CN115171554A - 基于玻璃基板的显示单元、制备方法以及拼接显示模组 - Google Patents
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Abstract
基于玻璃基板的显示单元、制备方法以及拼接显示模组，涉及拼接显示屏技术领域，解决了现有显示单元侧部引线损坏难以维修的问题。本发明可应用于拼接形成大尺寸显示屏。显示单元包括重合设置的显示面板和驱动面板形成双层面板结构；驱动面板上设有接插件焊盘、驱动IC以及驱动走线，接插件焊盘表面固定有接插件，接插件用于通过驱动走线相连接实现若干显示单元间的信号传输；双层面板结构上下表面对称设有若干连接焊盘，连接焊盘平行于双层面板结构的一个侧壁呈直线排列，侧壁上与连接焊盘对应位置设有若干沟槽，连接焊盘通过导线连接两面板间的电连接，沟槽用于容纳经过侧壁的导线。
Description
技术领域
本发明涉及拼接显示屏技术领域，具体涉及一种基于玻璃基板的显示单元及拼接技术。
背景技术
随着电子产品的发展，LED显示技术突飞猛进，目前基于TFT驱动的玻璃载板显示技术逐渐成为一种趋势，基于玻璃基板的LED与传统LED不同，如果实现拼接目前的技术方案是将显示单元驱动信号转移至显示单元背部，而在背面绑定的部分制程中，会在显示单元的侧壁形成侧壁导线。
现有的侧部导线成型手段可以分为银浆转印和沉积导电金属膜层两种方式，但这种侧壁引线在制程过程中极易被损坏，在显示屏使用过程中也会出现损坏的情况。由于损坏的产品通常是已经完成固晶及封胶的，已焊接的发光芯片及封装胶层对于侧壁沉积存在障碍，导致损伤的沉积导电金属及银浆转印很难维修。
发明内容
为了解决现有显示单元侧部引线损坏难以维修的问题，本发明提出了一种基于玻璃基板的显示单元及其制备方法以及拼接显示模组。
本发明的技术方案如下：
一种基于玻璃基板的显示单元，所述显示单元包括显示面板和驱动面板，所述驱动面板重合设于所述显示面板远离显示面的背面，形成双层面板结构；
所述驱动面板上远离显示面板的一面设有接插件焊盘、驱动IC以及驱动走线，所述接插件焊盘表面固定有接插件，所述接插件用于通过驱动走线相连接实现若干显示单元间的信号传输；
所述双层面板结构的上下表面对称设有若干连接焊盘，所述连接焊盘平行于双层面板结构的一个侧壁呈直线排列，该侧壁上与所述连接焊盘对应位置加工有若干凹陷的沟槽，所述连接焊盘用于通过导线连接实现驱动面板和显示面板间的电连接，所述沟槽用于容纳经过侧壁的所述导线。
优选地，所述连接焊盘上方设有防护胶层，所述防护胶层的高度高于所述导线的最高点。
优选地，所述驱动面板和显示面板背面的对应位置分别设有定位孔和定位焊盘，所述定位焊盘上固定有定位柱，所述定位柱用于穿过所述定位孔实现显示面板和驱动面板间的定位。
优选地，所述显示单元还包括安装面板，所述安装面板设于驱动面板上远离显示面板的一面；
所述定位柱包含内螺纹，所述安装面板与定位孔对应位置上设有安装孔，所述安装孔为沉孔设计，通过螺栓与定位柱的拧紧实现显示面板、驱动面板和安装面板间的固定。
优选地，所述安装面板上加工有走线槽，所述走线槽内设有插件通孔，用于容纳驱动面板上的接插件。
优选地，所述安装面板远离驱动面板的一面上设有若干安装焊盘，所述安装焊盘上固定有安装铜柱，所述安装铜柱含有内螺纹。
一种基于玻璃基板的显示单元的制备方法，用于获取如上所述的基于玻璃基板的显示单元，包括以下步骤：
S1、将驱动面板重合置于显示面板远离显示面的背面形成双层面板结构，在该双层面板结构的上下表面对称设置若干连接焊盘，使得所述连接焊盘平行于双层面板结构的一个侧壁呈直线排列；
S2、在所述侧壁上与连接焊盘对应位置加工沟槽；
S3、在驱动面板上远离显示面板的一面设置接插件焊盘、驱动IC以及驱动走线，在接插件焊盘表面固定接插件；
S4、将双层面板结构沿带沟槽的侧壁展开，用导线的两端将上下两个表面对应的两个连接焊盘电连接，在显示面板的背面设置定位焊盘，在定位焊盘表面焊接定位柱，在驱动面板上与定位柱对应位置加工定位孔，以带沟槽的侧壁为轴心翻折，使得经过侧壁的导线容置于所述沟槽内，所述定位柱落入定位孔中；
优选地，还包括：
S5、准备一个安装面板，加工安装孔，所述安装孔与驱动面板上定位孔的相对位置一致，加工走线槽用于容纳驱动走线，并在走线槽内加工插件通孔，将定位柱、定位孔和安装孔中心位置对齐，接插件落入插件通孔中，利用螺钉通过安装孔与定位柱锁紧，使得显示面板、驱动面板以及安装面板合为一体。
一种拼接显示模组，包括m×n个如上所述的显示单元，还包括拼接套件，所述拼接套件为m×n阵列结构，用于固定m×n个显示单元得到拼接显示模组。
优选地，所述m×n阵列结构上加工有安装板定位槽、防护槽以及通孔，所述安装板定位槽、防护槽和通孔分别用于容纳安装面板、防护胶层和安装铜柱，所述通孔为沉孔设计，用于通过螺栓与安装铜柱拧紧实现拼接套件与显示单元间的固定。
与现有技术相比，本发明解决了显示单元侧部引线损坏难以维修的问题，具体有益效果为：
1.本发明提供的显示单元各部分均可以被拆解，拆解后显示面板的LED像素问题可以单独进行修复，驱动面板部分和驱动电路部分的损伤也可以单独进行修复，显示面板与驱动面板间的连接导线是在制程过程中加工的，可以通过抠开胶层进行导线维修；
2.本发明提供的拼接显示模组，通过拼接套件的设计可实现相邻显示单元间的无缝拼接，使得大尺寸拼接显示屏的显示效果更好。
附图说明
图1为实施例1中所述显示单元结构示意图；
图2为实施例7中所述翻折前的显示单元结构示意图；
图3为实施例7中所述翻折过程中显示单元结构示意图；
图4为实施例8中所述显示单元制备过程中的结构示意图；
图5为实施例8制备得到的显示单元立体结构示意图；
图6为实施例10中所述2×2阵列结构的拼接套件结构示意图。
附图标记说明：
1、显示面板；2、驱动面板；21、驱动IC；22、接插件；23、定位孔；3、连接焊盘；4、沟槽；5、导线；6、防护胶层；7、安装面板；71、安装孔；72、走线槽；73、插件通孔；74、安装铜柱；8、拼接套件；81、安装板定位槽；82、防护槽；83、通孔。
具体实施方式
为使本发明的技术方案更加清楚，下面将结合本发明的说明书附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，需要说明的是，以下实施例仅用于更好地理解本发明的技术方案，而不应理解为对本发明的限制。
实施例1.
本实施例提供了一种基于玻璃基板的显示单元，如图1所示，所述LED显示单元包括显示面板1和驱动面板2，其特征在于，所述驱动面板2重合设于所述显示面板1远离显示面的背面，形成双层面板结构；
所述驱动面板2上远离显示面板1的一面设有接插件焊盘、驱动IC21以及驱动走线，所述接插件焊盘表面固定有接插件22，所述接插件22用于通过驱动走线相连接实现若干显示单元间的信号传输；
所述双层面板结构的上下表面对称设有若干连接焊盘3，所述连接焊盘3平行于双层面板结构的一个侧壁呈直线排列，该侧壁上与所述连接焊盘对应位置加工有若干凹陷的沟槽4，所述连接焊盘3用于通过导线5连接实现驱动面板2和显示面板1间的电连接，所述沟槽4用于容纳经过侧壁的所述导线5。
本实施例提供的显示单元为显示面板和驱动面板组合而成的双层面板结构，显示面板1和驱动电路的损伤也可以分别单独进行修复，与现有技术侧壁沉积或银浆转印技术相比，本实施例的显示面板1与驱动面板2间的导线5可以单独维修，大大降低了维修难度和时间。
实施例2.
本实施例为对实施例1的进一步举例说明，所述连接焊盘3上方设有防护胶层6，所述防护胶层6的高度高于所述导线5的最高点。
本实施例在连接焊盘3上方设置的防护胶层6，可实现对连接焊盘3和导线5的防护，降低故障发生的几率，并且不会增加维修难度，导线故障情况下只需扣开防护胶即可进行故障的排查和维修。
实施例3.
本实施例为对实施例1的进一步举例说明，所述驱动面板2和显示面板1背面的对应位置分别设有定位孔23和定位焊盘，所述定位焊盘上固定有定位柱11，所述定位柱11用于穿过所述定位孔23实现显示面板1和驱动面板2间的定位。
本实施例在实施例1的基础上增加了对定位组件的限定，通过定位孔23和定位柱11的配合实现了显示面板1与驱动面板2的准确定位。
实施例4.
本实施例为对实施例3的进一步举例说明，所述显示单元还包括安装面板7，所述安装面板7设于驱动面板2上远离显示面板1的一面；
所述定位柱11包含内螺纹，所述安装面板7与定位孔23对应位置上设有安装孔71，所述安装孔71为沉孔设计，通过螺栓与定位柱11的拧紧实现显示面板1、驱动面板2和安装面板7间的固定。
本实施例在前述实施例的基础上增加了安装面板7，所述安装面板7设于驱动面板2上远离显示面板1的一面，且安装面板7的面积小于所述驱动面板，通过螺栓与定位柱的内螺纹配合，沉孔设计的安装孔71将螺栓头隐藏在孔内，将驱动面板2锁紧在显示面板1与安装面板7之间，实现显示面板1、驱动面板2和安装面板7三者间的固定。
实施例5.
本实施例为对实施例4的进一步举例说明，所述安装面板7上加工有走线槽72，所述走线槽72内设有插件通孔73，用于容纳驱动面板2上的接插件22。
本实施例增加了走线槽72，用于容纳驱动走线以及接插件22连接的信号线，足够空间容纳走线避免了挤压导致的走线损伤，且使得安装面板7表面平整，便于在显示屏中安装。
实施例6.
本实施例为对实施例4的进一步举例说明，所述安装面板7远离驱动面板2的一面上设有若干安装焊盘，所述安装焊盘上固定有安装铜柱74，所述安装铜柱74含有内螺纹。
实施例7.
本实施例提供了一种基于玻璃基板的显示单元的制备方法，用于获取如实施例1-6中任一项所述的基于玻璃基板的显示单元，包括以下步骤：
S1、将驱动面板2重合置于显示面板1远离显示面的背面形成双层面板结构，在该双层面板结构的上下表面对称设置若干连接焊盘3，使得所述连接焊盘3平行于双层面板结构的一个侧壁呈直线排列；
S2、在所述侧壁上与连接焊盘对应位置加工沟槽4；
S3、在驱动面板上远离显示面板的一面设置接插件焊盘、驱动IC21以及驱动走线，在接插件焊盘表面固定接插件22；
S4、将双层面板结构沿带沟槽4的侧壁展开，用导线5的两端将上下两个表面对应的两个连接焊盘3电连接，在显示面板1的背面设置定位焊盘，在定位焊盘表面焊接定位柱11，在驱动面板2上与定位柱11对应位置加工定位孔23，此时显示单元结构示意图如图2所示；
以带沟槽4的侧壁为轴心翻折，翻折过程中显示单元结构示意图见图3，使得经过侧壁的导线5容置于所述沟槽4内，所述定位柱11落入定位孔23中；
在定位焊盘上方设置封装层，封装厚度覆盖住导线最高点。
作为现有技术，本实施例对显示面板1的显示面上的芯片键合、走线以及封装过程不做赘述。采用本实施例所述方法制备的显示单元，驱动面板2和驱动电路的损伤也可以分别单独进行修复，与现有技术侧壁沉积或银浆转印技术相比，本实施例制备的显示单元，其侧面导线5可以单独维修，大大降低了维修难度和时间。防护胶层6可实现对连接焊盘3和导线5的防护，降低故障发生的几率，并且不会增加维修难度，导线5故障情况下只需扣开防护胶即可进行故障的排查和维修。
实施例8.
本实施例为对实施例7的进一步举例说明，还包括：
S5、准备一个安装面板7，加工安装孔71，所述安装孔71与驱动面板2上定位孔23的相对位置一致，加工走线槽72用于容纳驱动走线，并在走线槽72内加工插件通孔73，如图4所示，将定位柱11、定位孔23和安装孔71中心位置对齐，接插件22落入插件通孔73中，利用螺钉通过安装孔71与定位柱11锁紧，使得显示面板1、驱动面板2以及安装面板7合为一体，最终得到的显示单元立体结构示意图见图5。
实施例9.
本实施例提供了一种拼接显示模组，包括m×n个如实施例1-8中任意一项所述的显示单元，还包括拼接套件8，所述拼接套件8为m×n阵列结构，用于固定m×n个显示单元得到拼接显示模组。
实施例10.
本实施例为对实施例9的进一步举例说明，所述m×n阵列结构上加工有安装板定位槽81、防护槽82以及通孔83，所述安装板定位槽81、防护槽82和通孔83分别用于容纳安装面板7、防护胶层6和安装铜柱74，所述通孔83为沉孔设计，用于通过螺栓与安装铜柱74拧紧实现拼接套件8与显示单元间的固定。
如图6所示为2×2阵列结构的拼接套件8，应用该拼接套件可以将4个显示单元无缝拼接，得到2×2阵列的拼接显示模组。同理对于更大面积的显示屏来说，只需采用相应大小的拼接套件，将更多显示单元拼接在一起。特别地，也可以将若干拼接套件通过粘接、弹簧扣或螺纹连接等方式组合成所需大小的拼接套件，再对显示单元进行固定。本实施例所述的拼接显示模组，通过拼接套件的设计可实现显示单元间的无缝拼接，使得大尺寸拼接显示屏的显示效果更好。
Claims (10)
1.一种基于玻璃基板的显示单元，所述显示单元包括显示面板（1）和驱动面板（2），其特征在于，所述驱动面板（2）重合设于所述显示面板（1）远离显示面的背面，形成双层面板结构；
所述驱动面板（2）上远离显示面板（1）的一面设有接插件焊盘、驱动IC（21）以及驱动走线，所述接插件焊盘表面固定有接插件（22），所述接插件（22）用于通过驱动走线相连接实现若干显示单元间的信号传输；
所述双层面板结构的上下表面对称设有若干连接焊盘（3），所述连接焊盘（3）平行于双层面板结构的一个侧壁呈直线排列，该侧壁上与所述连接焊盘对应位置加工有若干凹陷的沟槽（4），所述连接焊盘（3）用于通过导线（5）连接实现驱动面板（2）和显示面板（1）间的电连接，所述沟槽（4）用于容纳经过侧壁的所述导线（5）。
2.根据权利要求1所述的基于玻璃基板的显示单元，其特征在于，所述连接焊盘（3）上方设有防护胶层（6），所述防护胶层（6）的高度高于所述导线（5）的最高点。
3.根据权利要求1所述的基于玻璃基板的显示单元，其特征在于，所述驱动面板（2）和显示面板（1）背面的对应位置分别设有定位孔（23）和定位焊盘，所述定位焊盘上固定有定位柱（11），所述定位柱（11）用于穿过所述定位孔（23）实现显示面板（1）和驱动面板（2）间的定位。
4.根据权利要求3所述的基于玻璃基板的显示单元，其特征在于，所述显示单元还包括安装面板（7），所述安装面板（7）设于驱动面板（2）上远离显示面板（1）的一面；
所述定位柱（11）包含内螺纹，所述安装面板（7）与定位孔（23）对应位置上设有安装孔（71），所述安装孔（71）为沉孔设计，通过螺栓与定位柱（11）的拧紧实现显示面板（1）、驱动面板（2）和安装面板（7）间的固定。
5.根据权利要求4所述的基于玻璃基板的显示单元，其特征在于，所述安装面板（7）上加工有走线槽（72），所述走线槽（72）内设有插件通孔（73），用于容纳驱动面板（2）上的接插件（22）。
6.根据权利要求4所述的基于玻璃基板的显示单元，其特征在于，所述安装面板（7）远离驱动面板（2）的一面上设有若干安装焊盘，所述安装焊盘上固定有安装铜柱（74），所述安装铜柱（74）含有内螺纹。
7.一种基于玻璃基板的显示单元的制备方法，其特征在于，用于获取如权利要求1-6中任一项所述的基于玻璃基板的显示单元，包括以下步骤：
S1、将驱动面板（2）重合置于显示面板（1）远离显示面的背面形成双层面板结构，在该双层面板结构的上下表面对称设置若干连接焊盘（3），使得所述连接焊盘（3）平行于双层面板结构的一个侧壁呈直线排列；
S2、在所述侧壁上与连接焊盘对应位置加工沟槽（4）；
S3、在驱动面板上远离显示面板的一面设置接插件焊盘、驱动IC（21）以及驱动走线，在接插件焊盘表面固定接插件（22）；
S4、将双层面板结构沿带沟槽（4）的侧壁展开，用导线（5）的两端将上下两个表面对应的两个连接焊盘（3）电连接，在显示面板（1）的背面设置定位焊盘，在定位焊盘表面焊接定位柱（11），在驱动面板（2）上与定位柱（11）对应位置加工定位孔（23），以带沟槽（4）的侧壁为轴心翻折，使得经过侧壁的导线（5）容置于所述沟槽（4）内，所述定位柱（11）落入定位孔（23）中。
8.根据权利要求7所述的基于玻璃基板的显示单元的制备方法，其特征在于，还包括：
S5、准备一个安装面板（7），加工安装孔（71），所述安装孔（71）与驱动面板（2）上定位孔（23）的相对位置一致，加工走线槽（72）用于容纳驱动走线，并在走线槽（72）内加工插件通孔（73），将定位柱（11）、定位孔（23）和安装孔（71）中心位置对齐，接插件（22）落入插件通孔（73）中，利用螺钉通过安装孔（71）与定位柱（11）锁紧，使得显示面板（1）、驱动面板（2）以及安装面板（7）合为一体。
9.一种拼接显示模组，其特征在于，包括m×n个如权利要求1-8中任意一项所述的显示单元，还包括拼接套件（8），所述拼接套件（8）为m×n阵列结构，用于固定m×n个显示单元得到拼接显示模组。
10.根据权利要求9所述的拼接显示模组，其特征在于，所述m×n阵列结构上加工有安装板定位槽（81）、防护槽（82）以及通孔（83），所述安装板定位槽（81）、防护槽（82）和通孔（83）分别用于容纳安装面板（7）、防护胶层（6）和安装铜柱（74），所述通孔（83）为沉孔设计，用于通过螺栓与安装铜柱（74）拧紧实现拼接套件（8）与显示单元间的固定。
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