CN115160463B - 一种高纯度、低析出物的聚丙烯生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高纯度、低析出物的聚丙烯生产方法，该制备方法包括：将丙烯单体与主催化剂、外给电子体、活化剂混合后进入预聚反应器，然后依次进入第一环管反应器、第二环管反应器进行聚合反应；产物经闪蒸脱除液相丙烯，闪蒸时加入抗静电剂，然后脱气、汽蒸、干燥，得均聚聚丙烯粉料；再加入复配助剂混合，经挤出机熔融切粒，得到均聚聚丙烯树脂。本发明采用齐格勒‑纳塔催化剂一步法直接生成，具有高等规指数、宽分子量分布、小分子含量部分相对较少的高纯聚丙烯材料（灰分小于30mg/kg，超纯聚丙烯），具有高温下的高耐电压、介质击穿特性优异、成膜加工性能好、发烟和析出低聚物少，主要应用于电容器用薄膜及锂电池隔膜。

Description

一种高纯度、低析出物的聚丙烯生产方法
技术领域
本发明属于聚丙烯树脂技术领域，具体涉及一种高纯度、低析出物的聚丙烯生产方法。
背景技术
聚丙烯树脂是近年来商品化塑料中发展最为迅速的品种之一，是应用广泛的高分子材料，在聚烯烃中以质轻、洁净、刚性高、透明度高而著称，具有灰分含量低的高纯聚丙烯广泛应用于电工、家电、电子、汽车等塑料制品领域，展现出良好的应用前景。近年来，随着国家特高压柔性直流电网的发展、高铁的建设、新能源电动汽车的推广等，对耐热性好的电工膜的需求快速增长。电工膜的生产和应用对聚丙烯树脂中灰分含量提出了非常严格的要求，通常要求树脂的灰分小于30mg/kg。电工膜用聚丙烯树脂中灰分越均匀，电工膜抗高压电击穿的能力越强。
众所周知，传统高纯聚丙烯树脂主要使用二代齐格勒-纳塔催化剂聚合，聚合后聚合物先采用醇洗(一般异丙醇等)，再进行水洗涤，干燥等工序后处理获得，北欧化工公司、大韩油化、新加坡TPC公司等公司生产的产品是典型代表，但洗涤过程耗时耗能、成本高、污染大。另一种使用二醚类或琥珀酸酯类等作为内给电子体的高活性催化剂，生产的聚合物属于低灰分聚丙烯，灰分普遍不能小于30mg/kg，加工过程中极易发烟和析出小分子低聚物。
另外，环管工艺生产聚丙烯时，主催化剂一般需要白油和凡士林油脂配置，把固体主催化剂均匀分散到工业白油、油脂的混合物中，形成催化剂膏状物。助催化剂给电子体(DONOR-C，环己基甲基二甲氧基硅烷)一般需要工业白油稀释进行使用。催化剂中的白油及油脂，不易被脱除，留在聚丙烯树脂中。环管工艺涉及汽蒸及干燥单元，聚丙烯浆料从反应器出来后，经过脱除未反应的气体后，聚丙烯粉料在重力作用下进入汽蒸器。在此新鲜蒸汽注入以除去最后残留的单体及其他物质。汽蒸温度一般100～120℃左右，干燥温度一般80～110℃，白油及油脂不易脱除，留在聚丙烯聚合物中。下游加工过程中，极易析出，影响薄膜加工及产品质量。
公开号为CN101896511A的发明专利申请公开了一种制造具有低灰分含量的双模态聚丙烯的方法，该方法使用包含内给电子体为二醚的齐格勒-纳塔催化剂制造低灰分均聚聚丙烯。然而其分子量分布较窄，致使聚丙烯聚合物熔体强度较低，降低聚丙烯材料的加工性能及成膜性。
公开号为CN101896509A的发明专利申请公开了一种制造具有宽分子量分布和低灰分含量的丙烯聚合物的方法，该方法公开了使用内给电子体为琥珀酸酯化合物的齐格勒-纳塔催化剂，制造宽分子量分布及低灰分聚丙烯。其催化剂活性为30000gPP/g催化剂，总灰分小于50mg/kg。其灰分还无法达到主流高纯聚丙烯小于30mg/kg的要求。
公开号为CN104558813A的发明专利公开了一种专用于BOPP电容器膜的聚丙烯组合物的合成方法，该方法使用HA-DQ催化剂开发灰分小于50ppm的聚丙烯，主抗氧剂使用1010，辅助抗氧剂使用[N,N二乙基苯基]羟胺；酸中和剂为合成水滑石DHT-4A。但是其小分子量部分含量较多，加工过程中，产生的挥发物及小分子低聚物较多，一是恶化加工环境，二是影响制品的质量，尤其要求较高的薄膜制品，更进一步是限制了电容器用BOPP薄膜的应用。
宽分子量分布聚烯烃产品包括相对高分子量组分和相对低分子量组分。其中，高分子量部分提供给产品良好的机械性能，低分子量部分则可提供良好的加工性能。这样宽分子量分布聚烯烃产品即可保留高分子量部分优异的的综合性能，同时又赋予材料更好的加工性能，以使聚合物的机械性能和加工性能都达到最佳。
发明内容
本发明为了解决现有的一步法高活催化剂生产的高纯聚丙烯，加工过程中发烟和析出小分子低聚物、灰分普遍超过30mg/kg以上的问题，提供了一种高纯度、低析出物的聚丙烯生产方法，本发明采用高活催化剂即市售HA-R齐格勒-纳塔催化剂一步法直接生成具高等规指数、宽分子量分布、小分子含量部分相对较少的高纯聚丙烯材料(灰分小于30mg/kg,超纯聚丙烯)，高温下高耐电压、介质击穿特性优异、成膜加工性能好、发烟和析出低聚物少，主要应用于电容器用薄膜及锂电池隔膜。
为了实现上述目的，本发明的技术方案是：
一种高纯度、低析出物的聚丙烯生产方法，包括以下步骤：
步骤1：将丙烯单体与主催化剂、外给电子体、活化剂混合后进入预聚反应器，生成聚丙烯预聚物；
步骤2：将步骤1得到的聚丙烯预聚物与丙烯、氢气进入第一环管反应器进行聚合反应；
步骤3：将步骤2得到的聚合物反应产物与丙烯、氢气进入第二环管反应器继续进行聚合反应；
步骤4：将步骤3得到的聚合反应产物经闪蒸脱除液相丙烯，同时在闪蒸过程中加入抗静电剂，然后进入脱气、汽蒸、干燥系统，即得均聚聚丙烯粉料；
步骤5：将步骤4得到的均聚聚丙烯粉料，加入复配助剂，混合均匀后，经挤出机熔融、混炼、输送、切粒，得到均聚聚丙烯树脂。
进一步地，步骤1中所述主催化剂是将HA-R催化剂均匀分散到工业白油、凡士林的混合物中形成的膏状物，所述外给电子体为环己基甲基二甲氧基硅烷(DONOR-C)，所述活化剂为三乙基铝。
进一步地，步骤1中所述丙烯单体的加入量为1400Kg～1900Kg/h，所述主催化剂中HA-R浓度为30～140g/L，主催化剂加入流量为1.0～1.5Kg/h；外给电子体浓度为25～40％，外给电子体的流量为0.30～0.80Kg/h；活化剂的浓度为100％，活化剂的流量为0.20～2.0Kg/h。
进一步地，步骤2中的第一环管反应器中反应温度为70℃，反应压力为3.4Mpa，第一环管反应器密度为540～550Kg/m3，氢气浓度为600～1100pppm，氢气流量为0.6～1.1Kg/h，所述丙烯流量为14t/h。
进一步地，步骤3中的第二环管反应器中反应温度为70℃，反应压力为3.4Mpa，第二环管反应器密度为540～550Kg/m3，氢气浓度为200～300ppm或900～1100ppm，氢气流量为0.2～0.7Kg/h，所述丙烯流量为8.0t/h。
进一步地，步骤4所述抗静电剂为Atmer-163，抗静电剂的流量为0.6～0.7Kg/h。
进一步地，所述复配助剂包括自由基捕捉剂、过氧化物分解剂和酸吸收剂。或所述复配助剂包括自由基捕捉剂和酸吸收剂。所述的复配助剂的浓度为3000～3500ppm。
所述自由基捕捉剂为主抗氧剂1010或1330，所述过氧化物分解剂为辅助抗氧剂168，主抗氧化剂1010为四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯，主抗氧剂1330为1，3，5-三甲基-2，4，6-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯甲基)苯，辅助抗氧剂168为三[2.4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯，所述酸吸收剂为硬脂酸钙。
进一步地，所述聚合总负荷为13t/h，所述步骤(2)第一环管和步骤(3)第二环管的聚合负荷比为(62～65):(35～38)。聚合总负荷是指：第一环管反应器负荷与第二环管反应器负荷相加，也可认为就是常说的聚合负荷，聚合负荷比是指第一环管反应器负荷与第二环管反应器负荷的比值。
本发明还提供了上述方法所生产的聚丙烯在制备耐高温电容器膜或锂电池隔膜料中的应用。
本发明首先使用HA-R催化剂(以氯化镁为载体Ti系催化剂)分散在白油和凡士林中制备的膏状物作为主催化剂，在主催化剂与助催化剂的作用下，采用液相法聚合，适当降低活化剂三乙基铝和外给电子体的条件下，丙烯在双环管反应器中进行聚合反应生成聚丙烯粉料，反应器为串联的两个双环管。接着，将聚丙烯粉料和添加剂混合均匀，再熔融混合造粒，得到低灰分的聚丙烯树脂粒料产品，其可用于制造电工膜。
通过上述技术方案，本发明的有益效果为：
本发明采用高活催化剂即市售HA-R(齐格勒-纳塔)催化剂一步法直接生成具高等规指数、宽分子量分布、小分子含量部分相对较少的高纯聚丙烯材料(灰分小于30mg/kg，超纯聚丙烯)，该聚丙烯材料高温下的高耐电压、介质击穿特性优异、成膜加工性能好、发烟和析出低聚物少，主要应用于电容器用薄膜及锂电池隔膜。
本发明生产的高纯聚丙烯具有极少的催化剂残留物，即Ti、Al等金属元素和Cl等极性基团较少，采用该高纯聚丙烯所制成的薄膜具有极好的绝缘性，耐击穿电压值高、介电损耗小；该高等规度聚丙烯具有极好的耐热性和较低的热缩率；还具有较宽的相对分子量分布，及较高的相对分子量(重均分子量Mw)。重均分子量对聚合物中的大分子的数量敏感，数均分子量对聚合物中小分子的数量敏感，分子量分布宽，可增加聚丙烯的熔体强度，改善PP加工性，促使薄膜厚度分布均匀、提高成膜性。同时聚丙烯中高分子量(长分子链)部分较多，聚丙烯结晶时长分子链容易产生厚晶片，厚晶片对聚合物的熔融温度成正比例关系，提高BOPP薄膜的耐热性。
本发明制备的聚丙烯粉料灰分＜20mg/kg，聚丙烯粒料产品灰分＜30mg/kg；聚丙烯粒料具有高等规度97～99％；聚丙烯粒料的相对分子量分布(Mw/Mn)较宽＞5.5，及较高的相对分子质量(重均分子量Mw)，其相对分子质量为360000～420000。
附图说明
图1为实施例1制备的聚丙烯加工薄膜时的油脂状物质析出情况。
图2为实施例2制备的聚丙烯加工薄膜时的油脂状物质析出情况。
图3为实施例3制备的聚丙烯加工薄膜时的油脂状物质析出情况。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明：
关于丙烯原料：国内丙烯原料生产工艺主要有催化裂化、蒸汽裂解、甲醇制烯烃(MTO)、丙烷脱氢。炼厂催化裂化气经蒸馏除去C2和C4馏分，分得丙烯、丙烷馏分，再经精馏得丙烯；石油烃类经高温裂解制得乙烯，同时副产丙烯；丙烷脱氢，以丙烷为原料经催化裂解，主要产品为丙烯；MTO工艺是以甲醇为原料，经分子筛催化剂催化裂解生成烯烃，经精馏分离出丙烯。
众所周知，丙烯原料中的杂质会使聚合催化剂中毒，活性下降、单耗提高，导致产品表观密度下降，使产品质量不合格，甚至不发生聚合反应。尤其是高效催化剂，由于TiCl3活性物质只占全部催化剂的1～3％，对反应介质中的微量杂质就极为敏感，容易中毒失活。一般随反应介质中杂质含量的提高，熔融指数有明显提高，但产品中灰分含量增大。同时由于硫的存在，其他杂质的脱除也会受到影响，使产品的灰分含量升高，导致产品的各项力学性能和后加工性能大大降低。因此，在丙烯进入装置参与聚合反应之前必须进行精制以除去这些杂质。丙烷、氮气、乙烷、甲烷等其他一些高级脂肪烃杂质作为惰性成分，主要充当稀释剂的角色，降低聚合反应速率，不会造成其他负面影响。蒸汽热裂解原料复杂，造成杂质毒物复杂，MTO工艺原料是单一物料甲醇，尤其使用精甲醇(99.5％以上，质量分数)，杂质毒物少而简单。
蒸汽裂解装置裂解原料主要为石脑油、乙烷及C3～C4烷烃，MTO装置原料为精甲醇(99.9％，质量分数)。丙烯原料技术指标如下表1：
表1原料丙烯技术指标
工艺 丙烯(％体积分数) 甲醇(mg/kg) 丙二烯(mL/m3) 丙炔(mL/m3)
蒸汽裂解装置 99.85 9.12 0 0
MTO装置 99.54 0 0 0
实施例1
一种超低灰分、高等规的超纯净聚丙烯的制备方法，包括以下步骤：
步骤1：采用MTO装置产丙烯作为聚合单体原料，同时将丙烯单体与主催化剂、外给电子体、活化剂充分混合后进入预聚反应器，生成聚丙烯预聚物；
预聚反应器的停留时间(即预聚反应器内的反应时间)为5～10min，第一大环管反应器的停留时间为50min，第二大环管反应器的停留时间为30min。
该步骤1中所述丙烯单体的加入量为1700～1900kg/h。
所述主催化剂需要白油和凡士林配置，把固体主催化剂HA-R均匀分散到工业白油、凡士林的混合物(白油和凡士林的比例为2:1)中，形成膏状物催化剂。工业白油为无色透明油状液体，没有气味，主要成分为C16～C31的正异构烷烃的混合物，白油的初始沸点≥300℃。凡士林的成分在C17H36和C21H44之间，是从石油馏分中得到的一种高分子碳氢化合物，馏分温度高于303℃，沸点322℃。主催化剂中HA-R浓度控制在30～70g/升。步骤1中主催化剂加入流量为1.0～1.5Kg/h。
所述外给电子体为环己基甲基二甲氧基硅烷(DONOR-C)，步骤1中所用外给电子体浓度为25～40％(质量百分比)，外给电子体的流量为0.40～0.80kg/h。
所述活化剂为三乙基铝(TEAL)，步骤1中活化剂的浓度为100％，活化剂的流量为0.80～2.0Kg/h。
步骤2：将步骤1得到的聚丙烯预聚物与丙烯、氢气进入第一环管反应器继续进行聚合反应；第一环管的氢气浓度为900～1000ppm，氢气流量为0.9～1.0Kg/h，温度为70℃，压力为3.4Mpa，第一环管的反应器密度为540～550Kg/m3，所述丙烯流量为14t/h。
步骤3：将步骤2得到的聚合物反应物与丙烯、氢气进入第二环管反应器继续进行聚合反应，第二环管的氢气浓度为900～1000ppm，氢气流量为0.5～0.6Kg/h，温度为70℃，压力为3.4Mpa，第二环管反应器密度为540～550Kg/m3，所述丙烯流量为8.0t/h。
步骤4：将步骤3得到的聚合反应产物经闪蒸脱除液相丙烯，同时在闪蒸过程中加入抗静电剂Atmer-163，抗静电剂的流量为0.6Kg/h，然后进入脱气、汽蒸、干燥系统，即得均聚聚丙烯粉料。
反应中，所述聚合总负荷为13t/h，所述步骤2第一环管和步骤3第二环管的聚合负荷比为70:30。
步骤5：将步骤4得到的均聚聚丙烯粉料和复配助剂(包括主抗氧剂1010或1330、辅助抗氧剂168、硬脂酸钙；主抗氧化剂1010为四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯，主抗氧剂1330为1，3，5-三甲基-2，4，6-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯甲基)苯，辅助抗氧剂168为三[2.4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯，主抗氧剂浓度：2000～2200ppm，辅助抗氧剂浓度：1200～1500ppm，硬脂酸钙浓度：50～80ppm混合，复配助剂的质量浓度为3200～3600ppm，混合均匀后，氧化诱导60～70min，经挤出机熔融、混炼、输送、切粒，得到超低灰分、高等规的超纯净均聚聚丙烯树脂。
实施例1中的反应器泵功率：170～175KW.h/170～175KW.h。
本实施例制备的聚丙烯树脂用于制造耐高温电容器膜。
实施例2
本实施例生产工艺及助剂与实施例1相同；不同之处在于：采用蒸汽热裂解装置产丙烯作为聚合单体原料。
实施例3
为便于输送和计量，聚丙烯生产用的高活主催化剂是将固体粉末颗粒状HA-R稀释分散到工业白油、凡士林的混合物中，便于添加控制聚合反应。但下游加工过程中，聚丙烯熔体极易析出小分子油脂，污染产品质量。本实施例欲通过提高主催化剂配置浓度以调整所生产的聚丙烯熔体的质量，同时添加过程中需要小心控制或配置小流量加料器，实施精准控制，避免聚合飞温。
具体的，本实施例的生产工艺及助剂与实施例1相同；不同之处：主催化剂中HA-R浓度提高至50～100g/升。
实施例4
生产工艺与实施例1相同；复配助剂体系有所改动，复配助剂为不含磷酸酯类助剂，即不加抗氧剂168，具体包括主抗氧剂1010或1330、硬脂酸钙；抗氧化剂1010为四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯，抗氧剂1330为1，3，5-三甲基-2，4，6-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯甲基)苯，主抗氧剂浓度：2500～3500ppm，硬脂酸钙浓度：50～80ppm。本实施例不损失粒子下游加工性能、力学性能的同时，降低粒子中的灰分含量，另外不加抗氧剂168后，氧化诱导时间适当变短，不影响下游使用。具体的，复配助剂浓度3000～3300ppm，氧化诱导时间为25～35min。
另外：主催化剂中HA-R浓度提高至100g～140g/升，即相应地大幅降低单位时间内白油和凡士林脂的加入量，保证催化剂活性及装置负荷稳定的同时，减少白油和凡士林脂在聚合物粒子中的可能残留，同时大幅度提高汽蒸单元的蒸汽量，提升汽蒸效果，减少油脂混合物在粉料中的残留从而大大降低下游加工过程中小分子聚合物的析出。
本实施例还降低活化剂TEAL加入流量至0.20～0.35Kg/h、降低外给电子体加入流量0.30～0.40Kg/h、负荷比调整至(62～65):(35～38)、降低预聚反应器丙烯进料量至1400～1700Kg/h，两个反应器泵功率185～190KW.h/180～185KW.h。预聚反应器的停留时间为5～10min，延长大环管反应器停留时间，第一大环管反应器的停留时间为60min，第二大环管反应器的停留时间为40min。确保主催化剂中HA-R的活性得到充分释放，减少未反应主催化剂的残留，保证产品等规度的同时有利于粉料灰分含量的降低。
结果表明：下游加工过程中油和脂小分子析出现象都得到消除。
对比例1
生产工艺与实施例4相同，不同之处在于：外给电子体的浓度为10～25％，外给电子加入量减少至0.20～0.35Kg/h，减少外给电子体，结果降低了聚合物的等规度。
对比例2
生产工艺与实施例1相同，不同之处在于：本实施例采用的催化剂为市售DQ催化剂，生产普通BOPP的聚丙烯原料。
根据上述结果可以得出，生产工艺中工业白油使用量较高时，薄膜加工过程中极易析出油状物，如图1(实施例1)、图2(实施例2)所示。实施例3中主催化剂的配制浓度相比于实施例1和实施例2随有所提高，但是凡士林脂的加入量依然较高，薄膜加工中也易出现油脂状物质，如图3所示。提高主催化剂中HA-R到合适浓度(如实施例4)，油状物及油脂析出现象得到缓解及消失。另外，使用MTO装置(甲醇制烯烃工艺)产高纯聚丙烯原料，相较蒸汽热裂解制烯烃石油路线，丙烯的原料纯度更高，毒物更少，树脂产生的灰分含量较低。
关于复配助剂的氧化诱导期
实验仪器：DSC 4000差示扫描量热仪，美国PerkinElmer股份有限公司；
实验条件及操作：以氮气为保护气，氮气流速为50ml/min，将试样和参比(铝皿)放入差示扫描量热仪测量池中的参考和样品传感器上，将仪器升温至50℃保持2分钟，然后20℃/min将仪器从50℃程序升温至210℃，并保持1分钟，随后用氧气置换氮气，氧气流速为50mL/min，在200℃下测定聚丙烯树脂热分析曲线的放热变化，从而得到氧化诱导时间。
表2测试结果
下游厂家试用，不含抗氧剂168成分的复配助剂，加入浓度3200ppm，氧化诱导时间为37.83分钟左右，对产品加工性能没有不良影响，含有抗氧剂168成分的复配助剂，加入浓度为3300ppm，氧化诱导时间较长，对产品加工性能也没有表现出更加突出的影响，存在“抗氧化能力过度”的情况，但是，由于抗氧剂168成分的存在，导致粒子灰分含量有较大的区别：相同的加入浓度下，含有抗氧剂168成分的粒子灰分为35～40ppm，不含有抗氧剂168成分的粒子灰分为8～20ppm。
以上所述之实施例，只是本发明的较佳实施例而已，仅仅用以解释本发明，并非限制本发明实施范围，对于本技术领域的技术人员来说，当然可根据本说明书中所公开的技术内容，通过置换或改变的方式轻易做出其它的实施方式，故凡在本发明的原理及工艺条件所做的变化和改进等，均应包括于本发明申请专利范围内。

Claims (6)

1.一种高纯度、低析出物的聚丙烯生产方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤1：将丙烯单体与主催化剂、外给电子体、活化剂混合后进入预聚反应器，生成聚丙烯预聚物；所述主催化剂是将HA-R催化剂均匀分散到工业白油、凡士林的混合物中形成的膏状物，所述外给电子体为环己基甲基二甲氧基硅烷，所述活化剂为三乙基铝；所述丙烯单体的加入量为1400Kg～1900Kg/h，所述主催化剂中HA-R浓度为30～140g/L，主催化剂加入流量为1.0～1.5Kg/h；外给电子体浓度为25～40%，外给电子体的流量为0.30～0.80Kg/h；活化剂的浓度为100%，活化剂的流量为0.20～2.0Kg/h；
步骤2：将步骤1得到的聚丙烯预聚物与丙烯、氢气进入第一环管反应器进行聚合反应；
步骤3：将步骤2得到的聚合物反应产物与丙烯、氢气进入第二环管反应器继续进行聚合反应；
步骤4：将步骤3得到的聚合反应产物经闪蒸脱除液相丙烯，同时在闪蒸过程中加入抗静电剂，然后进入脱气、汽蒸、干燥系统，即得均聚聚丙烯粉料；所述抗静电剂为Atmer-163，抗静电剂的流量为0.6～0.7Kg/h；
步骤5：向步骤4得到的均聚聚丙烯粉料中，加入复配助剂，混合均匀后，经挤出机熔融、混炼、输送、切粒，得到均聚聚丙烯树脂；所述复配助剂包括自由基捕捉剂、过氧化物分解剂和酸吸收剂，或所述复配助剂包括自由基捕捉剂和酸吸收剂；所述的复配助剂的浓度为2000～4000ppm。
2.根据权利要求1所述的一种高纯度、低析出物的聚丙烯生产方法，其特征在于，所述丙烯为MTO装置产丙烯。
3.根据权利要求1所述的一种高纯度、低析出物的聚丙烯生产方法，其特征在于，步骤2中的第一环管反应器中反应温度为70℃，反应压力为3.4Mpa，第一环管反应器密度为540～550Kg/m3，氢气浓度为600～1100pppm，氢气流量为0.6～1.1Kg/h，所述丙烯流量为14t/h。
4.根据权利要求1所述的一种高纯度、低析出物的聚丙烯生产方法，其特征在于，步骤3中的第二环管反应器中反应温度为70℃，反应压力为3.4Mpa，第二环管反应器密度为540～550Kg/m3，氢气浓度为200～300ppm 或900～1100ppm，氢气流量为0.2～0.7Kg/h，所述丙烯流量为8.0t/h。
5.根据权利要求1所述的一种高纯度、低析出物的聚丙烯生产方法，其特征在于，所述聚合总负荷为13t/h，所述步骤（2）第一环管和步骤（3）第二环管的聚合负荷比为（62～70）:（30～38）。
6.根据权利要求1～5任一项所述的一种高纯度、低析出物的聚丙烯生产方法所制备的均聚聚丙烯树脂在制备耐高温电容器膜或锂电池隔膜料中的应用。
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