CN115108263B - 一种实现多台开料机开料分拣智能输送的生产线 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及板材输送装置技术领域，且公开了一种实现多台开料机开料分拣智能输送的生产线，包括沿生产方向依次设置的上料区域，喷码区域、开料区域、人工非标区域和分拣区域，喷码区域的入料位置与上料区域相连接，开料区域包括若干台开料机、分配输送线以及至少一条出料输送线，分配输送线用于将喷码完成的板材分配输送至若干台开料机中，开料机的入料位置和分配输送线的出料位置相连接，开料机的出料位置和出料输送线入料位置相连接。该智能输送的生产线采用智能无人生产的方式，通过软件系统控制整条线的协调工作并与MES系统实时交互，避免单机人工操作出现的各种问题，整条线效率提升，物料运送有序，大大提高了生产效率。

Description

一种实现多台开料机开料分拣智能输送的生产线
技术领域
本发明涉及板材输送装置技术领域，具体为一种实现多台开料机开料分拣智能输送的生产线。
背景技术
现有的板材产品制造一般都采用自动化流水线生产，在生产过程中，经常会需要采用多台开料机对板材两面都进行开料操作工序，但是现有的生产线使用过程中板材需要进行人工将从喷码机出来的板材分配处理，使得板材分配到每个开料机中，板材分配速度直接影响了生产效率，且生产过程中需要占用多个工人辅助劳动，导致费时费工，人工成本较高，而且还大大降低了整条生产线的效率。因此，需要一种实现多台开料机开料分拣智能输送的生产线。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了一种实现多台开料机开料分拣智能输送的生产线，解决了现有的生产线使用过程中板材需要进行人工将从喷码机出来的板材分配处理，使得板材分配到每个开料机中，板材分配速度直接影响了生产效率，且生产过程中需要占用多个工人辅助劳动，导致费时费工，人工成本较高，而且还大大降低了整条生产线效率的问题。
本发明提供如下技术方案：一种实现多台开料机开料分拣智能输送的生产线，包括沿生产方向依次设置的上料区域，喷码区域、开料区域、人工非标区域和分拣区域，喷码区域的入料位置与上料区域相连接，开料区域包括若干台开料机、分配输送线以及至少一条出料输送线，分配输送线用于将喷码完成的板材分配输送至若干台开料机中，开料机的入料位置和分配输送线的出料位置相连接，开料机的出料位置和出料输送线入料位置相连接。
优选的，上料区域包括：滚筒台一、挡柱、可旋转龙门吸盘装置和纵横交错平移台一，若干滚筒台一横向排列形成一条传送线，滚筒台一远离纵横交错平移台一的一侧设有若干挡柱，纵横交错平移台一顶部设有可旋转龙门吸盘装置，可旋转龙门吸盘装置用于将板材从滚筒台一分配到纵横交错平移台一中。
优选的，喷码区域包括：纵横交错平移台二、套胶动力滚筒台、高速UV工业喷码机、扫码摄像机和纵横交错平移台三，纵横交错平移台二入料位置与纵横交错平移台一出料位置相连接，纵横交错平移台二出料位置与套胶动力滚筒台入料位置相连接，套胶动力滚筒台上方设有高速UV工业喷码机，高速UV工业喷码机上安装有扫码摄像机，扫码摄像机用于对板材上的二维码进行扫描，套胶动力滚筒台出料位置与纵横交错平移台三入料位置相连接。
优选的，分配输送线包括：第一输送部和第二输送部，第一输送部上设置有可升降的多个第二输送部，第一输送部和喷码区域的出料位置相连接，第二输送部具有初始位置和终点位置，当位于初始位置时，第二输送部的上端面能够接收第一输送部输送过来的板材，当位于终点位置时，第二输送部的上端面高于第一输送部的上端面，开料机的入料位置和第二输送部相连接。
优选的，靠近开料机的出料输送线上设置有若干个可升降的第一接板部，第一接板部用于接收从从部分开料机传输的板材，两个第一接板部之间均设置有可升降的第二接板部，第二接板部用于接收从剩余部分开料机传输的板材。
优选的，出料输送线包括：第一出料输送线、第二出料输送线和视觉检测装置，第一出料输送线和第二出料输送线平行设置，且第二接板部能够将第一出料输送线上的板料平移送至第二出料输送线上，视觉检测装置用于对板材进行视觉检测。
优选的，开料区域和分拣区域之间设置有人工非标区域，人工非标区域用于接收出料输送线上的板材余料或者不合格板材。
优选的，分拣区域包括：平移机构、输送通道和分拣立体仓，平移机构用于将出料输送线上的合格的板材送至多个输送通道上，输送通道用于将板材输送至分拣立体仓内。
优选的，滚筒台一顶部设有板材检测装置，板材检测装置包括：安装壳体一、安装腔一、滑槽一、连接滑块、安装腔二、连接弹簧一、T型块、第一转动臂、第一连杆、安装腔三、第二转动臂、驱动电机一、连接弹簧二、滑槽二、驱动电机二、齿块、槽口、U型连杆、夹手、驱动齿轮一、平衡柱；
安装壳体一底部固定连接于滚筒台一顶部，安装壳体一内开设有安装腔一、安装腔二和安装腔三；
安装腔一内壁顶部开设有滑槽一，连接滑块顶部与滑槽一左右滑动连接，连接滑块与安装腔一内壁之间设有连接弹簧二，连接弹簧二两端分别与连接滑块和安装腔一内壁固定连接；
安装腔二内设有连接弹簧一、T型块和第一转动臂，T型块与安装腔二内壁之间设有连接弹簧一，连接弹簧一两端分别与T型块和安装腔二内壁固定连接，T型块前端面转动连接有第一转动臂；
U型连杆靠近T型块的一端与T型块下端固定连接，U型连杆远离T型块的一端与连接滑块固定连接；
安装腔三内设有驱动电机一，驱动电机一固定连接于安装腔三后端内壁，驱动电机一输出轴上固定套接有第二转动臂；
第一连杆靠近第二转动臂的一端与第二转动臂铰接，第一连杆远离第二转动臂的一端与第一转动臂铰接。
连接滑块靠近夹手的一侧开设有滑槽二，连接滑块远离夹手的一侧固定连接有驱动电机二，驱动电机二输出轴转动贯穿连接滑块，且驱动电机二输出轴上固定套接有驱动齿轮一；
夹手靠近连接滑块的一端伸入滑槽二内，且夹手与滑槽二前后滑动连接，夹手开设有槽口，且槽口内设有若干齿块；
驱动齿轮一与齿块相啮合；
平衡柱上端与安装壳体一上端内壁固定连接，平衡柱下端安装有水平度检测组件，水平度检测组件包括：微动杆一、连接座一、微动杆二、微动杆三、连接座二；
平衡柱下端固定连接有连接座一和连接座二，微动杆一靠近连接座一的一端与连接座一铰接，微动杆一远离连接座一的一端与板材顶面抵接，微动杆二靠近连接座一的一端与连接座一铰接，微动杆二远离连接座一的一端与微动杆三铰接，微动杆三靠近连接座二的一端与连接座二铰接；
微动杆一、连接座一、微动杆二、微动杆三和连接座二两两之间的铰接点上均设有扭力弹簧。
优选的，滚筒台一顶部设有板材预清洁装置，板材预清洁装置包括：安装壳体二、清洁组件、安装腔四、锥齿轮一、锥齿轮二、第二连杆、安装腔五、锥齿轮三、转轴一、皮带轮一、锥齿轮四、安装腔六、锥齿轮五、正反电机、第三连杆、锥齿轮六、固定杆一、齿杆、驱动齿轮二、驱动电机三、驱动安装块、驱动安装凹槽、清洁液柱、支撑环、限位支撑槽、清洁喷头、T型限位块、T型限位槽、毛刷头、清洁圆盘、转轴二、皮带轮二、皮带、清洁块；
安装壳体二底部固定连接于滚筒台一顶部，清洁组件固定连接于安装壳体二内壁上端，清洁组件内开设有安装腔四、安装腔五和安装腔六；
安装腔四内设有锥齿轮一、锥齿轮二和清洁液柱，锥齿轮一固定连接于清洁液柱上端，支撑环固定套接在清洁液柱外壁，安装腔四内壁开设有限位支撑槽，支撑环与限位支撑槽活动连接，清洁液柱下端固定连接有清洁喷头；
安装腔五内设有锥齿轮三、转轴一、皮带轮一、锥齿轮四、毛刷头、清洁圆盘、转轴二、皮带轮二和皮带；
第二连杆靠近锥齿轮二的一端与锥齿轮二固定连接，锥齿轮四固定套接在第二连杆外壁；
转轴一转动连接于安装腔五前端内壁，锥齿轮三和皮带轮一固定套接在转轴一外壁，且锥齿轮三和皮带轮一前后分布设置，锥齿轮三与锥齿轮四相啮合；
转轴二转动连接于安装腔五前端内壁，清洁圆盘和皮带轮二固定套接在转轴一外壁，且清洁圆盘和皮带轮二前后分布设置；
皮带轮一与皮带轮二之间通过皮带传动连接，清洁圆盘外圈壁设有一圈毛刷头；
安装腔六内设有锥齿轮五、正反电机、第三连杆和锥齿轮六，正反电机固定连接于安装腔六顶部内壁，正反电机输出轴与第三连杆上端固定连接，第三连杆下端固定连接有清洁块；
锥齿轮六固定套接于第三连杆外壁，锥齿轮六与锥齿轮五相啮合；
第二连杆靠近锥齿轮五的一端与锥齿轮五固定连接；
固定杆一靠近安装壳体二的一端与安装壳体二内壁前后滑动连接，固定杆一远离安装壳体二的一端与清洁组件外壁固定连接，固定杆一下端与齿杆固定连接；
驱动安装块靠近安装壳体二的一端与安装壳体二内壁固定连接，驱动安装块远离安装壳体二的一端与清洁组件外壁前后滑动连接；
驱动安装块内设有驱动安装凹槽和T型限位槽，驱动电机三与驱动安装凹槽内壁固定连接，驱动电机三输出轴上固定套接有驱动齿轮二，齿杆和驱动齿轮二相啮合；
T型限位块设于T型限位槽内，且T型限位块与T型限位槽前后滑动连接，T型限位块靠近清洁组件的一端与清洁组件外壁固定连接。
附图说明
图1为本发明板材生产线的结构示意图；
图2为本发明中开料机、分配输送线和出料输送线装配示意图；
图3为本发明中上料区域结构示意图；
图4为本发明中喷码区域结构示意图；
图5为本发明中开料区域结构示意图；
图6为本发明中人工非标区域和分拣区域结构示意图；
图7为本发明中滚筒台一结构示意图；
图8为本发明中板材检测装置结构示意图；
图9为本发明图8中A处结构放大示意图；
图10为本发明中板材预清洁装置结构示意图。
图中：1、上料区域；2、上料区域；3、开料区域；4、人工非标区域；5、分拣区域；6、开料机；7、分配输送线；8、出料输送线；9、滚筒台一；901、滚筒；902、板材；10、挡柱；11、可旋转龙门吸盘装置；12、纵横交错平移台一；13、纵横交错平移台二；14、套胶动力滚筒台15、高速UV工业喷码机；16、扫码摄像机；17、纵横交错平移台三；18、第一输送部；19、第二输送部；20、第一接板部；21、第二接板部；22、第一出料输送线；23、第二出料输送线；24、输送通道；25、分拣立体仓；26、板材检测装置；27、板材预清洁装置；28、安装壳体一；29、安装腔一；30、滑槽一；31、连接滑块；32、安装腔二；33、连接弹簧一；34、T型块；35、第一转动臂；36、第一连杆；37、安装腔三；38、第二转动臂；39、驱动电机一；40、连接弹簧二；41、滑槽二；42、驱动电机二；43、齿块；44、槽口；45、U型连杆；46、夹手；47、驱动齿轮一；48、平衡柱；49、微动杆一；50、连接座一；51、微动杆二；52、微动杆三；53、连接座二；54、安装壳体二；541、清洁组件；55、安装腔四；56、锥齿轮一；57、锥齿轮二；58、第二连杆；59、安装腔五；60、锥齿轮三；61、转轴一；62、皮带轮一；63、锥齿轮四；64、安装腔六；65、锥齿轮五；66、正反电机；67、第三连杆；68、锥齿轮六；69、固定杆一；70、齿杆；71、驱动齿轮二；72、驱动电机三；73、驱动安装块；74、驱动安装凹槽；75、清洁液柱；76、支撑环；77、限位支撑槽；78、清洁喷头；79、T型限位块；80、T型限位槽；81、毛刷头；82、清洁圆盘；83、转轴二；84、皮带轮二；85、皮带；86、清洁块。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
请参阅图1-2，一种实现多台开料机开料分拣智能输送的生产线，包括沿生产方向依次设置的上料区域1，喷码区域2、开料区域3、人工非标区域4和分拣区域5，喷码区域2的入料位置与上料区域1相连接，开料区域3包括若干台开料机6、分配输送线7以及至少一条出料输送线8，分配输送线7用于将喷码完成的板材分配输送至若干台开料机6中，开料机6的入料位置和分配输送线7的出料位置相连接，开料机6的出料位置和出料输送线8入料位置相连接。
上述方案的工作原理及其有益效果为：通过上料区域1能够对板材进行上料并将板材送至喷码区域2，喷码区域2对板材进行喷码，喷码完成的板材通过分配输送线7进行分配输送至每台开料机6中，开料完成的板材通过出料输送线8进行出料，其中，分配输送线7能够将喷码完成的板材分配输送至多台开料机6中，如此，能够将更多的板材有序地输送至多台开料机6中，保证多个开料机6对板材进行加工，提高了板材的生产效率。
该智能输送的生产线的数量为至少一条，且每条生产线都是独立控制的，板材加工生产线的数量可根据板材的数量以及生产占地面积来设置。
该智能输送的生产线采用智能无人生产的方式，通过软件系统控制整条线的协调工作并与MES系统实时交互，避免单机人工操作出现的各种问题，整条线效率提升，物料运送有序，整个系统由中控控制，各种故障预警报警都可以实时准确处理，大大减少了故障停机时间。
实施例2
在实施例1的基础上，请参阅图3，上料区域1包括：滚筒台一9、挡柱10、可旋转龙门吸盘装置11和纵横交错平移台一12，若干滚筒台一9横向排列形成一条传送线，滚筒台一9远离纵横交错平移台一12的一侧设有若干挡柱10，纵横交错平移台一12顶部设有可旋转龙门吸盘装置11，可旋转龙门吸盘装置11用于将板材从滚筒台一9分配到纵横交错平移台一12中。
上述方案的有益效果为：使用人员待加工的板材通过转运车依次放置到滚筒台一9上，通过滚筒台一9将待加工板材沿生产方向依次传送，然后通过可旋转龙门吸盘装置11可以将滚筒台一9上的待加工板材进行吸取后移动到纵横交错平移台一12上，然后通过纵横交错平移台一12可以将待加工板材向着纵横两个方向传送至喷码区域2中，以此来节约时间，提升工作效率。
实施例3
在实施例1-2的基础上，请参阅图4，喷码区域2包括：纵横交错平移台二13、套胶动力滚筒台14、高速UV工业喷码机15、扫码摄像机16和纵横交错平移台三17，纵横交错平移台二13入料位置与纵横交错平移台一12出料位置相连接，纵横交错平移台二13出料位置与套胶动力滚筒台14入料位置相连接，套胶动力滚筒台14上方设有高速UV工业喷码机15，高速UV工业喷码机15上安装有扫码摄像机16，扫码摄像机16用于对板材上的二维码进行扫描，套胶动力滚筒台14出料位置与纵横交错平移台三17入料位置相连接。
上述方案的有益效果为：来自上料区域1的待加工板材通过纵横交错平移台一12传送到纵横交错平移台二13上后，再经由套胶动力滚筒台14将待加工板材向着纵横交错平移台三17方向传送，待加工板材在通过套胶动力滚筒台14进行传送时，通过上方设置的高速UV工业喷码机15对待加工板材进行喷码操作，而扫码摄像机16用于对板材上的二维码进行扫描，保证板材上的二维码均是有效二维码。
实施例4
在实施例1-3的基础上，请参阅图5，分配输送线7包括：第一输送部18和第二输送部19，第一输送部18上设置有可升降的多个第二输送部19，第一输送部18和喷码区域2的出料位置相连接，第二输送部19具有初始位置和终点位置，当位于初始位置时，第二输送部19的上端面能够接收第一输送部18输送过来的板材，当位于终点位置时，第二输送部19的上端面高于第一输送部18的上端面，开料机6的入料位置和第二输送部19相连接。
上述方案的工作原理及其有益效果为：在上述实施例中，初始位置指的是第二输送部19的上端面下降至相平齐于或略低于第一输送部18的上端面，能够使得第一输送部18上的板材输送至第二输送部19上，当第二输送部19接收到板材后，第二输送部19上升至终点位置，此时第二输送部19的上端面高于第一输送部18的上端面，并且在第二输送部19向上升起时，第一输送部18上的其他板材可正常输送至其他第二输送部19上，如此设置，能够实现每台开料机6均能接收到板材，利用多台开料机6对板材进行加工，提高了生产效率(第二输送部19的数量和开料机6的数量相对应)。另外，在第一输送部18上的板材转移到其中一个第二输送部19上的同时，第一输送部18上的其他板材能够正常输送至其它第二输送部19上，进一步提高了生产效率。
实施例5
在实施例1-4的基础上，请参阅图5，靠近开料机6的出料输送线8上设置有若干个可升降的第一接板部20，第一接板部20用于接收从部分开料机6传输的板材，两个第一接板部20之间均设置有可升降的第二接板部21，第二接板部21用于接收从剩余部分开料机6传输的板材。
出料输送线8包括：第一出料输送线22、第二出料输送线23和视觉检测装置，第一出料输送线22和第二出料输送线23平行设置，且第二接板部21能够将第一出料输送线22上的板料平移送至第二出料输送线23上，视觉检测装置用于对板材进行视觉检测。
上述方案的工作原理机器有益效果为：出料输送线8的数量为两条，分别为第一出料输送线22和第二出料输送线23,第一出料输送线22靠近开料机6设置，第一出料输送线22上设置有多个可升降的第一接板部20，第一接板部20被配置为用于接收从部分开料机6出来的板材，两个第一接板部20之间均设置有可升降的第二接板部21，第二接板部21用于接收从剩余部分开料机6出来的板材，且第二接板部21能够将第一出料输送线22上的板料平移送至第二出料输送线23上。
当板材开料完成后，第一接板部20的上端面下降至平齐于或略低于部分开料机6的出料高度，保证部分开料机6出来的板材能够转运到第一接板部20，同时第二接板部21的上端面下降至平齐于或略低于剩余部分开料机6的出料高度，第二接板部21的上端面接收到板材后，接着第二接板部21开启平移动作，带动板材平移至第二出料输送线23上，保证所有的开料机6出来的板材均能顺利出料，而视觉检测装置用于对板材进行视觉检测，保证板材的加工质量。
应当理解的是，出料输送线32的数量不局限于两条，可根据加工需要设置更多的出料输送线8，保证出料效率。
如此设置，能够将部分开料机6出来的板材输送至第一出料输送线22上，剩余部分开料机6出来的板材输送至第二出料输送线23上，有效减少一条出料输送线的输送压力，并且能够大大提高出料效率。
实施例6
在实施例1-5的基础上，请参阅图1和图6，开料区域3和分拣区域5之间设置有人工非标区域4，人工非标区域4用于接收出料输送线8上的板材余料或者不合格板材。
分拣区域5包括：平移机构、输送通道24和分拣立体仓25，平移机构用于将出料输送线8上的合格的板材送至多个输送通道24上，输送通道24用于将板材输送至分拣立体仓25内。
上述方案的工作原理及其有益效果为：该智能输送的生产线还包括设置于开料部分3下方的分拣区域5，分拣区域5具备有平移机构、输送通道24和分拣立体仓25，平移机构用于将第一出料输送线22和第二出料输送线23上的合格的板材送至多个输送通道24上，输送通道24用于将板材输送至分拣立体仓25内。
第一出料输送线22和第二出料输送线23上的板材通过视觉检测装置进行检测，检测为合格的板材由平移机构分配至多个输送通道24进入到分拣立体仓25中，经过两次分级输送，提高了输送效率。
另外，人工非标区域4用于接收第一出料输送线22和第二出料输送线23上的板材余料或者不合格板材，提高了板材余料或者不合格板材的利用率，余料收集后可以用来做非标板材加工，这样可以节省板料，减少废料的产生，漏掉的板件或者加急的板件也可以在人工非标区域4进行加工，随后直接进入分拣立体仓25中。
实施例7
在实施例1-6的基础上，请参阅图7-9，滚筒台一9顶部设有板材检测装置26，板材检测装置26包括：安装壳体一28、安装腔一29、滑槽一30、连接滑块31、安装腔二32、连接弹簧一33、T型块34、第一转动臂35、第一连杆36、安装腔三37、第二转动臂38、驱动电机一39、连接弹簧二40、滑槽二41、驱动电机二42、齿块43、槽口44、U型连杆45、夹手46、驱动齿轮一47、平衡柱48；
安装壳体一28底部固定连接于滚筒台一9顶部，安装壳体一28内开设有安装腔一29、安装腔二32和安装腔三37；
安装腔一29内壁顶部开设有滑槽一30，连接滑块31顶部与滑槽一30左右滑动连接，连接滑块31与安装腔一29内壁之间设有连接弹簧二40，连接弹簧二40两端分别与连接滑块31和安装腔一29内壁固定连接；
安装腔二32内设有连接弹簧一33、T型块34和第一转动臂35，T型块34与安装腔二32内壁之间设有连接弹簧一33，连接弹簧一33两端分别与T型块34和安装腔二32内壁固定连接，T型块34前端面转动连接有第一转动臂35；
U型连杆45靠近T型块34的一端与T型块34下端固定连接，U型连杆45远离T型块34的一端与连接滑块31固定连接；
安装腔三37内设有驱动电机一39，驱动电机一39固定连接于安装腔三37后端内壁，驱动电机一39输出轴上固定套接有第二转动臂38；
第一连杆36靠近第二转动臂38的一端与第二转动臂38铰接，第一连杆36远离第二转动臂38的一端与第一转动臂35铰接。
连接滑块31靠近夹手46的一侧开设有滑槽二41，连接滑块31远离夹手46的一侧固定连接有驱动电机二42，驱动电机二42输出轴转动贯穿连接滑块31，且驱动电机二42输出轴上固定套接有驱动齿轮一47；
夹手46靠近连接滑块31的一端伸入滑槽二41内，且夹手46与滑槽二41前后滑动连接，夹手46开设有槽口44，且槽口44内设有若干齿块43；
驱动齿轮一47与齿块43相啮合；
平衡柱48上端与安装壳体一28上端内壁固定连接，平衡柱48下端安装有水平度检测组件，水平度检测组件包括：微动杆一49、连接座一50、微动杆二51、微动杆三52、连接座二53；
平衡柱48下端固定连接有连接座一50和连接座二53，微动杆一49靠近连接座一50的一端与连接座一50铰接，微动杆一49远离连接座一50的一端与板材902顶面抵接，微动杆二51靠近连接座一50的一端与连接座一50铰接，微动杆二51远离连接座一50的一端与微动杆三52铰接，微动杆三52靠近连接座二53的一端与连接座二53铰接；
微动杆一49、连接座一50、微动杆二51、微动杆三52和连接座二53两两之间的铰接点上均设有扭力弹簧。
可选的，微动杆一49靠近板材902的一端设有第一电极触点，微动杆二51和微动杆三52铰接处设有第二电极触点，第一电极触点和第二电极触点与驱动电机一39电连接。
可选的，夹手46与板材902贴合的一端设有压力传感器，压力传感器与驱动电机二42电连接。
可选的，夹手46内设有气缸用于带动板材902进行上升或者下降。
上述方案的工作原理及其有益效果为：为了提高产品的质量，要保证每一块通过该生产线的板材902表面不发生弯曲产生形变，所以当板材902通过滚筒台一9上设置的若干滚筒901进行输送时，如果板材902任意位置的平面不处于水平状态并通过水平度检测组件下方时，处于凸起的一处会使得水平度检测组件打破平衡状态，当处于形变状态的板材902通过微动杆一49下端时，假设该板材902的形变状态还处于所预设的阈值范围之内时(即板材902与微动杆一49接触，但不与微动杆二51和微动杆三52之间的铰接点接触)，此时，微动杆一49受力逆时针转动方便板材902进行输送；
当板材902的形变状态超过所预设的阈值范围之内时(即板材902与微动杆一49接触，也与微动杆二51和微动杆三52之间的铰接点接触)，此时微动杆一49上设置的第一电极触点与板材902接触，而微动杆二51和微动杆三52铰接处设置的第二电极触点也与板材902接触，第一电极触点和第二电极触点同时接触板材902后会给驱动电机一39发送启动信号，此时，驱动电机一39启动并带动第二转动臂38顺时针转动，并通过第一连杆36和第一转动臂35带动两组T型块34向着相互靠近的方向移动，并通过U型连杆45和连接滑块31带动两组夹手46将板材902夹紧，当两组夹手46将板材902夹紧后，夹手46与板材902贴合的一端设置的压力传感器受力并达到设定的压力阈值后(该阈值为两组夹手46夹紧板材902移动时，板材902不会掉落的力，该力根据板材902的质量设定)，将驱动电机一39关闭，夹手46内设置的气缸讲该板材902向上提升后，驱动电机二42启动，驱动电机二42带动驱动齿轮一47转动，驱动齿轮一47通过槽口44内设置的齿块43带动夹手46在滑槽二41内向后移动，从而使得该弯曲的板材902移出滚筒台一9，该结构的设置减少了已发生形变板材902的通过率，将产生形变的板材902移出生产线，提高了最终产品的品质。
实施例8
在实施例1-7的基础上，请参阅图10，滚筒台一9顶部设有板材预清洁装置27，板材预清洁装置27包括：安装壳体二54、清洁组件541、安装腔四55、锥齿轮一56、锥齿轮二57、第二连杆58、安装腔五59、锥齿轮三60、转轴一61、皮带轮一62、锥齿轮四63、安装腔六64、锥齿轮五65、正反电机66、第三连杆67、锥齿轮六68、固定杆一69、齿杆70、驱动齿轮二71、驱动电机三72、驱动安装块73、驱动安装凹槽74、清洁液柱75、支撑环76、限位支撑槽77、清洁喷头78、T型限位块79、T型限位槽80、毛刷头81、清洁圆盘82、转轴二83、皮带轮二84、皮带85、清洁块86；
安装壳体二54底部固定连接于滚筒台一9顶部，清洁组件541固定连接于安装壳体二54内壁上端，清洁组件541内开设有安装腔四55、安装腔五59和安装腔六64；
安装腔四55内设有锥齿轮一56、锥齿轮二57和清洁液柱75，锥齿轮一56固定连接于清洁液柱75上端，支撑环76固定套接在清洁液柱75外壁，安装腔四55内壁开设有限位支撑槽77，支撑环76与限位支撑槽77活动连接，清洁液柱75下端固定连接有清洁喷头78；
安装腔五59内设有锥齿轮三60、转轴一61、皮带轮一62、锥齿轮四63、毛刷头81、清洁圆盘82、转轴二83、皮带轮二84和皮带85；
第二连杆58靠近锥齿轮二57的一端与锥齿轮二57固定连接，锥齿轮四63固定套接在第二连杆58外壁；
转轴一61转动连接于安装腔五59前端内壁，锥齿轮三60和皮带轮一62固定套接在转轴一61外壁，且锥齿轮三60和皮带轮一62前后分布设置，锥齿轮三60与锥齿轮四63相啮合；
转轴二83转动连接于安装腔五59前端内壁，清洁圆盘82和皮带轮二84固定套接在转轴一61外壁，且清洁圆盘82和皮带轮二84前后分布设置；
皮带轮一62与皮带轮二84之间通过皮带85传动连接，清洁圆盘82外圈壁设有一圈毛刷头81；
安装腔六64内设有锥齿轮五65、正反电机66、第三连杆67和锥齿轮六68，正反电机66固定连接于安装腔六64顶部内壁，正反电机66输出轴与第三连杆67上端固定连接，第三连杆67下端固定连接有清洁块86；
锥齿轮六68固定套接于第三连杆67外壁，锥齿轮六68与锥齿轮五65相啮合；
第二连杆58靠近锥齿轮五65的一端与锥齿轮五65固定连接；
固定杆一69靠近安装壳体二54的一端与安装壳体二54内壁前后滑动连接，固定杆一69远离安装壳体二54的一端与清洁组件541外壁固定连接，固定杆一69下端与齿杆70固定连接；
驱动安装块73靠近安装壳体二54的一端与安装壳体二54内壁固定连接，驱动安装块73远离安装壳体二54的一端与清洁组件541外壁前后滑动连接；
驱动安装块73内设有驱动安装凹槽74和T型限位槽80，驱动电机三72与驱动安装凹槽74内壁固定连接，驱动电机三72输出轴上固定套接有驱动齿轮二71，齿杆70和驱动齿轮二71相啮合；
T型限位块79设于T型限位槽80内，且T型限位块79与T型限位槽80前后滑动连接，T型限位块79靠近清洁组件541的一端与清洁组件541外壁固定连接。
上述方案的工作原理及其有益效果为：为了提高产品的质量，要保证每一块通过该生产线的板材902保持洁净状态，所以当板材902通过滚筒台一9上设置的若干滚筒901进行输送时，启动正反电机66带动第三连杆67转动，此时，在第三连杆67外壁套接的锥齿轮六68带动锥齿轮五65转动，锥齿轮五65转动的同时通过第二连杆58带动锥齿轮四63和锥齿轮二57转动，锥齿轮四63转动的同时通过锥齿轮三60和转轴一61带动皮带轮一62转动，皮带轮一62通过皮带85带动皮带轮二84转动，皮带轮二84转动的同时通过转轴二83带动清洁圆盘82转动，此时，清洁圆盘82外圈壁设置的毛刷头81对板材902表面进行清洁。
与此同时，锥齿轮二57带动锥齿轮一56转动，锥齿轮一56在转动的同时带动清洁液柱75转动(洁液柱75内壁为空腔结构，且清洁液柱75内装有清洁液，该清洁液在清洁液柱75转动的同时通过清洁喷头78喷洒到板材902表面)，其中，支撑环76和限位支撑槽77的配合使用保证清洁液柱75在使用过程中的稳定性，且起到支撑作用。
与此同时，第三连杆67带动清洁块86转动对板材902表面残留的清洁液进行清洁。
与此同时，启动驱动电机三72带动驱动齿轮二71转动，由于齿杆70和驱动齿轮二71相啮合，所以通过固定杆一69带动清洁组件541进行前后往复运动，T型限位块79和T型限位槽80的配合可以使得清洁组件541向前后移动时的稳定性。
实施例9
在实施例1-8的基础上，还包括：
力传感器：力传感器设置在可旋转龙门吸盘装置11上，用于检测可旋转龙门吸盘装置11中的吸盘将板材吸附并在移动过程中所承受来自板材的下坠力；
气压传感器：气压传感器设置在可旋转龙门吸盘装置11上，用于检测可旋转龙门吸盘装置11中的吸盘将板材吸附后，可旋转龙门吸盘装置11中吸盘内部的气压；
计数器：计数器设置在可旋转龙门吸盘装置11上，用于检测可旋转龙门吸盘装置11的使用次数(即可旋转龙门吸盘装置11中的吸盘吸附板材的次数，也可视为可旋转龙门吸盘装置11的摆动次数)；
计时器：计时器设置在可旋转龙门吸盘装置11上，用于检测可旋转龙门吸盘装置11的工作时长；
报警器：报警器设置在可旋转龙门吸盘装置11外表面处；
控制器：控制器与力传感器、气压传感器、计数器、计时器、报警器电性连接；
控制器基于力传感器、气压传感器、计数器、计时器控制报警器工作，包括以下步骤：
步骤1：控制器基于力传感器的检测值，及公式(1)来计算出可旋转龙门吸盘装置11中吸盘的受力平衡系数：
其中，Q为可旋转龙门吸盘装置11的受力平衡系数，F1为力传感器的检测值，θ为可旋转龙门吸盘装置11的泊松比，S1为可旋转龙门吸盘装置11中吸盘与其吸附板材的接触面积，μ为可旋转龙门吸盘装置11中吸盘与其吸附板材之间的摩擦系数(取值为1.36)，R为可旋转龙门吸盘装置11中吸盘的半径，O1为可旋转龙门吸盘装置11中吸盘的表面粗糙度，O2为板材的表面粗糙度,m为单块板材的质量，g为重力重力加速度，g取10N/kg，π为圆周率，π取3.14；
步骤2：控制器基于步骤1和气压传感器、计数器、计时器的检测值，通过公式(2)来计算可旋转龙门吸盘装置11的吸附稳定状态系数：
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其中,Y为可旋转龙门吸盘装置11的吸附稳定状态系数,PN为预设检测周期内，可旋转龙门吸盘装置11第N次吸附时，气压传感器检测得到可旋转龙门吸盘装置11吸附在平面后的气压，X为在预设检测周期内计数器的检测数值，预设检测周期基于计时器获取，L1为可旋转龙门吸盘装置11中吸盘的厚度，Δ为可旋转龙门吸盘装置11中吸盘在正常工作温度27℃条件下的磨损率，e为自然常数，取值为2.72，K为可旋转龙门吸盘装置11的损耗系数(取值为大于0小于1，可与可旋转龙门吸盘装置11的已使用时长相关、使用环境的对可旋转龙门吸盘装置11的影响相关)；
步骤3：控制器将可旋转龙门吸盘装置11的吸附稳定状态系数与可旋转龙门吸盘装置11的预设吸附稳定状态系数进行比较，当可旋转龙门吸盘装置11的吸附稳定状态系数小于预设的吸附稳定状态系数时(1.0)，控制器控制报警器发出报警提示。
假设F1＝157N，θ＝0.65，S1＝0.002m2，μ＝1.36，R＝0.02m，O1＝0.67，O2＝0.54，m＝15kg，通过公式(1)计算得到可旋转龙门吸盘装置11的受力平衡系数Q＝296.48(取小数点后两位)；
假设X＝5,P1＝208MPa，P2＝203MPa，P3＝205MPa，P4＝206MPa，P5＝202MPa，L1＝0.005m，Δ＝0.62，K＝0.94，e＝2.72，通过公式(2)计算得到可旋转龙门吸盘装置11的吸附稳定状态系数Y＝0.37(取小数点后两位)，计算得到的可旋转龙门吸盘装置11的吸附稳定状态系数小于预设的吸附稳定状态系数(1.0)，控制器控制报警器发出报警提示。
上述技术方案的工作原理及有益效果为:式中，表示板材在通过可旋转龙门吸盘装置11移动的过程中，根据可旋转龙门吸盘装置11中吸盘和板材自身的尺寸而导致的板材的下坠力对可旋转龙门吸盘装置11中吸盘的基础受力状态系数，并通过板材和吸盘的表面粗糙度对于其材料特性的影响下，从而修正得到可旋转龙门吸盘装置11的受力平衡系数，其中，随着F1的不断变大，导致Q会不断变大，Q越大则表示着可旋转龙门吸盘装置11在使用的过程中受力的平衡越容易打破。
表示由于板材在输送过程中可旋转龙门吸盘装置11中吸盘所产生的气压在受到自身材料磨损率与摩擦系数的影响下所得到的在整个输送过程中可旋转龙门吸盘装置11的基础吸附稳定状态系数，然后通过Q修正而得到可旋转龙门吸盘装置11的吸附稳定状态系数，当可旋转龙门吸盘装置11的吸附稳定状态系数大于预设的吸附稳定状态系数时(1.0)，控制器控制报警器报警，及时通知相关工作人员对可旋转龙门吸盘装置11进行人工检测，提高该装置的安全性，当可旋转龙门吸盘装置11经过多次使用时，利用力传感器、气压传感器、计数器、计时器检测检测可旋转龙门吸盘装置11工作过程中的时间与其所承受的力，控制器利用公式(1)得到可旋转龙门吸盘装置11的受力平衡系数和公式(2)计算出可旋转龙门吸盘装置11的吸附稳定状态系数，若可旋转龙门吸盘装置11的吸附稳定状态系数小于预设的吸附稳定状态系数时(1.0)，控制器控制报警器发出报警提示，使用人员根据报警及时更换或查看可旋转龙门吸盘装置11，从而提高了设备的安全性，上述方案能够监测可旋转龙门吸盘装置11的吸附稳定状态系数，通过自动报警提高了自动化程度，并且及时更换可旋转龙门吸盘装置11，避免了可旋转龙门吸盘装置11对设备使用体验的影响，延长了设备的使用寿命，增加了设备的智能性。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (5)

1.一种实现多台开料机开料分拣智能输送的生产线，其特征在于：
包括沿生产方向依次设置的上料区域（1），喷码区域（2）、开料区域（3）、人工非标区域（4）和分拣区域（5），喷码区域（2）的入料位置与上料区域（1）相连接，开料区域（3）包括若干台开料机（6）、分配输送线（7）以及至少一条出料输送线（8），分配输送线（7）用于将喷码完成的板材分配输送至若干台开料机（6）中，开料机（6）的入料位置和分配输送线（7）的出料位置相连接，开料机（6）的出料位置和出料输送线（8）入料位置相连接；
上料区域（1）包括：滚筒台一（9）、挡柱（10）、可旋转龙门吸盘装置（11）和纵横交错平移台一（12），若干滚筒台一（9）横向排列形成一条传送线，滚筒台一（9）远离纵横交错平移台一（12）的一侧设有若干挡柱（10），纵横交错平移台一（12）顶部设有可旋转龙门吸盘装置（11），可旋转龙门吸盘装置（11）用于将板材从滚筒台一（9）分配到纵横交错平移台一（12）中；
分配输送线（7）包括：第一输送部（18）和第二输送部（19），第一输送部（18）上设置有可升降的多个第二输送部（19），第一输送部（18）和喷码区域（2）的出料位置相连接，第二输送部（19）具有初始位置和终点位置，当位于初始位置时，第二输送部（19）的上端面能够接收第一输送部（18）输送过来的板材，当位于终点位置时，第二输送部（19）的上端面高于第一输送部（18）的上端面，开料机（6）的入料位置和第二输送部（19）相连接；
靠近开料机（6）的出料输送线（8）上设置有若干个可升降的第一接板部（20），第一接板部（20）用于接收从部分开料机（6）传输的板材，两个第一接板部（20）之间均设置有可升降的第二接板部（21），第二接板部（21）用于接收从剩余部分开料机（6）传输的板材；
出料输送线（8）包括：第一出料输送线（22）、第二出料输送线（23）和视觉检测装置，第一出料输送线（22）和第二出料输送线（23）平行设置，且第二接板部（21）能够将第一出料输送线（22）上的板料平移送至第二出料输送线（23）上，视觉检测装置用于对板材进行视觉检测；
滚筒台一（9）顶部设有板材检测装置（26），板材检测装置（26）包括：安装壳体一（28）、安装腔一（29）、滑槽一（30）、连接滑块（31）、安装腔二（32）、连接弹簧一（33）、T型块（34）、第一转动臂（35）、第一连杆（36）、安装腔三（37）、第二转动臂（38）、驱动电机一（39）、连接弹簧二（40）、滑槽二（41）、驱动电机二（42）、齿块（43）、槽口（44）、U型连杆（45）、夹手（46）、驱动齿轮一（47）、平衡柱（48）；
安装壳体一（28）底部固定连接于滚筒台一（9）顶部，安装壳体一（28）内开设有安装腔一（29）、安装腔二（32）和安装腔三（37）；
安装腔一（29）内壁顶部开设有滑槽一（30），连接滑块（31）顶部与滑槽一（30）左右滑动连接，连接滑块（31）与安装腔一（29）内壁之间设有连接弹簧二（40），连接弹簧二（40）两端分别与连接滑块（31）和安装腔一（29）内壁固定连接；
安装腔二（32）内设有连接弹簧一（33）、T型块（34）和第一转动臂（35），T型块（34）与安装腔二（32）内壁之间设有连接弹簧一（33），连接弹簧一（33）两端分别与T型块（34）和安装腔二（32）内壁固定连接，T型块（34）前端面转动连接有第一转动臂（35）；
U型连杆（45）靠近T型块（34）的一端与T型块（34）下端固定连接，U型连杆（45）远离T型块（34）的一端与连接滑块（31）固定连接；
安装腔三（37）内设有驱动电机一（39），驱动电机一（39）固定连接于安装腔三（37）后端内壁，驱动电机一（39）输出轴上固定套接有第二转动臂（38）；
第一连杆（36）靠近第二转动臂（38）的一端与第二转动臂（38）铰接，第一连杆（36）远离第二转动臂（38）的一端与第一转动臂（35）铰接；
连接滑块（31）靠近夹手（46）的一侧开设有滑槽二（41），连接滑块（31）远离夹手（46）的一侧固定连接有驱动电机二（42），驱动电机二（42）输出轴转动贯穿连接滑块（31），且驱动电机二（42）输出轴上固定套接有驱动齿轮一（47）；
夹手（46）靠近连接滑块（31）的一端伸入滑槽二（41）内，且夹手（46）与滑槽二（41）前后滑动连接，夹手（46）开设有槽口（44），且槽口（44）内设有若干齿块（43）；
驱动齿轮一（47）与齿块（43）相啮合；
平衡柱（48）上端与安装壳体一（28）上端内壁固定连接，平衡柱（48）下端安装有水平度检测组件，水平度检测组件包括：微动杆一（49）、连接座一（50）、微动杆二（51）、微动杆三（52）、连接座二（53）；
平衡柱（48）下端固定连接有连接座一（50）和连接座二（53），微动杆一（49）靠近连接座一（50）的一端与连接座一（50）铰接，微动杆一（49）远离连接座一（50）的一端与板材（902）顶面抵接，微动杆二（51）靠近连接座一（50）的一端与连接座一（50）铰接，微动杆二（51）远离连接座一（50）的一端与微动杆三（52）铰接，微动杆三（52）靠近连接座二（53）的一端与连接座二（53）铰接；
微动杆一（49）、连接座一（50）、微动杆二（51）、微动杆三（52）和连接座二（53）两两之间的铰接点上均设有扭力弹簧。
2.根据权利要求1所述的一种实现多台开料机开料分拣智能输送的生产线，其特征在于：
喷码区域（2）包括：纵横交错平移台二（13）、套胶动力滚筒台（14）、高速UV工业喷码机（15）、扫码摄像机（16）和纵横交错平移台三（17），纵横交错平移台二（13）入料位置与纵横交错平移台一（12）出料位置相连接，纵横交错平移台二（13）出料位置与套胶动力滚筒台（14）入料位置相连接，套胶动力滚筒台（14）上方设有高速UV工业喷码机（15），高速UV工业喷码机（15）上安装有扫码摄像机（16），扫码摄像机（16）用于对板材上的二维码进行扫描，套胶动力滚筒台（14）出料位置与纵横交错平移台三（17）入料位置相连接。
3.根据权利要求1所述的一种实现多台开料机开料分拣智能输送的生产线，其特征在于：开料区域（3）和分拣区域（5）之间设置有人工非标区域（4），人工非标区域（4）用于接收出料输送线（8）上的板材余料或者不合格板材。
4.根据权利要求3所述的一种实现多台开料机开料分拣智能输送的生产线，其特征在于：
分拣区域（5）包括：平移机构、输送通道（24）和分拣立体仓（25），平移机构用于将出料输送线（8）上的合格的板材送至多个输送通道（24）上，输送通道（24）用于将板材输送至分拣立体仓（25）内。
5.根据权利要求1所述的一种实现多台开料机开料分拣智能输送的生产线，其特征在于：
滚筒台一（9）顶部设有板材预清洁装置（27），板材预清洁装置（27）包括：安装壳体二（54）、清洁组件（541）、安装腔四（55）、锥齿轮一（56）、锥齿轮二（57）、第二连杆（58）、安装腔五（59）、锥齿轮三（60）、转轴一（61）、皮带轮一（62）、锥齿轮四（63）、安装腔六（64）、锥齿轮五（65）、正反电机（66）、第三连杆（67）、锥齿轮六（68）、固定杆一（69）、齿杆（70）、驱动齿轮二（71）、驱动电机三（72）、驱动安装块（73）、驱动安装凹槽（74）、清洁液柱（75）、支撑环（76）、限位支撑槽（77）、清洁喷头（78）、T型限位块（79）、T型限位槽（80）、毛刷头（81）、清洁圆盘（82）、转轴二（83）、皮带轮二（84）、皮带（85）、清洁块（86）；
安装壳体二（54）底部固定连接于滚筒台一（9）顶部，清洁组件（541）固定连接于安装壳体二（54）内壁上端，清洁组件（541）内开设有安装腔四（55）、安装腔五（59）和安装腔六（64）；
安装腔四（55）内设有锥齿轮一（56）、锥齿轮二（57）和清洁液柱（75），锥齿轮一（56）固定连接于清洁液柱（75）上端，支撑环（76）固定套接在清洁液柱（75）外壁，安装腔四（55）内壁开设有限位支撑槽（77），支撑环（76）与限位支撑槽（77）活动连接，清洁液柱（75）下端固定连接有清洁喷头（78）；
安装腔五（59）内设有锥齿轮三（60）、转轴一（61）、皮带轮一（62）、锥齿轮四（63）、毛刷头（81）、清洁圆盘（82）、转轴二（83）、皮带轮二（84）和皮带（85）；
第二连杆（58）靠近锥齿轮二（57）的一端与锥齿轮二（57）固定连接，锥齿轮四（63）固定套接在第二连杆（58）外壁；
转轴一（61）转动连接于安装腔五（59）前端内壁，锥齿轮三（60）和皮带轮一（62）固定套接在转轴一（61）外壁，且锥齿轮三（60）和皮带轮一（62）前后分布设置，锥齿轮三（60）与锥齿轮四（63）相啮合；
转轴二（83）转动连接于安装腔五（59）前端内壁，清洁圆盘（82）和皮带轮二（84）固定套接在转轴一（61）外壁，且清洁圆盘（82）和皮带轮二（84）前后分布设置；
皮带轮一（62）与皮带轮二（84）之间通过皮带（85）传动连接，清洁圆盘（82）外圈壁设有一圈毛刷头（81）；
安装腔六（64）内设有锥齿轮五（65）、正反电机（66）、第三连杆（67）和锥齿轮六（68），正反电机（66）固定连接于安装腔六（64）顶部内壁，正反电机（66）输出轴与第三连杆（67）上端固定连接，第三连杆（67）下端固定连接有清洁块（86）；
锥齿轮六（68）固定套接于第三连杆（67）外壁，锥齿轮六（68）与锥齿轮五（65）相啮合；
第二连杆（58）靠近锥齿轮五（65）的一端与锥齿轮五（65）固定连接；
固定杆一（69）靠近安装壳体二（54）的一端与安装壳体二（54）内壁前后滑动连接，固定杆一（69）远离安装壳体二（54）的一端与清洁组件（541）外壁固定连接，固定杆一（69）下端与齿杆（70）固定连接；
驱动安装块（73）靠近安装壳体二（54）的一端与安装壳体二（54）内壁固定连接，驱动安装块（73）远离安装壳体二（54）的一端与清洁组件（541）外壁前后滑动连接；
驱动安装块（73）内设有驱动安装凹槽（74）和T型限位槽（80），驱动电机三（72）与驱动安装凹槽（74）内壁固定连接，驱动电机三（72）输出轴上固定套接有驱动齿轮二（71），齿杆（70）和驱动齿轮二（71）相啮合；
T型限位块（79）设于T型限位槽（80）内，且T型限位块（79）与T型限位槽（80）前后滑动连接，T型限位块（79）靠近清洁组件（541）的一端与清洁组件（541）外壁固定连接。
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