃；在步骤四中，共混料在530℃温度下进行煅烧处理，真空度为-0.04MPa，加热至760℃保温24min，微波功率560W；在步骤五中，湿法球磨处理过程中，转速为1700r/min，湿法球磨3h。
实施例6：
与实施例4不同的是，在步骤二中，球磨机转速为500r/min，球磨时间为2.5小时；在步骤三中，蒸汽动能磨，蒸汽耗量为3000kg/h，蒸汽压力为27bar，温度为310℃；在步骤四中，共混料在500℃温度下进行煅烧处理，真空度为-0.04MPa，加热至710℃保温21min，微波功率510W；在步骤五中，湿法球磨处理过程中，转速为1650r/min，湿法球磨2.5h。
对比例1：
与实施例3不同的是：活化超细粉煤灰掺杂的水泥按照重量百分比计算包括：28％的粉煤灰、3.1％的脱硫石膏粉，其余为硅酸盐水泥熟料。
对比例2：
与实施例3不同的是：活化超细粉煤灰掺杂的水泥按照重量百分比计算包括：28％的粉煤灰、3.1％的脱硫石膏粉、13.1％的改性剂，其余为硅酸盐水泥熟料；所述改性剂按照重量百分比计算包括：5.3％的硅烷偶联剂KH560、57.6％的碳酸钠，其余为亚硝酸钙。
对比例3：
与实施例3不同的是：活化超细粉煤灰掺杂的水泥按照重量百分比计算包括：28％的粉煤灰、3.1％的脱硫石膏粉、13.1％的改性剂，其余为硅酸盐水泥熟料；所述改性剂按照重量百分比计算包括：16.4％的纳米二氧化钛、5.3％的硅烷偶联剂KH560，其余为亚硝酸钙。
对比例4：
与实施例3不同的是：活化超细粉煤灰掺杂的水泥按照重量百分比计算包括：28％的粉煤灰、3.1％的脱硫石膏粉、13.1％的改性剂，其余为硅酸盐水泥熟料；所述改性剂按照重量百分比计算包括：16.4％的纳米二氧化钛、5.3％的硅烷偶联剂KH560，其余为碳酸钠。
对比例5：
与实施例5不同的是：在步骤二中，将步骤一中的纳米二氧化钛、硅烷偶联剂KH560、碳酸钠和亚硝酸钙进行搅拌共混，得到改性剂。
对比例6：
与实施例5不同的是：没有步骤三中的操作。
对比例7：
与实施例5不同的是：没有步骤四中的操作。
对比例8：
与实施例5不同的是：没有步骤五中的操作。
对本发明中的对比例和实施例中的活化超细粉煤灰掺杂的水泥进行检测；按照GB/T17671-2009检测标准对其中的活化超细粉煤灰进行检测活化指数；测试结果如表一所示：
表一：
| 活化指数(％) | |
| 对比例1 | 74.6 |
| 对比例2 | 86.4 |
| 对比例3 | 85.6 |
| 对比例4 | 89.8 |
| 对比例5 | 86.6 |
| 对比例6 | 87.1 |
| 对比例7 | 85.8 |
| 对比例8 | 84.9 |
| 实施例1 | 92.4 |
| 实施例2 | 92.8 |
| 实施例3 | 93.1 |
| 实施例4 | 93.2 |
| 实施例5 | 93.3 |
| 实施例6 | 93.6 |
由上表可知：本发明的活化超细粉煤灰掺杂的水泥，可有效提高粉煤灰的活化指数，水泥阻锈性能更佳，进而增强水泥性能。
本发明中的粉煤灰在改性剂的处理下进行活化改性处理，增强其内部无定型二氧化硅活性或其含量，提高反应活性；并以此制备高性能水泥；改性剂中的纳米二氧化钛与粉煤灰混合，然后通过球磨法将纳米二氧化钛团聚体打开并吸附在粉煤灰表面，对粉煤灰进行表面改性处理，纳米二氧化钛改性后的粉煤灰添加到水泥中，可能够有效地抑制开裂、抵抗氯离子侵蚀和综合疲劳应力作用；改性剂中的硅烷偶联剂KH560对粉煤灰进行改性处理，改性后粉煤灰与脱硫石膏粉和硅酸盐水泥输料复合配比，可有效提高粉煤灰在脱硫石膏粉和硅酸盐水泥输料中分散均匀性更佳，使得材料相容性更好；改性剂中的碳酸钠在微波真空焙烧处理下对粉煤灰进行活化改性处理，微波活化方式加快了粉煤灰中物相演变反应进程；微波加热使粉煤灰颗粒整体破碎，增加了碳酸钠反应接触面；真空场的加入，对于粉煤灰活化过程有促进作用，加快反应效率，从而缩短反应时间；改性剂中的亚硝酸钠在对粉煤灰进行煅烧处理过程中将亚硝酸盐阻锈阴离子负载到粉煤灰层间，可有效加强改性粉煤灰的阻锈处理效果，促进钢筋表面钝化膜的形成,可为钢筋提供长时间的腐蚀防护；在步骤二中，对改性剂中的原料：纳米二氧化钛、硅烷偶联剂KH560、碳酸钠和亚硝酸钙进行球磨处理，可有效加强改性剂中原料的复合处理效果，保证改性剂内部物质分布均匀性，提高后续改性剂的正常改性工作；在步骤三中，将粉煤灰和改性剂进行共混后，使用蒸汽动能磨进行粉碎处理，可有效加强粉煤灰与改性剂的接触混合粉碎处理效果，可有效加强粉煤灰和改性剂分布的均匀性；在步骤四中，对共混料进行煅烧处理，可有效保证亚硝酸钙对粉煤灰的阻锈改性处理，对共混料进行真空微波改性处理，可有效保证碳酸钠对粉煤灰的活化改性处理效果；在步骤五中，对改性粉煤灰半成品料进行湿法球磨处理，湿法球磨处理，可有效加强对粉煤灰的活化改性处理；在步骤六中，将脱硫石膏粉、硅酸盐水泥熟料与改性粉煤灰进行共混，得到活化超细粉煤灰掺杂的水泥。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种活化超细粉煤灰掺杂的水泥，其特征在于：按照重量百分比计算包括：26～30％的粉煤灰、2.6～3.6％的脱硫石膏粉、12.6～13.6％的改性剂，其余为硅酸盐水泥熟料。
2.根据权利要求1所述的一种活化超细粉煤灰掺杂的水泥，其特征在于：所述改性剂按照重量百分比计算包括：15.4～17.4％的纳米二氧化钛、4.8～5.8％的硅烷偶联剂KH560、56.6～58.6％的碳酸钠，其余为亚硝酸钙。
3.根据权利要求2所述的一种活化超细粉煤灰掺杂的水泥，其特征在于：按照重量百分比计算包括：26％的粉煤灰、2.6％的脱硫石膏粉、12.6％的改性剂，其余为硅酸盐水泥熟料；所述改性剂按照重量百分比计算包括：15.4％的纳米二氧化钛、4.8％的硅烷偶联剂KH560、56.6％的碳酸钠，其余为亚硝酸钙。
4.根据权利要求2所述的一种活化超细粉煤灰掺杂的水泥，其特征在于：按照重量百分比计算包括：30％的粉煤灰、3.6％的脱硫石膏粉、13.6％的改性剂，其余为硅酸盐水泥熟料；所述改性剂按照重量百分比计算包括：17.4％的纳米二氧化钛、5.8％的硅烷偶联剂KH560、58.6％的碳酸钠，其余为亚硝酸钙。
5.根据权利要求2所述的一种活化超细粉煤灰掺杂的水泥，其特征在于：按照重量百分比计算包括：28％的粉煤灰、3.1％的脱硫石膏粉、13.1％的改性剂，其余为硅酸盐水泥熟料；所述改性剂按照重量百分比计算包括：16.4％的纳米二氧化钛、5.3％的硅烷偶联剂KH560、57.6％的碳酸钠，其余为亚硝酸钙。
6.根据权利要求1所述的一种活化超细粉煤灰掺杂的水泥，其特征在于：所述硅酸盐水泥熟料粉的制备：将符合《通用硅酸盐水泥》GB175-2007标准的硅酸盐水泥熟料，用水泥球磨机进行磨细，细度45μm方孔筛筛余值为12％～15％；所述脱硫石膏粉的制备：将硫酸钙含量不低于90％的烟气脱硫石膏在常温下干燥后，用水泥球磨机磨细，细度45μm方孔筛筛余值为10％～14％。
7.一种活化超细粉煤灰掺杂的水泥的制备方法，其特征在于：具体加工步骤如下：
步骤一：称取上述重量份的粉煤灰、脱硫石膏粉、硅酸盐水泥熟料、改性剂中的纳米二氧化钛、硅烷偶联剂KH560、碳酸钠和亚硝酸钙；
步骤二：将步骤一中的纳米二氧化钛、硅烷偶联剂KH560、碳酸钠和亚硝酸钙进行球磨处理，得到改性剂；
步骤三：将步骤一中的粉煤灰与步骤二中制得的改性剂进行共混后，使用蒸汽动能磨进行粉碎处理，得到共混料；
步骤四：对步骤三中的共混料进行煅烧处理20～30分钟；再在微波处理下进行真空焙烧处理20～30分钟，得到活化超细粉煤灰半成品料；
步骤五：将步骤四中的改性粉煤灰半成品料进行湿法球磨处理20～30分钟，得到活化超细粉煤灰；
步骤六：将步骤一中的脱硫石膏粉、硅酸盐水泥熟料与步骤五中制得的活化超细粉煤灰进行搅拌混匀，得到活化超细粉煤灰掺杂的水泥。
8.根据权利要求6所述的一种活化超细粉煤灰掺杂的水泥的制备方法，其特征在于：在步骤二中，球磨机转速为400～600r/min，球磨时间为2～3小时；在步骤三中，蒸汽动能磨，蒸汽耗量为2800～3200kg/h，蒸汽压力为24～30bar，温度为290～330℃；在步骤四中，共混料在470～530℃温度下进行煅烧处理，真空度为-0.04MPa，加热至660～760℃保温18～24min，微波功率460～560W；在步骤五中，湿法球磨处理过程中，转速为1600～1700r/min，湿法球磨2～3h。
9.根据权利要求7所述的一种活化超细粉煤灰掺杂的水泥的制备方法，其特征在于：在步骤二中，球磨机转速为400r/min，球磨时间为2小时；在步骤三中，蒸汽动能磨，蒸汽耗量为2800kg/h，蒸汽压力为24bar，温度为290℃；在步骤四中，共混料在470℃温度下进行煅烧处理，真空度为-0.04MPa，加热至660℃保温18min，微波功率460W；在步骤五中，湿法球磨处理过程中，转速为1600r/min，湿法球磨2h。
10.根据权利要求7所述的一种活化超细粉煤灰掺杂的水泥的制备方法，其特征在于：在步骤二中，球磨机转速为500r/min，球磨时间为2.5小时；在步骤三中，蒸汽动能磨，蒸汽耗量为3000kg/h，蒸汽压力为27bar，温度为310℃；在步骤四中，共混料在500℃温度下进行煅烧处理，真空度为-0.04MPa，加热至710℃保温21min，微波功率510W；在步骤五中，湿法球磨处理过程中，转速为1650r/min，湿法球磨2.5h。
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