CN115108504B - Agv叉车叉齿防撞装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及AGV叉车技术领域，具体地说，涉及AGV叉车叉齿防撞装置，包括设于AGV叉车叉齿处的防撞壳体，防撞壳体呈U型且内部处设有供叉齿远端伸入的卡槽，防撞壳体内且位于两侧处沿其长度方向设有连通卡槽的安装槽，安装槽内设有用于将防撞壳体固定于叉齿上的固定组件；防撞壳体的两侧处设有缓冲机构，缓冲机构包括沿长度方向间隔设于防撞壳体的上侧面及远离叉齿侧边的外侧面处的缓冲组件。通过本发明中的构造，使得通过固定组件能够较佳地实现防撞装置在叉齿上得到拆装，通过缓冲组件能够较佳地对叉齿进行全面的防撞保护，避免叉齿收到损伤。
Description
技术领域
本发明涉及AGV叉车技术领域，具体地说，涉及AGV叉车叉齿防撞装置。
背景技术
AGV叉车指装备有电磁或光学等自动导引装置，能够沿规定的导引路径行驶，具有安全保护以及各种运载功能的运输车，随着我国高新技术产业的飞速发展，AGV叉车的应用越来越被广泛，其中，AGV叉车叉齿则是实现货物转移的重要部件之一。
目前，AGV叉车上的叉齿不具备较佳的防撞性能，其在日常得到使用过程中，AGV叉车的叉齿易与货物发生碰撞，易造成叉齿的磨损和变形，从而增加了维修和更换成本。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：
AGV叉车叉齿防撞装置，包括设于AGV叉车叉齿处的防撞壳体，防撞壳体呈U型且内部处设有供叉齿远端伸入的卡槽，防撞壳体内且位于两侧处沿其长度方向设有连通卡槽的安装槽，安装槽内设有用于将防撞壳体固定于叉齿上的固定组件；
防撞壳体的两侧处设有缓冲机构，缓冲机构包括沿长度方向间隔设于防撞壳体的上侧面及远离叉齿侧边的外侧面处的缓冲组件。
通过本发明中的构造，使得通过固定组件能够较佳地实现防撞装置在叉齿上得到拆装，通过缓冲组件能够较佳地对叉齿进行全面的防撞保护，避免叉齿收到损伤。
作为优选，防撞壳体的上侧面及远离叉齿侧边的外侧面处沿其长度方向间隔设有连通安装槽的通孔，安装槽对应通孔设有可移动的上安装板和侧安装板；缓冲组件包括设于对应通孔内的缓冲凸块，缓冲凸块上设有贯穿对应上安装板和侧安装板的缓冲杆，缓冲杆贯穿上安装板和侧安装板的端部处设有固定螺母，缓冲杆上套设有用于推动缓冲凸块伸出通孔的缓冲弹簧。
通过本发明中的构造，较佳地实现防撞组件对叉齿的防撞，同时，防撞组件能够收纳在安装槽内，避免在搬运防撞装置过程中缓冲组件受到磨损。
作为优选，固定组件包括沿长度方向设于安装槽内且可转动的转动杆，转动杆上滑动套设有套管，套管远离卡槽开口处的端部处设有固定块，叉齿伸入卡槽的端部处设有供对应固定块伸入的定位槽，叉齿的两侧壁沿其长度方向设有限位滑槽，套管的外壁上设有与对应限位滑槽相配合的限位滑块；
固定块上设有与转动杆同轴设置的转动槽，固定块朝向定位槽的侧壁上设有弹簧安装腔，弹簧安装腔的开口处设有堵块，弹簧安装腔内设有一端可伸出固定块的定位销，定位销的另一端伸入转动槽内，位于弹簧安装腔内的定位销上设有固定环，定位销上套设有用于推动定位销一端缩回固定块内的第一弹簧；
转动杆上设有可伸入转动槽内的圆块，圆块的外壁上设有用于驱动定位销一端伸出固定块的第一导向面，圆块的外周壁上沿其周向设有供定位销卡入的卡环槽；定位槽的侧壁上设有供定位销一端伸入的定位孔。
通过本发明中的构造，较佳地实现将防撞壳体插入叉齿上时，防撞装置自动在叉齿上的安装固定，便于用户的使用。
作为优选，卡环槽的两端部处设有用于将定位销导出卡环槽的第二导向面。
通过本发明中的构造，较佳地实现转动转动杆实现防撞装置在叉齿上的拆卸。
作为优选，转动杆螺纹伸入安装槽内，较佳地实现转动杆在安装槽内的转动及移动，便于防撞装置的拆装。
作为优选，上安装板的下板面上沿其长度方向设有截面成V形的上抵块，侧安装板的上侧壁处设有侧抵块，侧抵块上设有用于上抵块相配合驱动上安装板上移带动缓冲凸块伸出通孔的第一斜面；侧抵块的两端部处设有连接耳，安装槽内设有穿过连接耳设置的安装轴，安装轴上套设有用于推动侧安装板移动带动缓冲凸块缩回防撞壳体内的第二弹簧。
通过本发明中的构造，较佳地实现同时驱动防撞壳体两侧的缓冲组件的同时伸出及收纳，便于使用。
作为优选，侧安装板靠近转动杆的板面上间隔设有凸块，凸块上设有第二斜面；转动杆上套设有用于驱动套管移向卡槽开口处的第三弹簧，套管上对应凸块设有挤压块，挤压块上设有与第二斜面相配合的第三斜面，第三斜面用于驱动侧安装板移动带动缓冲凸块伸出通孔。
通过本发明中的构造，较佳地实现将防撞壳体插入叉齿上时，防撞装置能够自动在叉齿上的安装固定的同时能够同时驱动防撞壳体两侧处的缓冲组件的伸出，从而便于用户的使用。
附图说明
图1为实施例1中AGV叉车叉齿防撞装置在AGV叉车上的结构示意图。
图2为实施例1中AGV叉车叉齿防撞装置在叉齿上的示意图。
图3为实施例1中防撞装置的半剖示意图。
图4为实施例1中防撞壳体的半剖示意图。
图5为实施例1中防撞装置的结构示意图。
图6为实施例1中缓冲机构的部分示意图。
图7为图6中A部分的放大示意图。
图8为实施例1中叉齿的结构示意图。
图9为图8中B部分的放大示意图。
图10为实施例1中的套管的部分示意图。
图11为实施例1中的转动杆的部分示意图。
具体实施方式
为进一步了解本发明的内容，结合附图和实施例对本发明作详细描述。应当理解的是，实施例仅仅是对本发明进行解释而并非限定。
实施例1
如图1-图2所示，本实施例提供了一种AGV叉车叉齿防撞装置， 其包括设于AGV叉车100叉齿101处的防撞壳体110，防撞壳体110呈U型且内部处设有供叉齿101远端伸入的卡槽311，防撞壳体110内且位于两侧处沿其长度方向设有连通卡槽311的安装槽312，安装槽312内设有用于将防撞壳体110固定于叉齿101上的固定组件；
防撞壳体110的两侧处设有缓冲机构，缓冲机构包括沿长度方向间隔设于防撞壳体110的上侧面及远离叉齿101侧边的外侧面处的缓冲组件210。
本实施例在实际使用过程中，用户通过将卡槽311的开口与叉齿101的远端部相对应，推动防撞壳体110卡入叉齿101上，利用固定组件实现防撞壳体110在叉齿101上的拆装，其通过在防撞壳体110的上侧面及远离叉齿101侧边的侧壁上间隔设置缓冲组件210，进而使AGV叉车叉齿101在使用过程中，缓冲组件210能够对叉齿101的上侧面及两侧边的受力进行缓冲，从而使叉齿101在使用时得到全面的防撞保护，避免叉齿101收到损伤。
结合图3-图5所示，防撞壳体110的上侧面及远离叉齿101侧边的外侧面处沿其长度方向间隔设有连通安装槽312的通孔411，安装槽312对应通孔411设有可移动的上安装板510和侧安装板520；缓冲组件210包括设于对应通孔411内的缓冲凸块530，缓冲凸块530上设有贯穿对应上安装板510和侧安装板520的缓冲杆531，缓冲杆531贯穿上安装板510和侧安装板520的端部处设有固定螺母532，缓冲杆531上套设有用于推动缓冲凸块530伸出通孔411的缓冲弹簧533。
本实施例中，通过缓冲凸块530、缓冲杆531、固定螺母532和缓冲弹簧533的设置，较佳地实现了缓冲组件210在上安装板510及侧安装板520上的安装，同时，缓冲弹簧533驱动缓冲凸块530伸出通孔411，使缓冲凸块411能够对叉齿101上的受力进行缓冲防护，其中，缓冲凸块411采用橡胶材质制成，较佳地提高防撞装置的耐磨性；本实施例中，由于上安装板510和侧安装板520的可移动设置，使得其能够移入安装槽312内带动上安装板510和侧安装板520上的缓冲组件210收纳至安装槽312内，使得在防撞装置不使用时，缓冲组件210能够收纳在防撞壳体110内，避免在搬运防撞装置过程中缓冲组件210受到磨损。
结合图6-图11所示，固定组件包括沿长度方向设于安装槽312内且可转动的转动杆710，转动杆710上滑动套设有套管720，套管720远离卡槽311开口处的端部处设有固定块721，叉齿101伸入卡槽311的端部处设有供对应固定块721伸入的定位槽911，叉齿101的两侧壁沿其长度方向设有限位滑槽912，套管720的外壁上设有与对应限位滑槽912相配合的限位滑块1011；
固定块721上设有与转动杆710同轴设置的转动槽1021，固定块721朝向定位槽911的侧壁上设有弹簧安装腔1022，弹簧安装腔1022的开口处设有堵块1110，弹簧安装腔1022内设有一端可伸出固定块721的定位销1120，定位销1120的另一端伸入转动槽1021内，位于弹簧安装腔1022内的定位销1120上设有固定环1121，定位销1120上套设有用于推动定位销1120一端缩回固定块721内的第一弹簧1122；
转动杆710上设有可伸入转动槽1021内的圆块1130，圆块1130的外壁上设有用于驱动定位销1120一端伸出固定块721的第一导向面1131，圆块1130的外周壁上沿其周向设有供定位销1120卡入的卡环槽1132；定位槽911的侧壁上设有供定位销1120一端伸入的定位孔913。
通过本实施例中的构造，使得用户在将防撞壳体110卡入叉齿101远端的过程中，叉齿101移向卡槽311的最里端的过程中，使得固定块721卡入定位槽911内，进而使得叉齿101移动能够带动套管720沿着转动杆710移向卡槽311的最里端，进而相对使圆块1130移入转动槽1021内，其中，由于第一导向面1131的设置，使得定位销1120的另一端沿第一导向面1131移向卡环槽1132内，同时，定位销1120的一端伸出固定块721卡入相对的定位孔913内，从而使防撞壳体110与叉齿101间的位置固定，实现防撞壳体110与叉齿101间的安装；其中，通过限位滑槽912和限位滑块1011的设置，较佳地使套管720与叉齿101间得到限位，较佳地便于定位销1120与定位孔913的配合；其中，通过弹簧安装腔1022和堵块1110的设置，较佳地实现定位销1120在固定块721上的安装。
本实施例中，卡环槽1132的两端部处设有用于将定位销1120导出卡环槽1132的第二导向面1133。
通过本实施例中的构造，使得用户通过转动转动杆710使定位销1120由第二导向面1133移出卡环槽1132内，进而接除定位销1120对圆块1130的锁止，较佳地便于用户对防撞装置进行拆装，便于更换。
本实施例中，转动杆710螺纹伸入安装槽312内。
本实施例中，防撞壳体110内设有供转动杆710螺纹伸入的螺纹孔，转动杆710通过螺纹孔螺纹安装在安装槽312内，其通过上述构造，较佳地实现转动杆710在安装槽312内的转动和移动，从而较佳地便于防撞装置在叉齿101上的拆装。
本实施例中，上安装板510的下板面上沿其长度方向设有截面成V形的上抵块730，侧安装板520的上侧壁处设有侧抵块521，侧抵块521上设有用于上抵块730相配合驱动上安装板510上移带动缓冲凸块530伸出通孔411的第一斜面；侧抵块521的两端部处设有连接耳740，安装槽312内设有穿过连接耳740设置的安装轴750，安装轴750上套设有用于推动侧安装板520移动带动缓冲凸块530缩回防撞壳体110内的第二弹簧751。
通过本实施例中连接耳740、安装轴750和第二弹簧751的设置，较佳地实现侧安装板520在安装槽312内的移动安装，其中，通过第二弹簧751能够较佳地实现侧安装板520带动其上的缓冲组件210收纳至安装槽312内；本实施例中，通过侧抵块521、第一斜面和上抵块730的设置，使得侧安装板520带动其上缓冲组件210伸出通孔411时，第一斜面能够与上抵块的斜面挤压驱动上抵块730上移，带动上安装板510上移使其上的缓冲组件210伸出通孔411，当侧安装板520在第二弹簧751作用下收纳于安装槽312内时，上安装板510因重力作用也收纳于安装槽312内，避免缓冲组件210在搬运过程中的磨损，本实施例中，防撞壳体110两侧处的缓冲组件210能够同时伸出和收纳，便于使用。
本实施例中，侧安装板520靠近转动杆710的板面上间隔设有凸块760，凸块760上设有第二斜面761； 转动杆710上套设有用于驱动套管720移向卡槽311开口处的第三弹簧711，套管720上对应凸块760设有挤压块1030，挤压块1030上设有与第二斜面761相配合的第三斜面1031，第三斜面1031用于驱动侧安装板520移动带动缓冲凸块530伸出通孔411。
通过本实施例中的构造，使得用户在将防撞壳体110卡入叉齿101远端的过程中，套管720上多的挤压块1030移动能够使第三斜面1031挤压第二斜面761，使侧安装板520移动驱动其上的缓冲组件210伸出通孔411，较佳地实现了防撞装置安装于叉齿101上的同时能够使缓冲组件210伸出工作，防撞装置拆下时，第三弹簧711驱动套管复位解除对侧安装板的限位，能够同时使缓冲组件210自动收纳了，使防撞装置的使用更加的方便。
总之，以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本发明专利的涵盖范围。
Claims (6)
1.AGV叉车叉齿防撞装置，其特征在于：包括设于AGV叉车（100）叉齿（101）处的防撞壳体（110），防撞壳体（110）呈U型且内部处设有供叉齿（101）远端伸入的卡槽（311），防撞壳体（110）内且位于两侧处沿其长度方向设有连通卡槽（311）的安装槽（312），安装槽（312）内设有用于将防撞壳体（110）固定于叉齿（101）上的固定组件；
防撞壳体（110）的两侧处设有缓冲机构，缓冲机构包括沿长度方向间隔设于防撞壳体（110）的上侧面及远离叉齿（101）侧边的外侧面处的缓冲组件（210）；
固定组件包括沿长度方向设于安装槽（312）内且可转动的转动杆（710），转动杆（710）上滑动套设有套管（720），套管（720）远离卡槽（311）开口处的端部处设有固定块（721），叉齿（101）伸入卡槽（311）的端部处设有供对应固定块（721）伸入的定位槽（911），叉齿（101）的两侧壁沿其长度方向设有限位滑槽（912），套管（720）的外壁上设有与对应限位滑槽（912）相配合的限位滑块（1011）；
固定块（721）上设有与转动杆（710）同轴设置的转动槽（1021），固定块（721）朝向定位槽（911）的侧壁上设有弹簧安装腔（1022），弹簧安装腔（1022）的开口处设有堵块（1110），弹簧安装腔（1022）内设有一端可伸出固定块（721）的定位销（1120），定位销（1120）的另一端伸入转动槽（1021）内，位于弹簧安装腔（1022）内的定位销（1120）上设有固定环（1121），定位销（1120）上套设有用于推动定位销（1120）一端缩回固定块（721）内的第一弹簧（1122）；
转动杆（710）上设有可伸入转动槽（1021）内的圆块（1130），圆块（1130）的外壁上设有用于驱动定位销（1120）一端伸出固定块（721）的第一导向面（1131），圆块（1130）的外周壁上沿其周向设有供定位销（1120）卡入的卡环槽（1132）；定位槽（911）的侧壁上设有供定位销（1120）一端伸入的定位孔（913）。
2.根据权利要求1所述的AGV叉车叉齿防撞装置，其特征在于：防撞壳体（110）的上侧面及远离叉齿（101）侧边的外侧面处沿其长度方向间隔设有连通安装槽（312）的通孔（411），安装槽（312）对应通孔（411）设有可移动的上安装板（510）和侧安装板（520）；缓冲组件（210）包括设于对应通孔（411）内的缓冲凸块（530），缓冲凸块（530）上设有贯穿对应上安装板（510）和侧安装板（520）的缓冲杆（531），缓冲杆（531）贯穿上安装板（510）和侧安装板（520）的端部处设有固定螺母（532），缓冲杆（531）上套设有用于推动缓冲凸块（530）伸出通孔（411）的缓冲弹簧（533）。
3.根据权利要求1所述的AGV叉车叉齿防撞装置，其特征在于：卡环槽（1132）的两端部处设有用于将定位销（1120）导出卡环槽（1132）的第二导向面（1133）。
4.根据权利要求1所述的AGV叉车叉齿防撞装置，其特征在于：转动杆（710）螺纹伸入安装槽（312）内。
5.根据权利要求2所述的AGV叉车叉齿防撞装置，其特征在于：上安装板（510）的下板面上沿其长度方向设有截面成V形的上抵块（730），侧安装板（520）的上侧壁处设有侧抵块（521），侧抵块（521）上设有用于上抵块（730）相配合驱动上安装板（510）上移带动缓冲凸块（530）伸出通孔（411）的第一斜面；侧抵块（521）的两端部处设有连接耳（740），安装槽（312）内设有穿过连接耳（740）设置的安装轴（750），安装轴（750）上套设有用于推动侧安装板（520）移动带动缓冲凸块（530）缩回防撞壳体（110）内的第二弹簧（751）。
6.根据权利要求5所述的AGV叉车叉齿防撞装置，其特征在于：侧安装板（520）靠近转动杆（710）的板面上间隔设有凸块（760），凸块（760）上设有第二斜面（761）； 转动杆（710）上套设有用于驱动套管（720）移向卡槽（311）开口处的第三弹簧（711），套管（720）上对应凸块（760）设有挤压块（1030），挤压块（1030）上设有与第二斜面（761）相配合的第三斜面（1031），第三斜面（1031）用于驱动侧安装板（520）移动带动缓冲凸块（530）伸出通孔（411）。
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2022
- 2022-08-01 CN CN202210918046.6A patent/CN115108504B/zh active Active
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Denomination of invention: AGV Forklift Tooth Anti Collision Device Granted publication date: 20240209 Pledgee: The Bank of Hangzhou Fuyang branch of the new Limited by Share Ltd. Pledgor: Zhejiang UN Forklift Co.,Ltd. Registration number: Y2024980016553 |