CN115110676B - 一种均布受力的吊挂框支撑玻璃幕墙系统及其施工方法 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种均布受力的吊挂框支撑玻璃幕墙系统及其施工方法，该幕墙系统包括主体横梁、与主体横梁平行间隔设置的支撑横梁，以及设置在主体横梁和支撑横梁之间的若干个平行间隔排布的吊挂结构，吊挂结构竖直设置，相邻两个吊挂结构之间安装有玻璃幕墙单元；吊挂结构上沿其长度方向依次平行间隔设置有多个组合横梁，组合横梁形成玻璃幕墙单元的安装座；吊挂结构包括拉杆组件及分别设置在拉杆组件上的第一固定组件、第二固定组件和调节组件；吊挂结构通过第一固定组件与主体横梁固定相连。本申请提供的幕墙系统中吊挂结构分布均匀，整个吊挂框支撑体系受力均匀合理、传力路径清晰，解决了现有技术中幕墙系统受力不均的问题。

Description

一种均布受力的吊挂框支撑玻璃幕墙系统及其施工方法

技术领域

本申请涉及建筑幕墙技术领域，尤其涉及一种均布受力的吊挂框支撑玻璃幕墙系统及其施工方法。

背景技术

随着我国经济的迅猛发展，高铁站房和机场航站楼等大跨度、大空间的公共建筑越来越受到广大人民群众的青睐。逐渐的大家对这类建筑的美观性、舒适性也提出了更高的要求，具体反映在建筑立柱间距跨度越来越大，候机厅越来越高挑明亮。为了能够满足人们的需求，保证最大的通透性，拉杆及拉锁形式的安装方式被广泛的应用到框支撑玻璃幕墙工程中，这类幕墙多为大尺寸的玻璃板块，幕墙龙骨的数量及用钢量少，多以横向线条为主，能提供更广阔的视野，增大通透性。

但现有技术中应用的拉杆及拉锁式的框支撑玻璃幕墙，采用桁架或立柱部分由桁架及立柱受力，桁架与桁架或立柱之间采用拉杆进行受力，导致整个系统受力不均，铝合金大横梁变形，结构安全性差。

故而，亟需提出一种新的技术方案来解决现有技术中存在的问题。

发明内容

本申请提供一种均布受力的吊挂框支撑玻璃幕墙系统及其施工方法，用以解决现有技术中应用拉杆及拉锁式的框支撑玻璃幕墙系统受力不均，导致系统大横梁变形、结构安全性差的问题。

为了实现上述目的，本申请提供如下技术方案：

一方面，本申请提供一种均布受力的吊挂框支撑玻璃幕墙系统，包括主体横梁、与所述主体横梁平行间隔设置的支撑横梁，以及设置在所述主体横梁和支撑横梁之间的若干个平行间隔排布的吊挂结构，所述吊挂结构竖直设置，相邻两个所述吊挂结构之间安装有玻璃幕墙单元，所述吊挂结构和主体横梁共同对所述玻璃幕墙单元进行受力支撑；

所述吊挂结构上沿其长度方向依次平行间隔设置有多个组合横梁，所述组合横梁形成所述玻璃幕墙单元的安装座；

所述吊挂结构包括拉杆组件及分别设置在所述拉杆组件上的第一固定组件、第二固定组件和调节组件；所述吊挂结构通过所述第一固定组件与主体横梁固定相连，通过第二固定组件和所述支撑横梁相连，所述调节组件用以实现对所述拉杆组件的长度的调节。

上述技术方案进一步的，所述拉杆组件包括多段依次相连的子拉杆，相邻两个子拉杆通过所述调节组件相连。

进一步的，所述调节组件包括套筒，相邻两个子拉杆通过所述套筒相连，通过调节所述子拉杆与所述套筒的连接长度实现对所述拉杆组件的长度调节。

进一步的，所述子拉杆为不锈钢圆钢，所述套筒为不锈钢套筒。

进一步的，所述主体横梁上设置有吊杆支座，所述吊杆支座具有安装板面，所述安装板面上形成与所述拉杆组件适配的安装孔位，所述拉杆组件的一端贯穿所述安装孔位且通过所述第一固定组件与所述安装板面紧固连接，所述第一固定组件包括螺母和方钢垫块。

进一步的，所述第二固定组件安装在所述拉杆组件的另一端，所述拉杆组件通过所述第二固定组件和所述支撑横梁相连，所述第二固定组件包括不锈钢螺母。

进一步的，所述吊挂结构还包括设置在所述拉杆组件上的不锈钢抱箍和/或不锈钢托板；所述不锈钢抱箍与所述拉杆组件紧固连接，所述不锈钢抱箍形成所述组合横梁的安装座。

进一步的，所述不锈钢托板与所述拉杆组件焊接固定，所述不锈钢托板为水平托板，所述不锈钢托板与所述拉杆组件紧固连接，所述不锈钢托板用于对设置在钢桁架或钢立柱处的组合横梁的水平调平。

进一步的，所述不锈钢抱箍包括相对设置的两个抱紧块，两个抱紧块通过螺栓紧固连接，两个抱紧块之间形成允许所述子拉杆贯穿的安装孔，所述不锈钢抱箍与所述子拉杆形成十字架结构。

进一步的，所述主体横梁与钢立柱交错连接，所述钢立柱上设置有与所述吊挂结构适配相连的T形支座，所述T形支座具有相互垂直的第一板面和第二板面，所述第一板面与所述钢立柱紧固连接，所述第二板面与所述组合横梁紧固相连。

进一步的，所述组合横梁包括横梁外框及插接在所述横梁外框内的插芯连接件，插芯连接件由铁角码及插接在铁角码中的套芯组成，铁角码和套芯通过螺栓紧固连接；所述横梁外框上设置有端头盖板，所述端头盖板用以将所述插芯连接件封装在所述横梁外框内。

进一步的，所述插芯连接件上形成有与所述T形支座适配相连的连接座，相邻两个所述组合横梁通过其上的插芯连接件分别与所述T形支座相连。

另一方面，本申请提供一种上述的均布受力的吊挂框支撑玻璃幕墙系统的施工方法，包括如下步骤：

S1：于建筑外墙上安装钢立柱和/或钢桁架，于所述钢立柱和/或钢桁架上方安装主体横梁；

S2：于所述主体横梁上或建筑外墙上安装吊杆支座，于所述钢立柱和/或钢桁架上安装T形支座；

S3：将组装好的吊挂结构的一端与所述主体横梁紧固相连；

S4：在所述吊挂结构上安装不锈钢抱箍和/或不锈钢托板；

S5：对所述不锈钢抱箍和/或不锈钢托板进行水平调平；

S6：于所述不锈钢抱箍和/或不锈钢托板上安装组合横梁；

S7：于所述组合横梁上安装玻璃幕墙单元及与所述玻璃幕墙单元适配的扣盖。

上述技术方案进一步的，步骤S1中，于建筑外墙上安装钢立柱和/或钢桁架包括，于建筑墙体上设置与所述钢立柱或钢桁架两端分别适配的耳板，当所述钢立柱或钢桁架的端部和与其适配的耳板上的孔位对齐后，使用销轴将所述钢立柱或钢桁架和与其适配的耳板紧固连接；所述钢立柱和钢桁架分别与所述主体横梁相垂直。

进一步的，步骤S2中，所述吊杆支座与所述主体横梁焊接固定，所述T形支座与所述钢立柱或钢桁架焊接固定。

进一步的，步骤S3中，将所述吊挂结构的拉杆组件的一端安装在所述吊杆支座上，通过第一固定组件将所述吊挂结构与所述吊杆支座紧固连接。

进一步的，步骤S4中，根据所述组合横梁的安装位置确定所述不锈钢抱箍或不锈钢托板在所述吊挂结构上的安装位置，对所述吊挂结构上的不锈钢抱箍的安装位置进行打磨，将所述不锈钢抱箍安装在打磨后的所述吊挂结构上。

进一步的，所述不锈钢托板与所述吊挂结构的拉杆组件焊接固定。

进一步的，步骤S5中，对所述不锈钢抱箍和/或不锈钢托板进行水平调平包括：通过对所述吊挂结构上的第一固定组件中的不锈钢螺母，及第二固定组件中的不锈钢螺母的调节来实现对所述不锈钢抱箍和/或不锈钢托板的水平调平，使得相邻两个不锈钢抱箍或不锈钢托板位于同一水平面上。

进一步的，步骤S6中，所述组合横梁通过其上的插芯连接件与所述钢立柱或钢桁架上的T形支座相连，所述插芯连接件上设置有与所述T形支座适配的安装孔，所述插芯连接件与所述T形支座通过销轴相连。

进一步的，步骤S7中，于所述组合横梁上安装玻璃幕墙单元及与所述玻璃幕墙单元适配的扣盖包括：所述组合横梁上形成与所述玻璃幕墙单元适配的安装座，所述安装座包括与所述玻璃幕墙单元的侧壁适配的安装槽，所述玻璃幕墙单元通过电动葫芦及曲臂车安装至所述组合横梁上的安装槽内。

相比现有技术，本申请具有以下有益效果：

1、本申请提供的均布受力的吊挂框支撑玻璃幕墙系统主要通过吊挂结构实现对玻璃幕墙单元的安装固定。吊挂结构包括拉杆组件及分别设置在所述拉杆组件上的第一固定组件、第二固定组件和调节组件，第一固定组件与主体横梁固定相连，第二固定组件和支撑横梁相连，调节组件可对拉杆组件的长度进行调节，吊挂结构上设置的组合横梁形成玻璃幕墙单元的安装座。本申请提供的幕墙系统中吊挂结构分布均匀，玻璃幕墙单元大小一致，整个吊挂框支撑体系受力均匀合理、传力路径清晰，解决了现有技术中拉杆与立柱混合受力导致系统受力不均的问题。

2、本申请提供的均布受力的吊挂框支撑玻璃幕墙系统的传力路径为：玻璃幕墙单元→安装在玻璃幕墙单元下端的组合横梁→与该组合横梁相连的不锈钢抱箍/托板→拉杆组件(不锈钢子拉杆)→安装在玻璃幕墙单元上端的组合横梁→与该组合横梁相连的不锈钢抱箍/托板→吊杆支座→结构钢框架(包括主体横梁、钢立柱及钢桁架)。因此，本申请提供的均布受力的吊挂框支撑玻璃幕墙系统与传统的组合系统相比，传力路径更加清晰，受力更加均匀，避免出现局部荷载过大现象，增强了整个幕墙系统的结构安全性。

3、本申请提供的均布受力的吊挂框支撑玻璃幕墙系统的玻璃幕墙单元尺寸均匀，其重力由均匀分布的吊挂结构承担，不同面板之间的受力变形均匀，从而提高了幕墙系统的变形协调能力和自适应能力。

4、本申请提供的均布受力的吊挂框支撑玻璃幕墙系统可以通过吊挂结构的调节组件调节拉杆组件的长度，且通过其上的不锈钢螺母调节不锈钢抱箍与不锈钢托板的水平度，使其均位于同一水平面上，从而保证相邻组合横梁在一个水平面上，进一步控制组合横梁整体水平度及适应相邻横梁间变形的能力。

5、本申请提供的均布受力的吊挂框支撑玻璃幕墙系统的吊挂结构连接方式便捷可靠，组装及施工效率高，节约了时间成本、设备成本和人力成本。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。应当理解，附图中所示的具体形状、构造，通常不应视为实现本申请时的限定条件；例如，本领域技术人员基于本申请揭示的技术构思和示例性的附图，有能力对某些单元(部件)的增/减/归属划分、具体形状、位置关系、连接方式、尺寸比例关系等容易作出常规的调整或进一步的优化。

图1为一种实施例中本申请提供的幕墙系统的平面结构示意图；

图2为一种实施例中本申请提供的幕墙系统的幕墙安装节点处的侧视结构示意图；

图3为图2中A处的局部结构放大示意图；

图4为一种实施例中本申请提供的吊挂结构的结构示意图；

图5为另一种实施例中本申请提供的吊挂结构的结构示意图；

图6为又一种实施例中本申请提供的吊挂结构的结构示意图；

图7a为一种实施例中本申请提供的吊杆支座的正视图；图7b为图7a所示吊杆支座的侧视图；图7c为图7a所示吊杆支座的俯视图；

图8为一种实施例中于本申请提供的钢立柱上安装T形支座的结构示意图，当然，图中的钢立柱也可以是钢桁架；

图9为一种实施例中将本申请提供的不锈钢抱箍安装在吊挂结构上后，再将其安装在组合横梁上的安装流程示意图；

图10为一种实施例中对本申请提供的组合横梁进行组装且将组装好的组合横梁安装在T形支座上的安装流程示意图；

图11a为通过耳座安装钢立柱或钢桁架，再通过钢立柱或钢桁架安装主体横梁时的安装状态示意图，图中的耳座连在钢立柱或钢桁架的上端；

图11b为通过耳座安装钢立柱或钢桁架的安装状态示意图，图中的耳座连在钢立柱或钢桁架的下端；

图12为一种实施例中本申请提供的幕墙系统中一个幕墙安装节点处的安装结构示意图。

附图标记说明：

1、主体横梁；2、吊杆支座；3、钢立柱；4、T形支座；5、耳板；6、销轴；7、网架下弦；8、吊挂结构；9、拉杆组件；10、子拉杆；11、第一固定组件；12、螺母；13、方钢垫块；14、第二固定组件；15、不锈钢螺母；16、套筒；17、不锈钢抱箍；18、不锈钢托板；19、组合横梁；20、横梁外框；21、插芯连接件；22、套芯；23、铁角码；24、端头盖板；25、玻璃幕墙单元；26、扣盖。

具体实施方式

以下结合附图，通过具体实施例对本申请作进一步详述。

在本申请的描述中：除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。本申请中的术语“第一”、“第二”、“第三”等旨在区别指代的对象，而不具有技术内涵方面的特别意义(例如，不应理解为对重要程度或次序等的强调)。“包括”、“包含”、“具有”等表述方式，同时还意味着“不限于”(某些单元、部件、材料、步骤等)。

本申请中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”等的用语，通常是为了便于对照附图直观理解，而并非对实际产品中位置关系的绝对限定。在未脱离本申请揭示的技术构思的情况下，这些相对位置关系的改变，当亦视为本申请表述的范畴。

实施例一

为了解决现有技术中应用拉杆及拉锁式的框支撑玻璃幕墙系统受力不均，导致系统大横梁变形、结构安全性差的问题，本申请实施例提供一种均布受力的吊挂框支撑玻璃幕墙系统。参见图1，图1示出了一种实施例中本申请提供的吊挂框支撑玻璃幕墙系统的平面结构示意图，该幕墙系统中应用了大尺寸的玻璃幕墙单元，幕墙龙骨的数量及用钢量少，多以横向线条为主，能提供更广阔的视野，增大通透性，且该幕墙系统通过吊挂结构实现了吊挂式安装方式，保证了幕墙系统均布受力，解决了现有技术中幕墙系统中受力不均导致大横梁变形、结构安全性差的问题。

参见图2和图3，本申请提供的均布受力的吊挂框支撑玻璃幕墙系统包括：主体横梁1、与主体横梁1平行间隔设置的支撑横梁，以及设置在主体横梁1和支撑横梁之间的若干个平行间隔排布的吊挂结构8，吊挂结构8竖直设置，相邻两个吊挂结构8之间安装有玻璃幕墙单元，吊挂结构8和主体横梁1共同对玻璃幕墙单元进行受力支撑；吊挂结构8上沿其长度方向依次平行间隔设置有多个组合横梁19，组合横梁19形成玻璃幕墙单元的安装座。

参见图4和图5，吊挂结构8包括拉杆组件9及分别设置在拉杆组件9上的第一固定组件11、第二固定组件14和调节组件；吊挂结构8通过第一固定组件11与主体横梁1固定相连，通过第二固定组件14和支撑横梁相连，调节组件用以实现对拉杆组件9的长度的调节。

在一种实施例中，参见图6，拉杆组件9包括多段依次相连的子拉杆10，相邻两个子拉杆10通过调节组件相连。调节组件包括套筒16，相邻两个子拉杆10通过套筒16相连，通过调节子拉杆10与套筒16的连接长度实现对拉杆组件9的长度调节。在实际应用中，子拉杆10为不锈钢圆钢，套筒16为不锈钢套筒16。

在一种实施例中，参见图3，主体横梁1上设置有吊杆支座2，在符合安装条件的基础上，建筑外墙也可以安装吊杆支座2。参见图7a、7b和7c，吊杆支座2具有安装板面，安装板面上形成与拉杆组件9适配的安装孔位，拉杆组件9的一端贯穿安装孔位且通过第一固定组件11与安装板面紧固连接，第一固定组件11包括螺母12和方钢垫块13。

在一种实施例中，参见图4，第二固定组件14安装在拉杆组件9的另一端，拉杆组件9通过第二固定组件14和支撑横梁相连，第二固定组件14包括不锈钢螺母15。主体横梁1和支撑横梁分别对拉杆组件9的两端进行固定，实现了对拉杆组件9的固定限位，保证了整体结构的稳定性，其中，该支撑横梁可以是人为搭建的钢结构梁，也可以借助建筑外墙实现。

本申请提供的吊挂结构8还包括设置在拉杆组件9上的不锈钢抱箍17和/或不锈钢托板18。在一种实施例中，参见图9，不锈钢抱箍17与拉杆组件9紧固连接，不锈钢抱箍17形成组合横梁19的安装座。参见图4，不锈钢托板18与拉杆组件9焊接固定，不锈钢托板18为水平托板，不锈钢托板18与拉杆组件9紧固连接，不锈钢托板18用于对设置在钢桁架或钢立柱3处的组合横梁19的水平调平。

在一种实施例中，参见图9，不锈钢抱箍17包括相对设置的两个抱紧块，两个抱紧块通过螺栓紧固连接，两个抱紧块之间形成允许子拉杆10贯穿的安装孔，不锈钢抱箍17与子拉杆10形成十字架结构。

在一种实施例中，主体横梁1与钢立柱3或钢桁架交错连接，钢立柱3或钢桁架上设置有与吊挂结构8适配相连的T形支座4，如图8所示。T形支座4具有相互垂直的第一板面和第二板面，第一板面与钢立柱3紧固连接，第二板面与组合横梁19紧固相连。

在一种实施例中，参见图10，组合横梁19包括横梁外框20及插接在横梁外框20内的插芯连接件21，插芯连接件21由铁角码23及插接在铁角码23中的套芯22组成，铁角码23和套芯22通过螺栓紧固连接；横梁外框20上设置有端头盖板24，端头盖板24用以将插芯连接件21封装在横梁外框20内。插芯连接件21上形成有与T形支座4适配相连的连接座，相邻两个组合横梁19通过其上的插芯连接件21分别与T形支座4相连。

由上可知，本申请提供的均布受力的吊挂框支撑玻璃幕墙系统主要通过吊挂结构8实现对玻璃幕墙单元的安装固定。吊挂结构8包括拉杆组件9及分别设置在所述拉杆组件9上的第一固定组件11、第二固定组件14和调节组件，第一固定组件11与主体横梁1固定相连，第二固定组件14和支撑横梁相连，调节组件可对拉杆组件9的长度进行调节。吊挂结构8上设置的组合横梁19形成玻璃幕墙单元的安装座。因此，本申请提供的幕墙系统的传力路径为：玻璃幕墙单元→安装在玻璃幕墙单元下端的组合横梁19→与该组合横梁19相连的不锈钢抱箍17/托板→拉杆组件9(不锈钢子拉杆10)→安装在玻璃幕墙单元上端的组合横梁19→与该组合横梁19相连的不锈钢抱箍17/托板→吊杆支座2→结构钢框架(包括主体横梁1、钢立柱3及钢桁架)。本申请提供的幕墙系统中玻璃幕墙单元大小一致，吊挂结构8分布均匀，整个吊挂框支撑体系受力均匀合理、传力路径清晰，解决了现有技术中拉杆与立柱混合受力导致系统受力不均的问题。

实施例二

基于上述实施例一提供的均布受力的吊挂框支撑玻璃幕墙系统，本申请实施例二提供一种施工方法，包括如下步骤：

S1：于建筑外墙上安装钢立柱3和/或钢桁架，于钢立柱3和/或钢桁架上方安装主体横梁1；

S2：于主体横梁1上或建筑外墙上安装吊杆支座2，于钢立柱3和/或钢桁架上安装T形支座4；

S3：将组装好的吊挂结构8的一端与主体横梁1紧固相连；

S4：在吊挂结构8上安装不锈钢抱箍17和/或不锈钢托板18；

S5：对不锈钢抱箍17和/或不锈钢托板18进行水平调平；

S6：于不锈钢抱箍17和/或不锈钢托板18上安装组合横梁19；

S7：于组合横梁19上安装玻璃幕墙单元及与玻璃幕墙单元适配的扣盖26。

在一种实施例中，对于步骤S1，楼层土建结构施工完成并具备幕墙钢框架施工条件后，可进行钢立柱3或钢桁架安装作业。参见图11a和11b，于建筑外墙上安装钢立柱3和/或钢桁架时，需在建筑墙体上设置与钢立柱3或钢桁架两端分别适配的耳板5，当钢立柱3或钢桁架的端部和与其适配的耳板5上的孔位对齐后，使用销轴6将钢立柱3或钢桁架和与其适配的耳板5紧固连接；钢立柱3和钢桁架分别与主体横梁1相垂直。

在一种实施例中，对于步骤S2，施工人员需根据幕墙施工图纸及深化图纸精确进行吊杆支座2下料，加工过程中严格控制加工件精度及开口孔位。吊杆支座2组装完成后，将其焊接在玻璃幕墙单元上端的主体横梁1上或混凝土墙上端。在钢框架(即主体横梁1、钢立柱3和钢桁架)施工完成后进行T形支座4安装，按1.5米分隔将T形支座4焊接在钢立柱3或钢桁架上。

在一种实施例中，对于步骤S3，将吊挂结构8的拉杆组件9的一端安装在吊杆支座2上，通过第一固定组件11将吊挂结构8与吊杆支座2紧固连接。第一固定组件11中的不锈钢螺母可以是双层螺母。

在一种实施例中，对于步骤S4，根据组合横梁19的安装位置确定不锈钢抱箍17或不锈钢托板18在吊挂结构8上的安装位置，对吊挂结构8上的不锈钢抱箍17的安装位置进行打磨，以增强不锈钢抱箍17与拉杆组件9的摩擦力，保证更好的受力，将不锈钢抱箍17安装在打磨后的吊挂结构8上。

在一种实施例中，不锈钢托板18与吊挂结构8的拉杆组件9焊接固定。

在一种实施例中，对于步骤S5，对不锈钢抱箍17和/或不锈钢托板18进行水平调平包括：通过对吊挂结构8上的第一固定组件11中的不锈钢螺母，及第二固定组件14中的不锈钢螺母的调节来实现对不锈钢抱箍17和/或不锈钢托板18的水平调平，使得相邻两个不锈钢抱箍17或不锈钢托板18位于同一水平面上，从而保证后续组合横梁19的水平度并控制其变形量。本申请提供的组合横梁19为铝合金横梁。

在一种实施例中，对于步骤S6，组合横梁19通过其上的插芯连接件21与钢立柱3或钢桁架上的T形支座4相连，插芯连接件21上设置有与T形支座4适配的安装孔，插芯连接件21与T形支座4通过销轴相连。安装过程中严格控制安装精度，保证组合横梁19安装完成后平整顺直。

在一种实施例中，对于步骤S7，于组合横梁19上安装玻璃幕墙单元及与玻璃幕墙单元适配的扣盖26可参见图12，组合横梁19上形成与玻璃幕墙单元25适配的安装座，安装座包括与玻璃幕墙单元25的侧壁适配的安装槽，玻璃幕墙单元25通过电动葫芦及曲臂车安装至组合横梁19上的安装槽内，安装过程中要控制玻璃幕墙单元25的入槽深度，保证玻璃幕墙单元25的平整度，扣盖26安装完成后要保证其平整顺直。

本申请提供的均布受力的吊挂框支撑玻璃幕墙系统与传统的组合系统相比，传力路径更加清晰，受力更加均匀，避免出现局部荷载过大现象，增强了整个幕墙系统的结构安全性。

本申请提供的均布受力的吊挂框支撑玻璃幕墙系统的玻璃幕墙单元尺寸均匀，其重力由均匀分布的吊挂结构8承担，不同面板之间的受力变形均匀，从而提高了幕墙系统的变形协调能力和自适应能力。

本申请提供的均布受力的吊挂框支撑玻璃幕墙系统可以通过吊挂结构8的调节组件调节拉杆组件9的长度，且通过其上的不锈钢螺母调节不锈钢抱箍17与不锈钢托板18的水平度，使其均位于同一水平面上，从而保证相邻组合横梁19在一个水平面上，进一步控制组合横梁19整体水平度及适应相邻横梁间变形的能力。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合(只要这些技术特征的组合不存在矛盾)，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述；这些未明确写出的实施例，也都应当认为是本说明书记载的范围。

上文中通过一般性说明及具体实施例对本申请作了较为具体和详细的描述。应当理解，基于本申请的技术构思，还可以对这些具体实施例作出若干常规的调整或进一步的创新；但只要未脱离本申请的技术构思，这些常规的调整或进一步的创新得到的技术方案也同样落入本申请的权利要求保护范围。

Claims (8)

1.一种均布受力的吊挂框支撑玻璃幕墙系统，其特征在于，包括主体横梁、与所述主体横梁平行间隔设置的支撑横梁，以及设置在所述主体横梁和支撑横梁之间的若干个平行间隔排布的吊挂结构，所述吊挂结构竖直设置，相邻两个所述吊挂结构之间安装有玻璃幕墙单元，所述吊挂结构和主体横梁共同对所述玻璃幕墙单元进行受力支撑；

所述吊挂结构上沿其长度方向依次平行间隔设置有多个组合横梁，所述组合横梁形成所述玻璃幕墙单元的安装座；

所述吊挂结构包括拉杆组件及分别设置在所述拉杆组件上的第一固定组件、第二固定组件和调节组件；所述吊挂结构通过所述第一固定组件与主体横梁固定相连，通过第二固定组件和所述支撑横梁相连，所述调节组件用以实现对所述拉杆组件的长度的调节；

所述拉杆组件包括多段依次相连的子拉杆，相邻两个子拉杆通过所述调节组件相连；

所述调节组件包括套筒，相邻两个子拉杆通过所述套筒相连，通过调节所述子拉杆与所述套筒的连接长度实现对所述拉杆组件的长度调节；

所述子拉杆为不锈钢圆钢，所述套筒为不锈钢套筒；

所述吊挂结构还包括设置在所述拉杆组件上的不锈钢抱箍和不锈钢托板；所述不锈钢抱箍与所述拉杆组件紧固连接，所述不锈钢抱箍形成所述组合横梁的安装座；

所述不锈钢托板与所述拉杆组件焊接固定，所述不锈钢托板为水平托板，所述不锈钢托板与所述拉杆组件紧固连接，所述不锈钢托板用于对设置在钢桁架或钢立柱处的组合横梁的水平调平；

所述不锈钢抱箍包括相对设置的两个抱紧块，两个抱紧块通过螺栓紧固连接，两个抱紧块之间形成允许所述子拉杆贯穿的安装孔，所述不锈钢抱箍与所述子拉杆形成十字架结构。

2.根据权利要求1所述的均布受力的吊挂框支撑玻璃幕墙系统，其特征在于，所述主体横梁上设置有吊杆支座，所述吊杆支座具有安装板面，所述安装板面上形成与所述拉杆组件适配的安装孔位，所述拉杆组件的一端贯穿所述安装孔位且通过所述第一固定组件与所述安装板面紧固连接，所述第一固定组件包括螺母和方钢垫块；

所述第二固定组件安装在所述拉杆组件的另一端，所述拉杆组件通过所述第二固定组件和所述支撑横梁相连，所述第二固定组件包括不锈钢螺母。

3.根据权利要求2所述的均布受力的吊挂框支撑玻璃幕墙系统，其特征在于，所述主体横梁与钢立柱交错连接，所述钢立柱上设置有与所述吊挂结构适配相连的T形支座，所述T形支座具有相互垂直的第一板面和第二板面，所述第一板面与所述钢立柱紧固连接，所述第二板面与所述组合横梁紧固相连。

4.根据权利要求3所述的均布受力的吊挂框支撑玻璃幕墙系统，其特征在于，所述组合横梁包括横梁外框及插接在所述横梁外框内的插芯连接件，插芯连接件由铁角码及插接在铁角码中的套芯组成，铁角码和套芯通过螺栓紧固连接；所述横梁外框上设置有端头盖板，所述端头盖板用以将所述插芯连接件封装在所述横梁外框内；

所述插芯连接件上形成有与所述T形支座适配相连的连接座，相邻两个所述组合横梁通过其上的插芯连接件分别与所述T形支座相连。

5.一种权利要求4所述的均布受力的吊挂框支撑玻璃幕墙系统的施工方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1：于建筑外墙上安装钢立柱和/或钢桁架，于所述钢立柱和/或钢桁架上方安装主体横梁；

S2：于所述主体横梁上或建筑外墙上安装吊杆支座，于所述钢立柱和/或钢桁架上安装T形支座；

S3：将组装好的吊挂结构的一端与所述主体横梁紧固相连；

S4：在所述吊挂结构上安装不锈钢抱箍和/或不锈钢托板；

S5：对所述不锈钢抱箍和/或不锈钢托板进行水平调平；

S6：于所述不锈钢抱箍和/或不锈钢托板上安装组合横梁；

S7：于所述组合横梁上安装玻璃幕墙单元及与所述玻璃幕墙单元适配的扣盖。

6.根据权利要求5所述的均布受力的吊挂框支撑玻璃幕墙系统的施工方法，其特征在于，步骤S1中，于建筑外墙上安装钢立柱和/或钢桁架包括，于建筑墙体上设置与所述钢立柱或钢桁架两端分别适配的耳板，当所述钢立柱或钢桁架的端部和与其适配的耳板上的孔位对齐后，使用销轴将所述钢立柱或钢桁架和与其适配的耳板紧固连接；所述钢立柱和钢桁架分别与所述主体横梁相垂直。

7.根据权利要求5所述的均布受力的吊挂框支撑玻璃幕墙系统的施工方法，其特征在于，步骤S2中，所述吊杆支座与所述主体横梁焊接固定，所述T形支座与所述钢立柱或钢桁架焊接固定；

步骤S3中，将所述吊挂结构的拉杆组件的一端安装在所述吊杆支座上，通过第一固定组件将所述吊挂结构与所述吊杆支座紧固连接；

步骤S4中，根据所述组合横梁的安装位置确定所述不锈钢抱箍或不锈钢托板在所述吊挂结构上的安装位置，对所述吊挂结构上的不锈钢抱箍的安装位置进行打磨，将所述不锈钢抱箍安装在打磨后的所述吊挂结构上；

所述不锈钢托板与所述吊挂结构的拉杆组件焊接固定；

步骤S5中，对所述不锈钢抱箍和/或不锈钢托板进行水平调平包括：通过对所述吊挂结构上的第一固定组件中的不锈钢螺母，及第二固定组件中的不锈钢螺母的调节来实现对所述不锈钢抱箍和/或不锈钢托板的水平调平，使得相邻两个不锈钢抱箍或不锈钢托板位于同一水平面上；

步骤S6中，所述组合横梁通过其上的插芯连接件与所述钢立柱或钢桁架上的T形支座相连，所述插芯连接件上设置有与所述T形支座适配的安装孔，所述插芯连接件与所述T形支座通过销轴相连。

8.根据权利要求5所述的均布受力的吊挂框支撑玻璃幕墙系统的施工方法，其特征在于，步骤S7中，于所述组合横梁上安装玻璃幕墙单元及与所述玻璃幕墙单元适配的扣盖包括：所述组合横梁上形成与所述玻璃幕墙单元适配的安装座，所述安装座包括与所述玻璃幕墙单元的侧壁适配的安装槽，所述玻璃幕墙单元通过电动葫芦及曲臂车安装至所述组合横梁上的安装槽内。