CN116620732A - 干法脱硝设备给料总成 - Google Patents

干法脱硝设备给料总成 Download PDF

Info

Publication number
CN116620732A
CN116620732A CN202310679709.8A CN202310679709A CN116620732A CN 116620732 A CN116620732 A CN 116620732A CN 202310679709 A CN202310679709 A CN 202310679709A CN 116620732 A CN116620732 A CN 116620732A
Authority
CN
China
Prior art keywords
bin
blanking
stage
disc
rear end
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN202310679709.8A
Other languages
English (en)
Inventor
王骞
余爱武
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Shandong Taibei Environmental Protection Equipment Co ltd
Original Assignee
Shandong Taibei Environmental Protection Equipment Co ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Shandong Taibei Environmental Protection Equipment Co ltd filed Critical Shandong Taibei Environmental Protection Equipment Co ltd
Priority to CN202310679709.8A priority Critical patent/CN116620732A/zh
Publication of CN116620732A publication Critical patent/CN116620732A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D88/00—Large containers
    • B65D88/54—Large containers characterised by means facilitating filling or emptying
    • B65D88/64—Large containers characterised by means facilitating filling or emptying preventing bridge formation
    • B65D88/68—Large containers characterised by means facilitating filling or emptying preventing bridge formation using rotating devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
    • B01D53/34—Chemical or biological purification of waste gases
    • B01D53/46—Removing components of defined structure
    • B01D53/54—Nitrogen compounds
    • B01D53/56—Nitrogen oxides
    • B01D53/565—Nitrogen oxides by treating the gases with solids
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D88/00—Large containers
    • B65D88/54—Large containers characterised by means facilitating filling or emptying
    • B65D88/546—Devices for loading or unloading and forming part of the container, e.g. rollers, conveyors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D88/00—Large containers
    • B65D88/74—Large containers having means for heating, cooling, aerating or other conditioning of contents
    • B65D88/744—Large containers having means for heating, cooling, aerating or other conditioning of contents heating or cooling through the walls or internal parts of the container, e.g. circulation of fluid inside the walls
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D90/00—Component parts, details or accessories for large containers
    • B65D90/02—Wall construction
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2258/00—Sources of waste gases
    • B01D2258/02—Other waste gases
    • B01D2258/0283—Flue gases
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02A—TECHNOLOGIES FOR ADAPTATION TO CLIMATE CHANGE
    • Y02A50/00—TECHNOLOGIES FOR ADAPTATION TO CLIMATE CHANGE in human health protection, e.g. against extreme weather
    • Y02A50/20—Air quality improvement or preservation, e.g. vehicle emission control or emission reduction by using catalytic converters

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Biomedical Technology (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Filling Or Emptying Of Bunkers, Hoppers, And Tanks (AREA)

Abstract

本发明公开了一种干法脱硝设备给料总成，属于锅炉烟气处理领域，包括料仓、下料装置和落料器，料仓以后端朝下且前端朝上的方式倾斜设置，以使其中心轴线相对于水平方向倾斜设置，料仓连接有驱动料仓以其中心轴线为转轴旋转的驱动装置；料仓的前端和后端上分别开设有进料窗口和料仓下料孔，下料装置设置在料仓的后端外表面上，落料器设置在下料装置斜后下方。本发明将料仓侧卧倾斜设置且持续旋转，解决了持续下料时脱硝剂在料仓内的结块问题，在取消了振打电机的条件下还能够防止脱硝剂粘在料仓上，避免了振打电机导致的脱硝剂振实结块和脱硝设备运行卡顿的问题，减少了设备的成本，保证了下料的稳定性、连续性和通畅性。

Description

干法脱硝设备给料总成
技术领域
本发明涉及锅炉烟气处理领域，特别是指一种干法脱硝设备给料总成。
背景技术
为防止锅炉内煤燃烧后产生的氮氧化物污染环境，应对锅炉烟气进行脱硝处理。随着环保要求的不断提高，烟气中氮氧化物的脱除，要求也越来越严，不仅指标要达到超低排放标准，而且对时间控制也极其严格。传统的SNCR在炉内喷氨水或尿素溶液，为湿法脱硝，不能稳定达到超低排放标准，还存在腐蚀、爆管、能源浪费、保存和运输不便等一系列问题。
干法脱硝是比较经济的锅炉烟气脱硝方法，在锅炉内喷撒粉末或颗粒状的脱硝剂，与锅炉烟气中的氮氧化物进行反应，实现脱硝。干法脱硝对脱硝设备的运行稳定性、连续性、下料的通畅性，都提出了更高的要求。常规的干法脱硝设备包括垂直固定的料仓，脱硝剂储存在料仓内，料仓上设置有搅拌电机带动搅拌叶片进行脱硝剂搅拌，防止下料不匀或停止，设置有振打电机防止脱硝剂粘在料仓上。
料仓底部设置星型卸料阀或类似结构的下料器，脱硝剂通过下料器下落到料仓下方的文丘里管内暂存。文丘里管与输送管道连接，通过风机提供压力空气，将文丘里管内暂存的脱硝剂沿着输送管道吹进锅炉内，脱硝物料在锅炉内部与氮氧化物发生还原反应，进行脱硝。
无论是搅拌电机或振打电机，都不能充分保证脱硝剂不结块。搅拌电机虽然能够对脱硝剂起到一定的搅拌作用，但是由于搅拌叶片在搅拌时对脱硝剂的挤压，容易导致脱硝剂在料仓内因挤压而结块。振打电机虽然能够振除粘在料仓上的脱硝剂，但是在振动作用下，脱硝剂容易在料仓底部振实结块。脱硝剂结块会影响下料的稳定性、连续性和通畅性。而且，振打电机振动时，由于振动的作用对脱硝设备的影响，容易造成脱硝设备运行出现卡顿，也会导致脱硝剂下料不畅。此外，料仓配备多个电机(至少一个搅拌电机和至少一个振打电机)，多个电机导致设备成本高。
发明内容
为解决现有技术的问题，本发明提供一种干法脱硝设备给料总成，解决了脱硝剂在料仓内结块和粘在料仓上的问题，保证了下料的稳定性、连续性和通畅性，减少了设备的成本。
本发明提供技术方案如下：
一种干法脱硝设备给料总成，包括料仓、下料装置和落料器，所述料仓以后端朝下且前端朝上的方式倾斜设置，以使所述料仓的中心轴线相对于水平方向倾斜设置，所述料仓连接有驱动所述料仓以其自身的中心轴线为转轴旋转的驱动装置；
所述料仓的前端上开设有进料窗口，所述料仓的后端上开设有一组料仓下料孔，所述下料装置倾斜设置在所述料仓的后端外表面上，所述落料器倾斜设置在所述下料装置斜后下方。
进一步的，所述料仓的后端内表面上固定设置有与一组料仓下料孔一一配合的一组导料板，所述导料板与所述料仓的后端内表面垂直或倾斜设置；
每个导料板的内端延伸至与其配合的料仓下料孔处，外端在所述料仓的后端上向外侧方向延伸，每个导料板在所述料仓的旋转方向上位于与其配合的料仓下料孔的后方，所述导料板将脱硝剂向内侧导向至所述料仓下料孔处。
进一步的，所述导料板靠近内端处连接有挡料板，所述挡料板位于所述料仓下料孔内侧，所述挡料板与所述导料板在连接处形成朝向外侧的V形挡料结构，所述料仓下料孔位于所述V形挡料结构的外侧，所述V形挡料结构将从所述导料板向内侧导向的脱硝剂阻挡在所述V形挡料结构外侧的料仓下料孔处。
进一步的，所述料仓下料孔和导料板的数量均为多个，每个导料板对应的挡料板为其他导料板的靠近内侧的一部分。
进一步的，所述料仓的侧壁内表面上固定设置有拨料板，所述拨料板的前端和后端分别向所述料仓的前端一侧和后端一侧延伸，所述拨料板与所述料仓的侧壁内表面连接处的切面与所述拨料板互相垂直或倾斜。
进一步的，所述拨料板的后端与所述导料板的外端连接，所述拨料板上滑向其后端的脱硝剂从连接处进入所述导料板上。
进一步的，所述下料装置包括从前上方到后下方依次倾斜设置的第一级下料盘、第二级下料盘和第三级下料盘，所述第一级下料盘、第二级下料盘和第三级下料盘之间互相接触的表面紧贴在一起；
所述第一级下料盘、第二级下料盘和第三级下料盘上分别设置有第一组下料孔、第二组下料孔和第三组下料孔，所述第一组下料孔、第二组下料孔和第三组下料孔分别贯穿所述第一级下料盘、第二级下料盘和第三级下料盘的厚度方向；
所述第一级下料盘、第二级下料盘和第三级下料盘之间相对旋转，当相对旋转至所述第一组下料孔与第二组下料孔相通时，所述第二组下料孔与第三组下料孔不相通，当相对旋转至所述第二组下料孔与第三组下料孔相通时，所述第一组下料孔与第二组下料孔不相通。
进一步的，所述料仓下料孔、第一组下料孔、第二组下料孔和第三组下料孔分别在以所述料仓后端、第一级下料盘、第二级下料盘和第三级下料盘的中心为圆心的半径为R的圆周上均匀分布，所述料仓后端、第一级下料盘、第二级下料盘和第三级下料盘的中心均位于所述料仓的中心轴线上。
进一步的，所述第一级下料盘和第三级下料盘固定不动，所述第二级下料盘以所述料仓的中心轴线为转轴转动，所述第一组下料孔和第三组下料孔错开设置。
进一步的，所述第一级下料盘与所述料仓后端之间设置有料仓随动下料盘，所述料仓随动下料盘固定在所述料仓的后端外表面上，所述料仓随动下料盘与第一级下料盘之间互相接触的表面紧贴在一起；
所述料仓随动下料盘上开设有一组随动下料孔，所述料仓下料孔、随动下料孔和第二组下料孔对齐设置，所述料仓、料仓随动下料盘和第二级下料盘均以所述料仓的中心轴线为转轴同步转动。
进一步的，所述料仓随动下料盘、第一级下料盘、第二级下料盘和第三级下料盘互相接触的表面处为聚四氟乙烯材质。
进一步的，所述料仓的后端外表面上设置有一组限位板，所述一组限位板形成限位槽，所述限位槽的边缘具有第一组限位平面，所述料仓随动下料盘的外周上具有第二组限位平面，所述料仓随动下料盘位于所述限位槽内，使所述料仓随动下料盘前端的表面贴在所述料仓的后端外表面上，并且所述第二组限位平面与所述第一组限位平面配合限位。
进一步的，所述料仓的后端外表面的中心上固定设置有向斜后下方延伸的料仓轴套，所述料仓轴套的中心轴与所述料仓的中心轴线重合，所述料仓随动下料盘、第一级下料盘和第二级下料盘通过开设在各自中心的通孔穿在所述料仓轴套上；
所述第一级下料盘不与所述料仓轴套连接，所述第二级下料盘通过随动结构连接在所述料仓轴套上，使得所述第二级下料盘随所述料仓轴套同步转动。
进一步的，所述第二级下料盘斜后下侧设置有压盘，所述压盘套在所述料仓轴套上，所述料仓轴套后端一侧设置有外螺纹，所述外螺纹上旋拧有带垫圈的螺母，所述压盘与所述垫圈之间的料仓轴套上套有下料盘压紧弹簧，所述下料盘压紧弹簧通过所述压盘将所述第二级下料盘、第一级下料盘和料仓随动下料盘压紧在所述料仓的后端外表面上，所述螺母调节所述下料盘压紧弹簧的压紧力。
进一步的，所述随动结构包括键槽和键，所述键槽开设在所述料仓轴套上，所述键设置在所述第二级下料盘中心的通孔内；
或者，所述随动结构包括键槽和键，所述键槽开设在所述料仓轴套上，所述键设置在所述压盘中心的通孔内，所述压盘通过销钉与所述第二级下料盘固定连接。
进一步的，所述第二级下料盘后端的表面中心部分上具有向斜后下方凸起的圆形凸台，所述压盘压在所述圆形凸台上，所述第三级下料盘通过其自身中心的通孔套在所述圆形凸台外周上；
或者，所述压盘压在所述第二级下料盘后端的表面上，所述第三级下料盘通过其自身中心的通孔套在所述压盘外周上。
进一步的，所述落料器设置在所述第三级下料盘斜后下侧，所述落料器倾斜设置，所述落料器内具有倾斜设置的落料通道，所述第三级下料盘固定在所述落料器的前端外表面上，所述落料器的前端上开设有落料器下料孔，所述落料器下料孔与所述第三组下料孔对齐设置。
进一步的，所述落料器的前端中部开设有通过孔，所述第三级下料盘后端的表面贴在所述落料器的前端外表面上，在所述第三级下料盘后端的表面的斜后下方的结构从所述通过孔伸入所述落料器内。
进一步的，所述料仓下方设置有料仓支架，所述料仓倾斜设置在所述料仓支架上；所述落料器斜后下侧设置有落料器固定座，所述落料器固定座具有前端敞口的方形体空腔，所述落料器固定座底端倾斜固定在所述料仓支架上，所述下料装置和落料器从所述方形体空腔前端的敞口伸入所述方形体空腔内，所述落料器固定在所述落料器固定座上。
进一步的，所述第一级下料盘的左侧和/或右侧的外周上设置有第三组限位平面，所述第三级下料盘的左侧和/或右侧的外周上设置有第四组限位平面，所述第三组限位平面和第四组限位平面与所述落料器固定座的左侧壁和/或右侧壁配合限位。
进一步的，所述料仓为圆柱形结构，所述驱动装置包括设置在所述料仓支架上的电机和多个支撑轮，所述料仓倾斜设置在多个支撑轮上，并且所述料仓的侧壁下部与所述支撑轮的外周面接触，所述电机与多个支撑轮中的部分或全部连接，与所述电机连接的支撑轮在所述电机的带动下以摩擦的方式驱动所述料仓以其自身的中心轴线为转轴旋转。
进一步的，多个支撑轮分布在所述料仓的侧壁下方左右两侧，多个支撑轮的转动轴线倾斜设置且与所述料仓的中心轴线平行，所述电机与所述料仓的侧壁下方左侧或右侧的支撑轮连接。
进一步的，所述料仓的侧壁上方设置有压轮，所述压轮设置在压轮支架上，所述压轮支架固定在所述料仓支架上，所述压轮的转动轴线倾斜设置且与所述料仓的中心轴线平行，所述压轮的外周面底部压紧在所述料仓的侧壁顶部上。
进一步的，所述压轮支架包括两根立柱和一根横梁，两根立柱位于所述料仓的左右两侧，所述横梁位于所述料仓的侧壁上方且与两根立柱连接；
所述料仓的侧壁上方设置有压轮安装杆，所述压轮安装在所述压轮安装杆上，所述压轮安装杆位于所述横梁下方并且所述压轮安装杆活动安装在所述立柱上，所述压轮安装杆与所述横梁之间设置有将所述压轮安装杆下压以使所述压轮的外周面底部压紧在所述料仓的侧壁顶部上的压紧机构。
进一步的，所述压轮安装杆的第一端与一根立柱可转动的连接，所述压轮安装杆的第二端与另一根立柱可相对滑动，所述压紧机构为压紧弹簧，所述压紧弹簧位于所述压轮安装杆的第二端，并且所述压紧弹簧的下端和上端分别与所述压轮安装杆和横梁连接，所述压轮安装杆的第二端在所述压紧弹簧的弹力下向下将所述压轮的外周面底部压紧在所述料仓的侧壁顶部上。
进一步的，所述料仓支架下方设置有称重装置，所述称重装置设置在底座上，所述料仓支架位于所述称重装置上，所述称重装置用于通过电信号与外部的上料设备连接。
进一步的，所述料仓支架下方设置有平衡轴，所述平衡轴水平设置且与所述料仓的中心轴线相垂直，所述料仓支架安装在所述平衡轴上并且所述料仓支架能够沿所述平衡轴为轴线进行前后摆动；
所述平衡轴的位置设置使得当所述料仓内的脱硝剂的重量超过第一设定值时，所述料仓支架向所述料仓的后端下沉的方向摆动；并使得当所述料仓内的脱硝剂的重量小于第二设定值时，所述料仓支架向所述料仓的前端下沉的方向摆动；所述第二设定值小于第一设定值；
所述平衡轴的前后两侧中的一侧设置有第一限位开关，所述第一限位开关位于所述料仓支架下方，所述第一限位开关用于通过电信号与外部的上料设备连接。
进一步的，所述平衡轴的前后两侧中的另一侧设置有第二限位开关或支撑块，所述第二限位开关或支撑块位于所述料仓支架下方，所述第二限位开关用于通过电信号与外部的上料设备连接。
进一步的，所述料仓的后端连接有位于所述料仓外部的配重块。
进一步的，所述落料器后端上设置有向斜后下方延伸的落料器安装轴，所述落料器安装轴从所述落料器固定座后端上开设的通孔向斜后下方伸出所述落料器固定座，所述落料器安装轴上在所述落料器与所述落料器固定座之间设置有球面垫圈。
进一步的，所述落料器固定座的后端外表面上固定设置有支撑挡板，所述支撑挡板位于所述落料器安装轴下方，所述支撑挡板的固定位置上下可调，所述支撑挡板在上下方向上将所述落料器安装轴卡住；
以及/或者，所述落料器安装轴的伸出所述落料器固定座的部分上套有落料器固定螺母，所述落料器固定螺母将所述落料器与所述落料器固定座拧紧连接。
进一步的，所述配重块设置在所述落料器安装轴的伸出所述落料器固定座的部分上。
进一步的，所述进料窗口的形状为圆形，所述进料窗口上设置有筛料器，所述筛料器为前端敞口的圆柱形结构，所述筛料器的后端和侧面上设置有筛孔，所述筛料器的前端连接在所述进料窗口上，所述筛料器的后端和侧面伸进所述料仓内。
进一步的，所述料仓的壁上设置有保温层，所述保温层内设置有电热管。
本发明具有以下有益效果：
本发明将料仓侧卧倾斜设置且持续旋转，既能够实现料仓的持续下料，又解决了脱硝剂在料仓内的结块问题，在取消了振打电机的条件下还能够防止脱硝剂粘在料仓上，避免了振打电机导致的脱硝剂振实结块和脱硝设备运行卡顿的问题，保证了下料的稳定性、连续性和通畅性。取消了振打电机，只需要一个电机带动料仓旋转即可，减少了设备的成本。
附图说明
图1为本发明的干法脱硝设备给料总成的一个视角的立体图；
图2为图1去掉落料器和落料器固定座后的示意图；
图3为本发明的干法脱硝设备给料总成的另一个视角的立体图；
图4为料仓、料仓支架及驱动装置的装配示意图；
图5为料仓的示意图；
图6为下料装置的示意图；
图7为导料板的设置方式示意图；
图8为采用称重装置的干法脱硝设备给料总成的局部剖视图；
图9为图8的区域A的放大图(第一组下料孔和第二组下料孔相通时)；
图10为图8的区域A的放大图(第二组下料孔和第三组下料孔相通时)；
图11为采用一个限位开关的干法脱硝设备给料总成的局部剖视图；
图12为图11的区域B的放大图(第一组下料孔和第二组下料孔相通时)；
图13为采用两个限位开关的干法脱硝设备给料总成的局部剖视图；
图14为筛料器的示意图；
图15为落料器的示意图；
图16为落料器固定座的示意图；
图17为本发明的干法脱硝设备给料总成的使用示例图。
具体实施方式
为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。
本发明实施例提供一种干法脱硝设备给料总成，如图1-17所示，包括料仓7、下料装置100和落料器11，料仓7以后端朝下且前端朝上的方式倾斜设置，以使料仓7的中心轴线相对于水平方向倾斜设置，料仓7连接有驱动料仓7以其自身的中心轴线为转轴旋转的驱动装置。
料仓7的前端上开设有进料窗口15，料仓7的后端上开设有一组料仓下料孔8，下料装置100倾斜设置在料仓7的后端外表面上，落料器11倾斜设置在下料装置100斜后下方。
本发明对出现的方向进行如下定义：按照脱硝剂的下料方向定义前后方向，以脱硝剂先经过的位置为前方，后经过的位置为后方。脱硝剂先从进料窗口15进入料仓，后从下料孔8下料，因此定义料仓7的具有进料窗口15的一端为前端，具有下料孔8的一端为后端，其他部件的前、后定义按照料仓7的前后定义为准。将高度方向的上方和下方作为本发明的上方和下方，与上下方向以及前后方向垂直的方向定义为本发明的左右方向。后文的各种方向均以此处的定义为基准。
本发明改变了传统的干法脱硝设备料仓垂直设置的方式，将料仓7采用侧卧式倾斜设置，后端低且前端高，使得料仓7的中心轴线相对于水平方向成一定的倾斜角度，并且通过驱动装置驱动料仓7沿其倾斜的中心轴线持续旋转。在使用时，通过进料窗口15将脱硝剂加入料仓7内，在料仓7旋转的过程中，脱硝剂持续从料仓7后端的料仓下料孔8进入下料装置100下料。脱硝剂通过下料装置100传递下料至落料器11中，通过风机提供压力空气，将脱硝剂沿着输送管道吹进锅炉内，脱硝剂在锅炉内部与氮氧化物发生还原反应，进行脱硝。
本发明改变了现有技术的通过搅拌电机带动搅拌叶片对脱硝剂进行搅拌的方式，而是使用料仓7倾斜旋转的方式对脱硝剂进行搅拌。料仓7倾斜旋转的过程中，脱硝剂在料仓7内壁的带动下上升到一定高度后，在重力的作用下下落，以此对脱硝剂进行不断地翻转搅拌。脱硝剂如此持续上升和下落的翻转搅拌过程中，可以防止脱硝剂结块，即使有已经结块的脱硝剂，在这种持续上升和下落的翻转搅拌过程中，也能够将其打碎，防止下料不匀或停止。这种翻转搅拌与现有技术中通过搅拌叶片的搅拌方式相比，不会出现因搅拌叶片对脱硝剂的挤压造成的结块。
在料仓7的旋转过程中，由于料仓7的内壁一直反复升高和降低，脱硝剂在料仓7内一直不停的持续上升和下落的翻转搅拌，因此脱硝剂难以粘在料仓7内壁上。即使有一部分脱硝剂已经粘在料仓7内壁上，当该部位旋转到顶部时，粘住的脱硝剂也会在重力的作用下掉落下来。另外，脱硝剂持续上升和下落的翻转搅拌过程中，与料仓7内壁之间也有一定的相互摩擦作用，在摩擦的作用下，也能够使得粘住的脱硝剂掉落。因此本发明既能够防止脱硝剂粘在料仓7上，又省略了振打电机，防止了振打电机导致的脱硝剂振实结块，同时避免了脱硝设备运行出现卡顿。
在料仓7的旋转过程中，脱硝剂在料仓7内一直不停的持续上升和下落的翻转搅拌，由于料仓7以后端朝下的方式倾斜设置，而后端上设置有料仓下料孔8，因此旋转过程中，脱硝剂在翻转搅拌的同时，会从后端的料仓下料孔8向外下料。
由上述可知，本发明将料仓侧卧倾斜设置且持续旋转，既能够实现料仓的持续下料，又解决了脱硝剂在料仓内的结块问题，在取消了振打电机的条件下还能够防止脱硝剂粘在料仓上，避免了振打电机导致的脱硝剂振实结块和脱硝设备运行卡顿的问题，保证了下料的稳定性、连续性和通畅性。取消了振打电机，只需要一个电机带动料仓旋转即可，减少了设备的成本。
料仓7与水平方向的倾斜角度大于0°且小于90°，料仓7的倾斜角度越小，翻转搅拌功能越大，脱硝剂进入料仓下料孔8越困难，料仓7水平时脱硝剂无法进入料仓下料孔8中。料仓7的倾斜角度越大，翻转搅拌功能越小，脱硝剂进入料仓下料孔8越容易，垂直时脱硝剂随着料仓7旋转而无法实现翻转搅拌。
为了兼顾翻转搅拌功能的强弱以及脱硝剂进入料仓下料孔8的难易，可以根据需要选择适当的倾斜角度。例如，倾斜角度选择10°～40°范围之间。
料仓7中的脱硝剂进入料仓下料孔8中的进料速度是通过料仓7的旋转速度调节的，料仓7旋转一周，一组料仓下料孔8完成一次下料过程。料仓7的转速越高，则料仓下料孔8的下料越快，反之则越慢，料仓7的旋转速度是通过驱动装置调节的。
作为本发明实施例的一种改进，如图5、7所示，料仓7的后端内表面上固定设置有与一组料仓下料8孔一一配合的一组导料板16，导料板16为长条形板状结构，导料板16与料仓本体7的后端内表面垂直设置，也可以成一定角度倾斜设置。
每个导料板16的内端延伸至与其配合的料仓下料孔8处，外端在料仓7的后端上向外侧方向延伸，即导料板16大致沿料仓7的后端的径向设置。每个导料板16在料仓7的旋转方向上位于与其配合的料仓下料孔8的旋转方向后方，脱硝剂位于导料板16与料仓7后端之间形成的结构内，在料仓7的旋转过程中，导料板16将脱硝剂向内侧导向至料仓下料孔8处，从而从料仓下料孔8向外下料。
本发明通过设置导料板16为料仓下料孔8导料，方便了料仓下料孔8的下料，即使料仓7内只有少量的脱硝剂，也能够在导料板16的导向下进入料仓下料孔8下料，实现了料仓7内所有脱硝剂的彻底出料，不会有脱硝剂残存。
为进一步方便脱硝剂进入料仓下料孔8下料，导料板16靠近内端处连接有挡料板17，挡料板17位于料仓下料孔8内侧，即更靠近料仓7后端中心处。挡料板17与导料板16在连接处形成朝向外侧的V形挡料结构18，料仓下料孔8位于V形挡料结构18的外侧，V形挡料结构18将从导料板16向内侧导向的脱硝剂阻挡在V形挡料结构18外侧的料仓下料孔8处。脱硝剂导向至V形挡料结构18处后，由于挡料板17的阻挡，不能再继续向前导料，存留在V形挡料结构18处，然后从位于V形挡料结构18处的料仓下料孔8彻底出料。
前述的料仓下料孔8和导料板16的数量均为多个，此时，一个导料板的其中一部分可以作为另一个导料板的挡料板，，例如，每个导料板16对应的挡料板17为其他导料板的靠近内侧的一部分。
以三个导料板16为例，每个导料板16与料仓7的后端的径向方向稍微偏斜一定角度，三个导料板16在中间部分互相连接，在料仓7的后端中心周围形成一个封闭的三角形结构19，封闭的三角形结构19的每一个顶点处的外部由两个导料板16形成一个V形挡料结构18。
作为本发明实施例的另一种改进，料仓7为圆柱形结构，圆柱形结构的两个端面分别作为料仓7的前端和后端，圆柱形结构的侧面作为料仓7的侧壁。料仓7的侧壁内表面上固定设置有拨料板20，拨料板20为长条形板状结构，拨料板20的前端和后端分别向料仓7的前端一侧和后端一侧延伸，即拨料板20大致沿圆柱形结构的高度方向布置，如图9、11、13所示。拨料板20与料仓1的侧壁内表面连接处的切面与拨料板20可以互相垂直，也可以倾斜设置。
拨料板20可以在料仓7的旋转过程中将脱硝剂拨起，提高翻转搅拌的效果。另外，拨料板20后端向料仓7的后端一侧延伸，可以将拨料板20上的脱硝剂导向料仓7的后端，方便料仓下料孔8的下料。
拨料板20的长度方向可以为直线形，此时拨料板20的长度方向可以与料仓7的中心轴线互相平行，即与圆柱形结构的高度方向互相平行，也可以与之成设定的夹角。该夹角的角度较小，拨料板20不能与圆柱形结构的高度方向垂直(即与料仓7的前端面或后端面平行)，因为如此实现不了拨料板20的作用。
或者，拨料板20的长度方向还可以具有设定的弧形结构，在料仓7的旋转过程中，该弧形结构使得拨料板20上的脱硝剂更容易导向料仓7后端。
进一步的，拨料板20的后端可以与导料板16的外端连接，拨料板20上滑向其后端的脱硝剂从连接处进入导料板16上，进而被导料板16导向料仓下料孔8，更方便了料仓下料孔8的下料。
现有技术常规的干法脱硝设备包括垂直固定的料仓，脱硝剂储存在料仓内，料仓底部设置星型卸料阀或类似结构的下料器，脱硝剂通过下料器下落到料仓下方的文丘里管内暂存。文丘里管与输送管道连接，通过风机提供压力空气，将文丘里管内暂存的脱硝剂沿着输送管道吹进锅炉内，脱硝物料在锅炉内部与氮氧化物发生还原反应，进行脱硝。
由于常规的干法脱硝设备的文丘里管和料仓是相通的，因此存在返风的问题。在设备运转时，文丘里管内的压力空气会反向进入到料仓内，吹动脱硝剂向上运动，导致下料时断时续，影响脱硝效果，造成氮氧化物超标。设备停运时，尤其是夏天，空气湿度大，返风的湿空气导致物料吸水板结无法下料，必须拆卸下料器人工打碎坚硬的板结物料使之漏下来，费时费力影响生产。
为解决现有干法脱硝设备的返风问题，本发明提供的下料装置100包括从前上方到后下方依次倾斜设置且互相平行的第一级下料盘1、第二级下料盘2和第三级下料盘3，第一级下料盘1、第二级下料盘2和第三级下料盘3之间互相接触的表面紧贴在一起，如图6、9、10、12所示。
第一级下料盘1、第二级下料盘2和第三级下料盘3上分别设置有第一组下料孔4、第二组下料孔5和第三组下料孔6，第一组下料孔4、第二组下料孔5和第三组下料孔6分别贯穿第一级下料盘1、第二级下料盘2和第三级下料盘3的厚度方向。
第一级下料盘1、第二级下料盘2和第三级下料盘3之间相对旋转，当相对旋转至第一组下料孔4与第二组下料孔5相通时，第二组下料孔5与第三组下料孔6不相通，当相对旋转至第二组下料孔5与第三组下料孔6相通时，第一组下料孔4与第二组下料孔5不相通。
在使用时，脱硝剂从料仓7的料仓下料孔8进入第一组下料孔4。当相对旋转至第一组下料孔4与第二组下料孔5相通时，脱硝剂从第一组下料孔4进入第二组下料孔5。此时第二组下料孔5与第三组下料孔6不相通，第三级下料盘3后方的吹送下料后的脱硝剂的风力被第三级下料盘3阻挡，风力不会进入料仓7。
当相对旋转至第二组下料孔5与第三组下料孔6相通时，脱硝剂从第二组下料孔5进入第三组下料孔6，并从第三组下料孔6进入后续的落料器、输送管道等，通过风力吹进锅炉内，发生脱硝反应，脱除氮氧化物。此时第一组下料孔4与第二组下料孔5不相通，第一级下料盘1将风力阻挡在料仓外7，风力不会进入料仓。
本发明在三个下料盘旋转的过程中，脱硝剂随着三个下料盘的三组下料孔一级一级地传递，实现了物料的顺利下料。由于第一组下料孔4、第二组下料孔5和第三组下料孔6始终不会全部相通，因此风力不会通过三组下料孔返风进入料仓7内，彻底解决了干法脱硝设备下料的返风问题。进而解决了因返风导致的下料时断时续、卡顿的问题，保证了下料畅通，进而保证氮氧化物达标，并且解决了返风的湿空气导致脱硝物料吸水板结无法下料的问题。
三个下料盘之间互相接触的表面紧贴在一起，既不影响旋转下料，又保证接触紧密、不漏料，能够防止风力从三个下料盘之间的缝隙返风，还能够防止三组下料孔内的脱硝物料进入两个下料盘之间，避免了下料盘磨损且便于清理。
本发明不限制各组下料孔的具体设置方式，在其中一个示例中，料仓下料孔8、第一组下料孔4、第二组下料孔5和第三组下料孔6分别在以料仓7后端、第一级下料盘1、第二级下料盘2和第三级下料盘3的中心为圆心的半径为R的圆周上均匀分布，料仓7后端、第一级下料盘1、第二级下料盘2和第三级下料盘3的中心均位于料仓1的中心轴线上。
例如，料仓下料孔8、第一组下料孔4、第二组下料孔5和第三组下料孔6的数量均为3个。料仓下料孔8、第一组下料孔4、第二组下料孔5和第三组下料孔6的直径均为20～50mm，优选为40mm。各组下料孔分布的圆周的半径为R的取值为60～80mm，优选为70mm。
本发明实现三组下料孔始终不全部相通的具体方式包括：第一级下料盘1和第三级下料盘3固定不动，第二级下料盘2以料仓7的中心轴线为转轴转动，第一组下料孔4和第三组下料孔6错开设置。
由于第一级下料盘1和第三级下料盘3固定不动，因此第一组下料孔4和第三组下料孔6的相对位置不会变动，而第一组下料孔4和第三组下料孔6错开设置，不是直通的，例如错开60°。所以当第二级下料盘2旋转时，若旋转到第一组下料孔4与第二组下料孔5相通时，第二组下料孔5与第三组下料孔6必然不相通。同样的，当旋转到第二组下料孔5与第三组下料孔6相通时，第二组下料孔5与第一组下料孔4必然不相通。从而实现了三组下料孔始终不全部相通的目的。
第一级下料盘1与料仓7后端之间还可以设置有料仓随动下料盘9，料仓随动下料盘9固定在料仓7的后端外表面上，料仓随动下料盘9与第一级下料盘1之间互相接触的表面紧贴在一起，如图9、10、12所示。
料仓随动下料盘9上开设有一组随动下料孔10，料仓下料孔8、随动下料孔10和第二组下料孔5对齐设置，料仓7、料仓随动下料盘9和第二级下料盘2均以料仓7的中心轴线为转轴同步转动。
料仓7、料仓随动下料盘9和第二级下料盘2在旋转的过程中，料仓下料孔8、随动下料孔10和第二组下料孔5与固定不动的第一组下料孔4相通时，脱硝剂从料仓7进入第二组下料孔5中，被第三级下料盘3堵住不会继续下落，并且第三级下料盘3将风力堵住，防止返风。当继续旋转时，料仓下料孔8、随动下料孔10和第二组下料孔5与固定不动的第三组下料孔6相通时，脱硝剂从第二组下料孔5进入第三组下料孔6中，此时风力被第一级下料盘1堵住，防止返风。
因此在旋转的过程中，料仓下料孔8、随动下料孔10、第一组下料孔4、第二组下料孔5和第三组下料孔6五组下料孔永远不会同时对正直通，彻底解决了返风问题。
料仓随动下料盘9、第一级下料盘1、第二级下料盘2和第三级下料盘3互相接触的表面处为聚四氟乙烯材质。聚四氟乙烯材质具有耐油、耐热和自润滑的特性，经久耐用，非常适合各个下料盘互相转动的表面。
各个下料盘可以全部为聚四氟乙烯材质，也可以只有接触的表面具有一层聚四氟乙烯材质，节省成本。
料仓随动下料盘9需要固定在料仓7的后端外表面上，随料仓7一同旋转，为实现该目的：料仓7的后端外表面上设置有一组限位板40，一组限位板40形成限位槽41，限位槽41的边缘具有第一组限位平面42，料仓随动下料盘9的外周上具有第二组限位平面43，料仓随动下料盘9位于限位槽41内，使料仓随动下料盘9前端的表面贴在料仓7的后端外表面上，并且第二组限位平面43与第一组限位平面42配合限位。
具体的，料仓随动下料盘9的截面为八边形，限位板40为三角形板，四个三角形板间隔一定距离均匀分布，中间形成限位槽41，料仓随动下料盘9的外周的平面与限位板40的平面配合限位。
料仓7的后端外表面的中心上固定设置有向斜后下方延伸的料仓轴套44，料仓轴套44与料仓7后端焊接在一起，料仓轴套44的中心轴与料仓7的中心轴线重合，料仓随动下料盘9、第一级下料盘1和第二级下料盘2通过开设在各自中心的通孔穿在料仓轴套44上，如图9、10、12所示。
其中，第一级下料盘1不与料仓轴套44连接，使得第一级下料盘1固定不动。第二级下料盘2通过随动结构连接在料仓轴套44上，使得第二级下料盘2随料仓轴套44同步转动，即料仓7、料仓轴套44、料仓随动下料盘9和第二级下料盘2同步转动。
第二级下料盘2斜后下侧设置有压盘45，压盘45套在料仓轴套44上，料仓轴套44后端一侧设置有外螺纹，外螺纹上旋拧有带垫圈46的螺母47，压盘45与垫圈46之间的料仓轴套44上套有下料盘压紧弹簧48，下料盘压紧弹簧48的两端分别顶在压盘45与垫圈46上，下料盘压紧弹簧48施加压力，通过压盘45将第二级下料盘2、第一级下料盘1和料仓随动下料盘9压紧在料仓1的后端外表面上，使得该三个下料盘的表面紧贴在一起。通过螺母47可以调节下料盘压紧弹簧48的压紧力，从而调整该三个下料盘之间的贴紧程度。
前述的随动结构可以包括键槽49和键50，键槽49开设在料仓轴套44上，键50可以设置在第二级下料盘2中心的通孔内，通过键槽49和键50的配合，使得二级下料盘2随料仓轴套44同步转动。
或者，随动结构包括键槽49和键50，键槽49开设在料仓轴套44上，键50设置在压盘45中心的通孔内，压盘45通过销钉51与第二级下料盘2固定连接。
如此，通过上述的料仓轴套44、压盘45、螺母47、下料盘压紧弹簧48和垫圈46等结构，可以将第二级下料盘2、第一级下料盘1和料仓随动下料盘9与料仓7装配在一起。然后可以再装配第三级下料盘3。
装配第三级下料盘3时，第二级下料盘2后端的表面中心部分上可以具有向斜后下方凸起的圆形凸台52，压盘46压在圆形凸台52上，第三级下料盘3通过其自身中心的通孔套在圆形凸台52的外周上，实现第三级下料盘3的装配。此时，第三级下料盘3的厚度与圆形凸台52的厚度相等，保证第三级下料盘3后端所在的表面平整。
或者，第二级下料盘2不具备圆形凸台52，压盘45可以直接压在第二级下料盘2后端的表面上，第三级下料盘3通过其自身中心的通孔套在压盘45外周上，实现第三级下料盘3的装配。此时，第三级下料盘3的厚度与压盘45的厚度相等，保证第三级下料盘3后端所在的表面平整。
落料器11设置在第三级下料盘3斜后下侧，如图15所示，落料器11倾斜设置，落料器11内具有倾斜设置的落料通道53，第三级下料盘3固定在落料器11的前端外表面上，落料器11的前端上开设有落料器下料孔54，落料器下料孔54与第三组下料孔6对齐设置，脱硝剂从第三组下料孔6经过落料器下料孔54进入落料器11的落料通道53内，然后被风力沿管道吹送到锅炉内。
落料器下料孔54、第三组下料孔6、第二组下料孔5、第一组下料孔4、料仓随动下料孔10和料仓下料孔8的直径均相同，并且各自分布在同一半径R的圆周上。
落料器11的前端中部开设有通过孔，在第三级下料盘3后端的表面的斜后下方的结构(例如料仓轴套44的后部、压盘45、下料盘压紧弹簧48、垫圈46、螺母47等结构)从通过孔伸入落料器11内，保证第三级下料盘3后端的表面贴在落料器11的前端外表面上。
料仓7下方设置有料仓支架30，料仓7倾斜设置在料仓支架30上。落料器11斜后下侧设置有落料器固定座55，如图16所示，落料器固定座55具有前端敞口的方形体空腔56，落料器固定座55底端倾斜固定在料仓支架30上，下料装置100和落料器11从方形体空腔56前端的敞口伸入方形体空腔56内，并且落料器11固定在落料器固定座55上。
料仓7倾斜设置，在重力作用下具有向斜后下侧移动的趋势，落料器固定座55固定不动，限制料仓7向斜后下侧的移动。料仓7在重力作用下，通过落料器固定座55的配合，将第二级下料盘2与第三级下料盘3接触的表面压紧紧贴，并将第三级下料盘3压在落料器11上。
第一级下料盘1和第三级下料盘3需要固定不动，不随料仓7一同旋转，为实现该目的：第一级下料盘1的左侧和/或右侧的外周上设置有第三组限位平面57，第三级下料盘3的左侧和/或右侧的外周上设置有第四组限位平面58，第三组限位平面57和第四组限位平面58与落料器固定座55的左侧壁59和/或右侧壁60配合限位，即第一级下料盘1和第三级下料盘3被落料器固定座55卡住不动。
为将落料器11安装在落料器固定座55上，落料器11后端上设置有向斜后下方延伸的落料器安装轴62，落料器安装轴62从落料器固定座55后端上开设的通孔向斜后下方伸出落料器固定座55，落料器安装轴62上在落料器11与落料器固定座55之间设置有球面垫圈63。在料仓7的重力作用下，落料器11通过球面垫圈63贴紧在落料器固定座55上。
落料器固定座55的后端外表面上固定设置有支撑挡板65，支撑挡板65位于落料器安装轴62下方，可以通过螺栓与落料器固定座55连接。支撑挡板65的固定位置上下可调，支撑挡板65在上下方向上将落料器安装轴62卡住在合适的位置，从而在上下方向卡住落料器11。此时，要求支撑挡板65与落料器固定座55的安装孔以及落料器固定座55上容纳落料器安装轴62的通孔为上下方向的长孔结构，以实现支撑挡板65的位置可调以及落料器安装轴62卡住在合适的位置。
落料器安装轴62的伸出落料器固定座55的部分上套有落料器固定螺母64，落料器固定螺母64将落料器11与落料器固定座55拧紧连接。落料器固定座55可以单独设置，也可以与支撑挡板65配合设置。
本发明不限制驱动装置的具体结构形式，只要能够实现料仓7的倾斜旋转即可，在其中一个示例中，驱动装置包括设置在料仓支架30上的电机14和多个支撑轮13，多个支撑轮13组成了一个支撑框架，料仓7倾斜设置在多个支撑轮13上。并且料仓7的侧壁下部与支撑轮13的外周面接触，电机14与多个支撑轮13中的部分或全部连接，与电机14连接的支撑轮13在电机14的带动下，通过支撑轮13的外周面对料仓7的侧壁进行摩擦，以摩擦的方式驱动料仓7以其自身的中心轴线为转轴旋转。
电机14可以是变频减速电机，料仓7的旋转速度是通过变频减速电机用变频器调节的，从而调节下料量。变频减速电机安装了减速机，例如，变频减速电机的功率选择3～5kw，减速机的减速范围在1:10～1:60之间，变频调速范围在10Hz～60Hz之间，输出转速为9.6～172.8r/min，料仓转速范围为1.1～6.6r/min，料仓下料速度为100～660Kg/天。
其中，多个支撑轮13可以分布在料仓7的侧壁下方左右两侧，多个支撑轮13的转动轴线倾斜设置且与料仓7的中心轴线平行，实现料仓7沿其转动轴线的顺利旋转。电机14与料仓7的侧壁下方左侧或右侧的支撑轮13连接，该侧的支撑轮13为驱动轮，另一侧的支撑轮13为从动轮。
进一步的，多个支撑轮13在料仓7的侧壁下方左右两侧对称分布，料仓7的侧壁下方的左右两侧均具有至少两个支撑轮13，料仓7的侧壁下方的其中一侧的所有支撑轮13通过传动轴21连接在一起。
料仓7的侧壁上方设置有压轮22，压轮22设置在压轮支架23上，压轮支架23固定在料仓支架30上，压轮22的转动轴线倾斜设置且与料仓7的中心轴线平行，压轮22的外周面底部压紧在料仓7的侧壁顶部上。
通过支撑轮13和压轮22将料仓7从多个方向压紧，保证料仓7只能做沿其中心轴线的转动，防止料仓7上下左右晃动。
压轮支架23包括两根立柱24和一根横梁25，两根立柱24位于料仓7的左右两侧，横梁25位于料仓7的侧壁上方且与两根立柱24连接，形成龙门架结构。在一个示例中，龙门架结构倾斜设置且龙门架结构所在平面与料仓7的中心轴线垂直。
料仓7的侧壁上方设置有压轮安装杆26，压轮22安装在压轮安装杆26上，压轮安装杆26位于横梁25下方并且压轮安装杆26活动安装在立柱24上。压轮安装杆26与横梁25之间设置有将压轮安装杆26下压以使压轮23的外周面底部压紧在料仓7的侧壁顶部上的压紧机构。压紧机构27是弹性压紧，可以是压紧弹簧等结构，其压紧力是可调的，从而调节压轮22对料仓7侧壁的压紧力。
具体的，压轮安装杆26的第一端与一根立柱可转动的连接，例如铰接方式。压轮安装杆26的第二端与另一根立柱可相对滑动，压紧弹簧位于压轮安装杆26的第二端，并且压紧弹簧26的下端和上端分别与压轮安装杆26和横梁25连接，压轮安装杆26的第二端在压紧弹簧的弹力下向下压，从而将压轮23的外周面底部压紧在料仓7的侧壁顶部上。
前述的每个支撑轮13均可以包括并排设置在一起的多个支撑轮单元，用以增大支撑轮13的轴向尺寸，增加对料仓7的接触面积。支撑轮13和压轮22的外周面上具有增大摩擦力的材料，例如橡胶等。
现有技术中，料仓上设置有料位电机，当料仓内的脱硝剂少于设定值时，进行报警，根据报警对料仓进行自动上料或手动上料。但是，料位电机的报警结构复杂，且不够灵敏。为解决现有技术中使用料位电机存在的问题，通过简单的结构实现灵敏精确地对料仓进行自动上料，本发明的一个实现方式为：
如图8所示，料仓支架30下方设置有称重装置31，称重装置31设置在底座61上，料仓支架30位于称重装置31上，称重装置31称量料仓支架30及其上的各个结构的总重量，称重装置31通过电信号与外部的上料设备连接，为料仓7的进料窗口15进行上料。
当称重装置31测量的重量小于设定的最小值时(即料仓7内的脱硝剂不足时)，称重装置31向上料设备发送上料信号，控制上料设备开始运转，向料仓7上料。上料中，当称重装置31测量的重量大于设定的最大值时(即向料仓7上料足够时)，重装置31向上料设备发送结束上料信号，上料设备停止运转，不再向料仓7上料。
例如，称重装置31输出两个电平信号，一个为50公斤的低位信号，一个为300公斤的高位信号，控制系统接收到50公斤的低位信号时，上料设备得电开始上料，料仓7内的脱硝剂达到300公斤时，称重机构31输出高位信号，此时控制系统给上料设备断电，停止上料。
上料设备可以是螺旋上料设备，也可以是负压上料设备，本发明对此不做限制。
实现自动上料的另一个方式为：
如图11所示，料仓支架30下方设置有平衡轴32，平衡轴32水平设置在底座61上且与料仓7的中心轴线相垂直，料仓支架30安装在平衡轴32上并且料仓支架30能够沿平衡轴为轴线进行前后摆动。
平衡轴32的位置应适当靠近料仓7的后端一侧，具体的，平衡轴32的位置设置使得当料仓7内的脱硝剂的重量超过第一设定值时，料仓支架30向料仓7的后端下沉的方向摆动。并且平衡轴32的位置设置还应当使得当料仓7内的脱硝剂的重量小于第二设定值时，料仓支架30向料仓7的前端下沉的方向摆动。其中的第二设定值小于第一设定值；
也就是说，料仓7内的脱硝剂充足时，料仓7的后端具有下沉的趋势，料仓7内的脱硝剂不足时，料仓7的前端具有下沉的趋势。
平衡轴32的前后两侧中的一侧设置有第一限位开关33，第一限位开关33安装在底座61上且位于料仓支架30下方，第一限位开关33通过电信号与外部的上料设备连接。
以第一限位开关33位于平衡轴32的前侧为例，当料仓7内的脱硝剂充足时，料仓7的后端下沉至最低位，料仓7的前端向上抬起到最高位，此时料仓支架30与第一限位开关33不接触，第一限位开关33不发送电信号，上料设备不工作。
当料仓7内的脱硝剂不足时，料仓7的前端下沉，使得料仓支架30向下触发第一限位开关33，第一限位开关33向上料设备发送电信号，上料设备开始上料工作。当上料至足量后，料仓7的后端下沉，料仓支架30与第一限位开关33脱离，上料设备停止工作。
当第一限位开关33位于平衡轴32的后侧时，其工作过程类似，不再赘述。
进一步的，如图13所示，平衡轴32的前后两侧中的另一侧还可以设置有第二限位开关34，第二限位开关34安装在底座61上且位于料仓支架30下方，第二限位开关34通过电信号与外部的上料设备连接。即第一限位开关33和第二限位开关34分别位于平衡轴32的前后两侧，通过两个限位开关控制上料的开始或停止。当脱硝剂不足时，料仓7的前端下沉触发一个限位开关时，开始上料，当上料足够后，料仓7的后端下沉触发另一个限位开关时，结束上料。如此循环。
或者，如图11所示，平衡轴32的前后两侧中的另一侧还可以设置有支撑块35，支撑块35安装在底座61上且位于料仓支架30下方，为料仓支架30提供支撑。优选的，支撑块35位于平衡轴32的后侧，由于料仓7的后端下沉的时间占大多数，若设置限位开关，长时间容易压坏，因此只在平衡轴32的前侧设置一个限位开关，在平衡轴32的后侧设置支撑块35，为料仓支架30后侧提供长时间支撑。
料仓7的后端连接有位于料仓7外部的配重块，上料设备每次上料的量是通过配重块36来调节的，配重块36减轻时每次上料多，反之则少。配重块36可以设置在落料器安装轴62的伸出落料器固定座55的部分上，即落料器安装轴62的末端上。
料仓支架30可以包括斜面结构36和平面结构37，料仓7、电机14、支撑轮13、压轮支架23均设置在斜面结构36上，斜面结构36为料仓7提供合适的倾斜角度。平面结构37连接在斜面结构36下方，用于与称重装置31、平衡轴32、落料器固定座55和限位开关等结构配合。
料仓7的壁上设置有保温层38，具体的，保温层38可以设置在料仓7的后端内表面、前端内表面和侧壁内表面上，保温层38内设置有电热管39。保温层38和电热管39可以防止结露导致脱硝药剂板结。电热管的功率选择11kW，温控范围15～65℃任意设定。
本发明中，进料窗口15的形状可以为圆形，进料窗口15上设置有筛料器28，筛料器28为前端敞口的圆柱形结构，筛料器28的后端和侧面上设置有筛孔，如图14所示。筛料器28的前端连接在进料窗口15上，筛料器28的后端和侧面伸进料仓7内。
筛料器28一方面可以拦截向料仓7加入的脱硝剂中的大颗粒杂质。另一方面，若加入的脱硝剂中已有结块时，结块的脱硝剂在筛料器28内随着料仓7的转动而与筛料器28碰撞摩擦，从而将结块打碎。最终若存在始终无法打碎的结块，可以从筛料器28中取出，防止结块进入料7影响下料。
为方便筛料器28的连接，筛料器28的前端外周上设置有若干个连接板29，连接板29向外伸出筛料器20的前端外周，连接板29通过螺栓连接在进料窗口15外周的料仓7上，也就是固定在料仓7的前端外表面上。
本发明的干法脱硝设备给料总成实际使用的一个具体示例如图17所示。落料器11上方通过管道连接风机12，落料器11下方通过管道连接至锅炉。
料仓7在旋转的过程中，脱硝剂从料仓7后端的相应料仓下料孔8进入下料装置100内，并通过下料装置100传递下料至落料器11中，通过风机12产生的风力，将脱硝剂沿管道吹送到锅炉内，实现脱硝。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (34)

1.一种干法脱硝设备给料总成，其特征在于，包括料仓、下料装置和落料器，所述料仓以后端朝下且前端朝上的方式倾斜设置，以使所述料仓的中心轴线相对于水平方向倾斜设置，所述料仓连接有驱动所述料仓以其自身的中心轴线为转轴旋转的驱动装置；
所述料仓的前端上开设有进料窗口，所述料仓的后端上开设有一组料仓下料孔，所述下料装置倾斜设置在所述料仓的后端外表面上，所述落料器倾斜设置在所述下料装置斜后下方。
2.根据权利要求1所述的干法脱硝设备给料总成，其特征在于，所述料仓的后端内表面上固定设置有与一组料仓下料孔一一配合的一组导料板，所述导料板与所述料仓的后端内表面垂直或倾斜设置；
每个导料板的内端延伸至与其配合的料仓下料孔处，外端在所述料仓的后端上向外侧方向延伸，每个导料板在所述料仓的旋转方向上位于与其配合的料仓下料孔的后方，所述导料板将脱硝剂向内侧导向至所述料仓下料孔处。
3.根据权利要求2所述的干法脱硝设备给料总成，其特征在于，所述导料板靠近内端处连接有挡料板，所述挡料板位于所述料仓下料孔内侧，所述挡料板与所述导料板在连接处形成朝向外侧的V形挡料结构，所述料仓下料孔位于所述V形挡料结构的外侧，所述V形挡料结构将从所述导料板向内侧导向的脱硝剂阻挡在所述V形挡料结构外侧的料仓下料孔处。
4.根据权利要求3所述的干法脱硝设备给料总成，其特征在于，所述料仓下料孔和导料板的数量均为多个，每个导料板对应的挡料板为其他导料板的靠近内侧的一部分。
5.根据权利要求2所述的干法脱硝设备给料总成，其特征在于，所述料仓的侧壁内表面上固定设置有拨料板，所述拨料板的前端和后端分别向所述料仓的前端一侧和后端一侧延伸，所述拨料板与所述料仓的侧壁内表面连接处的切面与所述拨料板互相垂直或倾斜。
6.根据权利要求5所述的干法脱硝设备给料总成，其特征在于，所述拨料板的后端与所述导料板的外端连接，所述拨料板上滑向其后端的脱硝剂从连接处进入所述导料板上。
7.根据权利要求1-6任一所述的干法脱硝设备给料总成，其特征在于，所述下料装置包括从前上方到后下方依次倾斜设置的第一级下料盘、第二级下料盘和第三级下料盘，所述第一级下料盘、第二级下料盘和第三级下料盘之间互相接触的表面紧贴在一起；
所述第一级下料盘、第二级下料盘和第三级下料盘上分别设置有第一组下料孔、第二组下料孔和第三组下料孔，所述第一组下料孔、第二组下料孔和第三组下料孔分别贯穿所述第一级下料盘、第二级下料盘和第三级下料盘的厚度方向；
所述第一级下料盘、第二级下料盘和第三级下料盘之间相对旋转，当相对旋转至所述第一组下料孔与第二组下料孔相通时，所述第二组下料孔与第三组下料孔不相通，当相对旋转至所述第二组下料孔与第三组下料孔相通时，所述第一组下料孔与第二组下料孔不相通。
8.根据权利要求7所述的干法脱硝设备给料总成，其特征在于，所述料仓下料孔、第一组下料孔、第二组下料孔和第三组下料孔分别在以所述料仓后端、第一级下料盘、第二级下料盘和第三级下料盘的中心为圆心的半径为R的圆周上均匀分布，所述料仓后端、第一级下料盘、第二级下料盘和第三级下料盘的中心均位于所述料仓的中心轴线上。
9.根据权利要求8所述的干法脱硝设备给料总成，其特征在于，所述第一级下料盘和第三级下料盘固定不动，所述第二级下料盘以所述料仓的中心轴线为转轴转动，所述第一组下料孔和第三组下料孔错开设置。
10.根据权利要求9所述的干法脱硝设备给料总成，其特征在于，所述第一级下料盘与所述料仓后端之间设置有料仓随动下料盘，所述料仓随动下料盘固定在所述料仓的后端外表面上，所述料仓随动下料盘与第一级下料盘之间互相接触的表面紧贴在一起；
所述料仓随动下料盘上开设有一组随动下料孔，所述料仓下料孔、随动下料孔和第二组下料孔对齐设置，所述料仓、料仓随动下料盘和第二级下料盘均以所述料仓的中心轴线为转轴同步转动。
11.根据权利要求10所述的干法脱硝设备下料装置，其特征在于，所述料仓随动下料盘、第一级下料盘、第二级下料盘和第三级下料盘互相接触的表面处为聚四氟乙烯材质。
12.根据权利要求10所述的干法脱硝设备给料总成，其特征在于，所述料仓的后端外表面上设置有一组限位板，所述一组限位板形成限位槽，所述限位槽的边缘具有第一组限位平面，所述料仓随动下料盘的外周上具有第二组限位平面，所述料仓随动下料盘位于所述限位槽内，使所述料仓随动下料盘前端的表面贴在所述料仓的后端外表面上，并且所述第二组限位平面与所述第一组限位平面配合限位。
13.根据权利要求10所述的干法脱硝设备给料总成，其特征在于，所述料仓的后端外表面的中心上固定设置有向斜后下方延伸的料仓轴套，所述料仓轴套的中心轴与所述料仓的中心轴线重合，所述料仓随动下料盘、第一级下料盘和第二级下料盘通过开设在各自中心的通孔穿在所述料仓轴套上；
所述第一级下料盘不与所述料仓轴套连接，所述第二级下料盘通过随动结构连接在所述料仓轴套上，使得所述第二级下料盘随所述料仓轴套同步转动。
14.根据权利要求10所述的干法脱硝设备给料总成，其特征在于，所述第二级下料盘斜后下侧设置有压盘，所述压盘套在所述料仓轴套上，所述料仓轴套后端一侧设置有外螺纹，所述外螺纹上旋拧有带垫圈的螺母，所述压盘与所述垫圈之间的料仓轴套上套有下料盘压紧弹簧，所述下料盘压紧弹簧通过所述压盘将所述第二级下料盘、第一级下料盘和料仓随动下料盘压紧在所述料仓的后端外表面上，所述螺母调节所述下料盘压紧弹簧的压紧力。
15.根据权利要求14所述的干法脱硝设备给料总成，其特征在于，所述随动结构包括键槽和键，所述键槽开设在所述料仓轴套上，所述键设置在所述第二级下料盘中心的通孔内；
或者，所述随动结构包括键槽和键，所述键槽开设在所述料仓轴套上，所述键设置在所述压盘中心的通孔内，所述压盘通过销钉与所述第二级下料盘固定连接。
16.根据权利要求14所述的干法脱硝设备给料总成，其特征在于，所述第二级下料盘后端的表面中心部分上具有向斜后下方凸起的圆形凸台，所述压盘压在所述圆形凸台上，所述第三级下料盘通过其自身中心的通孔套在所述圆形凸台外周上；
或者，所述压盘压在所述第二级下料盘后端的表面上，所述第三级下料盘通过其自身中心的通孔套在所述压盘外周上。
17.根据权利要求10所述的干法脱硝设备给料总成，其特征在于，所述落料器设置在所述第三级下料盘斜后下侧，所述落料器倾斜设置，所述落料器内具有倾斜设置的落料通道，所述第三级下料盘固定在所述落料器的前端外表面上，所述落料器的前端上开设有落料器下料孔，所述落料器下料孔与所述第三组下料孔对齐设置。
18.根据权利要求17所述的干法脱硝设备给料总成，其特征在于，所述落料器的前端中部开设有通过孔，所述第三级下料盘后端的表面贴在所述落料器的前端外表面上，在所述第三级下料盘后端的表面的斜后下方的结构从所述通过孔伸入所述落料器内。
19.根据权利要求17所述的干法脱硝设备给料总成，其特征在于，所述料仓下方设置有料仓支架，所述料仓倾斜设置在所述料仓支架上；所述落料器斜后下侧设置有落料器固定座，所述落料器固定座具有前端敞口的方形体空腔，所述落料器固定座底端倾斜固定在所述料仓支架上，所述下料装置和落料器从所述方形体空腔前端的敞口伸入所述方形体空腔内，所述落料器固定在所述落料器固定座上。
20.根据权利要求19所述的干法脱硝设备给料总成，其特征在于，所述第一级下料盘的左侧和/或右侧的外周上设置有第三组限位平面，所述第三级下料盘的左侧和/或右侧的外周上设置有第四组限位平面，所述第三组限位平面和第四组限位平面与所述落料器固定座的左侧壁和/或右侧壁配合限位。
21.根据权利要求19所述的干法脱硝设备给料总成，其特征在于，所述料仓为圆柱形结构，所述驱动装置包括设置在所述料仓支架上的电机和多个支撑轮，所述料仓倾斜设置在多个支撑轮上，并且所述料仓的侧壁下部与所述支撑轮的外周面接触，所述电机与多个支撑轮中的部分或全部连接，与所述电机连接的支撑轮在所述电机的带动下以摩擦的方式驱动所述料仓以其自身的中心轴线为转轴旋转。
22.根据权利要求21所述的干法脱硝设备给料总成，其特征在于，多个支撑轮分布在所述料仓的侧壁下方左右两侧，多个支撑轮的转动轴线倾斜设置且与所述料仓的中心轴线平行，所述电机与所述料仓的侧壁下方左侧或右侧的支撑轮连接。
23.根据权利要求21所述的干法脱硝设备给料总成，其特征在于，所述料仓的侧壁上方设置有压轮，所述压轮设置在压轮支架上，所述压轮支架固定在所述料仓支架上，所述压轮的转动轴线倾斜设置且与所述料仓的中心轴线平行，所述压轮的外周面底部压紧在所述料仓的侧壁顶部上。
24.根据权利要求23所述的干法脱硝设备给料总成，其特征在于，所述压轮支架包括两根立柱和一根横梁，两根立柱位于所述料仓的左右两侧，所述横梁位于所述料仓的侧壁上方且与两根立柱连接；
所述料仓的侧壁上方设置有压轮安装杆，所述压轮安装在所述压轮安装杆上，所述压轮安装杆位于所述横梁下方并且所述压轮安装杆活动安装在所述立柱上，所述压轮安装杆与所述横梁之间设置有将所述压轮安装杆下压以使所述压轮的外周面底部压紧在所述料仓的侧壁顶部上的压紧机构。
25.根据权利要求24所述的干法脱硝设备给料总成，其特征在于，所述压轮安装杆的第一端与一根立柱可转动的连接，所述压轮安装杆的第二端与另一根立柱可相对滑动，所述压紧机构为压紧弹簧，所述压紧弹簧位于所述压轮安装杆的第二端，并且所述压紧弹簧的下端和上端分别与所述压轮安装杆和横梁连接，所述压轮安装杆的第二端在所述压紧弹簧的弹力下向下将所述压轮的外周面底部压紧在所述料仓的侧壁顶部上。
26.根据权利要求19所述的干法脱硝设备给料总成，其特征在于，所述料仓支架下方设置有称重装置，所述称重装置设置在底座上，所述料仓支架位于所述称重装置上，所述称重装置用于通过电信号与外部的上料设备连接。
27.根据权利要求19所述的干法脱硝设备给料总成，其特征在于，所述料仓支架下方设置有平衡轴，所述平衡轴水平设置且与所述料仓的中心轴线相垂直，所述料仓支架安装在所述平衡轴上并且所述料仓支架能够沿所述平衡轴为轴线进行前后摆动；
所述平衡轴的位置设置使得当所述料仓内的脱硝剂的重量超过第一设定值时，所述料仓支架向所述料仓的后端下沉的方向摆动；并使得当所述料仓内的脱硝剂的重量小于第二设定值时，所述料仓支架向所述料仓的前端下沉的方向摆动；所述第二设定值小于第一设定值；
所述平衡轴的前后两侧中的一侧设置有第一限位开关，所述第一限位开关位于所述料仓支架下方，所述第一限位开关用于通过电信号与外部的上料设备连接。
28.根据权利要求27所述的干法脱硝设备给料总成，其特征在于，所述平衡轴的前后两侧中的另一侧设置有第二限位开关或支撑块，所述第二限位开关或支撑块位于所述料仓支架下方，所述第二限位开关用于通过电信号与外部的上料设备连接。
29.根据权利要求28所述的干法脱硝设备给料总成，其特征在于，所述料仓的后端连接有位于所述料仓外部的配重块。
30.根据权利要求29所述的干法脱硝设备给料总成，其特征在于，所述落料器后端上设置有向斜后下方延伸的落料器安装轴，所述落料器安装轴从所述落料器固定座后端上开设的通孔向斜后下方伸出所述落料器固定座，所述落料器安装轴上在所述落料器与所述落料器固定座之间设置有球面垫圈。
31.根据权利要求30所述的干法脱硝设备给料总成，其特征在于，所述落料器固定座的后端外表面上固定设置有支撑挡板，所述支撑挡板位于所述落料器安装轴下方，所述支撑挡板的固定位置上下可调，所述支撑挡板在上下方向上将所述落料器安装轴卡住；
以及/或者，所述落料器安装轴的伸出所述落料器固定座的部分上套有落料器固定螺母，所述落料器固定螺母将所述落料器与所述落料器固定座拧紧连接。
32.根据权利要求30所述的干法脱硝设备给料总成，其特征在于，所述配重块设置在所述落料器安装轴的伸出所述落料器固定座的部分上。
33.根据权利要求1-6任一所述的干法脱硝设备给料总成，其特征在于，所述进料窗口的形状为圆形，所述进料窗口上设置有筛料器，所述筛料器为前端敞口的圆柱形结构，所述筛料器的后端和侧面上设置有筛孔，所述筛料器的前端连接在所述进料窗口上，所述筛料器的后端和侧面伸进所述料仓内。
34.根据权利要求1-6任一所述的干法脱硝设备给料总成，其特征在于，所述料仓的壁上设置有保温层，所述保温层内设置有电热管。
CN202310679709.8A 2023-06-09 2023-06-09 干法脱硝设备给料总成 Pending CN116620732A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202310679709.8A CN116620732A (zh) 2023-06-09 2023-06-09 干法脱硝设备给料总成

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202310679709.8A CN116620732A (zh) 2023-06-09 2023-06-09 干法脱硝设备给料总成

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN116620732A true CN116620732A (zh) 2023-08-22

Family

ID=87591951

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202310679709.8A Pending CN116620732A (zh) 2023-06-09 2023-06-09 干法脱硝设备给料总成

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN116620732A (zh)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN116585865A (zh) * 2023-06-09 2023-08-15 山东泰北环保设备股份有限公司 干法脱硝设备

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN116585865A (zh) * 2023-06-09 2023-08-15 山东泰北环保设备股份有限公司 干法脱硝设备
CN116585865B (zh) * 2023-06-09 2024-04-09 山东泰北环保设备股份有限公司 干法脱硝设备

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN219897664U (zh) 干法脱硝设备下料总成
CN219897663U (zh) 干法脱硝设备料仓
CN116620732A (zh) 干法脱硝设备给料总成
CN116853691A (zh) 干法脱硝设备料仓总成
CN116585866B (zh) 干法脱硝系统
CN220194488U (zh) 干法脱硝设备下料装置
CN116585865B (zh) 干法脱硝设备
CN220412217U (zh) 一种造粒机的卸料机构
CN111871755B (zh) 一种基于计算机控制的物料分拣装置
CN116768663A (zh) 一种有机肥料发酵翻抛机
CN216965320U (zh) 一种碳粒分选装置
CN201070619Y (zh) 一种滚动筛煤机
CN114322508B (zh) 一种预混合饲料颗粒晾晒装置
CN210154298U (zh) 钒渣料球烘干布料装置
CN109174447B (zh) 用于胶带输送机的除铁器
CN112975324A (zh) 一种轴承珠定量送料设备
CN215796402U (zh) 一种用于塑料粒子生产用输送材料装置
CN209777677U (zh) 一种可调节送料装置
CN206705073U (zh) 一种生物质燃料用传送带
CN212299869U (zh) 一种用于烘干机的安全自动上料装置
CN215842836U (zh) 一种有机无机混合肥造粒机
CN110173975B (zh) 钒渣料球烘干布料装置
CN213514932U (zh) 一种用于饲料干燥机的收料装置
CN219965597U (zh) 一种石灰石加工选粉机
CN116535114A (zh) 一种小粒石灰石的煅烧生产活性石灰的工艺及破碎装置

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination