CN115094294A

CN115094294A - 一种自熔性高熵合金粉末及其制备和应用方法

Info

Publication number: CN115094294A
Application number: CN202210907049.XA
Authority: CN
Inventors: 郑红星; 刘龙龙; 翟长生
Original assignee: Yanbai Additive Zhizao Xuzhou Technology Co ltd; University of Shanghai for Science and Technology
Current assignee: Yanbai Additive Zhizao Xuzhou Technology Co ltd; University of Shanghai for Science and Technology
Priority date: 2022-07-29
Filing date: 2022-07-29
Publication date: 2022-09-23
Anticipated expiration: 2042-07-29
Also published as: CN115094294B

Abstract

本发明公开了一种自熔性高熵合金粉末及其制备和应用方法，属于合金粉末加工领域。该合金粉末的化学成分及其质量百分比为：铁占21.0～23.0％，钴占22.0～24.0％，镍占22.0～24.0％，钼占8.0～10.0％，铬占19.0～21.0％，硼占0.2～3.0％，硅占0.2～3.0％，以及不可避免的杂质元素。该粉末通过成分设计和配比、真空感应炉熔炼制棒、等离子旋转电极雾化制粉、粉末分级处理获得，具有高球形度、低氧含量、优异抗高温氧化及抗高温冲蚀性能等优点，并能在大气环境下用于在工件表面制备出高致密度、高界面结合力和高性能的熔涂层。

Description

一种自熔性高熵合金粉末及其制备和应用方法

技术领域

本发明属于合金粉末加工领域，更具体地说，涉及一种自熔性高熵合金粉末及其制备和应用方法。

背景技术

自熔性合金粉末是指含Si、B等具有强烈脱氧和造渣能力的合金粉末，其可通过冷喷涂、火焰喷焊、等离子喷焊、激光熔覆、真空重熔等方法，在金属基体表面制备界面强结合、具有特种性能的喷焊层，显著提高相关机械部件的表面性能，有效延长机械部件的使用寿命，因而得到广泛的应用。

如中国专利申请号为CN201410307224.7，公开日为2014年9月17日的专利文献，公开了一种镍基自熔性合金粉末，所述的镍基自熔性合金粉末由镍、钴、钼、铜、硼以及硅六种成分组合而成，所述的镍基自熔性合金粉末中各成分所占重量百分比分别为：镍占75.4～79.8％，钴占5.8～6.7％，钼占4.9～5.7％，铜占3.6～4.5％，硼占2.7～3.6％，硅占3.2～4.1％。

高熵合金对合金的设计与发展起到了重要的推动作用，其独特的力学性能有望突破传统合金力学性能的瓶颈，因而备受青睐与关注。作为一种新型合金材料，高熵合金由于高熵效应、晶格畸变效应、元素迟滞扩散效应和“鸡尾酒效应”而具有高强度、良好塑性的同时，兼具优异抗氧化性、抗腐蚀性能等，高熵合金突破了单一主元素对合金性能的限制，并在喷焊领域开始研发与应用。

如中国专利申请号为CN201310169092.1，公开日为2013年9月11日的专利文献，公开了一种激光熔覆用高熵合金粉末，该高熵合金粉末的质量百分比为：Fe占10～15％，Cr占14～17％，Ni占22～25％，Co占22～24％，Mn占22～24％，Si占0～4％，B占0～4％。还公开了在上述方案的成份基础上添加了另一组元Al的方案，以及上述激光熔覆用高熵合金粉末制备高熵合金涂层的方法。该技术方案激光熔覆后容易获得良好的涂层涂覆质量，涂层的相结构保持高熵合金特有的固溶体结构，并且熔覆涂层中各主要金属元素的原子百分比符合名义上的高熵合金范畴。

因此，研发出一种新的合金粉末，将自熔性合金粉末和高熵合金粉末的优点能够结合起来，这是目前合金粉末领域发展的重要研究方向之一。但是，大量实践证明，包括高熵合金粉末在内的现有自熔性合金粉末制备的喷焊层或熔涂层在恶劣工况条件下，如用于蒸汽温度高于600℃、蒸汽压力大于30MPa的高温蒸汽管道中时，抗高温氧化表现较差，容易发生高温氧化腐蚀与蠕变破坏等情况，且现有的合金粉末难以实现在大气环境下进行大规模的喷焊或熔涂。

发明内容

1、要解决的问题

针对现有的自熔性合金粉末制备喷焊层或熔涂层难以满足恶劣工况条件下的抗高温氧化性能，并且难以实现在大气环境下进行大规模的喷焊或熔涂的问题，本发明提供一种自熔性高熵合金粉末，在恶劣工况条件下仍然具有优异的抗高温氧化性能，并且能够实现在大气环境下进行大规模的表面喷焊或熔涂。

本发明还提供上述自熔性高熵合金粉末的制备方法和应用方法，结合自熔性高熵合金粉末的特点，设计了独特的制备方法和应用方法，能够制备出性能优异的自熔性高熵合金粉末，并在相关机械部件上形成性能优异的涂层。

2、技术方案

为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。

一种自熔性高熵合金粉末，所述合金粉末的化学成分及其质量百分比为：铁占21.0～23.0％，钴占22.0～24.0％，镍占22.0～24.0％，钼占8.0～10.0％，铬占19.0～21.0％，硼占0.2～3.0％，硅占0.2～3.0％，以及不可避免的杂质元素。

一种自熔性高熵合金粉末的制备方法，包括以下步骤：

S1、配料

根据设定的合金粉末的组分范围进行原料的计算和配比；

S2、熔炼成型

将配好的原料进行熔炼，制备成棒料；

S3、雾化制粉

利用等离子旋转电极雾化装置，将棒料雾化制成球形粉末。

作为技术方案的进一步改进，所述步骤S2中，制备的棒料的直径为40～60mm。

作为技术方案的进一步改进，将原料加入真空感应炉中进行熔炼，熔炼电流为380～400A，熔炼电压在10～20V。

作为技术方案的进一步改进，所述步骤S3中，雾化装置启动前，先对雾化室抽真空，然后返冲纯度为99.99％的氩气，压力为0.02～0.07MPa。

作为技术方案的进一步改进，所述步骤S3中，雾化装置的电机转速为20000～40000r/min。

作为技术方案的进一步改进，还包括：

S4、粉末分级

通过气流分级或筛网分级的方式，将粉末按照规定的不同粒径范围进行划分和收集。

作为技术方案的进一步改进，所述步骤S4将粉末分别按照15～45μm和45～75μm的粒度范围进行划分和收集。

一种自熔性高熵合金粉末的应用方法，包括以下步骤：

步骤一、清理待喷涂工件的表面；

步骤二、在待喷涂工件的表面冷喷涂自熔性高熵合金粉末，形成预制涂层；

步骤三、在大气环境下，采用高频感应重熔方法对预制涂层进行重熔，使预制涂层的表面形成黑色玻璃状结构；

步骤四、通过机加工消除黑色玻璃状结构，露出内部的高熵合金涂层，完成涂层制备。

作为技术方案的进一步改进，所述步骤三中，感应加热温度为900～1300℃。

3、有益效果

相比于现有技术，本发明的有益效果为：

本发明是一种自熔性高熵合金粉末及其制备和应用方法，对合金粉末的元素组成以及比例进行研究设计，使得合金粉末具备优异的抗高温氧化及抗高温冲蚀性能，尤其是，配合相应的制备方法，使得Co、Cr、Fe、Ni、Mo可以形成完全FCC结构的固溶体，B、Si则能够与其余元素进行配合，有效地促进低熔点共晶相的生成，令最终制备得到的合金粉末中同时具备低熔点共晶相和FCC结构的高熵合金固溶体；当将该合金粉末用于制备涂层时，低熔点共晶相会在重熔过程中率先熔化，令其中的B、Si优先与氧发生反应，使得熔融状态下的合金能够在没有外力的作用下自行脱氧，生成SiO₂、B₂O₃等氧化物，这些氧化物比重较小，会上浮到熔融合金的外表面，对内部高熵合金熔体进行保护，防止内部处于熔融状态的金属氧化，熔融完成后再对表面黑色玻璃状氧化物进行机加工切削，使内部的高熵合金涂层露出，即可制备出高致密度、高界面结合力和高性能的熔涂层。

附图说明

图1为自熔性高熵合金粉末的制备工艺流程；

图2为实施例1制备出的自熔性高熵合金粉末的SEM图；

图3为实施例2制备出的自熔性高熵合金粉末的SEM图；

图4为实施例3制备出的自熔性高熵合金粉末的SEM图；

图5为实施例1至3的三种自熔性高熵合金粉末的XRD图谱；

具体实施方式

下文对本发明的示例性实施例进行了详细描述。尽管这些示例性实施例被充分详细地描述以使得本领域技术人员能够实施本发明，但应当理解可实现其他实施例且可在不脱离本发明的精神和范围的情况下对本发明作各种改变。下文对本发明的实施例的更详细的描述并不用于限制所要求的本发明的范围，而仅仅为了进行举例说明且不限制对本发明的特点和特征的描述，以提出执行本发明的最佳方式，并足以使得本领域技术人员能够实施本发明。因此，本发明的范围仅由所附权利要求来限定。

一种自熔性高熵合金粉末，其化学成分以及质量百分比为：铁占21.0～23.0％，钴占22.0～24.0％，镍占22.0～24.0％，钼占8.0～10.0％，铬占19.0～21.0％，硼占0.2～3.0％，硅占0.2～3.0％，以及不可避免的杂质元素。

如图1所示，上述合金粉末的制备方法包括以下步骤：

S1、配料

选用纯度大于99.99％的Fe、Ni、Cr、Co、Mo金属单质颗粒以及铁硼、铁硅中间合金颗粒为原料，在合金粉末各元素组分的设定范围内进行各组分质量百分比的定值选择，并根据选择结果计算各种原料的配比，然后依据配比确定各个原料的添加量。

对于颗粒状金属原料，使用稀盐酸(浓度5～7％)酸洗去除表面氧化层，然后采用无水乙醇溶液通过超声波清洗以去除表面污渍。根据样品成分配比，使用电子天平对原料进行称量，称量时的误差范围为±0.01g。

S2、熔炼成型

按照各原料熔点，从高至低依次将原料加入真空感应炉内的铜坩埚中，以减少低熔点金属的挥发和飞溅等现象。待原料加入完毕后拧紧炉门，然后开始抽真空：先用机械泵抽真空至5Pa以下，再用分子泵抽真空至5.0×10^-3Pa，最后充入高纯度氩气作为保护气体。由于合金在高温下易被氧化，所以采用抽真空的方式进行氩气净化，反复抽吸三次，以尽可能降低炉腔中的氧含量。

通过调节电流和电压的大小来改变炉内温度，熔炼电流为380～400A，熔炼电压在10～20V，直到所有的颗粒原料熔化后,且能在坩埚中均匀流动。为了使各成分合金充分混合均匀，熔液冷却成铸锭后再反复熔炼三到四次，然后在真空环境下通过铜模冷却制备成直径为40～60mm的元素分布均匀实芯棒料。

S3、雾化制粉

利用等离子旋转电极雾化装置，将棒料雾化制成一定粒度范围的球形粉末。雾化室内抽真空后，返冲纯度为99.99％的氩气，压力为0.02～0.07MPa，以实芯棒料作为电极，电机转速为20000～40000r/min，进行自熔性高熵合金球形粉末的制备。

S4、粉末分级

通过气流分级或筛网分级的方式，将粉末按照规定的不同粒径范围进行划分和收集。本发明中，通过分级处理获得粒度分别为15～45μm和45～75μm的粉末。

通过上述制备方法以及独特设计的合金粉末的元素组成和质量百分比，使得合金粉末具备优异的抗高温氧化及抗高温冲蚀性能，Co、Cr、Fe、Ni、Mo可以形成FCC结构的固溶体，B、Si则能够与其余元素进行配合，有效地促进低熔点共晶相的生成，令最终制备得到的合金粉末中同时具备低熔点共晶相和FCC结构的高熵合金固溶体。而将该合金粉末用于涂层制备时，不仅能够制备出高致密度、高界面结合力和高性能的熔涂层，还无需复杂的外部工作环境，直接在大气环境下即可完成涂层制备。下面对具体制备过程进行详细描述，并结合制备过程对合金粉末以及制备方法的效果进行描述，制备过程包括以下步骤：

步骤一、将工件待喷涂表面的油污和缺陷部分清理干净。

步骤二、在待喷涂工件的表面冷喷涂上述制备成的自熔性高熵合金粉末，形成预制涂层。通过冷喷涂形成的高熵合金涂层结构致密，存在较小的孔隙以及裂纹，此外，涂层中的相结构与原始粉末保持一致，存在低熔点共晶相以及高熵合金相。

步骤三、在大气环境下，采用高频感应重熔方法对预制涂层进行重熔，使预制涂层的表面形成黑色玻璃状结构，感应加热温度为900～1300℃。

传统合金粉末制备涂层时，喷覆在工件表面的合金粉末的熔化过程是一个特殊的冶金过程，在大气环境下熔化时，来自空气中的氧会不断地侵入熔化的金属中，使之生成各种氧化物，这些氧化物应及时从熔化金属中排出，否则会导致涂层质量下降，影响工件使用寿命，因此需要在真空环境下进行，防止氧化。

而本发明则很好地解决了上述问题，本发明的合金粉末在制备涂层时，首先通过冷喷涂将粉末态原材料以远低于材料熔点的全固态撞击在工件表面上，强塑性变形导致的粒子局部绝热温升使得相邻粒子间在界面处实现局部冶金结合及机械结合。与传统热喷涂技术相比，冷喷涂过程无需高能束热源，材料在全固态状态下依靠高应变、高应变率塑性变形沉积在基材表面，沉积体最大程度保留了原始粉末的微观组织结构及各项性能，从根本上避免了高温制备技术所伴随的成分氧化、热应力积累、相结构改变等问题。

接着，重熔过程中，当合金粉末被加热到熔融状态过程中，低熔点共晶相率先熔化，其中的B、Si元素在高温作用下快速扩散至冷喷涂沉积层表面与氧进行反应，或与Fe、Ni、Co、Cr等元素氧化物进行强烈的脱氧作用，生成B₂O₃和SiO₂。当B₂O₃和SiO₂同时存在，氧化硅可以与氧化硼一起生成黏度小的硅酸硼溶剂，并与其它金属化合物一起形成硼硅酸盐玻璃渣，不仅熔点低，且密度小、粘度小，因而熔融上浮至涂层表面。这不仅可以防止硼硅酸盐玻璃渣内的熔融态高熵合金过度氧化，还可以通过延长高熵合金熔体与基体金属的反应接触时间显著提升涂层与基体金属的结合强度，因此可以在大气环境下直接进行重熔。同时，液态合金冷却时，部分B和Si又能溶于合金基体中起到固溶强化作用或形成硬质的金属化合物弥散在合金涂层中起到弥散强化作用，进而提高涂层的强度、硬度和耐磨性。

此外，通过重熔技术还可以使涂层中高熵合金颗粒熔化或达到半熔化状态，通过成分扩散和渗透等途径，使得冷喷涂层内部层片状的组织结构转变为致密且较均匀的组织结构，有效得减少甚至消除喷涂层内部的微观缺陷，提高涂层致密度，增加界面结合强度，从而大幅度提高涂层的性能，能够解决由于涂层与基体之间结合力不足而容易造成涂层脱落等短板，进一步提升工件表面性能，为延长工件使用寿命提供保障。

为了进一步提高最终制备的涂层性能，在冷喷涂过程中根据制备过程中对粉末粒度的分级筛选，结合合金粉末的低熔点共晶体和FCC结构固溶体共存的特点，本发明还设计了独特的冷喷涂方法，具体如下：

冷喷涂过程中，先对待喷涂工件喷涂15～45μm的合金粉末，然后再喷涂45～75μm的合金粉末，二者的喷涂厚度基本保持一致，内部涂层的致密度和界面结合力更高，外部涂层的强度更佳。

重熔时，低熔点共晶相因为熔点较低会优先融化，低熔点共晶相中含有较多的B元素和Si元素，因此B和Si会与氧结合生成氧化物并上浮至涂层表面，上浮过程中，内部涂层的氧化物大部分上浮至涂层外表面，形成硼硅酸盐玻璃渣，保护内部熔融态金属液不被过度氧化，少部分则会停留在外部涂层中，填充大粒径外部涂层之间的间隙，提高外部涂层的紧密性，从而使得最终形成的涂层外表面具备高强度的同时，涂层内部与基体的接触部分具备更高致密度以及更高的界面结合力。

综上所述，本发明的一种自熔性高熵合金粉末及其制备和应用方法，通过对合金粉末的成分和制备方法进行研究，能够制得性能优异的合金粉末，配合相应的应用方法，在制备出高性能涂层的同时，无需复杂的外部制备环境，能够直接在大气环境下进行制备，具备极高的工程应用价值。

下面给出本发明的具体制备和应用的实施例。

实施例1

S1、配料

选用纯度大于99.99％的Fe、Ni、Cr、Co、Mo金属单质颗粒以及铁硼、铁硅中间合金颗粒为原料，设定最终制备的自熔性高熵合金粉末的成分及其质量百分比为：钴占22.30％，镍占22.40％，钼占8.30％，铬占20.80％，硼占2.50％，硅占2.50％，余量为铁，计算出各个原料的配比，并确定各个原料的添加量。

S2、熔炼成型

将配好的各原料加入真空感应炉内的铜坩埚中，先用机械泵抽真空至5Pa以下，再用分子泵抽真空至5.0×10^-3Pa，最后充入高纯度氩气作为保护气体，熔炼电流为设置为380A，熔炼电压设置为10V，然后在真空环境下通过铜模冷却制备成直径为45mm的实芯棒料。

S3、雾化制粉

等离子旋转电极雾化制粉：利用等离子旋转电极雾化装置，将棒料雾化制成一定粒度范围的球形粉末。雾化室内抽真空后，返冲纯度为99.99％的氩气，压力为0.05MPa，以实芯棒料作为电极，电机转速为28000r/min，进行自熔性高熵合金球形粉末的制备。

S4粉末分级处理

分别通过气流分级和筛网分级方式，进行粉末的分级处理，达到规定的粒度分布。通过分级处理获得粒度分别为15～45μm和45～75μm的粉末，由此完成自熔性高熵合金球形粉末的制备过程。

实施例2

S1、配料

选用纯度大于99.99％的Fe、Ni、Cr、Co、Mo金属单质颗粒以及铁硼、铁硅中间合金颗粒为原料，设定最终制备的自熔性高熵合金粉末的成分及其质量百分比为：钴占22.23％，镍占22.98％，钼占8.90％，铬占20.20％，硼占1.40％，硅占1.44％，余量为铁，计算出各个原料的配比，并确定各个原料的添加量。

S2、熔炼成型

将配好的各原料加入真空感应炉内的铜坩埚中，先用机械泵抽真空至5Pa以下，再用分子泵抽真空至5.0×10^-3Pa，最后充入高纯度氩气作为保护气体，熔炼电流为设置为390A，熔炼电压设置为15V，然后在真空环境下通过铜模冷却制备成直径为53mm的实芯棒料。

S3、雾化制粉

等离子旋转电极雾化制粉：利用等离子旋转电极雾化装置，将棒料雾化制成一定粒度范围的球形粉末。雾化室内抽真空后，返冲纯度为99.99％的氩气，压力为0.03MPa，以实芯棒料作为电极，电机转速为31000r/min，进行自熔性高熵合金球形粉末的制备。

S4粉末分级处理

实施例3

S1、配料

选用纯度大于99.99％的Fe、Ni、Cr、Co、Mo金属单质颗粒以及铁硼、铁硅中间合金颗粒为原料，设定最终制备的自熔性高熵合金粉末的成分及其质量百分比为：钴占23.50％，镍占23.40％，钼占9.90％，铬占19.40％，硼占0.50％，硅占0.70％，余量为铁，计算出各个原料的配比，并确定各个原料的添加量。

S2、熔炼成型

将配好的各原料加入真空感应炉内的铜坩埚中，先用机械泵抽真空至5Pa以下，再用分子泵抽真空至5.0×10^-3Pa，最后充入高纯度氩气作为保护气体，熔炼电流为设置为400A，熔炼电压设置为20V，然后在真空环境下通过铜模冷却制备成直径为58mm的实芯棒料。

S3、雾化制粉

等离子旋转电极雾化制粉：利用等离子旋转电极雾化装置，将棒料雾化制成一定粒度范围的球形粉末。雾化室内抽真空后，返冲纯度为99.99％的氩气，压力为0.04MPa，以实芯棒料作为电极，电机转速为35000r/min，进行自熔性高熵合金球形粉末的制备。

S4粉末分级处理

如附图2至附图4，给出了上述三个实施例制备的自熔性高熵合金粉末的SEM形貌，为典型的球形粉末或近球形结构，这种球形结构有利于在形成涂层过程中加强粉末流动性，对于提高粉末的沉积效率和沉积速率，增强涂层的致密性有着重要作用。

如附图5所示，给出了上述三个实施例制备的自熔性高熵合金粉末的XRD图谱。三个实施例的XRD图谱均为典型的FCC相结构，说明了该粉末为面心立方高熵合金粉末，更易获得强韧化的匹配，从而显著地提升熔涂层的抗高温氧化、抗高温冲蚀等力学性能。

实施例4

一种超临界锅炉复合管制备方法，所制备的锅炉复合管由内层耐热钢管基体及实施例1至3中的高熵合金粉末制备的涂层组成。

该方法包括以下步骤：

步骤一、准备一个耐热钢管基体，对耐热钢管基体外表面进行喷砂洁净粗糙化处理，除油除锈并粗糙化，达到sa3.2的要求。

步骤二、通过冷喷涂工艺，将自熔性高熵合金粉末在耐热钢管基体外表面按规定厚度标准进行冷喷涂。冷喷涂工艺所用的载气为空气，气体压力设置为0.8MPa，喷涂距离设置为15mm，喷嘴移动速度设置为40mm/s，送粉率设置为0.5g/s，喷涂层厚度约1mm。

步骤三、在大气环境下，利用环形线圈真空感应加热设备，将喷涂有高熵合金粉末层的耐热钢管基体外表面加热至1300℃，使高熵合金喷涂层发生部分重熔，耐热钢管基体外表面与高熵合金层之间发生冶金反应，形成强结合界面层。感应线圈重熔外表面高熵合金层的同时，耐热钢管基体以10r/min转速自转、感应加热线圈以80mm/min的移动速度相对工件移动。

步骤四、感应加热重熔处理后，利用精密机床对复合管外表面高熵合金层进行后精加工处理，达到图纸规定的尺寸、精度等技术要求。

本发明所述实例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明构思和范围进行限定，在不脱离本发明设计思想的前提下，本领域工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的保护范围。

Claims

1.一种自熔性高熵合金粉末，其特征在于：所述合金粉末的化学成分及其质量百分比为：铁占21.0～23.0％，钴占22.0～24.0％，镍占22.0～24.0％，钼占8.0～10.0％，铬占19.0～21.0％，硼占0.2～3.0％，硅占0.2～3.0％，以及不可避免的杂质元素。

2.一种权利要求1所述的自熔性高熵合金粉末的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1、配料

根据设定的合金粉末的组分范围进行原料的计算和配比；

S2、熔炼成型

将配好的原料进行熔炼，制备成棒料；

S3、雾化制粉

利用等离子旋转电极雾化装置，将棒料雾化制成球形粉末。

3.根据权利要求2所述的一种自熔性高熵合金粉末的制备方法，其特征在于：所述步骤S2中，制备的棒料的直径为40～60mm。

4.根据权利要求3所述的一种自熔性高熵合金粉末的制备方法，其特征在于：所述步骤S2中，将原料加入真空感应炉中进行熔炼，熔炼电流为380～400A，熔炼电压在10～20V。

5.根据权利要求4所述的一种自熔性高熵合金粉末的制备方法，其特征在于：所述步骤S3中，雾化装置启动前，先对雾化室抽真空，然后返冲纯度为99.99％的氩气，压力为0.02～0.07MPa。

6.根据权利要求5所述的一种自熔性高熵合金粉末的制备方法，其特征在于：所述步骤S3中，雾化装置的电机转速为20000～40000r/min。

7.根据权利要求6所述的一种自熔性高熵合金粉末的制备方法，其特征在于：还包括：

S4、粉末分级

8.根据权利要求7所述的一种自熔性高熵合金粉末的制备方法，其特征在于：所述步骤S4将粉末分别按照15～45μm和45～75μm的粒度范围进行划分和收集。

9.一种权利要求1所述的自熔性高熵合金粉末的应用方法，其特征在于：包括以下步骤：

步骤一、清理待喷涂工件的表面；

步骤二、在待喷涂工件的表面冷喷涂权利要求1所述的自熔性高熵合金粉末，形成预制涂层；

10.根据权利要求9所述的一种自熔性高熵合金粉末的应用方法，其特征在于：所述步骤三中，感应加热温度为900～1300℃。