CN115110644A - 一种应用于模块化钢管结构的自锁连接节点 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种应用于模块化钢管结构的自锁连接节点，包括自锁连接件，自锁连接件包括相互连接的第一自锁件及第二自锁件且外周均设有限位槽；限位组件，包括限位块及弹性件，限位块部分设置在限位槽内，弹性件设置在限位槽内且两端分别与限位槽及限位块抵接；第一柱体及第二柱体，第一柱体及第二柱体内分别设有凹槽，凹槽的侧壁上设有用于对限位块进行限位的压块，第一柱体及第二柱体的一端分别通过凹槽套设在第一自锁件上及第二自锁件上，第一柱体与第二柱体抵接。本发明提供的应用于模块化钢管结构的自锁连接节点大大提高了模块柱之间的连接速度，自锁连接节点构造简单、连接性能可靠、完整性能好且施工快速便捷。

Description

一种应用于模块化钢管结构的自锁连接节点

技术领域

本发明涉及模块化钢管连接结构技术领域，特别涉及一种应用于模块化钢管结构的自锁连接节点。

背景技术

近年来，社会上不断推进建筑工业化、数字化、智能化升级，加快建造方式转变，不断推动建筑业高质量发展，模块化建筑是近些年来兴起的一种多学科融合的新型建筑形式，是一种新型的高度装配式建筑，通过在工厂进行预制生产，运输至现场后通过可靠的连接方式将模块单元组装成为建筑整体。模块化连接节点是实现建筑模块化与此类结构可靠服役的关键。

现有的连接技术中，上下模块柱之间的连接一般采用螺栓连接或焊接连接，这些连接方式都存在施工时间长、施工空间要求大等缺点，施工空间的缺乏，将加大现场施工的难度，并且对于在恶劣环境下服役的模块化建筑，现场施工条件差，对于传统的连接方式，长时间的施工周期无法保证高质量的完成模块化建筑结构的现场拼接。目前针对模块化建筑提出的连接节点多应用于矩形钢管柱，对于已经在住宅、大型桥梁、塔架、机场航站楼以及大跨厂房等结构中成功应用的钢管混凝土结构，适用的模块化连接节点较少。因此，提出一种适用于钢管混凝土结构的快速连接，不需要额外施工空间的新型模块化建筑连接节点，是解决钢管混凝土模块化建筑连接节点问题的关键。

发明内容

鉴于上述现有技术的不足之处，本发明的目的在于提供一种应用于模块化钢管结构的自锁连接节点，旨在解决现有技术中模块化钢管在进行连接时施工时间长且施工所需空间大的问题。

本发明解决技术问题所采用的技术方案如下：

第一方面，本发明实施例提供了一种应用于模块化钢管结构的自锁连接节点，包括：

自锁连接件，所述自锁连接件包括相互连接的第一自锁件及第二自锁件，所述第一自锁件及第二自锁件的外周均设有限位槽；

限位组件，所述限位组件包括限位块及弹性件，所述限位块部分设置在所述限位槽内，所述弹性件设置在所述限位槽内且所述弹性件两端分别与所述限位槽及限位块抵接；

第一柱体及第二柱体，所述第一柱体一端及第二柱体一端内分别设有凹槽，所述凹槽的侧壁上设有用于对所述限位块进行限位的压块，所述第一柱体通过所述凹槽套设在所述第一自锁件上，所述第二柱体通过所述凹槽套设在所述第二自锁件上；

其中，沿所述第一柱体及第二柱体套设方向，所述压块一侧与所述限位块一侧抵接，且所述第一柱体一端与所述第二柱体一端抵接。

作为进一步的改进技术方案，所述限位块包括竖直面及斜面，所述竖直面与所述弹性件抵接且位于所述限位槽内，所述斜面位于所述限位槽外；

当所述第一柱体及第二柱体套设在所述自锁连接件上并相互靠近时，所述压块一侧压向限位块的斜面，所述限位块的竖直面压缩所述弹性件且所述斜面被压入至所述限位槽内；

当所述第一柱体与所述第二柱体抵接时，所述弹性件恢复形变，所述限位块的斜面弹射至所述限位槽外，且所述限位块一侧与所述压块一侧抵接，实现对所述第一柱体和所述第二柱体的固定。

作为进一步的改进技术方案，所述凹槽包括环形凹槽，所述第一自锁件及第二自锁件均为圆柱形，所述第一柱体及第二柱体设有凹槽的一端内分别设有限位柱，所述第一自锁件及第二自锁件上分别设有用于容纳所述限位柱的通孔，所述限位柱设置在所述通孔内且所述限位柱外周与所述通孔内壁抵接。

作为进一步的改进技术方案，所述限位柱外周上设有限位杆，所述通孔内壁上设有用于容纳所述限位杆的限位凹槽，所述限位杆设置在所述限位凹槽内。

作为进一步的改进技术方案，沿所述第一自锁件及第二自锁件长度方向，所述第一自锁件及第二自锁件上分别设有多个所述限位槽，多个所述限位槽间隔均匀地分布在所述第一自锁件及第二自锁件上，各个所述限位槽内均设有所述限位组件，沿所述第一柱体及第二柱体长度方向，所述凹槽内壁上设有多个所述压块，多个所述压块间隔均匀地分布在所述凹槽内壁上，各个所述限位块分别与一个所述压块抵接。

作为进一步的改进技术方案，所述自锁连接件还包括连接板，所述第一自锁件与所述第二自锁件分别对称设置在所述连接板相对两侧上，所述第一柱体及第二柱体设有凹槽的一端分别与所述连接板相对两侧抵接。

作为进一步的改进技术方案，上述应用于模块化钢管结构的自锁连接节点中，还包括：

橡胶垫圈，所述第一自锁件及第二自锁件与所述连接板之间分别设有环形间隙，所述橡胶垫圈成圆环形，各个所述环形间隙内均设有所述橡胶垫圈。

作为进一步的改进技术方案，所述限位杆及所述限位凹槽分别设有多个，各个所述限位凹槽内均设有所述限位杆。

作为进一步的改进技术方案，所述限位块成直角梯形，且所述斜面与所述限位块底边之间的夹角为30°-50°，所述压块成直角三角形，当所述第一柱体及第二柱体套设在所述自锁连接件上并相互靠近时，所述压块的斜边与所述限位块的斜面抵接。

作为进一步的改进技术方案，所述第一柱体及第二柱体远离所述凹槽的一端内分别设有用于容纳混凝土的容纳腔。

与现有技术相比，本发明实施例具有以下优点：

本发明实施例提供了一种应用于模块化钢管结构的自锁连接节点，包括自锁连接件，所述自锁连接件包括相互连接的第一自锁件及第二自锁件，所述第一自锁件及第二自锁件的外周均设有限位槽；限位组件，所述限位组件包括限位块及弹性件，所述限位块部分设置在所述限位槽内，所述弹性件设置在所述限位槽内且所述弹性件两端分别与所述限位槽及限位块抵接；第一柱体及第二柱体，所述第一柱体一端及第二柱体一端内分别设有凹槽，所述凹槽的侧壁上设有用于对所述限位块进行限位的压块，所述第一柱体通过所述凹槽套设在所述第一自锁件上，所述第二柱体通过所述凹槽套设在所述第二自锁件上，沿所述第一柱体及第二柱体套设方向，所述压块一侧与所述限位块一侧抵接，且所述第一柱体一端与所述第二柱体一端抵接。本发明中的第一柱体及第二柱体可通过自锁连接件、限位组件及压块的组合固定连接，当第一柱体及第二柱体套在自锁连接件上并相互并拢时，压块触碰到限位块露在限位槽外的部分位置，并随着第一柱体及第二柱体的相互并拢，弹性件发生形变并被压缩，压块通过压限位块露在限位槽外的部分位置从而将限位块完全压入限位槽内，当第一柱体与第二柱体抵接后，压块与限位块错位，此时弹性件恢复形变，弹性件将限位块部分位置弹射到限位槽外，此时通过外力将第一柱体或第二柱体从自锁连接件上分离时，限位块露在限位槽外的部分位置与压块抵接，从而使得第一柱体或第二柱体不能从自锁连接件上分离，实现两个柱体直接的拼接。本发明通过所述应用于模块化钢管结构的自锁连接节点将第一柱体及第二柱体进行快速准确的拼接，大大提高了模块柱之间的连接速度，自锁连接节点具有构造简单，连接性能可靠，完整性能好，施工快速便捷等特点，且在两个柱体拼接时所需施工空间小且施工时间短，操作便捷。

附图说明

图1为本发明提供的应用于模块化钢管结构的自锁连接节点的剖面结构示意图；

图2为本发明中的第一柱体及第二柱体的连接结构示意图；

图3为本发明中的第一自锁件的结构示意图；

图4为本发明中的限位组件立体结构示意图；

图5为本发明提供的应用于模块化钢管结构的自锁连接节点的爆炸图；

图6为本发明提供的应用于模块化钢管结构的自锁连接节点的截面结构示意图。

图中：1、自锁连接件；101、第一自锁件；102、第二自锁件；103、连接板；2、限位槽；3、限位组件；301、限位块；3011、竖直面；3012、斜面；302、弹性件；4、第一柱体；5、第二柱体；6、凹槽；7、压块；8、限位柱；9、通孔；10、限位杆；11、限位凹槽；12、橡胶垫圈；13、环形间隙；14、容纳腔。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

在实施方式和申请专利范围中，除非文中对于冠词有特别限定，否则“一”与“所述”可泛指单一个或复数个。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

实施例：

请参阅图1-图6，其中，所述应用于模块化钢管结构的自锁连接节点，包括：自锁连接件1，所述自锁连接件1包括相互连接的第一自锁件101及第二自锁件102，所述第一自锁件101及第二自锁件102的外周均设有限位槽2；限位组件3，所述限位组件3包括限位块301及弹性件302，所述弹性件302为弹簧，所述限位块301部分设置在所述限位槽2内，所述弹性件302设置在所述限位槽2内且所述弹性件302两端分别与所述限位槽2及限位块301抵接；第一柱体4及第二柱体5，所述第一柱体4一端及第二柱体5一端内分别设有凹槽6，所述凹槽6的侧壁上设有用于对所述限位块301进行限位的压块7，所述第一柱体4通过所述凹槽6套设在所述第一自锁件101上，所述第二柱体5通过所述凹槽6套设在所述第二自锁件102上，沿所述第一柱体4及第二柱体5套设方向，所述压块7一侧与所述限位块301一侧抵接，且所述第一柱体4一端与所述第二柱体5一端抵接。

如图1所示，在本实施例中，所述应用于模块化钢管结构的自锁连接节点包括第一柱体4、第二柱体5、自锁连接件1及限位组件3；所述自锁连接件1包括第一自锁件101及第二自锁件102，所述第一自锁件101的下端与所述第二自锁件102的上端固定连接，在本实施例中，所述第一自锁件101与所述第二自锁件102一体成型；所述第一柱体4下端及第二柱体5上端分别设有所述凹槽6，所述凹槽6内设有所述压块7，所述第一自锁件101及第二自锁件102的外周设有用于容纳限位组件3的限位槽2，所述限位组件3包括弹性件302及限位块301，所述限位块301部分设置在所述限位槽2内，所述弹性件302设置在所述限位槽2内且所述弹性件302两端分别与所述限位槽2及限位块301抵接；具体地，所述限位块301包括竖直面3011及斜面3012，所述竖直面3011与所述弹性件302抵接且位于所述限位槽2内，所述斜面3012位于所述限位槽2外。需要说明的是，在本实施例中，所述第一柱体4与所述第二柱体5的结构及大小一致，所述第一自锁件101与所述第二自锁件102的结构及大小一致。

当所述第一柱体4与第一自锁件101进行组装时，所述第一柱体4设有凹槽6的一端朝向第一自锁件101移动，所述第一自锁件101被套入在第一柱体4的凹槽6内，且当所述压块7初次触碰到所述限位块301时，随着第一柱体4的套入，压块7对限位块301的斜面3012进行下压，所述压块7远离凹槽6内壁的一侧与所述斜面3012抵接，所述限位块301受到压块7给到的压力，从而将弹性件302压缩，弹性件302发生形变，且限位块301完全被压入到所述限位槽2内，此时斜面3012也位于所述限位槽2内，随着第一柱体4继续下移，所述压块7也跟随下移，当所述压块7下移至所述压块7远离凹槽6内壁的一侧与所述斜面3012错位时，所述限位块301不再受到压块7的压力，从而弹性件302恢复形变，并且弹性件302给限位块301竖直面3011施加弹力，所述斜面3012被弹射至限位槽2外，此时第一柱体4停止下移，所述第一柱体4内凹槽6顶部与所述第一自锁件101顶部抵接，所述压块7顶侧与所述限位块301底侧抵接，因此所述第一柱体4完成与所述第一自锁件101的组装，所述第一柱体4固定套设在所述第一自锁件101上。

当所述第二柱体5与所述第二自锁件102组装时，所述第二柱体5设有凹槽6的一端朝向第二自锁件102移动，所述第二自锁件102被套入在第二柱体5的凹槽6内，且当所述压块7初次触碰到所述限位块301时，随着第二柱体5的套入，压块7对限位块301的斜面3012进行上压，所述压块7远离凹槽6内壁的一侧与所述斜面3012抵接，所述限位块301受到压块7给到的压力，从而将弹性件302压缩，弹性件302发生形变，且限位块301完全被压入到所述限位槽2内，此时斜面3012也位于所述限位槽2内，随着第二柱体5继续上移，所述压块7也跟随上移，当所述压块7上移至所述压块7远离凹槽6内壁的一侧与所述斜面3012错位时，所述限位块301不再受到压块7的压力，从而弹性件302恢复形变，并且弹性件302给限位块301竖直面3011施加弹力，所述斜面3012被弹射至限位槽2外，此时第二柱体5停止上移，所述第二柱体5内凹槽6底部与所述第二自锁件102底部抵接，所述压块7底侧与所述限位块301顶侧抵接，因此所述第二柱体5完成与所述第二自锁件102的组装，所述第一柱体4固定套设在所述第一自锁件101上，并且此时所述第一柱体4设有凹槽6的一端与所述第二柱体5设有凹槽6的一端抵接，从而实现了所述第一柱体4与所述第二柱体5之间的紧密连接。

本发明中的第一柱体4及第二柱体5可通过自锁连接件1、限位组件3及压块7的组合固定连接，当第一柱体4及第二柱体5套在自锁连接件1上并相互并拢时，压块7触碰到限位块301露在限位槽2外的部分位置，并随着第一柱体4及第二柱体5的相互并拢，弹性件302发生形变并被压缩，压块7通过压限位块301露在限位槽2外的部分位置从而将限位块301完全压入限位槽2内，当第一柱体4与第二柱体5抵接后，压块7与限位块301错位，此时弹性件302恢复形变，弹性件302将限位块301部分位置弹射到限位槽2外，此时通过外力将第一柱体4或第二柱体5从自锁连接件1上分离时，限位块301露在限位槽2外的部分位置与压块7抵接，从而使得第一柱体4或第二柱体5不能从自锁连接件1上分离，实现两个柱体直接的拼接。本发明通过自锁连接件1与限位组件3及压块7的组合实现了两个柱体之间的固定连接，在两个柱体拼接时所需施工空间小且施工时间短，操作便捷、连接性能可靠且完整性好。本发明通过所述应用于模块化钢管结构的自锁连接节点将第一柱体4及第二柱体5进行快速准确的拼接，大大提高了模块柱之间的连接速度，自锁连接节点具有构造简单，连接性能可靠，完整性能好，施工快速便捷等特点，且在两个柱体拼接时所需施工空间小且施工时间短，操作便捷。

如图5所示，作为进一步的方案，所述凹槽6包括环形凹槽，所述第一自锁件101及第二自锁件102均为圆柱形，所述第一柱体4及第二柱体5设有凹槽6的一端内分别设有限位柱8，所述第一自锁件101及第二自锁件102上分别设有用于容纳所述限位柱8的通孔9，所述限位柱8设置在所述通孔9内且所述限位柱8外周与所述通孔9内壁抵接。具体地，沿所述第一柱体4及第二柱体5中轴线方向，所述凹槽6内设有所述限位柱8，所述第一自锁件101及第二自锁件102均为圆柱形，沿所述第一自锁件101及第二自锁件102中轴线方向，所述第一自锁件101及第二自锁件102上设有通孔9，所述限位柱8设置在所述通孔9内，可以防止所述第一自锁件101或第二自锁件102左右摆动，所述限位柱8的直径与所述通孔9内径大小一致。

需要说明的是，本发明中的第一柱体4、第二柱体5及自锁连接件1并不仅限于圆柱形，还可以是长方体形状。

作为更进一步的方案，所述限位柱8外周上设有限位杆10，所述通孔9内壁上设有用于容纳所述限位杆10的限位凹槽11，所述限位杆10设置在所述限位凹槽11内。所述限位杆10及所述限位凹槽11分别设有多个，各个所述限位凹槽11内均设有所述限位杆10。具体地，所述限位杆10设有两个，所述限位凹槽11也设有两个，两个所述限位杆10对称设置在所述限位柱8外周上，两个所述限位凹槽11对称设置在所述通孔9内壁上，两个所述限位杆10分别设置在两个所述限位凹槽11内，通过所述限位杆10与所述限位凹槽11的配合，可以防止圆柱形的自锁连接件1发生转动，因此当第一柱体4或第二柱体5内的限位杆10对准了所述限位凹槽11后，可以快速下降或上升完成组装，节省施工时间，同时还能保证所述压块7和所述限位块301对齐抵接。

在本实施例中，沿所述第一自锁件101及第二自锁件102长度方向，所述第一自锁件101及第二自锁件102上分别设有多个所述限位槽2，多个所述限位槽2间隔均匀地分布在所述第一自锁件101及第二自锁件102上，各个所述限位槽2内均设有所述限位组件3，沿所述第一柱体4及第二柱体5长度方向，所述凹槽6内壁上设有多个所述压块7，多个所述压块7间隔均匀地分布在所述凹槽6内壁上，各个所述限位块301分别与一个所述压块7抵接。具体地，所述第一自锁件101上设有十二个限位槽2，沿所述第一自锁件101长度方向，十二个限位槽2成三行四列对称设置在所述第一自锁件101外周上，且每一列限位槽2中，相邻限位槽2之间间隔均匀；所述第二自锁件102上也设有十二个限位槽2，沿所述第二自锁件102长度方向，十二个限位槽2成三行四列对称设置在所述第二自锁件102外周上，且每一列限位槽2中，相邻限位槽2之间间隔均匀；各个所述限位槽2均设有一个限位组件3。沿所述第一柱体4长度方向，所述第一柱体4的凹槽6内设有十二个压块7，十二个压块7成三行四列对称设置在所述凹槽6内壁上，且每一列压块7中，相邻压块7之间间隔均匀；沿所述第二柱体5长度方向，所述第二柱体5的凹槽6内设有十二个压块7，十二个压块7成三行四列对称设置在所述凹槽6内壁上，且每一列压块7中，相邻压块7之间间隔均匀；同时，所述相邻压块7之间的间距不小于所述限位块301的高度，即所述压块7之间间距能够容纳限位块301。通过增设多个限位槽2、多个限位组件3及多个压块7可以加强所述第一柱体4及第二柱体5与所述自锁连接件1之间结构的强度，使得第一柱体4及第二柱体5难以发生脱落，提升模块化钢柱之间的安全性及稳固性。

作为进一步的方案，所述自锁连接件1还包括连接板103，所述第一自锁件101与所述第二自锁件102分别对称设置在所述连接板103相对两侧上，所述第一柱体4及第二柱体5设有凹槽的一端分别与所述连接板103相对两侧抵接。具体地，所述第一自锁件101、连接板103及第二自锁件102一体成型，所述连接板103可以防止所述第一柱体4与第二柱体5在发生触碰时相互磨损。

作为更进一步的方案，所述应用于模块化钢管结构的自锁连接节点中，还包括橡胶垫圈12，所述第一自锁件101及第二自锁件102与所述连接板103之间分别设有环形间隙13，所述橡胶垫圈12成圆环形，各个所述环形间隙13内均设有所述橡胶垫圈12。具体地，当所述第一柱体4及第二柱体5分别与所述连接板103抵接时，所述第一柱体4内的凹槽6顶部与所述第一自锁件101顶部抵接，所述第二自锁件102底部与所述第二柱体5内的凹槽6底部抵接，因此所述第一柱体4与第二柱体5均会给自锁连接件1施加压力，所述自锁连接件1通过所述橡胶垫圈12缓解压力并对自锁连接件1的结构起到保护作用，提升自锁连接件1的使用寿命，同时对整体连接区域具有一定的防震缓冲作用。

在本实施例中，所述限位块301成直角梯形，且所述斜面3012与所述限位块301底边之间的夹角为30°-50°，所述压块7成直角三角形，当所述第一柱体4及第二柱体5套设在所述自锁连接件1上并相互靠近时，所述压块7的斜边与所述限位块301的斜面3012抵接。具体地，所述限位块301的斜面3012与所述压块7的斜边平行，即所述斜面3012的倾斜角度与所述斜边的倾斜角度一致。

作为进一步的方案，所述第一柱体4及第二柱体5远离所述凹槽的一端内分别设有用于容纳混凝土的容纳腔14。本实施中的自锁连接节点适用于模块化建筑领域，因此在第一柱体4及第二柱体5上设有容纳腔14，可通过混凝土增强第一柱体4及第二柱体5的结构强度，增强承重能力。

综上，本发明实施例提供了一种应用于模块化钢管结构的自锁连接节点，包括自锁连接件1，所述自锁连接件1包括相互连接的第一自锁件101及第二自锁件102，所述第一自锁件101及第二自锁件102的外周均设有限位槽2；限位组件3，所述限位组件3包括限位块301及弹性件302，所述限位块301部分设置在所述限位槽2内，所述弹性件302设置在所述限位槽2内且所述弹性件302两端分别与所述限位槽2及限位块301抵接；第一柱体4及第二柱体5，所述第一柱体4一端及第二柱体5一端内分别设有凹槽6，所述凹槽6的侧壁上设有用于对所述限位块301进行限位的压块7，所述第一柱体4通过所述凹槽6套设在所述第一自锁件101上，所述第二柱体5通过所述凹槽6套设在所述第二自锁件102上，沿所述第一柱体4及第二柱体5套设方向，所述压块7一侧与所述限位块301一侧抵接，且所述第一柱体4一端与所述第二柱体5一端抵接。本发明中的第一柱体4及第二柱体5可通过自锁连接件1、限位组件3及压块7的组合固定连接，当第一柱体4及第二柱体5套在自锁连接件1上并相互并拢时，压块7触碰到限位块301露在限位槽2外的部分位置，并随着第一柱体4及第二柱体5的相互并拢，弹性件302发生形变并被压缩，压块7通过压限位块301露在限位槽2外的部分位置从而将限位块301完全压入限位槽2内，当第一柱体4与第二柱体5抵接后，压块7与限位块301错位，此时弹性件302恢复形变，弹性件302将限位块301部分位置弹射到限位槽2外，此时通过外力将第一柱体4或第二柱体5从自锁连接件1上分离时，限位块301露在限位槽2外的部分位置与压块7抵接，从而使得第一柱体4或第二柱体5不能从自锁连接件1上分离，实现两个柱体直接的拼接。本发明通过所述应用于模块化钢管结构的自锁连接节点将第一柱体4及第二柱体5进行快速准确的拼接，大大提高了模块柱之间的连接速度，自锁连接节点具有构造简单，连接性能可靠，完整性能好，施工快速便捷等特点，且在两个柱体拼接时所需施工空间小且施工时间短，操作便捷。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的方案后，将容易想到本发明的其它实施方案。本发明旨在涵盖本发明的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本发明的一般性原理并包括本方案未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本发明的真正范围和精神由权利要求指出。

Claims (10)

1.一种应用于模块化钢管结构的自锁连接节点，其特征在于，包括：

自锁连接件，所述自锁连接件包括相互连接的第一自锁件及第二自锁件，所述第一自锁件及第二自锁件的外周均设有限位槽；

限位组件，所述限位组件包括限位块及弹性件，所述限位块部分设置在所述限位槽内，所述弹性件设置在所述限位槽内且所述弹性件两端分别与所述限位槽及限位块抵接；

第一柱体及第二柱体，所述第一柱体一端及第二柱体一端内分别设有凹槽，所述凹槽的侧壁上设有用于对所述限位块进行限位的压块，所述第一柱体通过所述凹槽套设在所述第一自锁件上，所述第二柱体通过所述凹槽套设在所述第二自锁件上；

其中，沿所述第一柱体及第二柱体套设方向，所述压块一侧与所述限位块一侧抵接，且所述第一柱体一端与所述第二柱体一端抵接。

2.根据权利要求1所述的应用于模块化钢管结构的自锁连接节点，其特征在于，所述限位块包括竖直面及斜面，所述竖直面与所述弹性件抵接且位于所述限位槽内，所述斜面位于所述限位槽外；

当所述第一柱体及第二柱体套设在所述自锁连接件上并相互靠近时，所述压块一侧压向限位块的斜面，所述限位块的竖直面压缩所述弹性件且所述斜面被压入至所述限位槽内；

当所述第一柱体与所述第二柱体抵接时，所述弹性件恢复形变，所述限位块的斜面弹射至所述限位槽外，且所述限位块一侧与所述压块一侧抵接，实现对所述第一柱体和所述第二柱体的固定。

3.根据权利要求1所述的应用于模块化钢管结构的自锁连接节点，其特征在于，所述凹槽包括环形凹槽，所述第一自锁件及第二自锁件均为圆柱形，所述第一柱体及第二柱体设有凹槽的一端内分别设有限位柱，所述第一自锁件及第二自锁件上分别设有用于容纳所述限位柱的通孔，所述限位柱设置在所述通孔内且所述限位柱外周与所述通孔内壁抵接。

4.根据权利要求3所述的应用于模块化钢管结构的自锁连接节点，其特征在于，所述限位柱外周上设有限位杆，所述通孔内壁上设有用于容纳所述限位杆的限位凹槽，所述限位杆设置在所述限位凹槽内。

5.根据权利要求2所述的应用于模块化钢管结构的自锁连接节点，其特征在于，沿所述第一自锁件及第二自锁件长度方向，所述第一自锁件及第二自锁件上分别设有多个所述限位槽，多个所述限位槽间隔均匀地分布在所述第一自锁件及第二自锁件上，各个所述限位槽内均设有所述限位组件，沿所述第一柱体及第二柱体长度方向，所述凹槽内壁上设有多个所述压块，多个所述压块间隔均匀地分布在所述凹槽内壁上，各个所述限位块分别与一个所述压块抵接。

6.根据权利要求1所述的应用于模块化钢管结构的自锁连接节点，其特征在于，所述自锁连接件还包括连接板，所述第一自锁件与所述第二自锁件分别对称设置在所述连接板相对两侧上，所述第一柱体及第二柱体设有凹槽的一端分别与所述连接板相对两侧抵接。

7.根据权利要求6所述的应用于模块化钢管结构的自锁连接节点，其特征在于，还包括：

橡胶垫圈，所述第一自锁件及第二自锁件与所述连接板之间分别设有环形间隙，所述橡胶垫圈成圆环形，各个所述环形间隙内均设有所述橡胶垫圈。

8.根据权利要求4所述的应用于模块化钢管结构的自锁连接节点，其特征在于，所述限位杆及所述限位凹槽分别设有多个，各个所述限位凹槽内均设有所述限位杆。

9.根据权利要求2所述的应用于模块化钢管结构的自锁连接节点，其特征在于，所述限位块成直角梯形，且所述斜面与所述限位块底边之间的夹角为30°-50°，所述压块成直角三角形，当所述第一柱体及第二柱体套设在所述自锁连接件上并相互靠近时，所述压块的斜边与所述限位块的斜面抵接。

10.根据权利要求1所述的应用于模块化钢管结构的自锁连接节点，其特征在于，所述第一柱体及第二柱体远离所述凹槽的一端内分别设有用于容纳混凝土的容纳腔。

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