CN115179164A - 汽车后下支臂承重自动夹持贴壁磨削机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了汽车后下支臂承重自动夹持贴壁磨削机，包括支臂上端液压自动反馈夹持装置、杠杆受力式支臂限位装置、支臂底端液压稳定装置和沿槽滑动式支臂磨削装置。本发明属于汽车零部件加工技术领域，具体是指汽车后下支臂承重自动夹持贴壁磨削机；本发明充分考虑汽车后下支臂的上凹槽狭窄难以磨削的技术问题，利用支臂本身的重力，通过液压原理将重力转化为能够令磨削设备在无传感器的条件下自动贴近支臂的外部动力，利用杠杆原理，将支臂自身的动能转化为限位支臂的外部动力，将不利于传统磨削固定的凸起结构转化为本发明中有利于设备定位的卡合结构，充分实现本发明承重后磨削设备自动贴近、并多角度限位的设计目标。

Description

汽车后下支臂承重自动夹持贴壁磨削机

技术领域

本发明属于汽车零部件加工技术领域，具体是指汽车后下支臂承重自动夹持贴壁磨削机。

背景技术

汽车后下支臂作为汽车上结构较为简单的零部件材料，采用手磨机和砂纸打磨后下支臂是常规的打磨操作方法，但后下支臂上设有下陷凹槽，且凹槽相对较窄，通用的手磨机的磨片很难伸入凹槽中，采用砂纸打磨又费时费力，特别是需要对多组汽车后下支臂进行磨削加工时，传统的打磨方式更是耗费人工和时间。

发明内容

针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本发明提供的汽车后下支臂承重自动夹持贴壁磨削机，充分考虑汽车后下支臂的上凹槽狭窄难以磨削的技术问题，利用支臂本身的重力，通过液压原理将重力转化为能够令磨削设备在无传感器的条件下自动贴近支臂的外部动力，利用杠杆原理，将支臂自身的形状结构和移动方向转化为限位支臂的侧边的外部动力，将不利于传统磨削固定的凸起结构转化为本发明中有利于设备定位的卡合结构，配合上端的接触式液压夹紧结构，充分实现了本发明承重后磨削设备自动贴近、并多角度限位的设计目标，既提高了磨削工作的效率，还变害为利，提高了固定设备的稳定性。

本发明采取的技术方案如下：本发明汽车后下支臂承重自动夹持贴壁磨削机，包括支臂上端液压自动反馈夹持装置、杠杆受力式支臂限位装置、支臂底端液压稳定装置和沿槽滑动式支臂磨削装置，所述支臂上端液压自动反馈夹持装置与杠杆受力式支臂限位装置接触连接，所述支臂底端液压稳定装置设于杠杆受力式支臂限位装置上，所述沿槽滑动式支臂磨削装置设于杠杆受力式支臂限位装置上；所述杠杆受力式支臂限位装置包括组合式降压增速结构和外形贴近式边缘限位装置，所述组合式降压增速结构与支臂底端液压稳定装置相连，所述外形贴近式边缘限位装置设于组合式降压增速结构上。

进一步地，所述组合式降压增速结构包括外部风压限位底端收缩套筒、碎屑导出限位支架、圆台形支撑底座、离心给动力电机和中间宽两端窄立式圆边柱，所述中间宽两端窄立式圆边柱与支臂上端液压自动反馈夹持装置接触连接，所述离心给动力电机与中间宽两端窄立式圆边柱相连，所述圆台形支撑底座设于离心给动力电机上，所述碎屑导出限位支架设于圆台形支撑底座上，所述外部风压限位底端收缩套筒设于碎屑导出限位支架上，通过外部风压限位底端收缩套筒和中间宽两端窄立式圆边柱相组合，构成一组从上向下半径缩小的通风间隙，有利于借用上端增压气流实现碎屑排出的功能。

进一步地，所述外形贴近式边缘限位装置包括后下支臂竖直放置卡合槽、内侧边突出圆盘C形卡合块、C形块转动卡合槽和外侧边弧形贴壁受力翻转支架，所述后下支臂竖直放置卡合槽设于中间宽两端窄立式圆边柱上，所述C形块转动卡合槽与后下支臂竖直放置卡合槽相连，所述内侧边突出圆盘C形卡合块与C形块转动卡合槽铰接，所述外侧边弧形贴壁受力翻转支架与后下支臂竖直放置卡合槽铰接，通过横截面为五边形结构的外侧边弧形贴壁受力翻转支架对汽车后下支臂的支撑，既保证了支撑功能，还不会影响磨削产生的碎屑排出后下支臂竖直放置卡合槽的设计目标。

进一步地，所述支臂上端液压自动反馈夹持装置包括双端反向作用移动调节装置和上端两侧压强转移固定装置，所述双端反向作用移动调节装置与杠杆受力式支臂限位装置接触连接，所述上端两侧压强转移固定装置设于双端反向作用移动调节装置上；所述双端反向作用移动调节装置包括后下支臂上端摆放限位板、上端盖板方形卡合块、上端盖板方形卡合槽、盖板转动拉环、支臂上端摆放空槽、拉环连接折弯支架、支架滑块移动限位槽、主动端贴近滑动块、主动端滑块卡合槽、主动端动力传导齿条、从动端贴近滑动块、从动端滑动限位齿条、从动端滑块卡合槽和主从动力调节齿轮，所述后下支臂上端摆放限位板与杠杆受力式支臂限位装置接触连接，所述上端盖板方形卡合块设于后下支臂上端摆放限位板上，所述上端盖板方形卡合槽设于杠杆受力式支臂限位装置上，所述上端盖板方形卡合块卡合滑动设于上端盖板方形卡合槽上，所述盖板转动拉环设于后下支臂上端摆放限位板上，所述支臂上端摆放空槽设于后下支臂上端摆放限位板上，所述拉环连接折弯支架与盖板转动拉环相连，所述支架滑块移动限位槽设于后下支臂上端摆放限位板上，所述拉环连接折弯支架卡合滑动设于支架滑块移动限位槽上，所述主动端贴近滑动块与拉环连接折弯支架相连，所述主动端滑块卡合槽设于支架滑块移动限位槽上，所述主动端动力传导齿条与主动端贴近滑动块相连，所述主动端动力传导齿条卡合滑动设于主动端滑块卡合槽上，所述从动端贴近滑动块卡合滑动设于支架滑块移动限位槽上，所述从动端滑动限位齿条设于从动端贴近滑动块上，所述从动端滑块卡合槽设于支架滑块移动限位槽上，所述从动端滑动限位齿条卡合滑动设于从动端滑块卡合槽上，所述主从动力调节齿轮卡合转动设于支架滑块移动限位槽上，所述主动端动力传导齿条与主从动力调节齿轮啮合连接，所述从动端滑动限位齿条与主从动力调节齿轮啮合连接，通过拉环连接折弯支架提供主要动力，配合主动端动力传导齿条和主从动力调节齿轮，实现从动端滑动限位齿条一端同步滑动的设计目标。

进一步地，所述上端两侧压强转移固定装置包括前端水平接触式滑动按压板、水平按压圆板端压力输出卡块、后下支臂端头圆环单侧压力传导液压管和多方向液压从动输出卡合块，所述后下支臂端头圆环单侧压力传导液压管设于双端反向作用移动调节装置上，所述水平按压圆板端压力输出卡块卡合滑动设于后下支臂端头圆环单侧压力传导液压管的一端上，所述多方向液压从动输出卡合块卡合滑动设于后下支臂端头圆环单侧压力传导液压管的另一端上，所述前端水平接触式滑动按压板设于水平按压圆板端压力输出卡块上，通过前端水平接触式滑动按压板与支臂的接触连接，实现水平方向水支臂的按压固定作用力转化为多方向支撑作用力，提高支臂上端液压自动反馈夹持装置对支臂一端固定的稳定性。

进一步地，所述支臂底端液压稳定装置包括底端承压动力传递装置、承压后液压反馈装置、双边液压平衡装置和移动限位式贴壁装置，所述底端承压动力传递装置设于杠杆受力式支臂限位装置上，所述承压后液压反馈装置与底端承压动力传递装置相连，所述双边液压平衡装置与承压后液压反馈装置相连，所述移动限位式贴壁装置与底端承压动力传递装置相连；所述底端承压动力传递装置包括支臂底部承压底板、底板压力转动力卡合柱、T形液压单边卡合槽管、小口径液压增压导流管、端口增压球、端口增压调节弹簧、增压端液压导出管和增压水平推动管，所述T形液压单边卡合槽管设于杠杆受力式支臂限位装置上，所述底板压力转动力卡合柱卡合滑动设于T形液压单边卡合槽管上，所述支臂底部承压底板设于底板压力转动力卡合柱上，所述小口径液压增压导流管与T形液压单边卡合槽管相连，所述端口增压球设于小口径液压增压导流管上，所述端口增压调节弹簧设于小口径液压增压导流管上，所述端口增压球与端口增压调节弹簧相连，所述端口增压球卡合滑动设于小口径液压增压导流管上，所述增压端液压导出管与小口径液压增压导流管相连，所述增压水平推动管与增压端液压导出管相连，通过小口径液压增压导流管、端口增压球和端口增压调节弹簧，实现溶液从T形液压单边卡合槽管单向流动至增压端液压导出管的设计目标，端口增压球的半径大于小口径液压增压导流管与T形液压单边卡合槽管连接端的半径大小。

进一步地，所述承压后液压反馈装置包括小口径反向增压导流管、反向增压球、端口反向调节弹簧、反馈液压导流小管和稳压储液槽，所述小口径反向增压导流管的一端与T形液压单边卡合槽管相连，所述反馈液压导流小管与小口径反向增压导流管的另一端相连，所述反向增压球卡合滑动设于小口径反向增压导流管上，所述端口反向调节弹簧设于小口径反向增压导流管上，所述反向增压球与端口反向调节弹簧相连，所述稳压储液槽与反馈液压导流小管相连，通过反向增压球与端口增压球摆放方向相反的位置关系，实现小口径反向增压导流管不会因为T形液压单边卡合槽管内增压而向反馈液压导流小管内导流溶液的功能。

进一步地，所述双边液压平衡装置包括稳压两端槽连接弯管、稳压调节连接轴管、中间稳压连接球和稳压转动螺栓，所述稳压两端槽连接弯管的一端与稳压储液槽相连，所述稳压两端槽连接弯管的另一端与增压水平推动管相连，所述稳压调节连接轴管与稳压两端槽连接弯管相连，所述稳压转动螺栓与稳压调节连接轴管螺纹连接，所述中间稳压连接球设于稳压转动螺栓上，通过中间稳压连接球能够准确控制稳压两端槽连接弯管两端液压强度的平衡性。

进一步地，所述移动限位式贴壁装置包括增压端输出卡合块、折弯限位磨削导轨、折弯导轨内伞形卡合块、导轨水平移动底端限位板和导轨移动水平底端卡合块，所述增压端输出卡合块卡合滑动设于增压水平推动管上，所述折弯限位磨削导轨与增压端输出卡合块相连，所述折弯导轨内伞形卡合块卡合滑动设于折弯限位磨削导轨上，所述导轨水平移动底端限位板设于杠杆受力式支臂限位装置上，所述导轨移动水平底端卡合块卡合滑动设于导轨水平移动底端限位板上，所述导轨移动水平底端卡合块与折弯限位磨削导轨相连，通过折弯导轨内伞形卡合块在折弯限位磨削导轨上的移动方向，使得磨削设备始终处于后下支臂侧边的中间位置进行磨削工作。

进一步地，所述沿槽滑动式支臂磨削装置包括离心式贴壁磨削装置、磨削轨迹水平限位装置和磨削轨迹升降限位装置，所述磨削轨迹升降限位装置设于杠杆受力式支臂限位装置上，所述磨削轨迹水平限位装置与磨削轨迹升降限位装置相连，所述离心式贴壁磨削装置设于磨削轨迹水平限位装置上；所述离心式贴壁磨削装置包括离心式磨削抛光固定轮盘、离心式伸缩前端钝角磨削块、磨削块滑动限位弧形槽、磨削块限位滑动导轨和磨削块离心拉伸限位弹簧，所述离心式磨削抛光固定轮盘与磨削轨迹水平限位装置相连，所述磨削块滑动限位弧形槽设于离心式磨削抛光固定轮盘上，所述磨削块限位滑动导轨设于磨削块滑动限位弧形槽上，所述离心式伸缩前端钝角磨削块卡合滑动设于磨削块限位滑动导轨上，所述磨削块离心拉伸限位弹簧的一端与离心式伸缩前端钝角磨削块相连，所述磨削块离心拉伸限位弹簧的另一端与磨削块滑动限位弧形槽相连，通过电机转动时的离心力，使得离心式伸缩前端钝角磨削块受到的离心作用力大于磨削块离心拉伸限位弹簧的拉力，配合后下支臂内部的凹槽形状，以及离心式伸缩前端钝角磨削块前端的弧形结构，能够实现在不破坏支臂上凸起边缘的同时，最大程度磨削后下支臂表面的设计目标。

进一步地，所述磨削轨迹水平限位装置包括磨削离心动力电机、电机上下移动限位导轨、电机上下移动限位卡合块、电机导轨水平移动限位块和电机水平移动限位卡合槽，所述磨削离心动力电机与支臂底端液压稳定装置相连，所述电机上下移动限位卡合块设于磨削离心动力电机上，所述电机上下移动限位导轨与电机上下移动限位卡合块接触连接，所述电机上下移动限位卡合块卡合滑动设于电机上下移动限位导轨上，所述电机导轨水平移动限位块设于电机上下移动限位导轨上，所述电机水平移动限位卡合槽设于磨削轨迹升降限位装置上，通过电机上下移动限位导轨和电机上下移动限位卡合块的卡合连接，使得磨削离心动力电机在移动过程中能够始终受到水平方向上的限位作用，令磨削离心动力电机始终沿着形状固定的折弯限位磨削导轨滑动。

进一步地，所述磨削轨迹升降限位装置包括磨削升降移动限位气缸、气缸升降连接支架、气缸支架升降卡合槽和磨削设备竖直方向移动卡合槽，所述磨削升降移动限位气缸设于杠杆受力式支臂限位装置上，所述气缸支架升降卡合槽设于杠杆受力式支臂限位装置上，所述气缸升降连接支架设于磨削升降移动限位气缸上，所述气缸升降连接支架卡合滑动设于气缸支架升降卡合槽上，所述磨削设备竖直方向移动卡合槽与杠杆受力式支臂限位装置相连。

进一步地，所述磨削设备竖直方向移动卡合槽与后下支臂竖直放置卡合槽相连。

进一步地，所述磨削离心动力电机与折弯导轨内伞形卡合块相连。

进一步地，所述盖板转动拉环卡合转动设于后下支臂上端摆放限位板上，所述后下支臂上端摆放限位板与盖板转动拉环的卡合点通过扭簧相连。

进一步地，所述外侧边弧形贴壁受力翻转支架的横截面设为五边形。

进一步地，所述外侧边弧形贴壁受力翻转支架与后下支臂竖直放置卡合槽的铰接点通过扭簧相连，所述内侧边突出圆盘C形卡合块与C形块转动卡合槽的铰接点通过扭簧相连。

进一步地，所述中间宽两端窄立式圆边柱的外壁与后下支臂竖直放置卡合槽交接处设为倒圆角。

采用上述结构本发明取得的有益效果如下：本方案提供的汽车后下支臂承重自动夹持贴壁磨削机，其有益效果如下：

（1）利用外部风压限位底端收缩套筒和中间宽两端窄立式圆边柱组合形成的空间形状，配合中间宽两端窄立式圆边柱转动的离心力和下端高速流动的空气气流，将磨削产生的碎屑带出本发明装置；

（2）采用减少有害面积的形式，利用横截面为五边形结构的外侧边弧形贴壁受力翻转支架对汽车后下支臂的支撑，在保证支撑功能的同时，保证碎屑随时脱离后下支臂的设计功能；

（3）利用液压原理，将前端水平接触式滑动按压板与支臂的接触连接，实现水平方向水支臂的按压固定作用力转化为多方向支撑作用力，提高支臂上端液压自动反馈夹持装置对支臂一端固定的稳定性；

（4）充分利用汽车后下支臂本身的重力，配合帕斯卡定律，将重力转化为磨削设备贴近支臂的移动动能；

（5）电机转动时的离心力，使得离心式伸缩前端钝角磨削块受到的离心作用力大于磨削块离心拉伸限位弹簧的拉力，配合后下支臂内部的凹槽形状，以及离心式伸缩前端钝角磨削块前端的弧形结构，能够实现在不破坏支臂上凸起边缘的同时，最大程度磨削后下支臂表面的设计目标；

（6）电机上下移动限位导轨和电机上下移动限位卡合块的卡合连接，使得磨削离心动力电机在移动过程中能够始终受到水平方向上的限位作用，令磨削离心动力电机始终沿着形状固定的折弯限位磨削导轨滑动。

附图说明

图1为本发明提供的汽车后下支臂承重自动夹持贴壁磨削机的主视剖视图；

图2为杠杆受力式支臂限位装置的右视剖视图；

图3为杠杆受力式支臂限位装置的主视剖视图；

图4为沿槽滑动式支臂磨削装置的俯视剖视图；

图5为中间宽两端窄立式圆边柱的俯视图；

图6为中间宽两端窄立式圆边柱的俯视剖视图；

图7为支臂上端液压自动反馈夹持装置的俯视剖视图；

图8为支臂上端液压自动反馈夹持装置的俯视图；

图9为支臂上端液压自动反馈夹持装置的仰视图；

图10为折弯限位磨削导轨的立体图；

图11为外部风压限位底端收缩套筒的立体图；

图12为折弯导轨内伞形卡合块的立体图；

图13为离心式贴壁磨削装置的仰视图；

图14为离心式贴壁磨削装置的使用状态的仰视图；

图15为中间宽两端窄立式圆边柱的使用状态的右视剖视图；

图16为图2中A部分的局部放大图；

图17为图2中B部分的局部放大图；

图18为图2中C部分的局部放大图；

图19为图4中D部分的局部放大图；

图20为图7中E部分的局部放大图。

其中，1、支臂上端液压自动反馈夹持装置，2、杠杆受力式支臂限位装置，3、支臂底端液压稳定装置，4、沿槽滑动式支臂磨削装置，5、组合式降压增速结构，6、外形贴近式边缘限位装置，7、外部风压限位底端收缩套筒，8、碎屑导出限位支架，9、圆台形支撑底座，10、离心给动力电机，11、中间宽两端窄立式圆边柱，12、后下支臂竖直放置卡合槽，13、内侧边突出圆盘C形卡合块，14、C形块转动卡合槽，15、外侧边弧形贴壁受力翻转支架，16、双端反向作用移动调节装置，17、上端两侧压强转移固定装置，18、后下支臂上端摆放限位板，19、上端盖板方形卡合块，20、上端盖板方形卡合槽，21、盖板转动拉环，22、支臂上端摆放空槽，23、拉环连接折弯支架，24、支架滑块移动限位槽，25、主动端贴近滑动块，26、主动端滑块卡合槽，27、主动端动力传导齿条，28、从动端贴近滑动块，29、从动端滑动限位齿条，30、从动端滑块卡合槽，31、主从动力调节齿轮，32、前端水平接触式滑动按压板，33、水平按压圆板端压力输出卡块，34、后下支臂端头圆环单侧压力传导液压管，35、多方向液压从动输出卡合块，36、底端承压动力传递装置，37、承压后液压反馈装置，38、双边液压平衡装置，39、移动限位式贴壁装置，40、支臂底部承压底板，41、底板压力转动力卡合柱，42、T形液压单边卡合槽管，43、小口径液压增压导流管，44、端口增压球，45、端口增压调节弹簧，46、增压端液压导出管，47、增压水平推动管，48、小口径反向增压导流管，49、反向增压球，50、端口反向调节弹簧，51、反馈液压导流小管，52、稳压储液槽，53、稳压两端槽连接弯管，54、稳压调节连接轴管，55、中间稳压连接球，56、稳压转动螺栓，57、增压端输出卡合块，58、折弯限位磨削导轨，59、折弯导轨内伞形卡合块，60、导轨水平移动底端限位板，61、导轨移动水平底端卡合块，62、离心式贴壁磨削装置，63、磨削轨迹水平限位装置，64、磨削轨迹升降限位装置，65、离心式磨削抛光固定轮盘，66、离心式伸缩前端钝角磨削块，67、磨削块滑动限位弧形槽，68、磨削块限位滑动导轨，69、磨削块离心拉伸限位弹簧，70、磨削离心动力电机，71、电机上下移动限位导轨，72、电机上下移动限位卡合块，73、电机导轨水平移动限位块，74、电机水平移动限位卡合槽，75、磨削升降移动限位气缸，76、气缸升降连接支架，77、气缸支架升降卡合槽，78、磨削设备竖直方向移动卡合槽。

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1、图2、图3、图7、图8所示，本发明提供的汽车后下支臂承重自动夹持贴壁磨削机，包括支臂上端液压自动反馈夹持装置1、杠杆受力式支臂限位装置2、支臂底端液压稳定装置3和沿槽滑动式支臂磨削装置4，所述支臂上端液压自动反馈夹持装置1与杠杆受力式支臂限位装置2接触连接，所述支臂底端液压稳定装置3设于杠杆受力式支臂限位装置2上，所述沿槽滑动式支臂磨削装置4设于杠杆受力式支臂限位装置2上；所述支臂上端液压自动反馈夹持装置1包括双端反向作用移动调节装置16和上端两侧压强转移固定装置17，所述双端反向作用移动调节装置16与杠杆受力式支臂限位装置2接触连接，所述上端两侧压强转移固定装置17设于双端反向作用移动调节装置16上。

如图5、图7、图8、图9、图20所示，所述双端反向作用移动调节装置16包括后下支臂上端摆放限位板18、上端盖板方形卡合块19、上端盖板方形卡合槽20、盖板转动拉环21、支臂上端摆放空槽22、拉环连接折弯支架23、支架滑块移动限位槽24、主动端贴近滑动块25、主动端滑块卡合槽26、主动端动力传导齿条27、从动端贴近滑动块28、从动端滑动限位齿条29、从动端滑块卡合槽30和主从动力调节齿轮31，所述后下支臂上端摆放限位板18与杠杆受力式支臂限位装置2接触连接，所述上端盖板方形卡合块19设于后下支臂上端摆放限位板18上，所述上端盖板方形卡合槽20设于杠杆受力式支臂限位装置2上，所述上端盖板方形卡合块19卡合滑动设于上端盖板方形卡合槽20上，所述盖板转动拉环21设于后下支臂上端摆放限位板18上，所述支臂上端摆放空槽22设于后下支臂上端摆放限位板18上，所述拉环连接折弯支架23与盖板转动拉环21相连，所述支架滑块移动限位槽24设于后下支臂上端摆放限位板18上，所述拉环连接折弯支架23卡合滑动设于支架滑块移动限位槽24上，所述主动端贴近滑动块25与拉环连接折弯支架23相连，所述主动端滑块卡合槽26设于支架滑块移动限位槽24上，所述主动端动力传导齿条27与主动端贴近滑动块25相连，所述主动端动力传导齿条27卡合滑动设于主动端滑块卡合槽26上，所述从动端贴近滑动块28卡合滑动设于支架滑块移动限位槽24上，所述从动端滑动限位齿条29设于从动端贴近滑动块28上，所述从动端滑块卡合槽30设于支架滑块移动限位槽24上，所述从动端滑动限位齿条29卡合滑动设于从动端滑块卡合槽30上，所述主从动力调节齿轮31卡合转动设于支架滑块移动限位槽24上，所述主动端动力传导齿条27与主从动力调节齿轮31啮合连接，所述从动端滑动限位齿条29与主从动力调节齿轮31啮合连接。

如图15、图18、图20所示，所述上端两侧压强转移固定装置17包括前端水平接触式滑动按压板32、水平按压圆板端压力输出卡块33、后下支臂端头圆环单侧压力传导液压管34和多方向液压从动输出卡合块35，所述后下支臂端头圆环单侧压力传导液压管34设于双端反向作用移动调节装置16上，所述水平按压圆板端压力输出卡块33卡合滑动设于后下支臂端头圆环单侧压力传导液压管34的一端上，所述多方向液压从动输出卡合块35卡合滑动设于后下支臂端头圆环单侧压力传导液压管34的另一端上，所述前端水平接触式滑动按压板32设于水平按压圆板端压力输出卡块33上。

如图1、图2、图11所示，所述杠杆受力式支臂限位装置2包括组合式降压增速结构5和外形贴近式边缘限位装置6，所述组合式降压增速结构5与支臂底端液压稳定装置3相连，所述外形贴近式边缘限位装置6设于组合式降压增速结构5上；所述组合式降压增速结构5包括外部风压限位底端收缩套筒7、碎屑导出限位支架8、圆台形支撑底座9、离心给动力电机10和中间宽两端窄立式圆边柱11，所述中间宽两端窄立式圆边柱11与支臂上端液压自动反馈夹持装置1接触连接，所述离心给动力电机10与中间宽两端窄立式圆边柱11相连，所述圆台形支撑底座9设于离心给动力电机10上，所述碎屑导出限位支架8设于圆台形支撑底座9上，所述外部风压限位底端收缩套筒7设于碎屑导出限位支架8上。

如图1、图6、图15所示，所述外形贴近式边缘限位装置6包括后下支臂竖直放置卡合槽12、内侧边突出圆盘C形卡合块13、C形块转动卡合槽14和外侧边弧形贴壁受力翻转支架15，所述后下支臂竖直放置卡合槽12设于中间宽两端窄立式圆边柱11上，所述C形块转动卡合槽14与后下支臂竖直放置卡合槽12相连，所述内侧边突出圆盘C形卡合块13与C形块转动卡合槽14铰接，所述外侧边弧形贴壁受力翻转支架15与后下支臂竖直放置卡合槽12铰接。

如图2、图3、图15、图16、图18所示，所述支臂底端液压稳定装置3包括底端承压动力传递装置36、承压后液压反馈装置37、双边液压平衡装置38和移动限位式贴壁装置39，所述底端承压动力传递装置36设于杠杆受力式支臂限位装置2上，所述承压后液压反馈装置37与底端承压动力传递装置36相连，所述双边液压平衡装置38与承压后液压反馈装置37相连，所述移动限位式贴壁装置39与底端承压动力传递装置36相连；所述底端承压动力传递装置36包括支臂底部承压底板40、底板压力转动力卡合柱41、T形液压单边卡合槽管42、小口径液压增压导流管43、端口增压球44、端口增压调节弹簧45、增压端液压导出管46和增压水平推动管47，所述T形液压单边卡合槽管42设于杠杆受力式支臂限位装置2上，所述底板压力转动力卡合柱41卡合滑动设于T形液压单边卡合槽管42上，所述支臂底部承压底板40设于底板压力转动力卡合柱41上，所述小口径液压增压导流管43与T形液压单边卡合槽管42相连，所述端口增压球44设于小口径液压增压导流管43上，所述端口增压调节弹簧45设于小口径液压增压导流管43上，所述端口增压球44与端口增压调节弹簧45相连，所述端口增压球44卡合滑动设于小口径液压增压导流管43上，所述增压端液压导出管46与小口径液压增压导流管43相连，所述增压水平推动管47与增压端液压导出管46相连。

如图3、图18所示，所述承压后液压反馈装置37包括小口径反向增压导流管48、反向增压球49、端口反向调节弹簧50、反馈液压导流小管51和稳压储液槽52，所述小口径反向增压导流管48的一端与T形液压单边卡合槽管42相连，所述反馈液压导流小管51与小口径反向增压导流管48的另一端相连，所述反向增压球49卡合滑动设于小口径反向增压导流管48上，所述端口反向调节弹簧50设于小口径反向增压导流管48上，所述反向增压球49与端口反向调节弹簧50相连，所述稳压储液槽52与反馈液压导流小管51相连。

如图17所示，所述双边液压平衡装置38包括稳压两端槽连接弯管53、稳压调节连接轴管54、中间稳压连接球55和稳压转动螺栓56，所述稳压两端槽连接弯管53的一端与稳压储液槽52相连，所述稳压两端槽连接弯管53的另一端与增压水平推动管47相连，所述稳压调节连接轴管54与稳压两端槽连接弯管53相连，所述稳压转动螺栓56与稳压调节连接轴管54螺纹连接，所述中间稳压连接球55设于稳压转动螺栓56上。

如图3、图10、图12、图18所示，所述移动限位式贴壁装置39包括增压端输出卡合块57、折弯限位磨削导轨58、折弯导轨内伞形卡合块59、导轨水平移动底端限位板60和导轨移动水平底端卡合块61，所述增压端输出卡合块57卡合滑动设于增压水平推动管47上，所述折弯限位磨削导轨58与增压端输出卡合块57相连，所述折弯导轨内伞形卡合块59卡合滑动设于折弯限位磨削导轨58上，所述导轨水平移动底端限位板60设于杠杆受力式支臂限位装置2上，所述导轨移动水平底端卡合块61卡合滑动设于导轨水平移动底端限位板60上，所述导轨移动水平底端卡合块61与折弯限位磨削导轨58相连。

如图4、图13、图14所示，所述沿槽滑动式支臂磨削装置4包括离心式贴壁磨削装置62、磨削轨迹水平限位装置63和磨削轨迹升降限位装置64，所述磨削轨迹升降限位装置64设于杠杆受力式支臂限位装置2上，所述磨削轨迹水平限位装置63与磨削轨迹升降限位装置64相连，所述离心式贴壁磨削装置62设于磨削轨迹水平限位装置63上；所述离心式贴壁磨削装置62包括离心式磨削抛光固定轮盘65、离心式伸缩前端钝角磨削块66、磨削块滑动限位弧形槽67、磨削块限位滑动导轨68和磨削块离心拉伸限位弹簧69，所述离心式磨削抛光固定轮盘65与磨削轨迹水平限位装置63相连，所述磨削块滑动限位弧形槽67设于离心式磨削抛光固定轮盘65上，所述磨削块限位滑动导轨68设于磨削块滑动限位弧形槽67上，所述离心式伸缩前端钝角磨削块66卡合滑动设于磨削块限位滑动导轨68上，所述磨削块离心拉伸限位弹簧69的一端与离心式伸缩前端钝角磨削块66相连，所述磨削块离心拉伸限位弹簧69的另一端与磨削块滑动限位弧形槽67相连。

如图1、图19所示，所述磨削轨迹水平限位装置63包括磨削离心动力电机70、电机上下移动限位导轨71、电机上下移动限位卡合块72、电机导轨水平移动限位块73和电机水平移动限位卡合槽74，所述磨削离心动力电机70与支臂底端液压稳定装置3相连，所述电机上下移动限位卡合块72设于磨削离心动力电机70上，所述电机上下移动限位导轨71与电机上下移动限位卡合块72接触连接，所述电机上下移动限位卡合块72卡合滑动设于电机上下移动限位导轨71上，所述电机导轨水平移动限位块73设于电机上下移动限位导轨71上，所述电机水平移动限位卡合槽74设于磨削轨迹升降限位装置64上。

如图3、图4所示，所述磨削轨迹升降限位装置64包括磨削升降移动限位气缸75、气缸升降连接支架76、气缸支架升降卡合槽77和磨削设备竖直方向移动卡合槽78，所述磨削升降移动限位气缸75设于杠杆受力式支臂限位装置2上，所述气缸支架升降卡合槽77设于杠杆受力式支臂限位装置2上，所述气缸升降连接支架76设于磨削升降移动限位气缸75上，所述气缸升降连接支架76卡合滑动设于气缸支架升降卡合槽77上，所述磨削设备竖直方向移动卡合槽78与杠杆受力式支臂限位装置2相连。

如图3所示，所述磨削设备竖直方向移动卡合槽78与后下支臂竖直放置卡合槽12相连。

如图16所示，所述磨削离心动力电机70与折弯导轨内伞形卡合块59相连。

如图8、图9所示，所述盖板转动拉环21卡合转动设于后下支臂上端摆放限位板18上，所述后下支臂上端摆放限位板18与盖板转动拉环21的卡合点通过扭簧相连。

如图1所示，所述外侧边弧形贴壁受力翻转支架15的横截面设为五边形。

如图1、图15所示，所述外侧边弧形贴壁受力翻转支架15与后下支臂竖直放置卡合槽12的铰接点通过扭簧相连，所述内侧边突出圆盘C形卡合块13与C形块转动卡合槽14的铰接点通过扭簧相连。

如图3所示，所述中间宽两端窄立式圆边柱11的外壁与后下支臂竖直放置卡合槽12交接处设为倒圆角。

具体使用时，先将多组汽车后下支臂摆放在工作区域，将汽车后下支臂的一端靠近支臂上端摆放空槽22，通过转动盖板转动拉环21，实现拉环连接折弯支架23在支架滑块移动限位槽24上的水平滑动，主动端贴近滑动块25受到拉环连接折弯支架23的拉力偏转，主动端动力传导齿条27滑动的同时带动主从动力调节齿轮31转动，使得从动端滑动限位齿条29沿着从动端滑块卡合槽30滑动，将从动端贴近滑动块28沿着从动端滑动限位齿条29的移动方向滑动，令从动端贴近滑动块28与主动端贴近滑动块25之间的距离增大，再将汽车后下支臂的一端放在主动端贴近滑动块25与从动端贴近滑动块28之间，松开盖板转动拉环21，主动端贴近滑动块25靠近汽车后下支臂的同时，主从动力调节齿轮31反向转动，使得从动端贴近滑动块28与汽车后下支臂碰撞，主动端贴近滑动块25上的前端水平接触式滑动按压板32和从动端贴近滑动块28上的前端水平接触式滑动按压板32与汽车的后下支臂发生按压，后下支臂端头圆环单侧压力传导液压管34单侧的液压强度增强，使得液体流向后下支臂端头圆环单侧压力传导液压管34的另一端，实现多方向液压从动输出卡合块35沿着后下支臂端头圆环单侧压力传导液压管34滑动的设计目标，能够令多方向液压从动输出卡合块35对汽车后下支臂的一端环形套的弧形内壁发生挤压，增加汽车后下支臂与上端两侧压强转移固定装置17之间的阻力和压力，令汽车后下支臂一端充分固定；之后将后下支臂上端摆放限位板18上的上端盖板方形卡合块19对准中间宽两端窄立式圆边柱11上的上端盖板方形卡合槽20，将汽车后下支臂放入后下支臂竖直放置卡合槽12，在汽车后下支臂下移的过程中，水平摆放的内侧边突出圆盘C形卡合块13与后下支臂接触，使得内侧边突出圆盘C形卡合块13沿着C形块转动卡合槽14翻转，将后下支臂上的侧边凸起限位固定，同时，外侧边弧形贴壁受力翻转支架15的下端先于后下支臂的下端接触，使得外侧边弧形贴壁受力翻转支架15以卡合点为中心转动，最终使得外侧边弧形贴壁受力翻转支架15与汽车后下支臂的外部弧形边缘接触，从而对汽车后下支臂的内、外侧边限位固定；汽车后下支臂与支臂底部承压底板40接触后，使得底板压力转动力卡合柱41下降，T形液压单边卡合槽管42的一端压强增加，端口增压球44受到T形液压单边卡合槽管42传输的液压后滑动，端口增压调节弹簧45形变，液体穿过小口径液压增压导流管43流入增压端液压导出管46后，进入增压水平推动管47内，令增压水平推动管47内的液压强度增加，使得增压端输出卡合块57带动折弯限位磨削导轨58水平滑动，电机上下移动限位导轨71带动电机导轨水平移动限位块73在气缸升降连接支架76上的电机水平移动限位卡合槽74水平滑动，离心式磨削抛光固定轮盘65贴在汽车后下支臂的侧壁上的凹槽上，磨削离心动力电机70转动，离心式伸缩前端钝角磨削块66沿着磨削块滑动限位弧形槽67向外滑动，磨削块离心拉伸限位弹簧69的拉力避免离心式伸缩前端钝角磨削块66完全脱离磨削块滑动限位弧形槽67，在磨削工作进行的同时，磨削升降移动限位气缸75收缩，气缸升降连接支架76带动离心式磨削抛光固定轮盘65竖直向下移动，在移动的过程中，电机上下移动限位导轨71会沿着气缸支架升降卡合槽77上下滑动，且折弯导轨内伞形卡合块59卡合在折弯限位磨削导轨58上，根据折弯限位磨削导轨58的折弯形状结构，使得磨削离心动力电机70在竖直移动过程中，能够沿着电机上下移动限位导轨71滑动；为了尽快实现碎屑排出，可采用离心给动力电机10转动，中间宽两端窄立式圆边柱11在转动的过程中趋近于一个密闭的中间宽两端窄立式圆边柱11立体结构，再通过外部风压限位底端收缩套筒7从上向下，利用风扇等设备向外部风压限位底端收缩套筒7和旋转的中间宽两端窄立式圆边柱11中间灌注空气，由于越贴近外部风压限位底端收缩套筒7的下端，中间宽两端窄立式圆边柱11与外部风压限位底端收缩套筒7之间的空隙越小，因此外部风压限位底端收缩套筒7上端的空气流速低于外部风压限位底端收缩套筒7下端的空气流速，配合在旋转过程中中间宽两端窄立式圆边柱11自身的离心作用力，能够将后下支臂竖直放置卡合槽12内的碎屑甩出本发明装置；当离心式磨削抛光固定轮盘65从上向下，沿着汽车后下支臂的凹槽磨削完成后，控制稳压转动螺栓56转动，中间稳压连接球55与稳压两端槽连接弯管53部分分离，使得增压水平推动管47内和稳压储液槽52内的溶液导通，增压水平推动管47内压强降低，稳压储液槽52内压强增大，反向增压球49一端受力后，反向增压球49与小口径反向增压导流管48部分分离，液体穿过小口径反向增压导流管48流入T形液压单边卡合槽管42内，使得T形液压单边卡合槽管42的液压强度恢复至操作前的状态；离心式磨削抛光固定轮盘65与汽车后下支臂分离，再通过手提盖板转动拉环21，令汽车后下支臂从后下支臂竖直放置卡合槽12中脱离，取下已经加工完成的后下支臂，再换上后续需要加工的汽车后下支臂在进行相关操作流程。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

以上对本发明及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.汽车后下支臂承重自动夹持贴壁磨削机，其特征在于：包括支臂上端液压自动反馈夹持装置（1）、杠杆受力式支臂限位装置（2）、支臂底端液压稳定装置（3）和沿槽滑动式支臂磨削装置（4），所述支臂上端液压自动反馈夹持装置（1）与杠杆受力式支臂限位装置（2）接触连接，所述支臂底端液压稳定装置（3）设于杠杆受力式支臂限位装置（2）上，所述沿槽滑动式支臂磨削装置（4）设于杠杆受力式支臂限位装置（2）上；所述杠杆受力式支臂限位装置（2）包括组合式降压增速结构（5）和外形贴近式边缘限位装置（6），所述组合式降压增速结构（5）与支臂底端液压稳定装置（3）相连，所述外形贴近式边缘限位装置（6）设于组合式降压增速结构（5）上。

2.根据权利要求1所述的汽车后下支臂承重自动夹持贴壁磨削机，其特征在于：所述组合式降压增速结构（5）包括外部风压限位底端收缩套筒（7）、碎屑导出限位支架（8）、圆台形支撑底座（9）、离心给动力电机（10）和中间宽两端窄立式圆边柱（11），所述中间宽两端窄立式圆边柱（11）与支臂上端液压自动反馈夹持装置（1）接触连接，所述离心给动力电机（10）与中间宽两端窄立式圆边柱（11）相连，所述圆台形支撑底座（9）设于离心给动力电机（10）上，所述碎屑导出限位支架（8）设于圆台形支撑底座（9）上，所述外部风压限位底端收缩套筒（7）设于碎屑导出限位支架（8）上；所述外形贴近式边缘限位装置（6）包括后下支臂竖直放置卡合槽（12）、内侧边突出圆盘C形卡合块（13）、C形块转动卡合槽（14）和外侧边弧形贴壁受力翻转支架（15），所述后下支臂竖直放置卡合槽（12）设于中间宽两端窄立式圆边柱（11）上，所述C形块转动卡合槽（14）与后下支臂竖直放置卡合槽（12）相连，所述内侧边突出圆盘C形卡合块（13）与C形块转动卡合槽（14）铰接，所述外侧边弧形贴壁受力翻转支架（15）与后下支臂竖直放置卡合槽（12）铰接。

3.根据权利要求2所述的汽车后下支臂承重自动夹持贴壁磨削机，其特征在于：所述支臂上端液压自动反馈夹持装置（1）包括双端反向作用移动调节装置（16）和上端两侧压强转移固定装置（17），所述双端反向作用移动调节装置（16）与杠杆受力式支臂限位装置（2）接触连接，所述上端两侧压强转移固定装置（17）设于双端反向作用移动调节装置（16）上；所述双端反向作用移动调节装置（16）包括后下支臂上端摆放限位板（18）、上端盖板方形卡合块（19）、上端盖板方形卡合槽（20）、盖板转动拉环（21）、支臂上端摆放空槽（22）、拉环连接折弯支架（23）、支架滑块移动限位槽（24）、主动端贴近滑动块（25）、主动端滑块卡合槽（26）、主动端动力传导齿条（27）、从动端贴近滑动块（28）、从动端滑动限位齿条（29）、从动端滑块卡合槽（30）和主从动力调节齿轮（31），所述后下支臂上端摆放限位板（18）与杠杆受力式支臂限位装置（2）接触连接，所述上端盖板方形卡合块（19）设于后下支臂上端摆放限位板（18）上，所述上端盖板方形卡合槽（20）设于杠杆受力式支臂限位装置（2）上，所述上端盖板方形卡合块（19）卡合滑动设于上端盖板方形卡合槽（20）上，所述盖板转动拉环（21）设于后下支臂上端摆放限位板（18）上，所述支臂上端摆放空槽（22）设于后下支臂上端摆放限位板（18）上，所述拉环连接折弯支架（23）与盖板转动拉环（21）相连，所述支架滑块移动限位槽（24）设于后下支臂上端摆放限位板（18）上，所述拉环连接折弯支架（23）卡合滑动设于支架滑块移动限位槽（24）上，所述主动端贴近滑动块（25）与拉环连接折弯支架（23）相连，所述主动端滑块卡合槽（26）设于支架滑块移动限位槽（24）上，所述主动端动力传导齿条（27）与主动端贴近滑动块（25）相连，所述主动端动力传导齿条（27）卡合滑动设于主动端滑块卡合槽（26）上，所述从动端贴近滑动块（28）卡合滑动设于支架滑块移动限位槽（24）上，所述从动端滑动限位齿条（29）设于从动端贴近滑动块（28）上，所述从动端滑块卡合槽（30）设于支架滑块移动限位槽（24）上，所述从动端滑动限位齿条（29）卡合滑动设于从动端滑块卡合槽（30）上，所述主从动力调节齿轮（31）卡合转动设于支架滑块移动限位槽（24）上，所述主动端动力传导齿条（27）与主从动力调节齿轮（31）啮合连接，所述从动端滑动限位齿条（29）与主从动力调节齿轮（31）啮合连接。

4.根据权利要求3所述的汽车后下支臂承重自动夹持贴壁磨削机，其特征在于：所述上端两侧压强转移固定装置（17）包括前端水平接触式滑动按压板（32）、水平按压圆板端压力输出卡块（33）、后下支臂端头圆环单侧压力传导液压管（34）和多方向液压从动输出卡合块（35），所述后下支臂端头圆环单侧压力传导液压管（34）设于双端反向作用移动调节装置（16）上，所述水平按压圆板端压力输出卡块（33）卡合滑动设于后下支臂端头圆环单侧压力传导液压管（34）的一端上，所述多方向液压从动输出卡合块（35）卡合滑动设于后下支臂端头圆环单侧压力传导液压管（34）的另一端上，所述前端水平接触式滑动按压板（32）设于水平按压圆板端压力输出卡块（33）上。

5.根据权利要求4所述的汽车后下支臂承重自动夹持贴壁磨削机，其特征在于：所述支臂底端液压稳定装置（3）包括底端承压动力传递装置（36）、承压后液压反馈装置（37）、双边液压平衡装置（38）和移动限位式贴壁装置（39），所述底端承压动力传递装置（36）设于杠杆受力式支臂限位装置（2）上，所述承压后液压反馈装置（37）与底端承压动力传递装置（36）相连，所述双边液压平衡装置（38）与承压后液压反馈装置（37）相连，所述移动限位式贴壁装置（39）与底端承压动力传递装置（36）相连；所述底端承压动力传递装置（36）包括支臂底部承压底板（40）、底板压力转动力卡合柱（41）、T形液压单边卡合槽管（42）、小口径液压增压导流管（43）、端口增压球（44）、端口增压调节弹簧（45）、增压端液压导出管（46）和增压水平推动管（47），所述T形液压单边卡合槽管（42）设于杠杆受力式支臂限位装置（2）上，所述底板压力转动力卡合柱（41）卡合滑动设于T形液压单边卡合槽管（42）上，所述支臂底部承压底板（40）设于底板压力转动力卡合柱（41）上，所述小口径液压增压导流管（43）与T形液压单边卡合槽管（42）相连，所述端口增压球（44）设于小口径液压增压导流管（43）上，所述端口增压调节弹簧（45）设于小口径液压增压导流管（43）上，所述端口增压球（44）与端口增压调节弹簧（45）相连，所述端口增压球（44）卡合滑动设于小口径液压增压导流管（43）上，所述增压端液压导出管（46）与小口径液压增压导流管（43）相连，所述增压水平推动管（47）与增压端液压导出管（46）相连。

6.根据权利要求5所述的汽车后下支臂承重自动夹持贴壁磨削机，其特征在于：所述承压后液压反馈装置（37）包括小口径反向增压导流管（48）、反向增压球（49）、端口反向调节弹簧（50）、反馈液压导流小管（51）和稳压储液槽（52），所述小口径反向增压导流管（48）的一端与T形液压单边卡合槽管（42）相连，所述反馈液压导流小管（51）与小口径反向增压导流管（48）的另一端相连，所述反向增压球（49）卡合滑动设于小口径反向增压导流管（48）上，所述端口反向调节弹簧（50）设于小口径反向增压导流管（48）上，所述反向增压球（49）与端口反向调节弹簧（50）相连，所述稳压储液槽（52）与反馈液压导流小管（51）相连；所述双边液压平衡装置（38）包括稳压两端槽连接弯管（53）、稳压调节连接轴管（54）、中间稳压连接球（55）和稳压转动螺栓（56），所述稳压两端槽连接弯管（53）的一端与稳压储液槽（52）相连，所述稳压两端槽连接弯管（53）的另一端与增压水平推动管（47）相连，所述稳压调节连接轴管（54）与稳压两端槽连接弯管（53）相连，所述稳压转动螺栓（56）与稳压调节连接轴管（54）螺纹连接，所述中间稳压连接球（55）设于稳压转动螺栓（56）上；所述移动限位式贴壁装置（39）包括增压端输出卡合块（57）、折弯限位磨削导轨（58）、折弯导轨内伞形卡合块（59）、导轨水平移动底端限位板（60）和导轨移动水平底端卡合块（61），所述增压端输出卡合块（57）卡合滑动设于增压水平推动管（47）上，所述折弯限位磨削导轨（58）与增压端输出卡合块（57）相连，所述折弯导轨内伞形卡合块（59）卡合滑动设于折弯限位磨削导轨（58）上，所述导轨水平移动底端限位板（60）设于杠杆受力式支臂限位装置（2）上，所述导轨移动水平底端卡合块（61）卡合滑动设于导轨水平移动底端限位板（60）上，所述导轨移动水平底端卡合块（61）与折弯限位磨削导轨（58）相连。

7.根据权利要求6所述的汽车后下支臂承重自动夹持贴壁磨削机，其特征在于：所述沿槽滑动式支臂磨削装置（4）包括离心式贴壁磨削装置（62）、磨削轨迹水平限位装置（63）和磨削轨迹升降限位装置（64），所述磨削轨迹升降限位装置（64）设于杠杆受力式支臂限位装置（2）上，所述磨削轨迹水平限位装置（63）与磨削轨迹升降限位装置（64）相连，所述离心式贴壁磨削装置（62）设于磨削轨迹水平限位装置（63）上；所述离心式贴壁磨削装置（62）包括离心式磨削抛光固定轮盘（65）、离心式伸缩前端钝角磨削块（66）、磨削块滑动限位弧形槽（67）、磨削块限位滑动导轨（68）和磨削块离心拉伸限位弹簧（69），所述离心式磨削抛光固定轮盘（65）与磨削轨迹水平限位装置（63）相连，所述磨削块滑动限位弧形槽（67）设于离心式磨削抛光固定轮盘（65）上，所述磨削块限位滑动导轨（68）设于磨削块滑动限位弧形槽（67）上，所述离心式伸缩前端钝角磨削块（66）卡合滑动设于磨削块限位滑动导轨（68）上，所述磨削块离心拉伸限位弹簧（69）的一端与离心式伸缩前端钝角磨削块（66）相连，所述磨削块离心拉伸限位弹簧（69）的另一端与磨削块滑动限位弧形槽（67）相连。

8.根据权利要求7所述的汽车后下支臂承重自动夹持贴壁磨削机，其特征在于：所述磨削轨迹水平限位装置（63）包括磨削离心动力电机（70）、电机上下移动限位导轨（71）、电机上下移动限位卡合块（72）、电机导轨水平移动限位块（73）和电机水平移动限位卡合槽（74），所述磨削离心动力电机（70）与支臂底端液压稳定装置（3）相连，所述电机上下移动限位卡合块（72）设于磨削离心动力电机（70）上，所述电机上下移动限位导轨（71）与电机上下移动限位卡合块（72）接触连接，所述电机上下移动限位卡合块（72）卡合滑动设于电机上下移动限位导轨（71）上，所述电机导轨水平移动限位块（73）设于电机上下移动限位导轨（71）上，所述电机水平移动限位卡合槽（74）设于磨削轨迹升降限位装置（64）上。

9.根据权利要求8所述的汽车后下支臂承重自动夹持贴壁磨削机，其特征在于：所述磨削轨迹升降限位装置（64）包括磨削升降移动限位气缸（75）、气缸升降连接支架（76）、气缸支架升降卡合槽（77）和磨削设备竖直方向移动卡合槽（78），所述磨削升降移动限位气缸（75）设于杠杆受力式支臂限位装置（2）上，所述气缸支架升降卡合槽（77）设于杠杆受力式支臂限位装置（2）上，所述气缸升降连接支架（76）设于磨削升降移动限位气缸（75）上，所述气缸升降连接支架（76）卡合滑动设于气缸支架升降卡合槽（77）上，所述磨削设备竖直方向移动卡合槽（78）与杠杆受力式支臂限位装置（2）相连。

10.根据权利要求9所述的汽车后下支臂承重自动夹持贴壁磨削机，其特征在于：所述磨削设备竖直方向移动卡合槽（78）与后下支臂竖直放置卡合槽（12）相连；所述磨削离心动力电机（70）与折弯导轨内伞形卡合块（59）相连；所述盖板转动拉环（21）卡合转动设于后下支臂上端摆放限位板（18）上，所述后下支臂上端摆放限位板（18）与盖板转动拉环（21）的卡合点通过扭簧相连；所述外侧边弧形贴壁受力翻转支架（15）的横截面设为五边形；所述外侧边弧形贴壁受力翻转支架（15）与后下支臂竖直放置卡合槽（12）的铰接点通过扭簧相连，所述内侧边突出圆盘C形卡合块（13）与C形块转动卡合槽（14）的铰接点通过扭簧相连；所述中间宽两端窄立式圆边柱（11）的外壁与后下支臂竖直放置卡合槽（12）交接处设为倒圆角。

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