CN115123844A - 一种移动式皮带自动装车系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及砂石装车系统技术领域，具体的说是一种移动式皮带自动装车系统，包括固定架、左翼固定板、右翼固定板、防护外板、距离传感器、输送机构、移动卸料机构和导料连接头，所述固定架通过膨胀螺栓固定安装在工作路面上，固定架的顶部两端分别固定安装有左翼固定板和右翼固定板，左翼固定板上安装有用于输送砂石至指定装车点位的输送机构，右翼固定板上安装有用于对位于指定装车点位砂石进行卸料的移动卸料机构，且右翼固定板内部与移动卸料机构的连接处开设有滑槽，本发明采用车不动机械动的方式实现砂石的快速装车，降低货车司机频繁驻车时产生的劳累感，整体装车过程更为轻松，且装车过程中粉尘、灰尘量小，降低对周围环境的污染。

Description

一种移动式皮带自动装车系统

技术领域

本发明涉及砂石装车系统技术领域，具体的说是一种移动式皮带自动装车系统。

背景技术

砂石，指砂粒和碎石的松散混合物。目前使用较为广泛的为天然砂石，天然砂石是指自然界中岩石经风化、剥蚀等多种地表作用，发生破碎分离而成大小不一的颗粒，在水、风、冰川等作用，这些颗粒搬运堆积，形成砂石层，在经过人工开采而得的砂石。一般天然砂石的整体体积较大，常用开采手段往往为爆破开采，不论是浅孔爆破还是深孔爆破，所得的砂石体积均为不可实际使用范围内，因此，为满足不同环境的使用需求，需要通过一系列的加工工序制作成不同尺寸的砂石原料，再通过装车发往不同地区使用。

砂石装车作业十分繁忙，为了提高装车效率和精度、降低损耗、减轻工人的劳动强度、使用自动化装车是十分必要的，智能定量装车管理系统正是为上述目标开发的。利用移动互联网等新一代信息化技术和物联网技术有机结合；

但一般来说，传统的智能定量装车系统中，作为系统末端的机械执行单位往往都是采用皮带匹配鄂式闸门的组合方式进行终端砂石的装卸，该方式在进行装车作业时，需要货车司机每隔一端时间驾驶车辆倒退一次，以保证砂石持续平整的装入货斗内，该种车动装卸终端不动的方式增大了驾驶员的劳动强度；同时砂石装车过程中，由于砂石中含有大量的粉尘与灰尘，砂石落入货车货斗的过程中，部分粉尘与灰尘将飘散至周围低空环境中，造成周围环境的污染。

发明内容

针对现有技术中的问题，本发明提供了一种移动式皮带自动装车系统。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种移动式皮带自动装车系统，包括固定架、左翼固定板、右翼固定板、防护外板、距离传感器、输送机构、移动卸料机构和导料连接头，所述固定架通过膨胀螺栓固定安装在工作路面上，固定架的顶部两端分别固定安装有左翼固定板和右翼固定板，左翼固定板上安装有用于输送砂石至指定装车点位的输送机构，右翼固定板上安装有用于对位于指定装车点位砂石进行卸料的移动卸料机构，且右翼固定板内部与移动卸料机构的连接处开设有滑槽，输送机构与移动卸料机构为配合结构，左翼固定板和右翼固定板之间间隙处固定安装有防护外板，防护外板的外侧壁居中位置安装有用于测量货车装车位置的距离传感器，输送机构的正上方位置设置有导料连接头，且导料连接头与砂石装车楼阀门卸料口固定连接。

进一步的，所述输送机构包括无齿驱动轴、带齿驱动轴、驱动皮带、连接组件、承托组件和驱动电机，左翼固定板靠近防护外板的一端侧壁安装有无齿驱动轴，左翼固定板的另一端侧壁安装有带齿驱动轴，无齿驱动轴和带齿驱动轴的外侧配合安装有驱动皮带，驱动皮带的内部等间距安装有连接组件，若干个连接组件的一端均连接有承托组件，左翼固定板的顶部表面安装有驱动电机，驱动电机与无齿驱动轴之间通过同步带相连。

进一步的，所述移动卸料机构包括移动滑块、活动卸料底座、矩形板、电动伸缩杆和侧挡板，滑槽的内部滑动安装有移动滑块，移动滑块的一端焊接有活动卸料底座，且活动卸料底座位于左翼固定板和右翼固定板之间，移动滑块的另一端固定安装有矩形板，矩形板的侧壁中心位置连接有电动伸缩杆，且电动伸缩杆通过螺栓固定安装在右翼固定板表面，活动卸料底座的上端面且靠近右翼固定板的一侧位置焊接有侧挡板。

进一步的，所述左翼固定板和右翼固定板之间沿活动卸料底座的水平延长线方向设置有溜板，且溜板通过L型固定杆与矩形板。

进一步的，所述驱动皮带的内部等间距开设有安装通孔，驱动皮带的其中一侧侧壁开设有密封槽，驱动皮带的内圈且位于若干个安装通孔正上方位置均开设有齿槽，且齿槽与安装通孔之间相互连通。

进一步的，所述连接组件包括连接圆杆、球槽、连接孔、限位槽和定位槽，若干个连接圆杆依次插接在安装通孔内，连接圆杆的一端开设有球槽，球槽的一端连通有连接孔，连接圆杆位于球槽的一端端面处开设有限位槽，连接圆杆的外壁开设有定位槽。

进一步的，所述承托组件包括空心球头杆、连杆、密封圆盘、限位圆环、连接圆孔、矩形外壳、包裹槽、限位活动槽和吸尘槽，球槽内部活动安装有空心球头杆，空心球头杆的球头处开设有连接圆孔，空心球头杆的一端端面处周向等间距焊接有连杆，连杆的尾部焊接有密封圆盘，空心球头杆的外壁焊接有限位圆环，同一空心球头杆的外壁通过螺栓安装有两个矩形外壳，矩形外壳的内侧与空心球头杆的外壁连接处开设有包裹槽，包裹槽与限位圆环的连接处开设有限位活动槽，包裹槽与连杆的连接处开设有吸尘槽。

进一步的，所述左翼固定板的侧壁开设有放置槽，放置槽的内部固定安装有吸尘密封管道，且吸尘密封管道的开口处位于密封槽内，左翼固定板的上表面处安装有鼓风机，且鼓风机的进风口处于吸尘密封管道相连。

进一步的，所述左翼固定板的上端面靠近尾部的位置焊接有支撑架，支撑架的顶部固定安装有梯形触发块。

本发明的有益效果：

1:本发明设置的一种移动式皮带自动装车系统，设置有输送机构和移动卸料机构等构件，本发明采用驱动皮带与承托组件组合的方式带动砂石进行运动，作为为承托组件提供支撑作用的移动卸料机构可根据实时砂石装料情况自动移动，通过调节移动卸料机构相对承托组件的轴向位置变可控制砂石的落点，实现车不动即可快速装满的效果，无需像传统装车模式下司机反复启动货车前行的情况发生，有效的降低司机的劳动强度；

2:本发明设置的一种移动式皮带自动装车系统，在承托组件相对驱动皮带的上半区域位移至其下班区域时，矩形外壳在自身重力下其包裹槽将沿着空心球头杆的外壁滑行，当矩形外壳相对空心球头杆竖直滑行至最低点时，限位圆环的端面紧靠在限位活动槽的其中一侧壁，密封圆盘则位移至吸尘槽内，此时同一位置的单个空心球头杆与其外侧两个矩形外壳之间为连通通道，且空心球头杆偏转后连接圆孔与连接孔重合，这样，吸尘密封管道、鼓风机、输送机构和移动卸料机构之间形成通路，便可通过鼓风机利用空心球头杆将砂石装料过程中的粉尘清除，降低对周围环境的影响。

3:本发明设置的一种移动式皮带自动装车系统，限位圆环与限位活动槽之间的滑动配合防止矩形外壳从空心球头杆外壁滑落；同时在矩形外壳重新回复至活动卸料底座的表面时，输送机构和移动卸料机构的组合件在落入到矩形外壳上将发一定幅度震颤，该震颤过程有效的将吸尘槽内残存的砂石抖落至空心球头杆，有效防止连杆之间出现堵塞的情况。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明整体结构工作状态示意图；

图2是本发明整体结构立体图一；

图3是本发明整体结构立体图二；

图4是本发明整体结构立体图三；

图5是本发明驱动皮带的局部示意图；

图6是本发明承托组件的爆炸图；

图7是本发明连接组件的立体图；

图8是本发明图3中A区域的局部放大示意图。

图中：1、固定架；2、左翼固定板；3、右翼固定板；4、防护外板；5、距离传感器；6、输送机构；7、移动卸料机构；8、导料连接头；31、滑槽；61、无齿驱动轴；62、带齿驱动轴；63、驱动皮带；64、连接组件；65、承托组件；66、驱动电机；71、移动滑块；72、活动卸料底座；73、矩形板；74、电动伸缩杆；75、侧挡板；711、溜板；712、L型固定杆；631、密封槽；632、安装通孔；633、齿槽；641、连接圆杆；642、球槽；643、连接孔；644、限位槽；645、定位槽；651、空心球头杆；652、连杆；653、密封圆盘；654、限位圆环；655、连接圆孔；656、矩形外壳；657、包裹槽；658、限位活动槽；659、吸尘槽；21、放置槽；22、吸尘密封管道；23、鼓风机。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

如图1-图8所示，本发明所述的一种移动式皮带自动装车系统，包括固定架1、左翼固定板2、右翼固定板3、防护外板4、距离传感器5、输送机构6、移动卸料机构7和导料连接头8，所述固定架1通过膨胀螺栓固定安装在工作路面上，固定架1的顶部两端分别固定安装有左翼固定板2和右翼固定板3，左翼固定板2上安装有用于输送砂石至指定装车点位的输送机构6，右翼固定板3上安装有用于对位于指定装车点位砂石进行卸料的移动卸料机构7，且右翼固定板3内部与移动卸料机构7的连接处开设有滑槽31，输送机构6与移动卸料机构7为配合结构，左翼固定板2和右翼固定板3之间间隙处固定安装有防护外板4，防护外板4的外侧壁居中位置安装有用于测量货车装车位置的距离传感器5，输送机构6的正上方位置设置有导料连接头8，且导料连接头8与砂石装车楼阀门卸料口固定连接，距离传感器5与外接电源电性连接，装货司机将货车倒退进入装车位置，如图1所示，货车的驶入方向为由R到L，装车位置位于移动卸料机构7的正下方地面上，为了方便记录货车的装载量，可在该地面上直接安装地磅，通过地磅对货车空车和装满砂石的两种状态进行称重，两次称重数值差则为此次货车的实际砂石装载重量，货车入位后距离传感器5监测到有货车进入，距离传感器5将信号传到自动控制系统，补充说明的是，该自动控制系统采用市面上常用的自动控制系统即可，自动控制系统驱动语音、声光报警器件通知驾驶员货车已经入位成功，货车停止运动，等待装车。

自动控制系统接收到距离传感器5发出的信号指令后，控制砂石装车楼阀门卸料口处的鄂式闸门运转，存储在装车楼阀门内的砂石顺着导料连接头8落入到输送机构6内。

参阅图1-图4，所述输送机构6包括无齿驱动轴61、带齿驱动轴62、驱动皮带63、连接组件64、承托组件65和驱动电机66，左翼固定板2靠近防护外板4的一端侧壁安装有无齿驱动轴61，左翼固定板2的另一端侧壁安装有带齿驱动轴62，无齿驱动轴61和带齿驱动轴62的外侧配合安装有驱动皮带63，驱动皮带63的内部等间距安装有连接组件64，若干个连接组件64的一端均连接有承托组件65，左翼固定板2的顶部表面安装有驱动电机66，驱动电机66与无齿驱动轴61之间通过同步带相连，具体工作时，在货车达到装车位置的同时，驱动电机66启动，驱动电机66带动无齿驱动轴61转动，转动的无齿驱动轴61再带动驱动皮带63转动，进而通过驱动皮带63带动连接组件64和承托组件65移动。

参阅图5，所述驱动皮带63的内部等间距开设有安装通孔632，驱动皮带63的其中一侧侧壁开设有密封槽631，驱动皮带63的内圈且位于若干个安装通孔632正上方位置均开设有齿槽633，且齿槽633与安装通孔632之间相互连通。

参阅图4和图7，所述连接组件64包括连接圆杆641、球槽642、连接孔643、限位槽644和定位槽645，若干个连接圆杆641依次插接在安装通孔632内，连接圆杆641的一端开设有球槽642，球槽642的一端连通有连接孔643，连接圆杆641位于球槽642的一端端面处开设有限位槽644，连接圆杆641的外壁开设有定位槽645。

参阅图3和图6，所述承托组件65包括空心球头杆651、连杆652、密封圆盘653、限位圆环654、连接圆孔655、矩形外壳656、包裹槽657、限位活动槽658和吸尘槽659，球槽642内部活动安装有空心球头杆651，空心球头杆651的球头处开设有连接圆孔655，空心球头杆651的一端端面处周向等间距焊接有连杆652，连杆652的尾部焊接有密封圆盘653，空心球头杆651的外壁焊接有限位圆环654，同一空心球头杆651的外壁通过螺栓安装有两个矩形外壳656，矩形外壳656的内侧与空心球头杆651的外壁连接处开设有包裹槽657，包裹槽657与限位圆环654的连接处开设有限位活动槽658，包裹槽657与连杆652的连接处开设有吸尘槽659。

参阅图1-图3，所述移动卸料机构7包括移动滑块71、活动卸料底座72、矩形板73、电动伸缩杆74和侧挡板75，滑槽31的内部滑动安装有移动滑块71，移动滑块71的一端焊接有活动卸料底座72，且活动卸料底座72位于左翼固定板2和右翼固定板3之间，移动滑块71的另一端固定安装有矩形板73，矩形板73的侧壁中心位置连接有电动伸缩杆74，且电动伸缩杆74通过螺栓固定安装在右翼固定板3表面，活动卸料底座72的上端面且靠近右翼固定板3的一侧位置焊接有侧挡板75，当货车行驶至装车位置时，活动卸料底座72朝向R方向的一端距离货车的货斗前沿处间隔为50cm-80cm，具体工作时，从导料连接头8中滑落的砂石将直接落入到矩形外壳656的顶部，驱动皮带63带动矩形外壳656沿着活动卸料底座72表面移动，当矩形外壳656移动至与活动卸料底座72表面分离时，矩形外壳656失去活动卸料底座72表面的支撑力作用，在矩形外壳656避免砂石重力的作用下，空心球头杆651的球头处沿着球槽642发生偏转，即矩形外壳656从水平位置偏转为垂直状态，矩形外壳656上端的砂石将在自身重力的作用下落入到货车货斗上，完成砂石的装料过程。

参阅图7，在初始状态下，密封圆盘653的外壁与包裹槽657内壁相互匹配，此状态下同一位置的单个空心球头杆651与其外侧两个矩形外壳656之间为密封腔室。

参阅图1-图6，在空心球头杆651发生偏转的过程中其一端将卡入到限位槽644内，通过限位槽644对空心球头杆651的周向位置进行限定，从水平状态偏转为垂直状态的矩形外壳656继续在驱动皮带63的带动下朝向R方向移动，当移动至驱动皮带63R方向的弧面处时，由于承托组件65自身的总重量大于连接圆杆641与安装通孔632之间摩擦力，因此在上述弧面处时，承托组件65自身重量将带动连接圆杆641相对与安装通孔632发生转动，转动的最终位置为矩形外壳656垂直于地面。

参阅图1-图3，所述左翼固定板2和右翼固定板3之间沿活动卸料底座72的水平延长线方向设置有溜板711，在砂石落入到货车货斗内时，砂石先撞击到溜板711的侧壁，再经过溜板711侧壁垂直滑落到货车货斗内，该装车过程中砂石的装车落料路径曲线近似竖直方向，防止在无外物阻拦的条件下砂石呈平抛路径曲线落入到货斗中，导致出现砂石溢料的情况，且溜板711通过L型固定杆712与矩形板73，通过L型固定杆712固定保证溜板711始终与活动卸料底座72共同移动，保证不同位置砂石装料溜板711均能正常工作。

参阅图1-图4，所述左翼固定板2的上端面靠近尾部的位置焊接有支撑架24，支撑架24的顶部固定安装有梯形触发块25，当驱动皮带63带动上述运动到最终位置的矩形外壳656继续移动至L方向的一端时，带齿驱动轴62的其中一齿块将顺着齿槽633进入到定位槽645内，通过带齿驱动轴62与定位槽645的配合对矩形外壳656的位置进行锁定，防止矩形外壳656在经过L方向一端的驱动皮带63圆弧面时时自行发生偏转，该状态下矩形外壳656的运动轨迹如图3所示，随后再当驱动皮带63带动矩形外壳656移动时，矩形外壳656的一侧拐角将在梯形触发块25的斜面处滑行，梯形触发块25的倾斜面对矩形外壳656施加横向的推力，使得矩形外壳656在该推力的作用下再次偏转到活动卸料底座72的上端面，从而实现不间断往复装车的效果。

具体工作时，在货车货斗一处位置砂石装满时，人工控制电动伸缩杆74进入到工作状态，通过电动伸缩杆74带动移动滑块71在滑槽31内滑动，即活动卸料底座72发生移动，移动方向朝向L方向，直至货车装满砂石后停止作业，该车不动控制不同砂石落料点的装车方式降低了货车司机的劳动强度。

值得注意的是，用于驱动活动卸料底座72移动的电动伸缩杆74也可通过间歇控制器与驱动电源相连，通过间歇控制器控制电动伸缩杆74等间隔工作，该间隔时间为货车其中一区域的装车时长。

参阅图1，所述左翼固定板2的侧壁开设有放置槽21，放置槽21的内部固定安装有吸尘密封管道22，且吸尘密封管道22的开口处位于密封槽631内，左翼固定板2的上表面处安装有鼓风机23，且鼓风机23的进风口处于吸尘密封管道22相连，具体工作时，在驱动电机66进入工作状态的同时，鼓风机23也进入到工作状态，在承托组件65相对驱动皮带63的上半区域位移至其下班区域时，矩形外壳656在自身重力下其包裹槽657将沿着空心球头杆651的外壁滑行，当矩形外壳656相对空心球头杆651竖直滑行至最低点时，限位圆环654的端面紧靠在限位活动槽658的其中一侧壁，密封圆盘653则位移至吸尘槽659内，此时同一位置的单个空心球头杆651与其外侧两个矩形外壳656之间为连通通道，且空心球头杆651偏转后连接圆孔655与连接孔643重合，这样，吸尘密封管道22、鼓风机23、输送机构6和移动卸料机构7之间形成通路，便可通过鼓风机23利用空心球头杆651将砂石装料过程中的粉尘清除，降低对周围环境的影响，限位圆环654与限位活动槽658之间的滑动配合防止矩形外壳656从空心球头杆651外壁滑落；同时在矩形外壳656重新回复至活动卸料底座72的表面时，输送机构6和移动卸料机构7的组合件在落入到矩形外壳656上将发一定幅度震颤，该震颤过程有效的将吸尘槽659内残存的砂石抖落至空心球头杆651，有效防止连杆652之间出现堵塞的情况。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施方式和说明书中的描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入本发明要求保护的范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (9)

1.一种移动式皮带自动装车系统，包括固定架（1）、左翼固定板（2）、右翼固定板（3）、防护外板（4）、距离传感器（5）、输送机构（6）、移动卸料机构（7）和导料连接头（8），其特征在于，所述固定架（1）通过膨胀螺栓固定安装在工作路面上，固定架（1）的顶部两端分别固定安装有左翼固定板（2）和右翼固定板（3），左翼固定板（2）上安装有用于输送砂石至指定装车点位的输送机构（6），右翼固定板（3）上安装有用于对位于指定装车点位砂石进行卸料的移动卸料机构（7），且右翼固定板（3）内部与移动卸料机构（7）的连接处开设有滑槽（31），输送机构（6）与移动卸料机构（7）为配合结构，左翼固定板（2）和右翼固定板（3）之间间隙处固定安装有防护外板（4），防护外板（4）的外侧壁居中位置安装有用于测量货车装车位置的距离传感器（5），输送机构（6）的正上方位置设置有导料连接头（8），且导料连接头（8）与砂石装车楼阀门卸料口固定连接。

2.根据权利要求1所述的一种移动式皮带自动装车系统，其特征在于,所述输送机构（6）包括无齿驱动轴（61）、带齿驱动轴（62）、驱动皮带（63）、连接组件（64）、承托组件（65）和驱动电机（66），左翼固定板（2）靠近防护外板（4）的一端侧壁安装有无齿驱动轴（61），左翼固定板（2）的另一端侧壁安装有带齿驱动轴（62），无齿驱动轴（61）和带齿驱动轴（62）的外侧配合安装有驱动皮带（63），驱动皮带（63）的内部等间距安装有连接组件（64），若干个连接组件（64）的一端均连接有承托组件（65），左翼固定板（2）的顶部表面安装有驱动电机（66），驱动电机（66）与无齿驱动轴（61）之间通过同步带相连。

3.根据权利要求1所述的一种移动式皮带自动装车系统，其特征在于,所述移动卸料机构（7）包括移动滑块（71）、活动卸料底座（72）、矩形板（73）、电动伸缩杆（74）和侧挡板（75），滑槽（31）的内部滑动安装有移动滑块（71），移动滑块（71）的一端焊接有活动卸料底座（72），且活动卸料底座（72）位于左翼固定板（2）和右翼固定板（3）之间，移动滑块（71）的另一端固定安装有矩形板（73），矩形板（73）的侧壁中心位置连接有电动伸缩杆（74），且电动伸缩杆（74）通过螺栓固定安装在右翼固定板（3）表面，活动卸料底座（72）的上端面且靠近右翼固定板（3）的一侧位置焊接有侧挡板（75）。

4.根据权利要求3所述的一种移动式皮带自动装车系统，其特征在于,所述左翼固定板（2）和右翼固定板（3）之间沿活动卸料底座（72）的水平延长线方向设置有溜板（711），且溜板（711）通过L型固定杆（712）与矩形板（73）。

5.根据权利要求2所述的一种移动式皮带自动装车系统，其特征在于, 所述驱动皮带（63）的内部等间距开设有安装通孔（632），驱动皮带（63）的其中一侧侧壁开设有密封槽（631），驱动皮带（63）的内圈且位于若干个安装通孔（632）正上方位置均开设有齿槽（633），且齿槽（633）与安装通孔（632）之间相互连通。

6.根据权利要求5所述的一种移动式皮带自动装车系统，其特征在于，所述连接组件（64）包括连接圆杆（641）、球槽（642）、连接孔（643）、限位槽（644）和定位槽（645），若干个连接圆杆（641）依次插接在安装通孔（632）内，连接圆杆（641）的一端开设有球槽（642），球槽（642）的一端连通有连接孔（643），连接圆杆（641）位于球槽（642）的一端端面处开设有限位槽（644），连接圆杆（641）的外壁开设有定位槽（645）。

7.根据权利要求6所述的一种移动式皮带自动装车系统，其特征在于，所述承托组件（65）包括空心球头杆（651）、连杆（652）、密封圆盘（653）、限位圆环（654）、连接圆孔（655）、矩形外壳（656）、包裹槽（657）、限位活动槽（658）和吸尘槽（659），球槽（642）内部活动安装有空心球头杆（651），空心球头杆（651）的球头处开设有连接圆孔（655），空心球头杆（651）的一端端面处周向等间距焊接有连杆（652），连杆（652）的尾部焊接有密封圆盘（653），空心球头杆（651）的外壁焊接有限位圆环（654），同一空心球头杆（651）的外壁通过螺栓安装有两个矩形外壳（656），矩形外壳（656）的内侧与空心球头杆（651）的外壁连接处开设有包裹槽（657），包裹槽（657）与限位圆环（654）的连接处开设有限位活动槽（658），包裹槽（657）与连杆（652）的连接处开设有吸尘槽（659）。

8.根据权利要求5所述的一种移动式皮带自动装车系统，其特征在于，所述左翼固定板（2）的侧壁开设有放置槽（21），放置槽（21）的内部固定安装有吸尘密封管道（22），且吸尘密封管道（22）的开口处位于密封槽（631）内，左翼固定板（2）的上表面处安装有鼓风机（23），且鼓风机（23）的进风口处于吸尘密封管道（22）相连。

9.根据权利要求5所述的一种移动式皮带自动装车系统，其特征在于，所述左翼固定板（2）的上端面靠近尾部的位置焊接有支撑架（24），支撑架（24）的顶部固定安装有梯形触发块（25）。

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