CN115141287B - 后路粉制小麦淀粉及谷朊粉的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种后路粉制小麦淀粉及谷朊粉的方法，依次包括如下步骤：对不同批次的后路粉进行配粉，使面筋指数达50%以上，降落数达500s以上；面粉与工艺过程水按照10:8的比例进行混合和面，并且按0.05kg/t绝干面粉的比例加入降黏酶并混合成均匀的面浆；面浆与工艺过程水混合后共同进入三相卧螺离心机中进行分离，进料浓度为35%‑40%，分离后重相为A淀粉乳、中相为B淀粉乳+面筋、轻相为戊聚糖；将A淀粉乳送入两相卧螺离心机中分离，重相为A淀粉，将其脱水至A淀粉干物含量为60%‑62%出料；将A淀粉粉碎、烘干且筛分合格后出料。本发明可制得优于国标的A淀粉和谷朊粉，且能耗低，提高工厂的经济效益。

Description

后路粉制小麦淀粉及谷朊粉的方法

技术领域

本发明涉及一种小麦面粉的加工方法，尤其涉及一种后路粉制小麦淀粉及谷朊粉的方法，属于小麦淀粉生产技术领域。

背景技术

小麦在世界粮食作物产量占据重要地位，根据联合国粮农组织统计的数据表明，2021/2022年全球谷物总产量为28亿吨其中小麦总产量预估值为7.767亿吨，占比将近28%。但在世界淀粉生产中已小麦为原料的仅占极少部分，其主要原因是原料成本高、生产过程收率低，资源不能最大化利用，导致企业生产成本高，利润低。

面粉厂小麦制粉出粉率正常可以达到78%以上，生产粉分为三种：前路粉、中路粉和后路粉，三种粉的比例约30%前路粉，35%中路粉，13%后路粉。

后路粉相对前路粉需要经过多次研磨，破损淀粉多，质量差，价格相对前中路粉相对便宜。后路粉也有其优势，相对前中路粉蛋白含量高，湿面筋后路粉含量可以达到35%以上，而前路粉湿面筋含量在30%左右，两者差5%左右，单位粉提取蛋白更高，可以最大化提高生产工厂的加工利润。后路粉蛋白含量虽然高，但质量相对较差，筋力弱，面筋指数低。

以面粉为原料加工小麦淀粉的工艺通常包括面粉后熟、和面、三相卧螺、淀粉精制、面筋分离洗涤、脱水、干燥等工序。

面粉的熟化也称后熟、陈化。刚刚生产的面粉调制而成的面团粘性大，缺乏弹性和韧性，筋力弱。经过10天左右的贮存后，调制的面团不粘手，筋力强。为了提高企业利润，采用面粉厂的后路粉，其蛋白质量更差，筋力更弱，无弹性，所以面粉需要存储一定的周期，以提高面粉质量。

后熟后的面粉与水混合和面，经过三相卧螺分离出A淀粉、B淀粉+面筋及戊聚糖。A淀粉经提纯、脱水、烘干作为产品外卖。

B淀粉+面筋先经面筋分离洗涤将B淀粉与面筋分离，洗涤后的面筋进脱水干燥后，面筋蛋白含量高，作为高附加值食品级蛋白产品外卖。分离后的B淀粉面筋含量仍较高，后续如果直接干燥能耗较高，如果作为原料深加工做糖过滤困难，不好利用，通常作为碳源去酒精厂酿酒。

戊聚糖为面粉加工过程中的副产物，含量约7-8%的固形物。主要成分有：小颗粒淀粉（破损淀粉，后路粉破损淀粉更多，如果直接排放是极大的浪费）、可溶性蛋白、水溶性戊聚糖及水溶性纤维素等。因该项杂物多，戊聚糖不好处理，原小麦淀粉厂作为污水直接排污，由于COD（化学需氧量）过高，不仅污水处理厂负担重，对资源也是极大的浪费。

基于以上原因，目前新上小麦淀粉深加工厂都配套有酿酒厂，用于处理戊聚糖溶液。通过酒精发酵消耗掉该项的淀粉，其他成分从DDGS出料干燥后作为饲料外卖，充分利用该戊聚糖相各成分的价值。

但戊聚糖溶液的浓度低，且戊聚糖粘度高，进入酒精发酵系统同样带入大量的水，导致发酵浓度降低，粘度升高，影响发酵效果。因此需要通过加酶降低黏度、低温蒸发后达到需要的浓度去酒精发酵车间，目前该工艺存在如下问题：

1、在生产过程中经常发生面粉原料质量不稳定的问题。不同批次的面粉质量差异较大，各仓内的面筋指数、降落数各不相同，面筋指数低，还导致碎面筋较多，会导致卧螺分离不清，面筋收率低，对后续分离、脱水都等工序都造成极大影响，导致整个生产线不能稳定运行。

2、小麦A淀粉粘度相对玉米淀粉较高，使得后续三相卧螺的分离效果差，导致筛分时筛上物粗粉回料多，增加系统负担；B淀粉被包裹在面团中，很难通过洗涤实现与面筋的分离。

3、采用传统气流干燥工艺，产品细度很难达到要求。尾气收集困难，如果采用脉冲除尘器收集，投资成本较高，采用洗涤塔容易堵塞喷嘴，有卫生死角，结构需要优化。

4、谷朊烘干能耗过大，面筋进烘干系统的水分含量为72%，高含水量烘干的蒸汽耗量太大，需要降低能耗。其次谷朊粉成品质量有两个关键指标吸水率及水分，正产吸水率需要达到160%以上，含水率应控制在7-8%。谷朊烘干最终产品的水分越低越容易达到，但产品水分低，最终成品的利润就会降低，同时吸水率也不能达到需要的要求。如果提高产品水分，系统容易堵料，且不符合质量要求，需要在设计中充分考虑以上问题，达到最佳的生产指标。

其次，系统运行不稳定，容易发生搭桥阻塞现象；且谷朊粉碎的电耗大，设备故障多，产品细度不够。再其次，除尘效果不佳，布袋容易粘结，过滤效果差，风阻大；所排尾气温度高，形成热污染。更重要的是，系统安全性差，有发生粉尘爆炸的风险。

5、戊聚糖浓度为7-8%，进入发酵系统会降低发酵浓度，影响发酵效率；如何提高戊聚糖的浓度是目前小麦淀粉厂的加工难点；提高浓度有两种方法：膜过滤方法脱水或蒸发浓缩方法脱水。膜过滤因戊聚糖的存在，粘度高，膜孔很容易被堵塞，不适合使用。蒸发浓缩的方法因淀粉存在，不适合高温蒸发，需要在淀粉糊化温度60℃以内蒸发。但采用多效蒸发，每效都需要一定的温差才能达到蒸发的目的，这样就导致一效温度超过淀粉糊化温度而不能使用，如果采用单效蒸发，蒸汽消耗又更高，运行成本高，一直没有合适的浓缩方案。

6、戊聚糖粘度高，在发酵的过程中影响菌种的活力，且不管是膜过滤浓缩方案还是蒸发方案都需要尽可能地降低戊聚糖的粘度，如果采用蒸发浓缩方案，戊聚糖容易粘列管，导致列管容易结垢，影响蒸发量；如果采用膜过滤方案，则很容易被堵塞。

7、戊聚糖中含有可溶性蛋白，在闪蒸过程中易产生泡沫，闪蒸产生的二次蒸汽中容易夹带戊聚糖物料，产生易发泡物料闪蒸罐跑料现象，导致冷凝水中COD含量偏高。

发明内容

本发明的目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种后路粉制小麦淀粉及谷朊粉的方法，可制得优于国标的A淀粉和谷朊粉，实现后路粉的全要素高效益回收，且能耗低，提高工厂的利润。

为解决以上技术问题，本发明的一种后路粉制小麦淀粉及谷朊粉的方法，依次包括如下步骤：

S1、对不同批次的后路粉进行配粉，使后路粉的面筋指数达50%以上，降落数达500s以上；

S2、面粉与工艺过程水按照10:8的比例进行混合和面，并且按0.05kg/t绝干面粉的比例加入降黏酶并混合成均匀的面浆；

S3、面浆与工艺过程水混合后共同进入三相卧螺离心机中进行分离，进料浓度为35%-40%，分离后重相为A淀粉乳、中相为B淀粉乳+面筋、轻相为戊聚糖；

S4、将A淀粉乳送入两相卧螺离心机中分离，重相为A淀粉，其出料浓度为32%-35%，将其脱水至A淀粉干物含量为60%-62%出料；

S5、将A淀粉粉碎、烘干且筛分合格后出料。

作为本发明的改进，步骤S3得到的戊聚糖进入步骤S6，

S6、将戊聚糖预热至50℃，加入降黏酶，降黏酶的添加比例为0.05g/t绝干戊聚糖，混合后进入酶解反应罐搅拌并反应20-30分钟，然后进入戊聚糖MVR蒸发系统将戊聚糖低温蒸发浓缩至浓度高于30%出料。

作为本发明的进一步改进，步骤S3得到的B淀粉乳+面筋进入步骤S7继续加工：

S7、B淀粉乳+面筋相进入后熟化罐中熟化半小时，然后送入熟化料剪切器将面筋剪切打散，将包裹在面团中的B淀粉释放出来；

S8、进行一级筛分，一级筛下得到的B淀粉乳；一级面筋继续进行二级、三级筛分洗涤得到蛋白含量≥80%的三级面筋；

S9、对三级面筋进行三级脱水，使面筋含水率≤68%；

S10、对面筋进行粉碎烘干，得到粒径小于200μm、含水率为6%-8%的谷朊粉。

作为本发明的进一步改进，步骤S3中，面浆与工艺过程水混合后共同进入三相卧螺离心机，重相分离出的A淀粉乳先进入粗A淀粉乳缓冲罐暂存，由粗A淀粉乳输送泵抽出，送入除砂旋流器中进行离心分离，去除细砂，然后进入纤维筛中筛去纤维，进入去纤维A淀粉乳缓冲罐中暂存。

作为本发明的进一步改进，步骤S4中，将去纤维A淀粉乳送入两相卧螺离心机中分离，重相分离出的A淀粉进入精制A淀粉乳缓冲罐内暂存，然后由精制缓冲罐输出泵送入高位罐中，高位罐的溢流返回精制A淀粉乳缓冲罐；高位罐的底部出料进入刮刀离心机进行离心脱水，脱水后的A淀粉出料；

刮刀离心机去除的水和蛋白与两相卧螺离心机的清液共同进入卧螺清液缓冲罐中，由离心泵送入澄清机中分离，澄清机重相流回粗A淀粉乳缓冲罐中，澄清机的轻相作为步骤S2与S3的工艺过程水。

作为本发明的进一步改进，步骤S5具体为：脱水后的A淀粉进入淀粉混合机内，与来自干淀粉回流管的干淀粉混合，降低淀粉的含水率及粘度后，送入扬升风机内；一部分热空气进入扬升风机内与湿淀粉混合粉碎，然后进入气流干燥风管向上输送；另一部分热空气直接进入气流干燥风管的下端，淀粉沿气流干燥风管前进并蒸发，然后进入旋风分离器中分离，干淀粉由所述干淀粉螺旋输送机送出，一部分回到淀粉混合机，另一部分除铁后，被高压风机风送并冷却，同时进一步粉碎；粉碎冷却后的干淀粉风送至淀粉除尘器中，在布袋上吸附卸料出料，进入A淀粉检查筛筛分，筛下细粉出料，筛上粗粉回到淀粉混合机内。

作为本发明的进一步改进，所述旋风分离器的尾气被引风机抽出并送入尾气洗涤塔中洗涤，洗涤循环泵将洗涤循环水送至尾气洗涤塔的上部，并淋在第一层封盘的顶部中心，在第一层封盘的下边沿形成第一道环形水帘；第一道环形水帘向下落在第一层碟盘的内壁，一边飞溅，一边在第一层碟盘的下端口形成第二道环形水帘，从第一层碟盘上下落的水落在第二层封盘上，在第二层封盘的下边沿形成第三道环形水帘，以此类推；尾气从底层碟盘的下方进入，向上流动过程中折弯穿过数道环形水帘，最终从风帽流出；吸附尾气粉尘后的循环洗涤水浓度逐渐升高，达到一定浓度的洗涤循环水排入戊聚糖缓冲罐。

作为本发明的进一步改进，步骤S6中，预热酶解后的糖浆从酶解反应罐进入蒸发进料罐中，被蒸发进料泵抽出并送入列管预热器的冷侧，由蒸发系统的不凝气对其进行加热后，送入蒸发循环泵的入口，通过蒸发循环管送至降膜蒸发器的上端，在各降膜管内壁形成均匀的降膜，受到管外蒸汽的加热，蒸发糖浆中的水分；蒸发产生的二次蒸汽从分离器的顶部排出，除沫后进入蒸汽压缩机压缩，成为过热蒸汽；喷淋蒸汽冷凝水使过热蒸汽变成66℃的饱和蒸汽，回到降膜蒸发器的壳程作为热源，使糖浆在不高于60℃下低温蒸发；当糖浆浓度低于30%时，向蒸发进料罐回料；当糖浆浓度达到30%时出料，作为酿酒发酵的原料。

作为本发明的进一步改进，步骤S8具体包括如下子步骤：

S8.1、熟化料进入一级面筋筛筛分，一级面筋筛筛下得到的B淀粉乳直接作为酿酒发酵的原料；一级面筋筛筛上的一级面筋进入一级面筋缓冲仓，由三级面筋筛的筛下桨液进行洗涤；

S8.2、一级面筋螺杆泵将一级面筋缓冲仓中的一级面筋送入一级静态剪切器中剪切打散，将包裹在面团中的B淀粉释放出来，提高面筋中的蛋白含量，再进入二级面筋筛进行二级筛分；

S8.3、二级面筋筛筛下分出的B淀粉乳进入二级浆液缓冲仓，由二级浆液螺杆泵送回一级面筋筛再次筛分；

S8.4、二级面筋筛筛上的二级面筋进入二级面筋缓冲仓，由工艺过程水进行洗涤；后续面筋脱水产生的滤液也进入二级面筋缓冲仓中，洗涤二级面筋；

S8.5、洗涤后的二级面筋由二级面筋螺杆泵送入二级静态剪切器继续剪切打散，继续提高面筋中的蛋白含量，逆流洗涤，将面筋中的淀粉洗净，再进入三级面筋筛进行三级筛分；

S8.6、三级面筋筛筛下分出的B淀粉乳回到一级面筋缓冲仓中洗涤一级面筋，三级面筋筛筛上的三级面筋进入三级面筋缓冲仓，由工艺过程水洗涤后，由三级面筋螺杆泵送入三级静态剪切器中再次剪切打散，继续提高三级面筋中的蛋白含量。

作为本发明的进一步改进，步骤S9具体包括如下子步骤：

S9.1、三级面筋进入滚筒筛进行一级脱水，使面筋水分含量≤73%；

S9.2、面筋继续进入面筋脱水机进行二级脱水，使面筋水分含量≤70%；

S9.3、面筋继续进入挤干机进行三级脱水，挤干机的出料进入喂料缓冲仓，由循环螺杆泵挤出，通过第一循环管回到挤干机的进料口；还通过第二循环管回到喂料缓冲仓中循环，面筋水分含量≤68%时出料。

作为本发明的进一步改进，步骤S10中，湿面筋经鱼嘴喂料器压成薄片状，进入扬升器的喂料口，扬升器的出口通过环流管道与蜗壳分离器的干湿谷朊粉入口相连，所述蜗壳分离器的热风进口与翅片换热器的出风口相连，所述蜗壳分离器的湿料出口与所述扬升器的进风口相连，所述蜗壳分离器的干谷朊粉出口与双仓除尘器的进风口相连；

双仓除尘器的上部设有除尘出风室，除尘出风室的下方并排设有干粉除尘室和湿粉除尘室，所述干粉除尘室设有多个除尘布袋，所述湿粉除尘室为空腔结构，所述双仓除尘器进风口连接在湿粉除尘室的上部；干粉除尘室的下方设有干粉沉降室，干粉沉降室的底部设有干粉出料螺旋；湿粉除尘室的下方设有湿粉沉降室，湿粉沉降室的底部设有湿粉出料螺旋；所述除尘出风室的上部设有双仓除尘器出风口与除尘布袋的滤后空间相通；

所述干粉出料螺旋和湿粉出料螺旋的出口分别与干湿粉回料螺旋的入口相连，所述干湿粉回料螺旋的出口通过干粉旋转阀与所述扬升器的进风口相连；

所述干粉出料螺旋和湿粉出料螺旋的出口还分别与谷朊粉缓冲仓的入口相连，谷朊粉缓冲仓底部的出料螺旋出口经过除铁器与粉碎机的入口相连，粉碎机的出口与谷朊粉除尘器的入口相连，谷朊粉除尘器的底部出口与成品检查筛的入口相连，成品检查筛的筛下出口通过中间计量秤与谷朊粉成品输送机的入口相连，所述谷朊粉成品输送机的出口通过谷朊粉关风出料器与谷朊粉成品风送管相连。

相对于现有技术，本发明取得了以下有益效果：1、仓储配粉：降落数低说明部分小麦发芽破损、降落数越低说明发芽小麦越多，质量越差。降落数低于90S时，小麦只能作为存化粮生产饲料，不能加工成面粉。

降落数降低会导致面筋指数降低，面筋指数越低，说明面筋质量越差，面筋不筋道，筋力弱无弹性。在卧螺分离、谷朊筛分洗涤一级面筋脱水都有很大的影响。

面筋指数低，还导致碎面筋较多，会导致卧螺分离不清，面筋收率低。碎面筋多，则面筋絮凝不好，B淀粉乳与面筋筛分时不易分离，容易糊筛，B淀粉项面筋多，面筋收率低。不筋道的面筋在脱水时容易从脱水机的筛网口滤出，导致堵塞滤液管道，生产不能稳定运行。

针对以上原因，为了后续工序面粉和面、分离系统的稳定运行，本系统在面粉后熟化后增加配粉，针对每个仓后熟化后的面粉进行取样检测，对于质量不合格的面粉与质量合格的面粉进行混合配比，达到要求后才能去和面，正常配粉后的面筋指数要求达到50%以上，降落数500s以上。

2、和面：和面的好坏直接影响到后续的分离效果，和面的浓度、面浆的粘度以及和面的效果都会直接影响到三相卧螺的分离效果。本系统增加了自动检测调整功能，可以在线检测面浆的浓度，实现实时控制面粉出料量和进水量，使面水比按照设定的比例进行混合，达到一个持续稳定的出料浓度。同时通过计量泵变频控制降黏酶添加量控制面浆的粘度。计量泵的粘度与面粉的出料量实现自动连锁，在线控制。通过严格在线控制面浆的浓度和粘度，达到三相卧螺的最佳进料参数，保证三相卧螺的分离效果。

和面的效果是另一个重要的感官指标，本系统通过一次和面、一次后熟、一次均质达到最佳物理特性指标。

和面采用系统产生的工艺过程水，既可以节约新鲜水的用量，又可以减少污水的排放。

3、卧螺分离：回收利用精制脱水产生的澄清液与面浆相混合，既减少了废水的排放，降低新鲜水耗量，又回收了工艺水中的物质；通过三相卧螺离心机将面浆中的A淀粉乳、B淀粉乳+面筋、戊聚糖实现分相，将A淀粉乳中夹带的少量的纤维及面筋进行进一步分离。B淀粉乳+面筋经过后熟化、剪切，将包裹在面团中的B淀粉释放出来，便于后道进行洗涤，洗涤后的面筋蛋白含量高，作为高附加值食品级蛋白产品外卖。B淀粉乳可直接作为酿酒厂的碳源去酿酒。戊聚糖浓缩后也可以作为酿酒发酵过程中优质的碳源及氮源原料，变废为宝，有较客观的经济效益。

4、A淀粉精制脱水：通过两相卧螺分离器分离精制淀粉乳，取代十级旋流器精制法，按照40立方进料量计算，卧螺法的需要采用两台650型卧螺，总功率为330KW，传统十级旋流器精制的十台泵总功率为630KW，卧螺法电耗基本是旋流法电耗的一半。本系统通过卧螺+无滤网脱水机双重工艺，通过多次实验验证采用立式无滤网刮刀离心机可以有效改善脱水效果，脱水后的湿淀粉水分含量可以达到40%以下，脱水效果明显，精制后的淀粉蛋白含量可以将至0.35%以下。

5、A淀粉粉碎干燥：因小麦A淀粉的粘度相对玉米淀粉较高，采用传统气流干燥工艺，产品细度很难达到要求，导致筛分时筛上物粗粉回料多，增加系统负担。尾气收集困难，如果采用脉冲除尘器收集，投资成本较高，采用洗涤塔则容易堵塞喷嘴，有卫生死角，结构需要优化。

正常玉米淀粉等粘度低的物料通过普通扬升器给淀粉一个初速度进入气流干燥，但普通扬升器的转速低，不能达到粉碎小麦淀粉的作用。粘度高的小麦淀粉与干淀粉混合后淀粉之间包裹严重，颗粒径较大，导致小麦淀粉成品细度不能达到要求。本系统将扬升器换成扬升风机，风机叶轮的高速旋转既可以将淀粉粉碎，又可以给淀粉一个进入气流干燥的初速度。

A淀粉粘度高，湿淀粉易搭桥；烘干后的淀粉一部分回淀粉混合机与湿淀粉混合，降低水分后，A淀粉粘度会适当降低，淀粉在输送混合的过程中无搭桥现象。另一部分出料，出料后的淀粉通过除铁风选器，容重较重的金属及其他杂质沉淀在风选器的底部定期排放。

为进一步降低从气流干燥出来的干淀粉细度，本系统采用正压输送的方式输送冷却干淀粉。出料的干淀粉进入高压风机进口，淀粉在负压的作用下被高压风机吸入，边粉碎边输送冷却，经两级粉碎后的淀粉进入A淀粉检查筛筛分。

6、因气流干燥旋风分离器的分离效率低，正常在99.5%左右，如果尾气不经过处理还有0.5%淀粉排出空气中，不仅对环保造成影响，淀粉收率也将降低，本系统增加了尾气淀粉回收洗涤装置。

传统的喷淋洗涤塔采用喷嘴或者喷孔喷淋，由于淀粉细度很细，正常在100目以上，部分喷淋口容易被淀粉堵塞，导致喷淋形成的雾滴不能均匀的散落在整个喷淋塔内，导致部分夹带的淀粉尾气短路直接排出空气，吸附效果差。另一种结构形式采用鲍尔环结构，虽然洗涤效果更好，但在塔体内存在卫生死角，长时间使用容易滋生细菌，回收的淀粉质量差，不适合工业化生产。

本系统的尾气洗涤塔采用中心封盘和环形碟盘交替叠置的形式，通过数道水帘和水滴飞溅取代喷孔喷淋，既避免了喷淋口堵塞问题，又能保证腔体内无卫生死角。

7、戊聚糖加酶降解及MVR蒸发：戊聚糖浓度为7-8%，进入发酵系统会降低发酵浓度，影响发酵效率；如何提高戊聚糖的浓度是目前小麦淀粉厂的加工难点。本系统采用蒸发浓缩的方法进行脱水，戊聚糖粘度高，在发酵的过程中影响菌种的活力，本系统在进入蒸发系统前，通过降黏酶降低戊聚糖的粘度后再进入MVR蒸发系统，避免戊聚糖容易粘列管和列管结垢，提高降膜蒸发的换热效率。

因淀粉存在，不适合高温蒸发，且降粘不能防止戊聚糖含有的C淀粉糊化，本系统采用低温蒸发，即蒸发温度不高于淀粉的糊化温度60℃，采用MVR蒸发，既可以降低蒸汽消耗，又可以优于多效蒸发系统，保证低温蒸发。

不凝气二次预热后的戊聚糖进入降膜蒸发器，蒸发产生的二次蒸汽通过压缩后压力、温度升高，热焓增加，再回送到蒸发器的加热室当作加热蒸汽使用，使料液维持沸腾状态，而加热蒸汽本身则冷凝成水。与多效蒸发技术相比，本系统将全部二次蒸汽压缩回用，不对外排放能量，从而极大地降低能耗；且循环冷却水消耗比多效也能大幅减少。经过MVR蒸发后的戊聚糖可以达到30%以上，可以作为酿酒发酵的碳源，且提高酿酒的发酵效率。

8、面筋分离洗涤：从三相卧螺分离出的B淀粉+面筋相通过面筋筛将B淀粉乳与面筋分离，分出的B淀粉乳去因含有细面筋再深加工做糖过滤较困难，作为碳源直接输送至酿酒发酵。

分离出的面筋通过两次洗涤筛分，进一步降低面筋中的淀粉含量后去干燥。当面筋质量低，面筋形成不好或不能絮凝成大块面筋时，蛋白含量正常可以达到80%以上，但面筋容易糊筛，且脱水效果很差。当面筋质量正常，面筋指数高，面筋形成好、筋道，可以絮凝成大块面筋时，蛋白含量正常降低至80%以下，导致成品质量不合格。

本系统准确找到原因并采取针对性对策，即面筋在形成面团的过程中包裹着B淀粉，形成大块后包裹的B淀粉不容易从面筋中分离出。因此在面筋洗涤的过程中增加了静态剪切器，形成好的面筋通过螺杆泵输送进静态剪切器中，将大块面筋切割成小块，切成小块后的面筋中的B淀粉更容易分离，这样就能降低面筋中的淀粉含量，提高成品品质，后续又通过三次剪切，三次筛分，逐步提高面筋质量，蛋白含量可以达到≥80%。

9、面筋脱水：谷朊烘干能耗占整厂运行能耗的比例较大，为了尽可能地降低谷朊烘干的能耗，本系统对洗涤后的面筋通过三级脱水，一级滚筒筛通过筛网滤水，二级面筋脱水机通过变内径挤压的方式脱水，三级面筋挤干机通过变螺距的方式脱水，解决了面筋洗涤分离效果差问题。三级共同作用去除面筋中的游离水，将面筋中的游离水降低至≤68%的极限水平，节约谷朊干燥蒸汽消耗。

正常螺杆泵直接输送进干燥机存在两个弊端：①当面筋质量不好时，脱水机及挤干机筛网容易被面筋糊筛，从三次脱水后的面筋水分依然较大，直接进干燥机蒸汽消耗太高，造成浪费；②喂料螺杆泵进口的压力不稳定，螺杆泵喂料是因面筋缓冲仓的料位高低，影响螺杆泵进料口压力，导致在相同喂料频率的情况下，输送量有差异导致整个烘干系统不稳定，出料水分有偏差。

基于以上弊端，本系统增加了循环喂料泵，经过三次脱水进入缓冲仓的面筋通过循环螺杆泵循环输送，一部分面筋进挤干机进口，一部分进循环螺杆泵进口，这样既可以进一步脱水，又可以保证喂料螺杆泵的进口压力，维持烘干系统的稳定运行。

10、谷朊粉碎干燥：鱼嘴喂料器将面筋压成扁平薄片送入扬升器中，比表面积大，干燥效率高；降低扬升器的运行载荷；更重要的原因是安全，因面筋较黏，湿法车间管道内可能存在的焊渣容易被面筋带入烘干系统，焊渣进入烘干机内通过与烘干管道及扬升器的撞击极易产生火花导致系统爆炸。本系统通过鱼嘴喂料器的窄缝喂料，可以截留大多数大颗粒的焊渣，降低烘干系统爆炸的风险。

由于面筋的粘度很大，干燥困难，本系统采用环流干燥机干燥，干燥温度低，物料热变性小，适用于高粘度及热敏性物料的干燥。采用干粉回流工艺，通过湿料与干料混合的方法降低来料的粘度，降低湿粉在设备中搭桥堵料的风险。

面筋在上升的过程中与热风热交换闪蒸，热风将面筋中的水分带走干燥成谷朊粉，部分未达到水分要求的谷朊粉在蜗壳分离器中作用下与干物料进行分离。通过调节干湿料出料与回料的比例达到最终产品水分与产品质量即吸水率的要求，保证生产的稳定性及产品的利润率。

更新脉冲除尘器结构，干湿料实现自动分离，分别收集，通过调节干湿料的出料比例可以调整出料水分含量。

从谷朊烘干机尾气出口的风温在60℃左右，本系统利用这部分尾气的余热，特别是在冬天，室外温度较低时热能回收效果更好，提高进口风的初始温度，充分利用预热，降低蒸汽消耗。

通过温控调节阀可以精密控制双仓除尘器的尾气温度，通过湿控调节阀可以精密控制双仓除尘器的尾气湿度，防止湿度过低系统易产生静电，导致系统爆炸。

11、本系统不仅采用小麦面粉生产淀粉，而且实现了使用小麦面粉中的后路粉生产小麦淀粉。针对后路粉破损淀粉多，面筋指数低的特点，本系统综合考虑，优化设计了各个生产工序，解决了全生产线可能出现的多种障碍，制得的A淀粉或谷朊粉产品质量达到或优于国标水平，而且提高工厂利润及产品附加值，实现节能降耗。更重要的是，本系统克服了后路粉的面筋指数低、面筋不筋道，生产过程中克服容易堵料、糊筛、蒸发容易发泡糊化、脱水效果差、尾气洗涤困难等障碍，系统可以安全稳定运行。

回收利用生产过程中的各种排放物，除尾气外实现零排放。例如在小麦淀粉加工过程中产生的废水，回到系统中重复利用，并且合理利用废水中的有效成分戊聚糖，变废为宝，既可提高产品附加，增加企业利润，又可降低污水处理厂负担。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明，附图仅提供参考与说明用，非用以限制本发明。

图1为本发明后路粉制小麦淀粉及谷朊粉的方法的流程图；

图2为本发明中仓储配粉的流程图；

图3为本发明中和面的流程图；

图4为本发明中卧螺分离的流程图；

图5为本发明中A淀粉精制脱水的流程图；

图6为本发明中A淀粉粉碎干燥的流程图；

图7为本发明中旋转分配器的主视图；

图8为图7的左视图；

图9为图7的立体图；

图10为本发明中尾气洗涤塔的主视图；

图11为尾气洗涤塔风帽的放大图；

图12为本发明中戊聚糖加酶降解及MVR蒸发的流程图；

图13为本发明中面筋分离洗涤的流程图；

图14为本发明中面筋脱水的流程图；

图15为本发明中谷朊粉碎干燥的流程图；

图16为本发明中鱼嘴喂料器的主视图；

图17为本发明中鱼嘴喂料器的立体图；

图18为图16中薄片面筋出口的放大图；

图19为本发明中双仓除尘器的主视图。

图中：仓储配粉：101.面粉散装车；102.双路阀；103.面粉仓；104.面粉仓出料螺旋；105.低位刮板；106.提升机；107.高位刮板；108.配料阀；109.配粉仓；110.配粉仓出料螺旋；111.配粉混合机；112.混合机缓冲仓；113.混合料出料螺旋；114.正压关风器；115.罗茨风机一；116.面粉风送管道；

和面：201.和面缓冲仓；201a.和面除尘器；201b.引风机；202.和面出料螺旋；203.永磁筒；204.和面机；205.降黏酶罐一；206.计量泵一；207.熟化罐；208.熟化罐螺杆泵；209.均质机；210.面浆管；G1.工艺过程水管；FT1.和面水流量计；FC1.和面水调节阀；FM1.降黏酶流量计一；

卧螺分离：301.三相卧螺离心机；302.后熟化罐；303.后熟化罐螺杆泵；304.熟化料剪切器；305.熟化料输送管；306.粗A淀粉乳缓冲罐；307.粗A淀粉乳输送泵；308.除砂旋流器；309.细砂旋流器；310.纤维筛；311.纤维输送管；312.去纤维A淀粉乳缓冲罐；313.戊聚糖输送管；314.戊聚糖缓冲罐；FT2.卧螺进水流量计；FC2.卧螺进水调节阀；FT3.筛分流量计；FC3.筛分调节阀；

A淀粉精制脱水：401.去纤维缓冲罐出料泵；402.去纤维A淀粉乳输送管；403.两相卧螺离心机；404.精制A淀粉乳缓冲罐；405.精制缓冲罐输出泵；406.高位罐；407.刮刀离心机；408.卧螺清液缓冲罐；409.离心泵；410.澄清机；411.澄清机回流管；412.皮带输送机；FT4.脱水进料流量计；FC4.脱水进料调节阀；

A淀粉干燥：501.淀粉混合机；502.混合机出料螺旋；503.扬升风机；504.空气过滤器；505.空气加热器；506.气流干燥风管；507.扩径沉降段；508.防爆门；509.旋风分离器；510.干淀粉螺旋输送机；511.除铁风选器；512.消音器；513.高压风机；514.淀粉除尘器；515.旋转分配器；515a.淀粉入口短管；515b.分配器上锥筒；515c.竖导流管；515d.斜导流管；515e.分配器下锥筒；515f.淀粉出料口；515g.淀粉出料短节；515h.配料电机；515j.配料减速机；515k.转轴；515m.转架；516.A淀粉检查筛；517.成品淀粉溜管；518.粗粉回料螺旋；519.干淀粉回流管；520.尾气洗涤塔；520a.风帽上锥筒；520b.风帽下锥筒；520c.正锥；520d.倒锥；520e.锥心支架；520f.环形雨水排口；520g.淋水管；520h.封盘；520j.碟盘；520k.洗涤进风口；520m.积水锥盘；520n.洗涤循环水出口；520p.洗涤补水口；520q.洗涤排污口；520r.水封溢流管；521.洗涤循环泵；522.洗涤排放阀；G2.生蒸汽管；G3.冷凝水收集管；

戊聚糖加酶降解及MVR蒸发：601.戊聚糖供料泵；602.板式预热器；603.戊聚糖供料管；604.降黏酶罐二；605.计量泵二；606.降黏酶添加管；607.静态混合器；608.酶解反应罐；609.蒸发进料罐；610.蒸发进料泵；611.列管预热器；612.蒸发进料管；613.降膜蒸发器；614.蒸发循环泵；615.蒸发循环管；616.分离器；617.蒸汽压缩机；618.冷凝水罐；619.冷凝水泵；620.蒸发冷凝水排放管；621.不凝气输送管；622.冷凝器；623.真空泵；624.戊聚糖回流管；625.戊聚糖出料管；FT5.戊聚糖供料流量计；FC5.戊聚糖供料调节阀；FC6.冷凝水调节阀；FM2.降黏酶流量计二；LC1.进料液位调节阀；LC2.戊聚糖出料调节阀；DT.浓度检测仪；KV.三通阀；PA.压力传感器；PC.蒸汽调节阀；G4.循环进水管；G5.循环出水管；

面筋分离洗涤：701.一级面筋筛；702.B淀粉乳输送管；703.一级面筋缓冲仓；704.一级面筋螺杆泵；705.一级静态剪切器；706.二级面筋筛；707.二级浆液缓冲仓；708.二级浆液螺杆泵；709.二级浆液回流管；710.二级面筋缓冲仓；711.二级面筋螺杆泵；712.二级静态剪切器；713.三级面筋筛；714.三级浆液回流管；715.三级面筋缓冲仓；716.三级面筋螺杆泵；717.三级静态剪切器；718.面筋洗涤出料管；719.酿酒厂；

面筋脱水：801.滚筒筛；802.面筋脱水机；803.挤干机；804.滤液罐；805.滤液螺杆泵；806.面筋脱水滤液回流管；807.喂料缓冲仓；808.循环螺杆泵；809.第一循环管；810.第二循环管；811.喂料螺杆泵；812.干燥系统喂料管；G6压缩空气管；

谷朊粉碎干燥：901.空气滤清器；902.气气预热器；903.翅片换热器；904.冷凝水回流管；905.扬升器；905a.鱼嘴喂料器；905a1.块状面筋入口；905a2.薄片面筋出口；906.蜗壳分离器；907.双仓除尘器；907a.除尘出风室；907b.干粉除尘室；907c.湿粉除尘室；907d.干粉沉降室；907e.湿粉沉降室；907f.双仓除尘器进风口；907g.双仓除尘器排风口；908a.干粉出料螺旋；908b.湿粉出料螺旋；909.干湿粉回料螺旋；910.干粉旋转阀；911.抽风机；912.热尾气管；913.谷朊粉缓冲仓；914.除铁器；915.粉碎机；916.谷朊粉除尘器；917.成品检查筛；918.谷朊粉回料螺旋；919.中间计量秤；920.谷朊粉成品输送机；921.谷朊粉关风出料器；922.罗茨风机二；923.谷朊粉成品风送管；TC.温控调节阀；HC.湿控调节阀。

具体实施方式

在本发明的以下描述中，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指装置必须具有特定的方位。

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在限制本发明。

如图1所示，本发明的后路粉制小麦淀粉及谷朊粉的方法依次包括如下步骤：

S1、对不同批次的后路粉进行配粉，使后路粉的面筋指数达50%以上，降落数达500s以上；

S2、面粉与工艺过程水按照10:8的比例进行混合和面，并且按0.05kg/t绝干面粉的比例加入降黏酶并混合成均匀的面浆；

S3、面浆与工艺过程水混合后共同进入三相卧螺离心机中进行分离，进料浓度为35%-40%，分离后重相为A淀粉乳、中相为B淀粉乳+面筋、轻相为戊聚糖；

S4、将A淀粉乳送入两相卧螺离心机中分离，重相为A淀粉，其出料浓度为32%-35%，将其脱水至A淀粉干物含量为60%-62%出料；

S5、将A淀粉粉碎、烘干且筛分合格后出料。

步骤S3得到的戊聚糖进入步骤S6：S6、将戊聚糖预热至50℃，加入降黏酶，降黏酶的添加比例为0.05g/t绝干戊聚糖，混合后进入酶解反应罐搅拌并反应20-30分钟，然后进入戊聚糖MVR蒸发系统将戊聚糖低温蒸发浓缩至浓度高于30%出料。

步骤S3得到的B淀粉乳+面筋进入步骤S7继续加工：

S7、B淀粉乳+面筋相进入后熟化罐中熟化半小时，然后送入熟化料剪切器将面筋剪切打散，将包裹在面团中的B淀粉释放出来；

S8、进行一级筛分，一级筛下得到的B淀粉乳；一级面筋继续进行二级、三级筛分洗涤得到蛋白含量≥80%的三级面筋；

S9、对三级面筋进行三级脱水，使面筋含水率≤68%；

S10、对面筋进行粉碎烘干，得到粒径小于200μm、含水率为6%-8%的谷朊粉。

如图2所示，仓储配粉包括面粉上料管、面粉仓103、配粉仓109和配粉混合机111，面粉上料管的出口与双路阀102的入口相连，双路阀102的两个出口分别与面粉仓103的入口相连，两面粉仓103的仓底卸料器出口分别与面粉仓出料螺旋104的入口相连。

面粉厂小麦制粉后，后路粉的出粉率在13%左右，后路粉通过面粉散装车101运输至厂区，通过面粉散装车101自带的罗茨风机将后路粉压送至面粉仓103中，面粉仓103设有两个，通过双路阀102切换，当一个面粉仓的高料位报警时，说明该仓已装满。通过双路阀102自动切换至下一个面粉仓进料。

面粉仓出料螺旋104的出口与低位刮板105的入口相连，低位刮板105的出口与提升机106的下端入口相连，提升机106的上端出口与高位刮板107的入口相连，高位刮板107的各出口分别通过配料阀108与配粉仓109的入口相连。面粉仓103通过仓底卸料器进行振动卸料，分别进入面粉仓出料螺旋104，通过控制面粉仓出料螺旋104的电机频率控制出料量；面粉出料后通过低位刮板105送入提升机106，提升机106将面粉提升至高位，并送入高位刮板107，通过配料阀108输送至各配粉仓109内。

在实际生产过程中，每批次来料的原料质量不能完全一致，使每批次的面筋指数及降落数有一定差异，为了后续工序面粉和面分离系统的稳定运行，每批次的面粉进入不同的配粉仓109，通过检化验室检测面筋指数及降落数，相同质量的面粉进入同一个的配粉仓109。

新生产面粉中的半胱氨酸和胱氨酸，含有未被氧化的硫氢基-SH，而硫氢基是蛋白酶的激活剂，搅拌时，被激活的蛋白酶强烈分解面粉中的蛋白质，从而造成面团工艺性能差的现象。面粉经过一段时间的贮存后，硫氨基被氧化失去活性，面粉中面筋蛋白质不被分解，面粉的工艺性能也因此得到改善，筋力增强，蛋白质量变好。

但即使这样还有部分批次的面粉筋力达不到要求，面粉质量差，导致后续分离、脱水效果不好，本系统增加了配粉，保证面筋指数达到50%以上。

面粉仓103的仓储时间正常在十天以上，让面粉有一个后熟期，储存十天后需要测试面粉的面筋指数及降落数值，确定每配粉仓的数值后再进行配粉处理达到要求的指标。

每个配粉仓109的底部也装有仓底卸料器进行振动卸料，各配粉仓109的仓底卸料器出口分别与配粉仓出料螺旋110的入口相连，各配粉仓出料螺旋110的出口分别与配粉混合机111的入口相连。按照每个配粉仓质量的差异自动配粉，通过控制配粉仓出料螺旋110的电机频率控制各配粉仓109的出料速度，保证出料面粉的质量达到工艺控制要求，即面筋指数达50%以上，降落数达500s以上。如此弥补了来料质量的差异性，保证原料质量的相对稳定，出料后的面粉进入配粉混合机111内。配粉混合机111带称重装置，每个配粉仓109的出料量通过称重传感器控制。

配粉混合机111的底部设有混合机缓冲仓112，混合后的面粉进入混合机缓冲仓112内。混合机缓冲仓112的底部出口与混合料出料螺旋113的入口相连，混合料出料螺旋113的出口与风送缓冲仓的入口相连，混合机缓冲仓112通过混合料出料螺旋113变频出料，进入风送缓冲仓。

风送缓冲仓的底部通过正压关风器114与面粉风送管道116的旁通入口相连，面粉风送管道116的主入口与罗茨风机一115的出风口相连，面粉风送管道116的出口与和面相连。通过正压关风器114送入面粉风送管道116，在罗茨风机一115的风力作用下送出并进入和面的缓冲仓。

如图3所示，和面包括和面缓冲仓201与和面机204，面粉风送管道116的出口与和面缓冲仓201的进料口相连，和面缓冲仓201的顶部安装有和面除尘器201a，和面除尘器201a的出风口通过引风机201b与大气相通。面粉风送管道116送出的混合面粉进入和面缓冲仓201中沉降，尾气通过和面除尘器201a与引风机201b排出室外。

和面缓冲仓201的底部设有仓底卸料器进行振动卸料，和面缓冲仓201的仓底卸料器出口与和面出料螺旋202的入口相连，由和面出料螺旋202变频出料，通过控制和面出料螺旋202的电机频率改变其转速，从而调节其出料量。

和面出料螺旋202的出口与永磁筒203的入口相连，永磁筒203的出口与和面机204的进料口相连，和面机204的出料口与熟化罐207的入口相连。工艺过程水管G1通过和面水流量计FT1与和面水调节阀FC1与和面机204的进水口相连。

出料后的面粉经过永磁筒203除铁后，与工艺过程水共同进入和面机204和面。和面水调节阀FC1的开度受控于和面出料螺旋202的转速及和面水流量计FT1的流量信号，即用于和面的工艺过程水的流量与和面出料螺旋202的电机频率实现自动连锁，精确控制面粉与水的比例，配粉好的面粉与水按照10:8的比例进行混合和面，和面机204转速为50rpm。

在实际生产中经常发生由于和面后的粘度较高，后续三相卧螺的分离效果不好，经常出现A淀粉相中有面筋或戊聚糖相中干物含量高等问题。

和面设置了降黏酶罐一205，降黏酶罐一205的出口与计量泵一206的入口相连，计量泵一206的出口管道通过降黏酶流量计一FM1与和面机204的进料口相连；在面粉和面机增加了降黏酶，降黏酶的添加量为0.05kg/T绝干面粉，由计量泵一206从降黏酶罐一205中抽取，并注入和面机204中。

计量泵一206的流量受控于和面出料螺旋202的转速及降黏酶流量计一FM1所监测到的流量。通过计量泵一206变频调节控制降黏酶的喂料量，保持与面粉的精确比例。由于在和面的同时适当添加的降黏酶降低了面浆的粘度，使后续三相卧螺能够更好的分离。

混合后的面浆在和面机204内停留10分钟左右，让面粉与水充分混合，减少面粉抱团现象。然后进入熟化罐207糊化，正常面筋后熟时间为20分钟左右，熟化后面筋絮凝形成网络结构，面筋分子量增大，有利于后续通过三相卧螺分离。

熟化罐207的底部设有熟化罐螺杆泵208，熟化罐螺杆泵208的出口与均质机209的入口相连，均质机209的出口通过面浆管210送往卧螺分离。在熟化罐207中停留时间可以降为10-15分钟，然后由熟化罐螺杆泵208送入均质机209高速混合均质，均质机209以960rpm的转速运行，让面粉与水再次充分混合，将和面时可能产生的面团打散，通过面浆管210送入卧螺分离。

如图4所示，卧螺分离包括三相卧螺离心机301、纤维筛310、后熟化罐302和各缓冲罐，面浆管210的出口与三相卧螺离心机301的入口相连。均质后的面浆从面浆管210流出，工艺过程水经过卧螺进水流量计FT2和卧螺进水调节阀FC2后注入面浆管210，根据面浆的流量按比例注入工艺水，卧螺进水调节阀FC2根据卧螺进水流量计FT2的流量调整开度。

工艺水与面浆混合后共同进入三相卧螺离心机301中进行分离，三相卧螺离心机301的进料浓度为35%-40%，转速为3000rpm，从三相卧螺分离后重相为A淀粉乳、中相为B淀粉乳+面筋、轻相为戊聚糖。

三相卧螺离心机301的重相出口与粗A淀粉乳缓冲罐306的入口相连，A淀粉乳从三相卧螺离心机301的重相出口流出，A相干物含量为50%-55%，还有少量的纤维及面筋，进入粗A淀粉乳缓冲罐306暂存。

粗A淀粉乳缓冲罐306的出口通过粗A淀粉乳输送泵307与除砂旋流器308的入口相连，A淀粉乳被粗A淀粉乳输送泵307抽出，送入除砂旋流器308中进行离心分离，去除A淀粉乳中的细砂。

除砂旋流器308的底流与细砂旋流器309的入口相连，细砂旋流器309的顶流与粗A淀粉乳缓冲罐306的入口相连。除砂旋流器308的底流进入细砂旋流器309中再次分离，清液回到粗A淀粉乳缓冲罐306中循环。

除砂旋流器308的顶流出口与纤维筛310的入口相连，纤维筛310的纤维出口与戊聚糖缓冲罐314的入口相连，纤维筛310的A淀粉乳出口与去纤维A淀粉乳缓冲罐312的入口相连。去除细砂后的A淀粉乳从除砂旋流器308的顶部流出，进入纤维筛310去除纤维。纤维筛310的入口管道上依次安装有筛分流量计FT3和筛分调节阀FC3，筛分调节阀FC3根据筛分流量计FT3的流量调整开度。

去除纤维及大部分面筋即絮凝后的大颗粒面筋后的A淀粉进入去纤维A淀粉乳缓冲罐312暂存，接下来去A淀粉精制脱水。

从纤维筛310的筛上出口排出的纤维及大颗粒面筋经纤维输送管311进入戊聚糖缓冲罐314暂存。

三相卧螺离心机301的轻相出口通过戊聚糖输送管313与戊聚糖缓冲罐314的入口相连，从三相卧螺离心机轻相出口排出的戊聚糖，其干物含量为7%-8%，进入戊聚糖缓冲罐314暂存，等待进一步进行蒸发浓缩。

三相卧螺离心机301的中相出口与后熟化罐302的入口相连，后熟化罐302的底部通过后熟化罐螺杆泵303与熟化料剪切器304的入口相连，熟化料剪切器304的出口与面筋分离洗涤相连。

从三相卧螺离心机中相排出的B淀粉乳+面筋，先进入后熟化罐302进行后熟化，时间控制在半小时左右，熟化后的B淀粉乳+面筋由后熟化罐螺杆泵303送入熟化料剪切器304，一方面提前截流管道内的焊渣和铁屑，防止铁屑等进入谷朊烘干系统导致与扬升风机叶片接触产生火花爆炸；焊渣积累到一定量则拆卸熟化料剪切器304进行清理；另一方面，熟化料剪切器304将形成面团的面筋再剪切打散，将包裹在面团中的B淀粉释放出来，通过熟化料输送管305排出，进入后续的面筋分离洗涤进行筛分，提高面筋中的蛋白含量。

如图5所示，A淀粉精制脱水包括两相卧螺离心机403、精制A淀粉乳缓冲罐404、刮刀离心机407和澄清机410，去纤维A淀粉乳缓冲罐312的出口与去纤维缓冲罐出料泵401的入口相连，去纤维缓冲罐出料泵401的出口通过去纤维A淀粉乳输送管402与两相卧螺离心机403的入口相连，去除纤维后的A淀粉进入去纤维A淀粉乳缓冲罐312中暂存，去纤维缓冲罐出料泵401将A淀粉乳输送进两相卧螺离心机403中进行精制，两相卧螺离心机403的进料浓度为18%-22%。在2000rpm转速下，去除A淀粉中含有的少量面筋，使其蛋白含量降低至0.35%以内。进两相卧螺离心机403的流量通过脱水进料调节阀FC4调节，脱水进料流量计FT4显示进两相卧螺离心机403的流量。

两相卧螺离心机403的重相出口与精制A淀粉乳缓冲罐404的入口相连，两相卧螺离心机403的重相为A淀粉，出料浓度为32%-35%。A淀粉从两相卧螺离心机403的重相出料进入精制A淀粉乳缓冲罐404内，因A淀粉乳粘度高，采用常规的脱水方式，会导致刮刀离心机407的滤网经常被淀粉堵塞，导致脱水效果差，或不能正常脱水。

精制A淀粉乳缓冲罐404的出口通过精制缓冲罐输出泵405与高位罐406的入口相连，高位罐406的溢流口与精制A淀粉乳缓冲罐404的回流口相连，本系统由精制缓冲罐输出泵405送入高位罐406中，高位罐406液位高于溢流口则自动从溢流口自流返回进精制A淀粉乳缓冲罐404。

高位罐406的底部出口与刮刀离心机407的入口相连，刮刀离心机407的液相出口与卧螺清液缓冲罐408的入口相连，刮刀离心机407的干物出口设有皮带输送机412。从高位罐底部出料的A淀粉乳进入刮刀离心机407进行离心脱水，采用立式无滤网刮刀离心机脱水，淀粉乳从顶部进入后在离心力的作用下被甩在离心内壁上，淀粉比重较大，紧贴内壁，水和蛋白比重较轻通过离心力的作用顺着离心机内壁上展从离心机上出口溢流去除。刮刀离心机407既可以脱水，又可以去除在淀粉乳精制过程中残留的粒径小的蛋白及可溶性蛋白。

脱水后的A淀粉干物含量为60%-62%，通过皮带输送机412输送进A淀粉粉碎干燥。

两相卧螺离心机403的轻相出口也与卧螺清液缓冲罐408的入口相连，轻相出料为蛋白。卧螺清液缓冲罐408的出口通过离心泵409与澄清机410的入口相连，刮刀离心机407脱水后的滤液与两相卧螺离心机403的轻相一起进入卧螺清液缓冲罐408，卧螺清液缓冲罐408的料液含少量蛋白及淀粉，干物含量仍较高，这部分料液再通过离心泵409送入澄清机410中分离，进一步去除过程水中的干物含量。

澄清机410的轻相出口与工艺过程水管G1的入口相连，澄清机410分离后的轻相可以作为过程水进入工艺过程水管G1去和面，用于面粉的调浆，还可以去卧螺分离与均质后的面浆相混合。

澄清机410的重相出口与粗A淀粉乳缓冲罐306的入口相连，分离后的浓缩料从澄清机410的重相流出，通过澄清机回流管411返回至粗A淀粉乳缓冲罐306中。

如图6所示，A淀粉粉碎干燥包括淀粉混合机501、扬升风机503、气流干燥风管506、旋风分离器509、高压风机513、淀粉除尘器514、旋转分配器515、A淀粉检查筛516和尾气洗涤塔520。

皮带输送机412的出口与淀粉混合机501的入口对接，淀粉混合机501的出口设有混合机出料螺旋502，混合机出料螺旋502的出口溜管与扬升风机503的入口相连，脱水后的A淀粉通过皮带输送机412输送进入淀粉混合机501内，与从粗粉回料螺旋518出料的粗淀粉、干淀粉螺旋输送机510回料的干淀粉混合，降低淀粉的水分及粘度后通过混合机出料螺旋502送入扬升风机503内。

空气加热器505的入口通过空气过滤器504与大气相通，空气加热器505的热媒入口与生蒸汽管G2相连，空气加热器505的热媒出口与冷凝水收集管相连。冷风经空气过滤器504过滤，过滤后的新鲜空气经空气加热器505与蒸汽热交换，空气得到加热，蒸汽降温成冷凝水通过冷凝水收集管回至锅炉房。

空气加热器505的出风管道一与扬升风机503的入口相连，扬升风机503的出口连接有气流干燥风管506。加热后的一部分热空气进入扬升风机503内与湿淀粉混合粉碎，在风机叶轮的高速旋转下既可以将淀粉粉碎又可以给淀粉一个进入气流干燥的初速度。

空气加热器505的出风管道二与气流干燥风管506的下部相连，另一部分热空气直接进入气流干燥风管506，湿淀粉在气流干燥风管506内与热空气进行热湿交换，湿淀粉中的水分被闪蒸脱除，闪蒸的水分被空气从尾气中带走。

淀粉沿气流干燥风管506前进一段距离后，淀粉与气流的速度趋于一致，蒸发干燥的效果下降；沿气流干燥风管506每隔一段距离设置一个扩径沉降段507，通过改变风送管的截面积实现气流速度的突然下降，使淀粉与气流重新产生速度差，始终保持较好的蒸发效果。

本系统在气流干燥风管506的顶部对称设有三个防爆门508，当发生粉尘爆炸时，三个防爆门508迅速突破，向外泄压，避免损坏设备或者造成人身伤害。

气流干燥风管506的上部出口与旋风分离器509的入口相连，旋风分离器509的底部出口通过关风器与干淀粉螺旋输送机510的入口相连。蒸发干燥后的淀粉进入旋风分离器中分离，干淀粉从旋风分离器509的底部卸料从其关风器出料，由干淀粉螺旋输送机510输出。

干淀粉螺旋输送机510设有两个出料口，干淀粉螺旋输送机510的副出口通过干淀粉回流管519与淀粉混合机501的入口相连，输出的干淀粉一部分通过关风器回料进入淀粉混合机501，降低混合料的含水率，A淀粉粘度会适当降低，消除淀粉在输送混合的过程中的搭桥现象；且降低烘干强度，提高产品质量。

系统安装过程中，必然在管道内壁留下焊渣、铁屑等杂质，很难清理干净，在运行初期，焊渣脱落后到达高压风机513时，与叶轮发生撞击，产生火花，很容易导致粉尘爆炸。

干淀粉螺旋输送机510的主出口与除铁风选器511的入口相连，除铁风选器511的出口管道与高压风机513的入口相连，高压风机513的出口管道与淀粉除尘器514的入口相连。另一部分干淀粉进入除铁风选器511，除去焊渣、铁屑后的干淀粉再进入高压风机513，被高压风机513吸送边风送、边冷却，同时在叶轮作用下进一步粉碎。粉碎冷却后的干淀粉风送至淀粉除尘器514中，在布袋上吸附卸料出料，尾气直接排空。

由于高压风机513的噪音较大，在除铁风选器511的吸风口设有消音器512，降低吸风口及高压风机513的噪音。经过风选作用，比重较重的铁屑从除铁风选器511的底部排出。

淀粉除尘器514的底部出口通过旋转分配器515与各A淀粉检查筛516的入口相连，各A淀粉检查筛516的细粉出口分别与成品淀粉溜管517相连，各A淀粉检查筛516的粗粉出口分别与粗粉回料螺旋518的入口相连，粗粉回料螺旋518的出口与干淀粉回流管519的入口相连。

淀粉除尘器514的底部出料经旋转分配器515均匀分配至每一个A淀粉检查筛516内进行筛分，筛上物粗粉通过粗粉回料螺旋518回到淀粉混合机501与湿淀粉混合；筛下物达到细度要求，经成品淀粉溜管517去包装车间。A淀粉得率可达55%-60%，市场价格在3000元/吨左右。

小麦A淀粉的粘度高，使得烘干后细度不能达到要求，本系统采用扬升风机503和高压风机513两级粉碎工艺，提高淀粉的细度。

旋风分离器509的顶部出口通过引风机与尾气洗涤塔520的进气口相连，尾气洗涤塔520的底部出水口与洗涤循环泵521的入口相连，洗涤循环泵521的出口通过洗涤循环管与尾气洗涤塔520的上部淋水管520g相连，洗涤循环管的中部还通过洗涤排放阀522与戊聚糖缓冲罐314的入口相连。

从旋风分离器顶部排出的尾气由风机抽出，并进入尾气洗涤塔520中洗涤，尾气洗涤塔520将尾气中的粉尘与水洗涤吸附，洗涤后的尾气直接排空。吸附尾气粉尘后的循环洗涤水浓度逐渐升高，达到一定浓度的洗涤循环水经洗涤排放阀522排入戊聚糖缓冲罐314。

如图7至图9所示，旋转分配器515包括基座，基座上固定有上大下小的分配器下锥筒515e，分配器下锥筒515e上固定有上小下大的分配器上锥筒515b，分配器上锥筒515b上设有检修门和吊耳，分配器上锥筒515b的顶部中心设有淀粉入口短管515a。

淀粉入口短管515a的外周套装有可转动的竖导流管515c，竖导流管515c的上端口与淀粉入口短管515a外壁之间的环缝被环形封板封闭，分配器上锥筒515b的上端口与淀粉入口短管515a外壁之间的环形洞口也被环形封板封闭。竖导流管515c的下端连接有向一侧弯曲的斜导流管515d。

分配器下锥筒515e的圆周壁上均匀设有多个淀粉出料口515f，斜导流管515d的下端口与各淀粉出料口515f相对接，各淀粉出料口515f的下方分别连接有淀粉出料短节515g。

沿分配器下锥筒515e的轴线设有转轴515k，转轴515k的上端通过转架515m与斜导流管515d相连接，转轴515k的下端从分配器下锥筒515e的底壁中心穿出且与配料减速机515j的输出端相连，配料减速机515j的输入端由配料电机515h驱动。

工作时，配料电机515h通过配料减速机515j驱动转轴515k转动，转轴515k通过转架515m驱动竖导流管515c及斜导流管515d绕旋转分配器515的轴线及淀粉入口短管515a转动，斜导流管515d的下端口依次与各淀粉出料口515f对齐。干淀粉从淀粉入口短管515a进入后，沿竖导流管515c及斜导流管515d下落，逐个向淀粉出料口515f喂料，从各淀粉出料短节515g流出，并进入相应A淀粉检查筛516中筛分。转轴515k匀速转动，即可保证各淀粉出料短节515g的出料均匀。

如图10所示，尾气洗涤塔520的塔体顶部设有风帽，尾气洗涤塔520的塔体下部设有积水锥盘520m，积水锥盘520m的上方设有洗涤进风口520k，积水锥盘520m中设有出水喇叭口，出水喇叭口向下延伸至塔体外的洗涤循环水出口520n，洗涤循环水出口520n与洗涤循环泵521的入口相连。

在塔体下部，水位线的上方设有洗涤补水口520p，在积水锥盘520m的锥底处设有洗涤排污口520q，便于滞留在积水锥盘520m底部的淀粉排出。在塔体上部还设有水封溢流管520r，水封溢流管520r的上端口设置水位线处，水封溢流管520r向下向上S形折弯后从塔体底部伸出。洗涤排污口520q及水封溢流管520r的出口都可以接入戊聚糖缓冲罐314。

塔体的上部设有淋水管520g，淋水管520g的外端伸出塔体外形成洗涤循环水入口，洗涤循环泵521出口的循环管道与洗涤循环水入口相连；淋水管520g的内端头沿塔体轴线向下并设有淋水喇叭口。洗涤循环泵521将积水锥盘520m中水抽出，送至上方的淋水管520g向下喷淋。

淋水喇叭口的下方设有中心高四周低的第一层的封盘520h，第一层的封盘520h的下方设有上宽下窄的第一层的碟盘520j，碟盘520j的上端焊接在塔体内壁，碟盘520j的下端口直径小于封盘520h的外径。

第一层的碟盘520j的下方设有第二层封盘，第二层封盘的下方设有第二层碟盘，以此类推，底层碟盘位于洗涤进风口520k的上方。

旋风分离器509的尾气从下部的洗涤进风口520k进入塔体内腔并向上流动，喷淋水首先落在第一层封盘的穹窿形顶部的中心，沿第一层封盘的外壁向下流动至第一层封盘的下端口，在第一层封盘的下边沿形成第一道环形水帘。

第一道环形水帘向下落在第一层碟盘的内壁，一边飞溅，一边在第一层碟盘的下端口形成第二道环形水帘；从第一层碟盘上下落的水落在第二层封盘的外壁上，在第二层封盘的下边沿形成第三道环形水帘，然后继续在第二层碟盘的下端口形成第四道环形水帘，以此类推。

从洗涤进风口520k进入的尾气先进入底层碟盘的内腔，转向穿过底层水帘后进入底层封盘的外周空间，再转向穿过次底层水帘后进入底层封盘的上方，以此类推，直至转向穿过次第二道环形水帘后进入第一层碟盘的内腔，再转向穿过次第一道环形水帘后向塔顶流动，最终从风帽流出。

尾气与洗涤水的相向流动过程中，数次穿过水帘及数次受到飞溅水花的洗涤，使尾气中夹带的淀粉被水花捕集，干净的尾气排出室外。既避免了喷淋口的堵塞问题，又能保证腔体内无卫生死角。

随着洗涤会损失一些水分，通过洗涤补水口520p进行补充，多余的水经水封溢流管520r流出。

如图11所示，风帽包括上窄下宽的风帽上锥筒520a和上宽下窄的风帽下锥筒520b，风帽上锥筒520a的下端覆盖在风帽下锥筒520b的上端口且超出风帽下锥筒520b形成外飞檐，雨水落在风帽上锥筒520a的外壁时，向下流动至风帽上锥筒520a的下边沿下落，避免转向沿风帽下锥筒520b的外壁流动，减少风帽下锥筒520b的腐蚀。

风帽下锥筒520b的下端口套装在风帽短筒的外周，风帽短筒的外壁与风帽下锥筒520b的下端口内壁之间环形雨水排口520f。

风帽的内腔设有锥心，锥心包括大端焊接为一体的正锥520c和倒锥520d，正锥520c和倒锥520d的锥顶均位于塔体轴线上，使风帽的上端口与下端口均具有完整的通风面积，减小通风阻力。倒锥520d的中部通过多个锥心支架520e支撑在风帽下锥筒520b的内壁。

正锥520c的下端口超出倒锥520d的上端口，避免正锥外壁的雨水顺着倒锥520d向下流。正锥520c下端直径大于环形雨水排口520f所在圆周的直径，避免雨水落入风帽的下端口。

从风帽上端口落入的雨水，打在正锥520c的外壁，向下流动至正锥520c的下边沿落下，滴落在风帽下锥筒520b的内壁并顺着向下流动，最终从风帽下锥筒520b下端口的环形雨水排口520f排出。

如图12所示，戊聚糖加酶降解及MVR蒸发包括板式预热器602、降黏酶罐二604、静态混合器607、酶解反应罐608、蒸发进料罐609、列管预热器611、降膜蒸发器613、蒸发循环泵614、分离器616和蒸汽压缩机617。

戊聚糖缓冲罐314的出口与戊聚糖供料泵601的入口相连，戊聚糖供料泵601的出口安装有戊聚糖供料流量计FT5和戊聚糖供料调节阀FC5，戊聚糖供料调节阀FC5的出口与板式换热器的冷侧入口相连，板式预热器602的冷侧出口与戊聚糖供料管603相连。戊聚糖供料调节阀FC5的开度受控于戊聚糖供料流量计FT5的流量信号。

冷凝水罐618的底部出口与冷凝水泵619的入口相连，冷凝水泵619的出口与板式预热器602的热侧入口相连，板式预热器602的热侧出口与蒸发冷凝水排放管620相连。冷凝水泵619将冷凝水罐618中收集的冷凝水抽出，送入板式预热器602的热侧对戊聚糖进行预热，冷凝水从蒸发冷凝水排放管620排出。

戊聚糖为非淀粉黏胶多糖，阿拉伯木聚糖为其主要成分，其粘度高，蒸发时易黏蒸发列管导致列管结垢，所以在进蒸发之前增加适当的降黏酶，降低物料的粘度，减少列管结垢现象。

戊聚糖缓冲罐314中7-8%的戊聚糖通过蒸发进料泵610送入板式预热器602的冷侧，由热侧的蒸发冷凝水将料液预热至50℃，既可以提高酶制剂活力，提高酶制剂对木聚糖的降解反应速度，又可以降低MVR蒸发蒸汽消耗。

计量泵二605的入口管道插入降黏酶罐二604的底部，计量泵二605的出口连接有降黏酶添加管606。

戊聚糖供料管603与降黏酶添加管606分别与静态混合器607的入口相连，静态混合器607的出口与酶解反应罐608的入口相连，酶解反应罐608的出口与蒸发进料罐609的入口相连。预热后的戊聚糖通过戊聚糖供料管603送入静态混合器607；降黏酶罐二604中的降黏酶即木聚糖酶制剂，被计量泵二605抽出，通过降黏酶添加管606也送入静态混合器607，经静态混合器607将预热后的戊聚糖与降黏酶的充分混合，进入酶解反应罐608中。

降黏酶添加管606上安装有降黏酶流量计二FM2，计量泵二605的流量受控于戊聚糖供料流量计FT5及降黏酶流量计二FM2所监测到的流量。

戊聚糖的进料流量通过戊聚糖供料调节阀FC5调节，戊聚糖供料调节阀FC5的开度与戊聚糖供料流量计FT5的流量信号连锁。降黏酶添加量通过计量泵二605变频控制，降黏酶流量计二FM2的流量与戊聚糖供料流量计FT5自动连锁。

酶解反应罐608内设有搅拌装置，添加完降黏酶的戊聚糖在罐内边混合边反应，既提高了反应效率，又可防止杂质沉淀为保证物料的先进先出，同时酶解反应罐608内安装有隔层板，并在隔层板上开有小孔，糖浆从上至下以先后顺序均匀地通过酶解反应罐608，反应时间控制在20-30分钟，反应结束后戊聚糖从底部出料进入蒸发进料罐609。

蒸发进料罐609的底部出口与蒸发进料泵610的入口相连，蒸发进料泵610的出口与列管预热器611的冷侧入口相连，列管预热器611的冷侧出口连接有蒸发进料管612，蒸发进料管612与降膜蒸发器613的底部出口共同与蒸发循环泵614的入口相连，蒸发循环泵614的出口通过蒸发循环管615与降膜蒸发器613的顶部入口相连。预热降粘后的戊聚糖进入蒸发循环泵614的进口，通过蒸发循环泵614进入降膜蒸发器613的上端入口，在各降膜管内壁形成均匀的降膜，与管外的二次蒸汽热交换，蒸发糖浆中的水分。

降膜蒸发器613的不凝气排放口与列管预热器611的热侧入口相连，列管预热器611的热侧出口通过不凝气输送管621与冷凝器622的热侧入口相连，冷凝器622的热侧出口与真空泵623相连。

循环进水管G4与冷凝器622的冷侧入口相连，冷凝器622的冷侧出口与循环出水管G5相连。冷凝器622的壳程排水口与冷凝水罐618的入口相连。

蒸发进料泵610将蒸发进料罐609中的酶解糖浆抽出，送入列管预热器611的冷侧，由来自降膜蒸发器613的不凝气对其进行加热，提高进MVR蒸发系统的温度，降低蒸汽消耗。

降膜蒸发器613的下部通过连通管与分离器616相连，分离器616的二次汽出口与蒸汽压缩机617的入口相连，蒸汽压缩机617的出口与降膜蒸发器613的热侧入口相连，降膜蒸发器613的热侧出口与冷凝水罐618相连。冷凝水罐618的二次汽出口也与蒸汽压缩机617的入口相连。

蒸发进料罐609安装有液位传感器，蒸发进料管612上安装有进料液位调节阀LC1，进料液位调节阀LC1的开度受控于蒸发进料罐609的液位。列管预热器611的冷侧出口安装有进料液位调节阀LC1，通过改变进料液位调节阀LC1的开度保持蒸发进料罐609的液位稳定。

冷凝水泵619的出口还通过冷凝水调节阀FC6与蒸汽压缩机617的出口相连，冷凝水调节阀FC6的开度受控于蒸汽压缩机617出口的蒸汽温度。少量冷凝水通过冷凝水调节阀FC6注入蒸汽压缩机617的出口，冷凝水调节阀FC6与蒸汽压缩机617的出口温度自动连锁，控制加冷凝水量，将过热蒸汽变成饱和蒸汽，温度控制在66℃，以提高蒸发器列管的换热效率，且将降膜蒸发器613的蒸发温度不高于60℃的低温蒸发，避免淀粉糊化。

降膜蒸发器613的热侧入口通过蒸汽调节阀PC与生蒸汽管G2相连，蒸汽调节阀PC的开度受控于降膜蒸发器热侧入口的蒸汽压力。

降膜中的水分蒸发产生二次蒸汽从分离器616的顶部排出，在分离器616顶部排出二次蒸汽的同时会夹带部分物料，特别是戊聚糖相对黏度高，成分复杂，容易产生泡沫，更容易夹带，为降低二次蒸汽中物料的夹带情况，在分离器出口设置两级除沫装置。

经过两次除沫的二次蒸汽通过蒸汽压缩机617压缩，提高蒸汽压力及温度，将二次蒸汽变成过热蒸汽。

压缩后的二次蒸汽进入降膜蒸发器613的壳程入口，换热后产生的冷凝水进入冷凝水罐618暂存。蒸汽压缩机617出口的安装有压力传感器PA，当蒸汽压缩机617出口的二次蒸汽压力低于设定值时，需自动补充新鲜蒸汽，由蒸汽调节阀PC控制生蒸汽的补充量。蒸汽调节阀PC与蒸汽压缩机617的出口压力自动连锁，实现在线控制。

MVR蒸发系统的负压条件通过冷凝器622及真空泵623维持，真空泵623不断将系统内的不凝气体抽出，防止传热状况恶化以及压力升高；冷凝器622对不凝气及真空泵623抽出的少量蒸汽进行冷凝降温，可减少真空泵623的工作负荷，两者共同保证蒸发系统的运行各参数的正常。在冷凝器622内不凝气与冷却循环水进行热交换降温。

蒸发循环泵614的出口设有调节阀，通过调节阀控制蒸发器腔体内的液位。

蒸发循环泵614的出口还与戊聚糖出料管625相连，戊聚糖出料管625上安装有浓度检测仪DT或质量流量计、戊聚糖出料调节阀LC2和三通阀KV，戊聚糖出料调节阀LC2的开度受控于降膜蒸发器613的液位，三通阀KV的旁通出口通过戊聚糖回流管624与蒸发进料罐609的回流口相连。

当浓度检测仪DT检测出口浓度到达30%时，三通阀KV开启出料口，戊聚糖出料管625正常出料。当浓度检测仪DT检测出口浓度小于30%时，三通阀KV开启回料口，戊聚糖通过戊聚糖回流管624回到蒸发进料罐609中继续蒸发浓缩。

蒸发浓缩后的戊聚糖有效成分没有变化，戊聚糖中淀粉及可溶性蛋白浓度提高，大大提高了其利用价值，可以作为酿酒发酵过程中优质的碳源及氮源原料，变废为宝，有较客观的经济效益。

如图13所示，面筋分离洗涤包括一级面筋筛701、一级面筋缓冲仓703、一级面筋螺杆泵704、一级静态剪切器705、二级面筋筛706、二级浆液缓冲仓707、二级浆液螺杆泵708、二级面筋缓冲仓710、二级面筋螺杆泵711、二级静态剪切器712、三级面筋筛713、三级面筋缓冲仓715、三级面筋螺杆泵716和三级静态剪切器717。

熟化料输送管305的出口与一级面筋筛701的入口相连，从三相卧螺离心机301分离出的B淀粉+面筋相通过熟化料输送管305送入一级面筋筛701进行一级筛分，一级面筋筛701的筛下出口与B淀粉乳输送管702相连，一级面筋筛701筛下分出的B淀粉乳经B淀粉乳输送管702输送至酿酒厂719直接作为发酵的碳源。

一级面筋筛701的筛上出口与一级面筋缓冲仓703的入口相连，一级面筋缓冲仓703的出口设有一级面筋螺杆泵704，一级面筋螺杆泵704的出口与一级静态剪切器705的入口相连。一级面筋筛701筛上面筋进入一级面筋缓冲仓703，由三级面筋筛713的筛下桨液进行洗涤。然后由一级面筋螺杆泵704送入一级静态剪切器705，将形成面团的一级面筋再剪切打散，将包裹在面团中的B淀粉释放出来，提高面筋中的蛋白含量，再进入二级面筋筛706进行二级筛分。

静态剪切器内有间隙1.5mm的筛缝，通过螺杆泵的喂料输送，带压的大块面筋压力透过1.5mm筛缝，通过筛网的剪切力将大块面筋切割成小块，切成小块后的面筋中的B淀粉更容易分离。

一级静态剪切器705的出口与二级面筋筛706的入口相连，二级面筋筛706的筛下出口与二级浆液缓冲仓707的入口相连，二级浆液缓冲仓707的出口设有二级浆液螺杆泵708，二级浆液螺杆泵708的出口通过二级浆液回流管709与熟化料输送管305相连。二级面筋筛706筛下分出的B淀粉乳进入二级浆液缓冲仓707，由二级浆液螺杆泵708送出，经二级浆液回流管709回到一级面筋筛701再次筛分。

二级面筋筛706的筛上出口与二级面筋缓冲仓710的入口相连，二级面筋筛706筛上的二级面筋进入二级面筋缓冲仓710，与来自工艺过程水管G1的过程水混合洗涤。后续面筋脱水产生的滤液通过面筋脱水滤液回流管806也进入二级面筋缓冲仓710中，洗涤二级面筋。

二级面筋缓冲仓710的设有二级面筋螺杆泵711，二级面筋螺杆泵711的出口与二级静态剪切器712的入口相连，二级静态剪切器712的出口与三级面筋筛713的入口相连。洗涤后的二级面筋由二级面筋螺杆泵711送入二级静态剪切器712，将形成面团的面筋继续剪切打散，将包裹在面团中的B淀粉继续释放出来，继续提高面筋中的蛋白含量，逆流洗涤，将面筋中的淀粉洗净，再进入三级面筋筛713进行三级筛分。

三级面筋筛713的筛下出口通过三级浆液回流管714与一级面筋缓冲仓703的入口相连；三级面筋筛713筛下分出的B淀粉乳通过三级浆液回流管714回到一级面筋缓冲仓703中混合洗涤，与一级面筋混合剪切输送。

三级面筋筛713的筛上出口与三级面筋缓冲仓715的入口相连，二级面筋缓冲仓710及三级面筋缓冲仓715的入口还分别与工艺过程水管G1的出口阀相连；三级面筋缓冲仓715的底部设有三级面筋螺杆泵716，三级面筋螺杆泵716的出口与三级静态剪切器717的入口相连。

三级面筋筛713筛上的三级面筋进入三级面筋缓冲仓715，与来自工艺过程水管G1的过程水混合洗涤后，由三级面筋螺杆泵716送入三级静态剪切器717，将形成面团的面筋再次剪切打散，将包裹在面团中的B淀粉再次释放出来，继续提高三级面筋中的蛋白含量，通过面筋洗涤出料管718将三级面筋送出并进入面筋脱水。

如图14所示，面筋脱水包括滚筒筛801、面筋脱水机802、挤干机803、滤液罐804、喂料缓冲仓807和循环螺杆泵808。面筋脱水采用三级脱水，一级为滚筒筛801，二级为面筋脱水机802，三级为挤干机803。

三级静态剪切器717的出口与滚筒筛801的入口相连，滚筒筛801内含有筛网，筛网内部含有螺旋叶片，滚筒在旋转的过程中面筋通螺旋叶片推进旋转出料，水透过筛网去滤液罐804；三级面筋经滚筒筛801一级脱水后的面筋水分含量≤73%。

滚筒筛801的筛上出口与面筋脱水机802的入口相连，面筋脱水机802螺距相同，内径由大变小，通过变内径挤压的方式脱水，二级脱水后的面筋水分含量≤70%。

面筋脱水机802的干物出口与挤干机803的入口相连，挤干机803内径一致，螺距由大变小，通过变螺距的方式脱水，三级脱水后的面筋水分含量≤68%。

挤干机803的出口与喂料缓冲仓807的入口相连，喂料缓冲仓807的底部设有循环螺杆泵808，循环螺杆泵808的出口连接有第一循环管809，第一循环管809的出口与挤干机803的入口相连，挤干后的面筋进入喂料缓冲仓807，由循环螺杆泵808挤出，通过第一循环管809回到挤干机803中循环，与滚筒筛801的出料共同进入挤干机803挤干。

循环螺杆泵808的出口还连接有第二循环管810，第二循环管810的出口与喂料缓冲仓807的入口相连，循环螺杆泵808挤出的面筋还通过第二循环管810回到喂料缓冲仓807中循环脱水。

循环螺杆泵808的出口管道还与喂料螺杆泵811的入口相连，喂料螺杆泵811的出口通过干燥系统喂料管812与谷朊粉碎干燥系统相连。循环螺杆泵808挤出的部分面筋进入喂料螺杆泵811，向干燥系统喂料管812喂料。

滚筒筛801、面筋脱水机802和挤干机803的滤液出口分别与滤液罐804相连，洗涤后的面筋通过面筋洗涤出料管718进入滚筒筛801，滚筒筛801的滤液进入滤液罐804中；滚筒筛801的筛上面筋进入面筋脱水机802进行脱水，面筋脱水机802的滤液也进入滤液罐804中；面筋脱水机802脱水后的面筋进入挤干机803挤干，挤干机803的滤液也进入滤液罐804中。

滤液罐804的底部设有滤液螺杆泵805，滤液螺杆泵805的出口通过面筋脱水滤液回流管806与二级面筋缓冲仓710的入口相连。滤液罐804中的三级脱水滤液，由滤液螺杆泵805送出，通过面筋脱水滤液回流管806回到面筋分离洗涤的二级面筋缓冲仓710中洗涤二级面筋。

压缩空气管G6与循环螺杆泵808的出口及喂料螺杆泵811的出口相连，停车时通过压缩空气吹送，将残留在管道内的面筋排出系统外。

如图15至图19所示，谷朊系统包括气气预热器902、翅片换热器903、鱼嘴喂料器905a、扬升器905、蜗壳分离器906、双仓除尘器907、谷朊粉缓冲仓913、粉碎机915、谷朊粉除尘器916和谷朊粉成品输送机920。

干燥系统喂料管812的出口与扬升器905的喂料口相连，扬升器905的出口通过环流管道与蜗壳分离器906的干湿谷朊粉入口相连，蜗壳分离器906还设有热风进口、干谷朊粉出口和湿谷朊粉出口，热风进口与湿谷朊粉出口位于一条直线上，干湿谷朊粉入口从上方沿弧形切向进入，干谷朊粉出口从上方沿切向进入弧形离开。

空气滤清器901的出口与气气预热器902的冷侧入口相连，气气预热器902的冷侧出口与翅片换热器903的进风口相连，翅片换热器903沿空气流动方向依次设有凝水换热段和蒸汽换热段，生蒸汽管G2通过温控调节阀TC与蒸汽换热段的热侧入口相连，蒸汽换热段的热侧出口通过疏水器及冷凝水回流管904与凝水换热段的热侧入口相连，凝水换热段的热侧出口与冷凝水收集管相连。生蒸汽进入蒸汽换热段对空气进行加热后，成为冷凝水，通过疏水器排出后，再经冷凝水回流管904进入凝水换热段释放余热。

翅片换热器903的出风口与蜗壳分离器906的热风进口相连，蜗壳分离器906的湿料出口与扬升器905的进风口相连，蜗壳分离器906的干谷朊粉出口与双仓除尘器907的进风口相连。

如图19所示，双仓除尘器907的上部设有除尘出风室907a，除尘出风室907a的上部设有双仓除尘器出风口。除尘出风室907a的下方并排设有干粉除尘室907b和湿粉除尘室907c，湿粉除尘室907c的顶部设有盲板与除尘出风室907a隔绝，防止气流短路；干粉除尘室907b的顶部与除尘出风室907a相通。

干粉除尘室907b的内腔设有多个除尘布袋，湿粉除尘室907c中不装布袋；双仓除尘器进风口907f连接在湿粉除尘室907c的上部侧壁。谷朊粉从除尘器进风口907f进入湿粉除尘室907c中，因截面扩大风速急剧下降，其中含水率较高的湿谷朊粉因为比重较大，直接向下沉降；含水分率较低的干谷朊粉因为比重较小，随气流横向漂浮至干粉除尘室907b，吸附在布袋外壁的为干谷朊粉，避免湿粉吸附在布袋外壁形成粘结；定期向布袋内吹入压缩空气，干谷朊粉很容易脱落，因此布袋的除尘效率高，风阻小，布袋使用寿命长，系统可长期稳定运行。

干粉除尘室907b的下方设有干粉沉降室907d，干粉沉降室907d的底部设有干粉出料螺旋908a，干粉出料螺旋908a设有两个出口，一个出料，一个回料。湿粉除尘室907c的下方设有湿粉沉降室907e，湿粉沉降室907e的底部设有湿粉出料螺旋908b，湿粉出料螺旋908b设有两个出口，一个出料，一个回料。

干粉出料螺旋908a和湿粉出料螺旋908b的出口一分别与干湿粉回料螺旋909的入口相连，干湿粉回料螺旋909的出口通过干粉旋转阀910与扬升器905的进风口相连，实现干谷朊粉的回料，干谷朊粉通过干粉旋转阀910喂入扬升器905的进风管道，与湿面筋相混合。

干粉出料螺旋908a和湿粉出料螺旋908b的出口二分别与谷朊粉缓冲仓913的入口相连，用于干谷朊粉与湿谷朊粉按比例进入谷朊粉缓冲仓913中。谷朊粉缓冲仓913底部的出料螺旋出口经过除铁器914与粉碎机915的入口相连，防止生产过程中的铁块、螺栓等铁质杂质进入粉碎机915损坏设备。

粉碎机915的出口与谷朊粉除尘器916的入口相连，谷朊粉除尘器916的顶部排风口通过排风机与大气相通；谷朊粉除尘器916的底部出口与成品检查筛917的入口相连，成品检查筛917的筛下出口通过中间计量秤919与谷朊粉成品输送机920的入口相连，谷朊粉成品输送机920的出口通过谷朊粉关风出料器921与谷朊粉成品风送管923的中段相连，谷朊粉成品风送管923的进风口与罗茨风机二922的出风口相连。

双仓除尘器排风口907g与抽风机911的入口相连，抽风机911的出口通过热尾气管912与气气预热器902的热侧相连；气气预热器902的热侧为尾气，冷侧为新鲜空气。

温控调节阀TC的开度受控于双仓除尘器907的尾气温度，当双仓除尘器907所排尾气的温度偏低时，温控调节阀TC的开度加大，增大生蒸汽供量；当双仓除尘器907所排尾气的温度偏高时，温控调节阀TC的开度减小，减小生蒸汽供量。

生蒸汽管G2还通过湿控调节阀HC与翅片换热器903的出风口相连，当双仓除尘器907的尾气湿度偏低时，湿控调节阀HC的开度加大，多补入适当的饱和蒸汽；当双仓除尘器907的尾气湿度偏高时，湿控调节阀HC的开度减小；维持一个稳定的湿度范围，既保证系统的稳定运行，又降低粉尘爆炸风险。

如图16至图18所示，干燥系统喂料管812的出口与鱼嘴喂料器905a的块状面筋入口905a1相连，鱼嘴喂料器905a的薄片面筋出口905a2与扬升器905的喂料口相连。块状或团状面筋进入鱼嘴喂料器905a后，进入厚度逐渐收窄、宽度逐渐增宽的通道中，逐渐被挤压成薄片状，从薄片面筋出口905a2排出并进入扬升器905的喂料口。薄片状面筋一方面增加了比表面积，与热风的接触面积大，更容易干燥；另一方面，如果大块面筋进入系统内，扬升器打板需要更大的能量才能将面筋打碎；面筋被挤压成扁平状，可以减少扬升器905的运行荷载。

薄片面筋出口905a2还可以截流管道内的焊渣和铁屑，防止铁屑等进入扬升器905导致与扬升器打板接触产生火花爆炸；焊渣积累到一定量则拆卸鱼嘴喂料器905a进行清理。

来自干燥系统喂料管812的面筋进入扬升器905的鱼嘴喂料器905a内，面筋被鱼嘴喂料器905a压成扁平薄片面筋进入扬升器905，在扬升器905内与干谷朊粉混合粉碎。面筋与热风混合后，一边沿扬升器905的出口管道前进一边闪蒸蒸发，去除面筋中的部分水分，从蜗壳分离器906的干湿谷朊粉入口进入。

新鲜空气经空气滤清器901过滤掉杂质后，进入气气预热器902采用尾气预热，提高初始温度；再进入翅片换热器903中先利用蒸汽冷凝水的余热对空气进行预热，然后蒸汽进行加热成高温热风，送入蜗壳分离器906的热风入口，与从干湿谷朊粉入口进入的谷朊粉相混合。

干谷朊粉从蜗壳分离器906的干谷朊粉出口排出进入双仓除尘器907分离。湿谷朊粉从湿谷朊粉出口排出，与干粉旋转阀910喂入的干谷朊粉混合后随热风进入扬升器905的进风口，与鱼嘴喂料器905a喂入的扁平薄片面筋混合粉碎。

烘干后的谷朊粉进入双仓除尘器907的湿粉除尘室907c内卸料，湿谷朊粉与比重较大，直接沉降在湿粉沉降室907e中；干谷朊粉与比重较轻，进入干粉除尘室907b且吸附在布袋外壁，定时向布袋内吹入压缩空气，使干粉落入下方的干粉沉降室907d中。

各布袋滤后的尾气在抽风机911的抽吸下从双仓除尘器排风口907g排出，由于该尾气的温度较高，可以作为新鲜空气的预热热源，经热尾气管912进入气气预热器902的热侧对新鲜空气进行预热后排出。

干粉出料螺旋908a和湿粉出料螺旋908b各设两个出口，一部分干粉和湿粉共同进入干湿粉回料螺旋909的入口，由干湿粉回料螺旋909送入干粉旋转阀910，重新进入烘干系统。另一部分干粉和湿粉共同进入谷朊粉缓冲仓913中，通过调节干粉和湿粉的比例可以精确控制成品谷朊粉的含水率。

检测成品谷朊粉水分，如果成品谷朊粉水分偏低，则降低湿粉回料量，增加湿粉出料量；增加干粉回料量，降低干粉出料量，这样可以增加成品水分含量。

如果成品谷朊粉水分偏高，则增加湿粉回料量，降低湿粉出料量；降低干粉回料量，增加干粉出料量，这样可以降低成品水分含量。

谷朊粉缓冲仓913的出料螺旋将谷朊粉先送入除铁器914中，除铁后再进入粉碎机915中将谷朊粉粉碎至需要的粒度。通常采用超微粉碎机，粉碎后的谷朊粉的细度为200μm通过率达到99.5%。

谷朊粉缓冲仓913带称重传感器，其出料螺旋变频控制，电机频率与称重传感器连锁，确定送入粉碎机915的粉碎量。

在谷朊粉除尘器出口风机的抽吸作用下，粉碎后的谷朊粉随冷风输送风网进入谷朊粉除尘器916中，尾气通过风机排出室外。谷朊粉除尘器916卸料后的谷朊粉进入成品检查筛917筛分，成品检查筛917的筛上出口通过谷朊粉回料螺旋918与谷朊粉缓冲仓913的入口相连。筛上物达不到粉碎细度的谷朊粉通过谷朊粉回料螺旋918回到谷朊粉缓冲仓913中，再通过粉碎机915粉碎。

筛下物谷朊粉通过中间计量秤919计量出料产能，从中间计量秤919出料后谷朊粉进入谷朊粉成品输送机920输送出料并进入正压输送系统。

罗茨风机二922提供风送动力，成品谷朊粉从谷朊粉关风出料器921进入谷朊粉成品风送管923去谷朊配粉打包。成品谷朊粉的得率可达13%-14%，市场价格在12000元/吨左右。

以上所述仅为本发明之较佳可行实施例而已，显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点，非因此局限本发明的专利保护范围，本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制。除上述实施例外，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还可以有其他实施方式。本发明还会有各种变化和改进，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。本发明未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述。

Claims (7)

1.一种后路粉制小麦淀粉及谷朊粉的方法，其特征在于，依次包括如下步骤：

S1、对不同批次经过后熟化的后路粉进行配粉，使后路粉的面筋指数达50%以上，降落数达500s以上；

S2、面粉与工艺过程水按照10:8的比例进行混合和面，并且按0.05kg/t绝干面粉的比例加入降黏酶并混合成均匀的面浆；

S3、面浆与工艺过程水混合后共同进入三相卧螺离心机中进行分离，进料浓度为35%-40%，分离后重相为A淀粉乳、中相为B淀粉乳+面筋、轻相为戊聚糖；

S4、将A淀粉乳送入两相卧螺离心机中分离，重相为A淀粉，其出料浓度为32%-35%，将其脱水至A淀粉干物含量为60%-62%出料；

S5、将A淀粉粉碎、烘干且筛分合格后出料；

步骤S3得到的戊聚糖进入步骤S6，

S6、将戊聚糖预热至50℃，加入降黏酶，降黏酶的添加比例为0.05g/t绝干戊聚糖，混合后进入酶解反应罐搅拌并反应20-30分钟，然后进入戊聚糖MVR蒸发系统将戊聚糖低温蒸发浓缩至浓度高于30%出料；

步骤S3得到的B淀粉乳+面筋进入步骤S7继续加工：

S7、B淀粉乳+面筋相进入后熟化罐中熟化半小时，然后送入熟化料剪切器将面筋剪切打散，将包裹在面团中的B淀粉释放出来；

S8、进行一级筛分，一级筛下得到的B淀粉乳；一级面筋继续进行二级、三级筛分洗涤得到蛋白含量≥80%的三级面筋；

S9、对三级面筋进行三级脱水，使面筋含水率≤68%；

S10、对面筋进行粉碎烘干，得到粒径小于200μm、含水率为6%-8%的谷朊粉；

步骤S5具体为：脱水后的A淀粉进入淀粉混合机内，与来自干淀粉回流管的干淀粉混合，降低淀粉的含水率及粘度后，送入扬升风机内；一部分热空气进入扬升风机内与湿淀粉混合粉碎，然后进入气流干燥风管向上输送；另一部分热空气直接进入气流干燥风管的下端，淀粉沿气流干燥风管前进并蒸发，然后进入旋风分离器中分离，所述旋风分离器分离出的干淀粉由所述干淀粉螺旋输送机送出，一部分回到淀粉混合机，另一部分除铁后，被高压风机风送并冷却，同时进一步粉碎；粉碎冷却后的干淀粉风送至淀粉除尘器中，在布袋上吸附卸料出料，进入A淀粉检查筛筛分，筛下细粉出料，筛上粗粉回到淀粉混合机内；

所述旋风分离器的尾气被引风机抽出并送入尾气洗涤塔中洗涤，洗涤循环泵将洗涤循环水送至尾气洗涤塔的上部，并淋在第一层封盘的顶部中心，在第一层封盘的下边沿形成第一道环形水帘；第一道环形水帘向下落在第一层碟盘的内壁，一边飞溅，一边在第一层碟盘的下端口形成第二道环形水帘，从第一层碟盘上下落的水落在第二层封盘上，在第二层封盘的下边沿形成第三道环形水帘，以此类推；尾气从底层碟盘的下方进入，向上流动过程中折弯穿过数道环形水帘，最终从风帽流出；吸附尾气粉尘后的循环洗涤水浓度逐渐升高，达到一定浓度的洗涤循环水排入戊聚糖缓冲罐。

2.根据权利要求1所述的后路粉制小麦淀粉及谷朊粉的方法，其特征在于：步骤S3中，面浆与工艺过程水混合后共同进入三相卧螺离心机，重相分离出的A淀粉乳先进入粗A淀粉乳缓冲罐暂存，由粗A淀粉乳输送泵抽出，送入除砂旋流器中进行离心分离，去除细砂，然后进入纤维筛中筛去纤维，进入去纤维A淀粉乳缓冲罐中暂存。

3.根据权利要求2所述的后路粉制小麦淀粉及谷朊粉的方法，其特征在于：步骤S4中，将去纤维A淀粉乳送入两相卧螺离心机中分离，重相分离出的A淀粉进入精制A淀粉乳缓冲罐内暂存，然后由精制缓冲罐输出泵送入高位罐中，高位罐的溢流返回精制A淀粉乳缓冲罐；高位罐的底部出料进入刮刀离心机进行离心脱水，脱水后的A淀粉出料；

刮刀离心机去除的水和蛋白与两相卧螺离心机的清液共同进入卧螺清液缓冲罐中，由离心泵送入澄清机中分离，澄清机重相流回粗A淀粉乳缓冲罐中，澄清机的轻相作为步骤S2与S3的工艺过程水。

4.根据权利要求1所述的后路粉制小麦淀粉及谷朊粉的方法，其特征在于：步骤S6中，预热酶解后的糖浆从酶解反应罐进入蒸发进料罐中，被蒸发进料泵抽出并送入列管预热器的冷侧，由蒸发系统的不凝气对其进行加热后，送入蒸发循环泵的入口，通过蒸发循环管送至降膜蒸发器的上端，在各降膜管内壁形成均匀的降膜，受到管外蒸汽的加热，蒸发糖浆中的水分；蒸发产生的二次蒸汽从分离器的顶部排出，除沫后进入蒸汽压缩机压缩，成为过热蒸汽；喷淋蒸汽冷凝水使过热蒸汽变成66℃的饱和蒸汽，回到降膜蒸发器的壳程作为热源，使糖浆在不高于60℃下低温蒸发；当糖浆浓度低于30%时，向蒸发进料罐回料；当糖浆浓度达到30%时出料，作为酿酒发酵的原料。

5.根据权利要求1所述的后路粉制小麦淀粉及谷朊粉的方法，其特征在于：步骤S8具体包括如下子步骤：

S8.1、熟化料进入一级面筋筛筛分，一级面筋筛筛下得到的B淀粉乳直接作为酿酒发酵的原料；一级面筋筛筛上的一级面筋进入一级面筋缓冲仓，由三级面筋筛的筛下桨液进行洗涤；

S8.2、一级面筋螺杆泵将一级面筋缓冲仓中的一级面筋送入一级静态剪切器中剪切打散，将包裹在面团中的B淀粉释放出来，提高面筋中的蛋白含量，再进入二级面筋筛进行二级筛分；

S8.3、二级面筋筛筛下分出的B淀粉乳进入二级浆液缓冲仓，由二级浆液螺杆泵送回一级面筋筛再次筛分；

S8.4、二级面筋筛筛上的二级面筋进入二级面筋缓冲仓，由工艺过程水进行洗涤；后续面筋脱水产生的滤液也进入二级面筋缓冲仓中，洗涤二级面筋；

S8.5、洗涤后的二级面筋由二级面筋螺杆泵送入二级静态剪切器继续剪切打散，继续提高面筋中的蛋白含量，逆流洗涤，将面筋中的淀粉洗净，再进入三级面筋筛进行三级筛分；

S8.6、三级面筋筛筛下分出的B淀粉乳回到一级面筋缓冲仓中洗涤一级面筋，三级面筋筛筛上的三级面筋进入三级面筋缓冲仓，由工艺过程水洗涤后，由三级面筋螺杆泵送入三级静态剪切器中再次剪切打散，继续提高三级面筋中的蛋白含量。

6.根据权利要求1所述的后路粉制小麦淀粉及谷朊粉的方法，其特征在于：步骤S9具体包括如下子步骤：

S9.1、三级面筋进入滚筒筛进行一级脱水，使面筋水分含量≤73%；

S9.2、面筋继续进入面筋脱水机进行二级脱水，使面筋水分含量≤70%；

S9.3、面筋继续进入挤干机进行三级脱水，挤干机的出料进入喂料缓冲仓，由循环螺杆泵挤出，通过第一循环管回到挤干机的进料口；还通过第二循环管回到喂料缓冲仓中循环，面筋水分含量≤68%时出料。

7.根据权利要求1所述的后路粉制小麦淀粉及谷朊粉的方法，其特征在于：步骤S10中，湿面筋经鱼嘴喂料器压成薄片状，进入扬升器的喂料口，扬升器的出口通过环流管道与蜗壳分离器的干湿谷朊粉入口相连，所述蜗壳分离器的热风进口与翅片换热器的出风口相连，所述蜗壳分离器的湿料出口与所述扬升器的进风口相连，所述蜗壳分离器的干谷朊粉出口与双仓除尘器的进风口相连；

双仓除尘器的上部设有除尘出风室，除尘出风室的下方并排设有干粉除尘室和湿粉除尘室，所述干粉除尘室设有多个除尘布袋，所述湿粉除尘室为空腔结构，所述双仓除尘器进风口连接在湿粉除尘室的上部；干粉除尘室的下方设有干粉沉降室，干粉沉降室的底部设有干粉出料螺旋；湿粉除尘室的下方设有湿粉沉降室，湿粉沉降室的底部设有湿粉出料螺旋；所述除尘出风室的上部设有双仓除尘器出风口与除尘布袋的滤后空间相通；

所述干粉出料螺旋和湿粉出料螺旋的出口分别与干湿粉回料螺旋的入口相连，所述干湿粉回料螺旋的出口通过干粉旋转阀与所述扬升器的进风口相连；

所述干粉出料螺旋和湿粉出料螺旋的出口还分别与谷朊粉缓冲仓的入口相连，谷朊粉缓冲仓底部的出料螺旋出口经过除铁器与粉碎机的入口相连，粉碎机的出口与谷朊粉除尘器的入口相连，谷朊粉除尘器的底部出口与成品检查筛的入口相连，成品检查筛的筛下出口通过中间计量秤与谷朊粉成品输送机的入口相连，所述谷朊粉成品输送机的出口通过谷朊粉关风出料器与谷朊粉成品风送管相连。