CN115132877A - 光伏组件、电池串及其制作方法 - Google Patents

光伏组件、电池串及其制作方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种光伏组件、电池串及其制作方法，电池串的制作方法包括以下步骤：S1、制作依次相连的多串预制电池串，其中，每个预制电池串包括依次相连的多个电池片，每个预制电池串中的相邻两个电池片之间通过多个第一拉伸焊带连接，每个第一拉伸焊带由焊带以第一拉伸比拉伸而成，相邻两个预制电池串的相邻两个电池片之间通过多个第二拉伸焊带连接，每个第二拉伸焊带由焊带以第二拉伸比拉伸而成，第二拉伸比大于第一拉伸比；S2、裁切相邻两串预制电池串之间的多个第二拉伸焊带，以得到多串电池串。根据本发明的电池串的制作方法，可以有效降低焊带的损耗，进而降低光伏组件的成本。

Description

光伏组件、电池串及其制作方法
技术领域
本发明涉及光伏技术领域，尤其是涉及一种光伏组件、电池串及其制作方法。
背景技术
相关技术中，为了提高光伏组件的输出功率，相邻两个电池片之间的间距越来越小。目前小间距电池片之间通常采用分段式周期焊带进行连接，分段式周期焊带包括彼此相连且横截面形状不同的多段焊带段。然而，由于光伏组件的电池串的两端的电池片的焊带均需要预留一定长度以用于连接汇流条，这就造成电池串的两端的焊带的预留总长度会超过一个周期焊带的长度，在电池串的加工过程中，需要对电池串的两端多余的焊带进行多次裁切以得到单个的电池串，从而会增加焊带的损耗，且需要对裁切掉的焊带进行额外处理，增加了光伏组件的成本。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种电池串的制作方法，可以降低焊带的损耗，同时可以降低光伏组件的成本。
本发明的另一个目的在于提出一种采用上述制作方法制作的电池串。
本发明的再一个目的在于提出一种具有上述电池串的光伏组件。
根据本发明第一方面实施例的电池串的制作方法，包括以下步骤：
S1、制作依次相连的多串预制电池串，其中，每个所述预制电池串包括依次相连的多个电池片，每个所述预制电池串中的相邻两个所述电池片之间通过多个第一拉伸焊带连接，每个所述第一拉伸焊带由焊带以第一拉伸比拉伸而成，相邻两个所述预制电池串的相邻两个所述电池片之间通过多个第二拉伸焊带连接，每个所述第二拉伸焊带由焊带以第二拉伸比拉伸而成，所述第二拉伸比大于所述第一拉伸比；
S2、裁切相邻两串所述预制电池串之间的多个所述第二拉伸焊带，以得到多串所述电池串。
根据本发明实施例的电池串的制作方法，通过采用上述步骤S1和步骤S2制造电池串，通过将连接在相邻两串预制电池串之间的第二拉伸焊带的第二拉伸比设置成大于连接在同一电池串的相邻两个电池片之间的第一拉伸焊带的第一拉伸比，可以有效降低焊带的损耗，进而可以降低光伏组件的成本。
根据本发明的一些实施例，每个所述焊带包括扁平段、非扁平段和过渡段，所述过渡段连接在所述扁平段和所述非扁平段之间；
步骤S1中，所述第二拉伸焊带的制作方法具体包括：
S11、将多个所述焊带以第一子拉伸比拉伸以得到多个所述第二预制拉伸焊带；
S12、调整所述第二预制拉伸焊带的位置，使多个所述第二预制拉伸焊带的所述过渡段对齐；
S13、将执行步骤S12后的多个所述第二预制拉伸焊带以第二子拉伸比拉伸以得到多个所述第二拉伸焊带，所述第二拉伸比为所述第一子拉伸比和所述第二子拉伸比之和。
根据本发明的一些实施例，步骤S12具体包括：
S121、分别识别多个所述第二预制拉伸焊带的所述过渡段的位置；
S122、对识别后的多个所述第二预制拉伸焊带的多个所述过渡段进行纠偏，以使多个所述第二预制拉伸焊带的所述过渡段对齐。
根据本发明的一些实施例，所述第一子拉伸比大于所述第二子拉伸比。
根据本发明的一些实施例，所述第一子拉伸比为λ1，所述第二子拉伸比为λ2，其中，所述λ1、λ2分别满足：4％≤λ1≤10％、0.5％≤λ2≤2％。
根据本发明的一些实施例，所述第二子拉伸比与所述第一拉伸比相等。
根据本发明的一些实施例，每个所述焊带包括扁平段、非扁平段和过渡段，所述过渡段连接在所述扁平段和所述非扁平段之间；
步骤S1中，所述第一拉伸焊带的制作方法具体包括：
S14、分别识别多个所述焊带的所述过渡段的位置，并对识别后的多个所述焊带的多个所述过渡段进行纠偏，以使多个所述焊带的所述过渡段对齐；
S15、将执行步骤S14后的多个所述焊带以第一拉伸比拉伸以得到多个所述第一拉伸焊带。
根据本发明的一些实施例，所述第一拉伸比为λ3，所述第二拉伸比为λ4，其中，所述λ3、λ4分别满足：0.5％≤λ3≤2％、4％≤λ4≤12％。
根据本发明的一些实施例，每个所述第一拉伸焊带的长度为L1，每个所述第二拉伸焊带的长度为L2，其中，所述L1、L2满足：10mm≤L2-L1≤30mm。
根据本发明的一些实施例，步骤S1中，相邻两串所述预制电池串之间的最小距离为D1，其中，所述D1满足：10mm≤D1≤30mm。
根据本发明的一些实施例，每个所述电池片包括多个焊盘，沿拉伸焊带的延伸方向、多个所述焊盘中位于最外侧的所述焊盘为第一焊盘，所述第一焊盘与对应的所述电池片的侧边之间的最小距离为D2，其中，所述D2满足：5mm≤D2≤8mm。
根据本发明的一些实施例，每个所述拉伸焊带的邻近所述第一焊盘的一端与对应的所述电池片的所述侧边之间的最小距离为D3，其中，所述D3满足：1mm≤D3≤7mm。
根据本发明的一些实施例，步骤S2中，裁切一次相邻两串所述预制电池串之间的多个所述第二拉伸焊带。
根据本发明的一些实施例，每串所述电池串的相邻两个所述电池片之间的间距为D4，其中，所述D4满足：-1mm≤D4≤3mm。
根据本发明的一些实施例，每个所述电池片的长度为L3，其中，所述L3满足：166mm≤L3≤240mm。
根据本发明第二方面实施例的电池串，采用根据本发明上述第一方面实施例的电池串的制作方法制作而成。
根据本发明第三方面实施例的光伏组件，包括根据本发明上述第二方面实施例的电池串。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是根据本发明实施例的电池串的制作方法的流程示意图；
图2是根据本发明实施例的电池串组的局部示意图。
附图标记：
100：电池串组；
1：电池片；
2：拉伸焊带；21：非扁平段；22：过渡段；
23：扁平段；24：第一拉伸焊带；25：第二拉伸焊带。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，参考附图描述的实施例是示例性的。
如图1和图2所示，根据本发明第一方面实施例的电池串的制作方法，包括以下步骤S1和S2。电池串可以应用于光伏组件。在本申请下面的描述中，以电池串应用于光伏组件为例进行说明。其中，电池串的制作方法可以通过焊接机实现，但不限于此。
具体而言，如图1所示，电池串的制作方法包括以下步骤：
S1、制作依次相连的多串预制电池串，其中，每个预制电池串包括依次相连的多个电池片1，每个预制电池串中的相邻两个电池片1之间通过多个第一拉伸焊带24连接，每个第一拉伸焊带24由焊带以第一拉伸比拉伸而成，相邻两个预制电池串的相邻两个电池片1之间通过多个第二拉伸焊带25连接，每个第二拉伸焊带25由焊带以第二拉伸比拉伸而成，第二拉伸比大于第一拉伸比。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。需要说明的是，本申请中的“拉伸比”指的是焊带拉伸后的长度与焊带拉伸前的长度的差值与焊带拉伸前的长度之比。通常，同一规格的焊带的拉伸比不同时，会使焊带拉伸后的横截面积不同，焊带拉伸后的电阻率不同。焊带的拉伸比与焊带拉伸后的电阻率成正比，即焊带的拉伸比越大，焊带拉伸后的电阻率越大。焊带的拉伸比与焊带拉伸后的横截面积成反比，即焊带的拉伸比越大，焊带拉伸后的横截面积越小，即焊带越细。
S2、裁切相邻两串预制电池串之间的多个第二拉伸焊带25，以得到多串电池串。
由此，通过上述步骤S1和步骤S2，多个电池片1可以通过多个拉伸焊带2(包括上述的第一拉伸焊带24、第二拉伸焊带25)连接成电池串组100，通过裁切电池串组100可以得到多个电池串。其中，拉伸焊带2用于连接相邻两个电池片1。
在制作电池串的过程中，由于第二拉伸焊带25连接在相邻两串预制电池串之间，通过将第二拉伸比设置成大于第一拉伸比，可以使第二拉伸焊带25的长度大于第一拉伸焊带24的长度，当焊带采用周期焊带时，使得电池串的两端的焊带的预留总长度可以尽可能地保持在一个周期焊带的长度范围内，可以降低焊带的损耗，进而可以降低光伏组件的成本。其中，周期焊带可以包括扁平段23和非扁平段21，非扁平段21的横截面的形状可以为圆形或者三角形，扁平段23的横截面的形状可以为矩形。但不限于此。
根据本发明实施例的电池串的制作方法，通过采用上述步骤S1和步骤S2制造电池串，通过将连接在相邻两串预制电池串之间的第二拉伸焊带25的第二拉伸比设置成大于连接在同一电池串内的相邻两个电池片1之间的第一拉伸焊带24的第一拉伸比，可以有效降低焊带的损耗，进而可以降低光伏组件的成本。
根据本发明的一些实施例，每个焊带包括扁平段23、非扁平段21和过渡段22，过渡段22连接在扁平段23和非扁平段21之间。
步骤S1中，第二拉伸焊带25的制作方法具体包括：
S11、将多个焊带以第一子拉伸比拉伸以得到多个第二预制拉伸焊带。例如，在该步骤中，多个焊带可以通过焊接机的第一夹紧机构(图未示出)和第二夹紧机构(图未示出)以第一子拉伸比拉伸。当焊带为周期焊带时，第一夹紧机构和第二夹紧机构可以分别夹紧周期焊带的长度方向的两端，以将周期焊带拉制成第二预制拉伸焊带。
S12、调整第二预制拉伸焊带的位置，使多个第二预制拉伸焊带的过渡段22对齐。
S13、将执行步骤S12后的多个第二预制拉伸焊带以第二子拉伸比拉伸以得到多个第二拉伸焊带25，第二拉伸比为第一子拉伸比和第二子拉伸比之和。
在上述步骤S11至步骤S13中，当多个焊带以第一子拉伸比拉伸时，由于焊带受到第一夹紧机构和第二夹紧机构的结构限制，焊带在拉伸过程中可能会出现打滑的现象，从而以第一子拉伸比拉伸时多个焊带的过渡段22的位置可能发生偏差，通过设置上述步骤S12可以有效地调整经第一子拉伸比拉伸后的多个第二预制拉伸焊带的过渡段22的位置偏差，使得在执行步骤S13前多个第二预制拉伸焊带的过渡段可以对齐，从而多个第二预制拉伸焊带以第二子拉伸比拉伸后得到的多个第二拉伸焊带25的长度、以及拉伸位置可以大致相同，进而可以减小多个第二预制拉伸焊带以较大拉伸比拉伸时产生的长度及位置误差，提高了第二拉伸焊带25的长度以及实际拉伸位置的一致性。而且，由于第二拉伸比较大，通过将第二拉伸比拆分第一子拉伸比和第二子拉伸比，使多个焊带可以通过两次拉伸以得到多个第二拉伸焊带25，可以有效避免焊带在拉伸过程中发生断裂的情况，从而可以提高第二拉伸焊带25的合格率。
进一步地，步骤S12具体包括：
S121、分别识别多个第二预制拉伸焊带的过渡段22的位置。例如，在该步骤中，可以通过视觉识别装置例如相机等识别过渡段22的实际位置，其中，过渡段22与非扁平段21相连的一端可以为视觉识别端，视觉识别装置识别到的过渡段22的视觉识别端的当前位置即为相应过渡段22的实际位置。当然，过渡段22的视觉识别端还可以为过渡段22与扁平段23相连的一端，本发明对此不作具体限定。
S122、对识别后的多个第二预制拉伸焊带的多个过渡段22进行纠偏，以使多个第二预制拉伸焊带的过渡段22对齐。
例如，在上述步骤S122中，可以通过判断多个第二预制拉伸焊带的多个过渡段22的实际位置与相应的过渡段22的理论位置的位置差值来进行纠偏。其中，“过渡段22的理论位置”可以理解为在预制拉伸焊带(包括上述第二预制拉伸焊带)不存在周期长度波动以及延伸差异等因素时理论上应当所处的位置。当位置差值的绝对值不为零时，可以通过电机将相应的第二预制拉伸焊带的过渡段22推送至理论位置，以使多个第二预制拉伸焊带的多个过渡段22的同一端位于同一平面内。
当然，本发明不限于此，在上述步骤S122中，还可以以多个过渡段22中的其中一个过渡段22的位置为基准，判断其余过渡段22的实际位置与上述其中一个过渡段22的位置的位置差值，当该位置差值的绝对值不为零时，可以通过电机将上述其余的过渡段22推送至与上述其中一个过渡段22的位置对齐。
由此，通过采用上述步骤S121和步骤S122，可以将多个第二预制拉伸焊带的多个过渡段22调整至同一水平线上，从而可以同时对多个第二预制拉伸焊带进行第二次拉伸，提高了工作效率。而且，可以减小焊带拉伸过程中产生的误差，从而可以提高焊带拉伸后的一致性。
可选地，第一子拉伸比大于第二子拉伸比。当多个焊带执行步骤S11以较大的第一子拉伸比进行第一次拉伸时，焊带在拉伸过程中易发生打滑现象。而且，在步骤S12中，可以调整多个第二预制拉伸焊带的过渡段22的位置，从而可以使拉伸过程中发生打滑的焊带与其余的焊带对齐，当多个第二预制拉伸焊带执行步骤S13以较小的拉伸比进行第二次拉伸时，可以减小多个第二拉伸焊带25之间的长度、以及拉伸位置的误差，保证第二拉伸焊带25的长度、以及拉伸位置的一致性。由此，通过将第一子拉伸比设置成大于第二子拉伸比，在保证将焊带以较大拉伸比顺利拉伸的同时，可以有效保证第二拉伸焊带25的长度、以及拉伸位置的一致性。
例如，第一子拉伸比为λ1，第二子拉伸比为λ2，其中，λ1、λ2分别满足：4％≤λ1≤10％、0.5％≤λ2≤2％。当λ1＜4％时，每个第二拉伸焊带25的长度较短，电池串的两端的拉伸焊带2的预留总长度可能会超过一个周期拉伸焊带的长度，从而增加拉伸焊带2的损耗；当λ1＞10％时，每个第二拉伸焊带25的长度较长，在多个焊带以第一子拉伸比拉伸为多个第二预制拉伸焊带的过程中，焊带易发生打滑或者断裂现象，影响第二拉伸焊带25的合格率。当0.5％≤λ2≤2％时，可以对多个第二预制拉伸焊带以较小的第二子拉伸比进行第二次拉伸，以将长度较短的第二预制拉伸焊带拉伸为长度较长的第二拉伸焊带25，从而可以保证电池串的两端的第二拉伸焊带25的预留总长度可在一个周期拉伸焊带的长度范围内，减少第二拉伸焊带25的损耗，同时由于λ2较小，多个第二预制拉伸焊带以第二子拉伸比拉伸后产生的误差小，可以保证多个第二拉伸焊带25的长度、以及拉伸位置的一致性。由此，当λ1、λ2分别满足4％≤λ1≤10％、0.5％≤λ2≤2％时，可以有效地降低拉伸焊带2的损耗，提高拉伸焊带2的合格率，同时可以提高第二拉伸焊带25的长度、以及拉伸位置的一致性。
根据本发明的一些实施例，步骤S1中，第一拉伸焊带24的制作方法具体包括：
S14、分别识别多个焊带的过渡段22的位置，并对识别后的多个焊带的多个过渡段22进行纠偏，以使多个焊带的过渡段22对齐。
在该步骤S14之前，多个焊带可以先在助焊剂槽内涂覆助焊剂。其中，助焊剂可以保证焊带与电池片1的焊接强度。之后，分别识别涂覆助焊剂后的多个焊带的过渡段位置，并对上述过渡段进行纠偏。
S15、将执行步骤S14后的多个焊带以第一拉伸比拉伸以得到多个第一拉伸焊带24。在该步骤中，多个焊带可以通过焊接机的牵引夹钳(图未示出)和第三夹紧机构(图未示出)以第一拉伸比拉伸。由此，可以保证第一拉伸焊带24的长度、以及拉伸位置的一致性，同时可以提高焊带的拉伸速率。
可选地，第二子拉伸比与第一拉伸比相等。由此，在执行步骤S13时，同样可以通过焊接机的牵引夹钳和第三夹紧机构对多个第二预制拉伸焊带进行拉伸，在保证第二拉伸焊带25的拉伸长度的同时，可以有效地提高牵引夹钳和第三夹紧机构的利用率。
可选地，第一拉伸比为λ3，第二拉伸比为λ4，其中，λ3、λ4分别满足：0.5％≤λ3≤2％、4％≤λ4≤12％。当λ3＜0.5％时，每个第一拉伸焊带24的长度较短，可能会影响第一拉伸焊带24与电池片1之间的焊接拉力；当λ3＞2％时，每个第一拉伸焊带24的长度较长，可能会增加同一串电池串的相邻两个电池片1之间的间距，从而会减小光伏组件中电池片1的数量，降低光伏组件的光电转换效率。当λ4＜4％时，每个第二拉伸焊带25的长度较短，易造成电池串的两端的第二拉伸焊带25的预留总长度会超过一个周期拉伸焊带的长度，从而增加第二拉伸焊带25的损耗；当λ4＞12％时，每个第二拉伸焊带25的长度较长，在多个焊带以第二拉伸比拉伸为多个第二拉伸焊带25的过程中，焊带易发生打滑或者断裂现象，影响第二拉伸焊带25的合格率。由此，当λ3、λ4分别满足0.5％≤λ3≤2％、4％≤λ4≤12％时，在保证第一拉伸焊带24、第二拉伸焊带25与电池片1的焊接拉力以及光伏组件的光电转换效率的同时，可以降低第二拉伸焊带25的损耗，提高第二拉伸焊带25的合格率。
根据本发明的一些可选实施例，参照图2，每个第一拉伸焊带24的长度为L1，每个第二拉伸焊带25的长度为L2，其中，L1、L2满足：10mm≤L2-L1≤30mm。当L2-L1＜10mm时，每个第二拉伸焊带25的长度相对较短，当相邻两串焊接电池串切开时，使得焊接电池串的对应端的预留第二拉伸焊带25的长度较短，从而电池串在通过预留的第二拉伸焊带25与汇流条连接时电池片1易发生裂片；当L2-L1＞30mm时，每个第二拉伸焊带25的长度较长，一方面，使得焊带在拉伸为拉伸焊带2的过程中易发生断裂，另一方面，当相邻两串焊接电池串切开时，焊接电池串的对应端的预留拉伸焊带2的长度较长，需要对焊接电池串的对应端的预留的第二拉伸焊带25进行进一步裁切，从而增加了第二拉伸焊带25的损耗，降低了电池串组100裁切为电池串的裁切效率，且需对第二拉伸焊带25的裁切下来的部分进行进一步处理。由此，通过设置使L1、L2满足10mm≤L2-L1≤30mm，既可以避免焊接电池串与光伏组件的汇流条连接时电池片1发生裂片，又可以降低第二拉伸焊带25的损耗，保证电池串组100裁切为电池串的裁切效率，且无需对第二拉伸焊带25的裁切下来的部分进行处理。
可选地，第一拉伸焊带24和第二拉伸焊带25可以均由卷绕成卷的焊带卷在制作电池串的过程中经拉伸、裁切而成；或者，第一拉伸焊带24和第二拉伸焊带25也可以均由单个周期焊带直接拉伸而成。其中，每个第一拉伸焊带24的长度可以在150mm至200mm(包括端点值)之间，但不限于此。
根据本发明的一些实施例，如图2所示，相邻两串预制电池串之间的最小距离为D1，其中，D1满足：10mm≤D1≤30mm。此时第二拉伸焊带25在相邻两串电池串之间的部分的长度在10mm至30mm之间。由此，通过使D1满足10mm≤D1≤30mm，当将相邻两串预制电池串切开时，每串电池串上预留的第二拉伸焊带25的长度能够保证与汇流条有效连接，且可以避免拉伸焊带2的浪费。
根据本发明的一些实施例，每个电池片1包括多个焊盘，多个焊盘沿拉伸焊带2的延伸方向间隔设置，拉伸焊带2可以通过多个焊盘与电池片1相连。沿拉伸焊带2的延伸方向、多个焊盘中位于最外侧的焊盘为第一焊盘，第一焊盘与对应的电池片1的侧边之间的最小距离为D2，其中，D2满足：5mm≤D2≤8mm。当D2＜5mm时，第一焊盘与上述侧边的距离较小，焊接时聚锡程度高，焊锡会凝聚在第一焊盘周围形成锡包，使得电池片1容易发生裂片；当D2＞8mm时，第一焊盘与上述侧边的距离较大，可能会影响拉伸焊带2与电池片1之间的焊接拉力。由此，当D2满足5mm≤D2≤8mm时，可以有效地保证拉伸焊带2与电池片1之间的焊接拉力，且电池片1不易发生裂片。其中，“电池片1的侧边”指的是沿拉伸焊带2的延伸方向、电池片1的邻近第一焊盘的侧边。
进一步地，每个拉伸焊带2的邻近第一焊盘的一端与对应的电池片1的上述侧边之间的最小距离为D3，其中，D3满足：1mm≤D3≤7mm。当D3＜1mm时，每个拉伸焊带2与上述侧边的距离较小，焊接时聚锡程度高，焊锡会凝聚在拉伸焊带2的端部周围形成锡包，使得电池片1容易发生裂片；当D3＞7mm时，每个拉伸焊带2与上述侧边的距离较大，拉伸焊带2的端部可能未连接在第一焊盘上，从而会影响拉伸焊带2与电池片1之间的焊接拉力。由此，D3满足1mm≤D3≤7mm时，可以进一步保证拉伸焊带2与电池片1之间的焊接拉力，进一步避免电池片1发生裂片。可选地，每个拉伸焊带2的邻近第一焊盘的一端可以位于电池片1的上述侧边与第一焊盘之间，此时D3＜D2，当拉伸焊带2焊接至电池片1时，可以有效地保证拉伸焊带2与第一焊盘的可靠连接。当然，当D3＝D2时，在保证拉伸焊带2与第一焊盘的可靠连接的同时，可以减小拉伸焊带2的长度，从而可以减小焊带的拉伸比，保证拉伸焊带2的结构强度。
根据本发明的一些具体实施例，步骤S2中，裁切一次相邻两串预制电池串之间的多个第二拉伸焊带25，可以得到多个电池串。
例如，在图2的示例中，裁刀可以沿图2中的虚线裁切相邻两串预制电池串之间的多个第二拉伸焊带25。如此设置，可以使得相邻两串预制电池串之间的第二拉伸焊带25的利用率达到百分之百，避免了第二拉伸焊带25的浪费，从而节省了传统对裁切掉的焊带进行处理的工序，在进一步提高预制电池串的裁切效率的同时，提高了光伏组件的生产效率，降低了光伏组件的成本。当然，裁刀也可以裁切两次相邻两串预制电池串之间的多个第二拉伸焊带25，以将电池串组100裁切为单个电池串。此时每个第二拉伸焊带25的被裁切下来的部分较少，同样可以降低第二拉伸焊带25的损耗。
其中，在裁切相邻两串预制电池串之前，可以先将多串预制电池串放置于灯箱内进行焊接，由于拉伸焊带2上设有锡层，灯箱内的灯管可以对拉伸焊带2进行加热，以熔化拉伸焊带2上的锡层，从而可以将多个电池片1焊接在对应的拉伸焊带2上，形成电池串组100。
根据本发明的一些实施例，参照图2，每串电池串的相邻两个电池片1之间的间距为D4，其中，D4满足：-1mm≤D4≤3mm。具体地，例如，当光伏组件为叠瓦组件时，D4可以满足：-1mm≤D4≤-0.6mm；当光伏组件为拼片组件且每个电池片1为完整电池片的二分之一时，D4可以满足：0.8mm≤D4≤3mm；当光伏组件为拼片组件且每个电池片1为完整电池片的三分之一、四分之一或五分之一等时，D4可以满足：0.5mm≤D4≤2mm。另外，当D4＝0mm时，相邻两个电池片1之间的间距为零，可以有效地增加光伏组件中电池片1的数量，提高光伏组件的输出功率。由此，通过设置使D4满足：-1mm≤D4≤3mm，电池串的相邻两个电池片1之间的最小距离较小，可以有效提高光伏组件单位面积的光电转换效率，从而提高光伏组件的输出功率。
根据本发明的一些实施例，参照图2，每个电池片1的长度为L3，其中，L3满足：166mm≤L3≤240mm。由此，电池片1的长度较大，从而使光伏组件中的电池片1数量可以相应减少，提高光伏组件的有效发光面积，进而可以提高光伏组件的转换效率以及输出功率，有效降低单瓦成本。
根据本发明实施例的电池串的制作方法，具体制作步骤如下：
在步骤S1中，首先，将第1片电池片搬运至拍照平台上，对其进行拍照定位；接着，在助焊剂槽内对多个焊带涂覆助焊剂，且分别识别涂覆助焊剂后的多个焊带的过渡段22的位置，并对识别后的多个焊带的多个过渡段22进行纠偏，以使多个焊带的过渡段22对齐；然后，牵引夹钳和第三夹紧机构以第一拉伸比拉伸对齐后的多个焊带，并对拉伸后的多个焊带进行裁切，以得到第1组第一拉伸焊带24，牵引夹钳将第1组第一拉伸焊带24搬运至焊接皮带上，机器人将拍照定位后的第1片电池片放置在第1组第一拉伸焊带24上，且第1组第一拉伸焊带24的一部分伸出第1片电池片的一端。其中，每个第一拉伸焊带24伸出第1片电池片的上述一端的长度可以在60mm至100mm(包括端点值)之间。但不限于此。
之后，重复上述拉伸焊带2的制作步骤以得到第2组第一拉伸焊带24，牵引夹钳将第2组第一拉伸焊带24拉至第1片电池片上，并在第2组第一拉伸焊带24上放置下压工装，以将第1组第一拉伸焊带24、第1片电池片和第2组第一拉伸焊带24压紧在焊接皮带上，以防止第1电池片在焊接皮带的步进过程中发生移动。同时，第1组第一拉伸焊带24、第1片电池片和第2组第一拉伸焊带24整体沿焊接皮带步进第一距离后，机器人将第2片电池片搬运至第2组第一拉伸焊带24上，接着循环重复上述所有步骤，直至完成第N片电池片和第N组第一拉伸焊带24的放置。其中，N为大于等于2的正整数。
需要说明的是，“第一距离”可以为一个电池片1的长度和电池串的相邻两个电池片1之间的间距之和。例如，当电池片1为完整电池片的二分之一，每个电池片1的长度L3满足166mm≤L3≤240mm，且每串电池串的相邻两个电池片1之间的间距D4满足-1mm≤D4≤3mm时，第一距离的取值可以为82mm～123mm。
然后，第一夹紧机构和第二夹紧机构以第一子拉伸比拉伸多个焊带以得到多个第二预制拉伸焊带，分别识别多个第二预制拉伸焊带的过渡段22的位置，并对识别后的多个第二预制拉伸焊带的多个过渡段22进行纠偏，再对纠偏后的多个第二预制拉伸焊带以第二子拉伸比拉伸，并对拉伸后的多个第二预制拉伸焊带进行裁切以得到多个第二拉伸焊带25，将多个第二拉伸焊带25拉至第N片电池片上，在多个第二拉伸焊带25上放置下压工装，第N组第一拉伸焊带24、第N片电池片和多个第二拉伸焊带25整体沿焊接皮带步进第二距离后，机器人将第N+1片电池片搬运至多个第二拉伸焊带25上。
其中，“第二距离”为一个电池片1的长度和电池串的两端的拉伸焊带2的预留总长度之和。例如，当电池片1为完整电池片的二分之一且每个电池片1的长度L3满足166mm≤L3≤240mm时，第二距离的取值可以为93mm～150mm。
最后，上述步骤中的多个电池片1与对应的多个拉伸焊带2步进至灯箱内进行焊接连接，以得到电池串组100，裁切电池串组100中的相邻两串预制电池串之间的多个第二拉伸焊带25以及电池串组100的两端的拉伸焊带2，以得到多串电池串。
根据本发明第二方面实施例的电池串，采用根据本发明上述第一方面实施例的电池串的制作方法制作而成。
根据本发明实施例的电池串，通过采用上述制作方法，可以降低拉伸焊带2的损耗，降低电池串的成本，且提高了电池串的制作效率。
根据本发明第三方面实施例的光伏组件，包括根据本发明上述第二方面实施例的电池串。
根据本发明实施例的光伏组件，通过采用上述电池串，可以降低光伏组件的成本，同时可以提升光伏组件的装配效率。
根据本发明实施例的光伏组件的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (17)

1.一种电池串的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、制作依次相连的多串预制电池串，其中，每个所述预制电池串包括依次相连的多个电池片，每个所述预制电池串中的相邻两个所述电池片之间通过多个第一拉伸焊带连接，每个所述第一拉伸焊带由焊带以第一拉伸比拉伸而成，相邻两个所述预制电池串的相邻两个所述电池片之间通过多个第二拉伸焊带连接，每个所述第二拉伸焊带由焊带以第二拉伸比拉伸而成，所述第二拉伸比大于所述第一拉伸比；
S2、裁切相邻两串所述预制电池串之间的多个所述第二拉伸焊带，以得到多串所述电池串。
2.根据权利要求1所述的电池串的制作方法，其特征在于，每个所述焊带包括扁平段、非扁平段和过渡段，所述过渡段连接在所述扁平段和所述非扁平段之间；
步骤S1中，所述第二拉伸焊带的制作方法具体包括：
S11、将多个所述焊带以第一子拉伸比拉伸以得到多个所述第二预制拉伸焊带；
S12、调整所述第二预制拉伸焊带的位置，使多个所述第二预制拉伸焊带的所述过渡段对齐；
S13、将执行步骤S12后的多个所述第二预制拉伸焊带以第二子拉伸比拉伸以得到多个所述第二拉伸焊带，所述第二拉伸比为所述第一子拉伸比和所述第二子拉伸比之和。
3.根据权利要求2所述的电池串的制作方法，其特征在于，步骤S12具体包括：
S121、分别识别多个所述第二预制拉伸焊带的所述过渡段的位置；
S122、对识别后的多个所述第二预制拉伸焊带的多个所述过渡段进行纠偏，以使多个所述第二预制拉伸焊带的所述过渡段对齐。
4.根据权利要求2所述的电池串的制作方法，其特征在于，所述第一子拉伸比大于所述第二子拉伸比。
5.根据权利要求2所述的电池串的制作方法，其特征在于，所述第一子拉伸比为λ1，所述第二子拉伸比为λ2，其中，所述λ1、λ2分别满足：4％≤λ1≤10％、0.5％≤λ2≤2％。
6.根据权利要求2所述的电池串的制作方法，其特征在于，所述第二子拉伸比与所述第一拉伸比相等。
7.根据权利要求1所述的电池串的制作方法，其特征在于，每个所述焊带包括扁平段、非扁平段和过渡段，所述过渡段连接在所述扁平段和所述非扁平段之间；
步骤S1中，所述第一拉伸焊带的制作方法具体包括：
S14、分别识别多个所述焊带的所述过渡段的位置，并对识别后的多个所述焊带的多个所述过渡段进行纠偏，以使多个所述焊带的所述过渡段对齐；
S15、将执行步骤S14后的多个所述焊带以第一拉伸比拉伸以得到多个所述第一拉伸焊带。
8.根据权利要求1所述的电池串的制作方法，其特征在于，所述第一拉伸比为λ3，所述第二拉伸比为λ4，其中，所述λ3、λ4分别满足：0.5％≤λ3≤2％、4％≤λ4≤12％。
9.根据权利要求1所述的电池串的制作方法，其特征在于，每个所述第一拉伸焊带的长度为L1，每个所述第二拉伸焊带的长度为L2，其中，所述L1、L2满足：10mm≤L2-L1≤30mm。
10.根据权利要求1所述的电池串的制作方法，其特征在于，步骤S1中，
相邻两串所述预制电池串之间的最小距离为D1，其中，所述D1满足：10mm≤D1≤30mm。
11.根据权利要求1所述的电池串的制作方法，其特征在于，每个所述电池片包括多个焊盘，沿拉伸焊带的延伸方向、多个所述焊盘中位于最外侧的所述焊盘为第一焊盘，所述第一焊盘与对应的所述电池片的侧边之间的最小距离为D2，其中，所述D2满足：5mm≤D2≤8mm。
12.根据权利要求11所述的电池串的制作方法，其特征在于，每个所述拉伸焊带的邻近所述第一焊盘的一端与对应的所述电池片的所述侧边之间的最小距离为D3，其中，所述D3满足：1mm≤D3≤7mm。
13.根据权利要求1-12中任一项所述的电池串的制作方法，其特征在于，步骤S2中，
裁切一次相邻两串所述预制电池串之间的多个所述第二拉伸焊带。
14.根据权利要求1-12任一项所述的电池串的制作方法，其特征在于，每串所述电池串的相邻两个所述电池片之间的间距为D4，其中，所述D4满足：-1mm≤D4≤3mm。
15.根据权利要求1-12任一项所述的电池串的制作方法，其特征在于，每个所述电池片的长度为L3，其中，所述L3满足：166mm≤L3≤240mm。
16.一种电池串，其特征在于，采用根据权利要求1-15任一项所述的电池串的制作方法制作而成。
17.一种光伏组件，其特征在于，包括根据权利要求16所述的电池串。
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