CN110029229B - 一种双相不锈钢用电渣重熔渣系 - Google Patents
一种双相不锈钢用电渣重熔渣系 Download PDFInfo
- Publication number
- CN110029229B CN110029229B CN201910350297.7A CN201910350297A CN110029229B CN 110029229 B CN110029229 B CN 110029229B CN 201910350297 A CN201910350297 A CN 201910350297A CN 110029229 B CN110029229 B CN 110029229B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- slag
- stainless steel
- purity
- electroslag
- duplex stainless
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 239000002893 slag Substances 0.000 title claims abstract description 302
- 229910001039 duplex stainless steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 97
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N silicon dioxide Inorganic materials O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 89
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 67
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 67
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims abstract description 45
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 32
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 claims abstract description 32
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 32
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 claims abstract description 32
- 229910001634 calcium fluoride Inorganic materials 0.000 claims abstract description 17
- 229910000422 cerium(IV) oxide Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N Magnesium oxide Chemical compound [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 150
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 claims description 75
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 41
- WUKWITHWXAAZEY-UHFFFAOYSA-L calcium difluoride Chemical compound [F-].[F-].[Ca+2] WUKWITHWXAAZEY-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 33
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 31
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 30
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims description 29
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims description 29
- 229910000420 cerium oxide Inorganic materials 0.000 claims description 29
- 239000010436 fluorite Substances 0.000 claims description 29
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims description 29
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 29
- BMMGVYCKOGBVEV-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoceriooxy)cerium Chemical compound [Ce]=O.O=[Ce]=O BMMGVYCKOGBVEV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 29
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 29
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 22
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 18
- 229910004261 CaF 2 Inorganic materials 0.000 claims description 15
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims description 15
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 claims description 14
- CETPSERCERDGAM-UHFFFAOYSA-N ceric oxide Chemical compound O=[Ce]=O CETPSERCERDGAM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 14
- 229910052761 rare earth metal Inorganic materials 0.000 claims description 14
- 150000002910 rare earth metals Chemical class 0.000 claims description 14
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 14
- WMOHXRDWCVHXGS-UHFFFAOYSA-N [La].[Ce] Chemical compound [La].[Ce] WMOHXRDWCVHXGS-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 13
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 5
- 229910008455 Si—Ca Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 2
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 abstract description 25
- 239000010959 steel Substances 0.000 abstract description 25
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 16
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 10
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 abstract description 4
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 abstract description 4
- 238000007670 refining Methods 0.000 abstract description 4
- 239000013078 crystal Substances 0.000 abstract description 3
- 230000001050 lubricating effect Effects 0.000 abstract description 3
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 abstract description 3
- 238000012546 transfer Methods 0.000 abstract description 3
- 230000008901 benefit Effects 0.000 abstract description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 60
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 25
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 24
- 210000003128 head Anatomy 0.000 description 24
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 12
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 12
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 12
- 238000010309 melting process Methods 0.000 description 12
- 230000024121 nodulation Effects 0.000 description 12
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 12
- OSMSIOKMMFKNIL-UHFFFAOYSA-N calcium;silicon Chemical compound [Ca]=[Si] OSMSIOKMMFKNIL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 238000011161 development Methods 0.000 description 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 4
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 3
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 3
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 2
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 2
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 2
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 2
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 2
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005461 lubrication Methods 0.000 description 2
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 2
- 229910001404 rare earth metal oxide Inorganic materials 0.000 description 2
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 241000519995 Stachys sylvatica Species 0.000 description 1
- 230000002378 acidificating effect Effects 0.000 description 1
- 230000004913 activation Effects 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000003749 cleanliness Effects 0.000 description 1
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 1
- 238000010612 desalination reaction Methods 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 230000004069 differentiation Effects 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 150000002431 hydrogen Chemical class 0.000 description 1
- 230000002401 inhibitory effect Effects 0.000 description 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 1
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 1
- 239000013535 sea water Substances 0.000 description 1
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
- 210000004127 vitreous body Anatomy 0.000 description 1
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B9/00—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals
- C22B9/16—Remelting metals
- C22B9/18—Electroslag remelting
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C33/00—Making ferrous alloys
- C22C33/04—Making ferrous alloys by melting
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
本发明公开了一种双相不锈钢用电渣重熔渣系，包括以下重量百分比组分：CaF250.0‑65.0%、Al2O38.0‑15.0%、CeO23.0‑10.0%、CaO 15.0‑20.0%、MgO 3.0‑5.0%、SiO21.0‑3.0%,其余为杂质，杂质含量不超过1%。该渣系不仅使熔渣粘度随温度下降变化平缓，还能提高渣子的高温塑性和强度，防止漏钢和漏渣；能降低渣的电导率，提高渣的化学稳定性，具有更强的脱氧和脱硫效果及吸附夹杂作用，起到深度净化钢液作用；能细化铸态晶粒，提高钢的强度和韧性;传热保持均匀且润滑效果良好，熔渣层保持稳定且熔化均匀。
Description
技术领域
本发明属于冶金辅料技术领域，具体涉及一种双相不锈钢用电渣重熔渣系及其制备方法和使用方法。
背景技术
近年来，随着我国核电、石油化工及深海油气开发等一系列行业的飞速发展，对各种合金的管材的耐蚀性能、高温强度及蠕变性能等的要求大大增加，传统的奥氏体耐热钢等材料已无法满足实际生产的需求，特超级双相不锈钢是制作上述管材的理想材料。
特超级双相不锈钢是比超级双相不锈钢含有更高质量分数的铬、钼和氮等的一种双相不锈钢，强度更高、耐蚀性能更优良。
特超级双相不锈钢作为一种优良的不锈钢材料在深海环境油气开发和海水淡化工程用热交换器、海底脐带缆用管以及石化工业用管道等部件上有广泛应用。
然而特超级双相不锈钢由于组织中奥氏体相和铁素体相两相的存在，高温热加工时极易析出脆而硬的二次相，严重降低钢的塑、韧性和综合使用性能；且热变形抗力较高，生产工艺复杂，成材率低，因此特超级双相不锈钢的生产难度相当大。国家知识产权局公开了一种超级双相不锈钢的电渣重熔渣系CN108315563A，该电渣重熔渣系各组分的重量百分含量为：CaF2：55-74％；CaO：5-20％；Al2O3：5-20％；MgO：5-15％；SiO2：1-15％。国家知识产权局公开了一种不锈叶片钢电渣重熔渣系CN108342587A，所述渣系采用四元渣，其重量百分比为：CaF2：65％～75％；Al2O3：15％～25％；CaO：5％～10％；MgO：3％～7％。国家知识产权局还公开了一种五元电渣重熔渣系CN105861847A，由以下重量百分含量的物质组成：CaF2：52～59％；Al2O3：18～22％；CaO:12～17％；MgO:2～7％；SiO2:3～6％。
采用电渣重熔工艺生产的产品洁净度高，具有电渣冶金对钢液精炼的优点；此外，电渣重熔铸锭组织致密，成分均匀，具有良好的热加工塑性，且允许更小的加工压缩比。因此电渣重熔冶炼特超级双相不锈钢具有工艺先进性，但电渣重熔特超级双相不锈钢，要求重熔渣系具有较高的高温塑性、强度、适当的粘度和一定的润滑能力，能提高钢渣界面张力，减少钢中夹渣和吸收夹杂物等性能。而传统的电渣重熔渣系，如30％Al2O3+70％CaF2、60％CaF2+20％CaO+20％Al2O3等通用渣系均无法满足上述需求，不适合特超级双相不锈钢的电渣重熔过程。
因此，开发出适合电渣重熔特超级双相不锈钢钢锭用渣系是目前亟待解决的问题。
发明内容
本发明主要提供了一种双相不锈钢用电渣重熔渣系，该渣系导热系数小，在抽锭过程中稳定性和润滑性好，可提高双相不锈钢空心电渣锭的表面质量。
本发明是通过如下技术方案来实现的：
一种双相不锈钢用电渣重熔渣系，该电渣重熔渣系包括以下重量百分比组分：CaF2 50.0-65.0％、Al2O3 8.0-15.0％、CeO2 3.0-10.0％、CaO 15.0-20.0％、MgO 3.0-5.0％、SiO2 1.0-3.0％,其余为杂质，杂质含量不超过1％。
该电渣重熔渣系的四元碱度(CaO+MgO)/(SiO2+Al2O3)为1.25-2.5。
该渣系的原料为萤石、工业用氧化铝、工业用氧化铈、石灰、电熔镁砂和硅石等，其中萤石粉中的CaF2纯度为97％以上，工业用氧化铝中的Al2O3纯度为96％以上，工业用氧化铈中的CeO2纯度为98％以上，石灰中CaO纯度为95％以上，电熔镁砂中的MgO纯度为95％以上，硅石中的SiO2纯度为97％以上。
其制备方法包括以下步骤：
(1)采用萤石、工业用氧化铝、工业用氧化铈、石灰、电熔镁砂和硅石等为原料，按下述质量百分比配制：CaF2 50.0-65.0％、Al2O3 8.0-15.0％、CeO23.0-10.0％、CaO 15.0-20.0％、MgO 3.0-5.0％、SiO2 1.0-3.0％，其余为杂质，杂质含量不超过1％，其中(CaO+MgO)/(SiO2+Al2O3)为1.25-2.5；
(2)将各原料混合均匀，在电弧化渣炉中熔炼30分钟以上，化渣温度1500-1600℃，然后将熔渣倒于铸铁盘内冷却至室温,将冷却后的熔渣破碎为粒度0-8mm，即得电渣重熔渣系。
其使用方法包括：
(1)将上述电渣重熔渣系在500-800℃条件下烘烤7-9h；
(2)将与所制备双相不锈钢相同材质的引弧环和0.5±0.05kg引弧屑放到自耗电极下面的电渣炉底水箱上，并将烘烤后的电渣重熔渣系加入到电渣炉结晶器内；
(3)在电渣炉熔炼室进行固态起弧造渣和化渣，化渣过程中向渣中加入Si-Ca粉或铝粉或镧铈混合稀土进行脱氧；
(4)铸锭重熔完毕后进行补缩处理，制备出双相不锈钢钢锭。
本发明电渣重熔渣系组分的设计原则如下：
CaF2：能降低渣的熔点、粘度和表面张力，促进快速化渣且提高渣的电导率。
CaO：碱性氧化物，调节电渣重熔渣系碱度的主要组分，碱度高渣系能提高溶解及吸收钢中夹杂物的速度，但碱性过大时对渣的润滑效果极为不利。碱度是溶解非金属夹杂物能力和影响渣系粘度的主要因素。
MgO：碱性氧化物，能适当调节渣的碱度，可在降低渣粘度和活化能的同时，提高结晶器保护渣的稳定性和改善流动性。
SiO2：可改善玻璃体的分化倾向，增加渣的传热性及降低渣系的析晶性能，但过高反而对渣的润滑效果有利。
Al2O3：酸性氧化物，可调节渣的碱度，提高溶解及吸收钢中夹杂物的速率，能影响渣的粘度和结晶倾向。
CeO2：稀土氧化物，能降低渣的电导率，提高渣的化学稳定性，比CaO具有更强的脱氧和脱硫效果及吸附夹杂的作用，提高钢的纯净度，此外还能提高钢渣界面张力，减少钢中夹渣；CeO2还可作为结晶核，能细化铸态晶粒，提高钢的强度和韧性，另一方面，CeO2能弥散分布在钢中，提高晶界对位错运动的阻力，降低脆性转变温度，提高钢的持久强度；此外，部分CeO2还能在造渣精炼过程中还原生成稀土Ce，Ce能进一步起到脱氧、脱硫及深度净化作用；Ce能变质钢中夹杂物，使带有棱角状的高硬度等夹杂球状化，提高钢的热塑性，特别是横向冲击韧性，改善钢的各向异性；Ce还能大量捕捉氢，抑制钢中氢引起的脆性和白点。
本发明与现有技术相比具有如下有益效果：
本发明的双相不锈钢用电渣重熔渣系，通过调整渣系成分，在五元渣系的基础上添加稀土氧化物CeO2和调节四元碱度，不仅使熔渣粘度随温度下降变化平缓，还能提高渣子的高温塑性和强度，防止漏钢和漏渣；渣中加入CeO2后，能降低渣的电导率，提高渣的化学稳定性，具有更强的脱氧和脱硫效果及吸附夹杂作用，起到深度净化钢液作用；细化铸态晶粒，提高钢的强度和韧性。
本发明电渣渣系通过多种成分合用，使渣子的传热保持均匀且润滑效果良好，熔渣层保持稳定且熔化均匀。
具体实施方式
下面通过实施例对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
实施例1
本实施例的双相不锈钢用电渣重熔渣系的化学成分质量百分比为：CaF256.5％、Al2O3 10.70％、CeO2 8.5％、CaO 17.6％、MgO 3.5％、SiO2 2.40％，其余为杂质，杂质含量0.80％，渣系的四元碱度(CaO+MgO)/(SiO2+Al2O3)为1.61。
该渣系的熔化温度为1395℃，在1500℃下，渣系的粘度为0.024Pa·S，电导率为0.243Ω-1·cm-1，熔化速率为42g/S。
本渣系的制备方法为：采用萤石、工业用氧化铝、工业用氧化铈、石灰、电熔镁砂和硅石等为原料，其中萤石粉中的CaF2纯度为97％以上，工业用氧化铝中的Al2O3纯度为96％以上，工业用氧化铈中的CeO2纯度为98％以上，石灰中CaO纯度为95％以上，电熔镁砂中的MgO纯度为95％以上，硅石中的SiO2纯度为97％以上。
将各原料混合均匀，在电弧化渣炉中熔炼35分钟，化渣温度1550℃，然后将熔渣倒于铸铁盘内冷却至室温。把冷却后的熔渣破碎为粒度0-8mm，即得电渣重熔渣系。
采用上述电渣重熔渣系电渣重熔500kg的00Cr32Ni7Mo4N特超级双相不锈钢，自耗电极母材由氩气保护的真空感应熔炼获得，并锻造成直径Φ＝200mm的自耗电极，其自耗电极成分如下表所示。
| 成分 | C | Si | Mn | S | P | Cr | Ni | Mo | N | RE | Fe |
| 含量/wt.％ | 0.020 | 0.78 | 1.00 | 0.012 | 0.015 | 32.38 | 6.90 | 4.22 | 0.43 | 0.016 | 余量 |
该渣系的使用方法如下：
采用上述制备的渣系，在700℃的温度下进行烘烤，烘烤时间8小时；将与所制备双相不锈钢相同材质的引弧环和0.5kg引弧屑放到自耗电极下面的电渣炉底水箱上，并将烘烤后的预熔渣加入到直径D为250mm结晶器内，渣量为21kg；化渣电压为45V，化渣电流为3550A，化渣时间为8分钟，完成造渣；化渣过程中向渣中加入铝粉和镧铈混合稀土进行脱氧；铸锭重熔完毕后进行补缩处理，制备出双相不锈钢钢锭,其成分如下表所示。
| 成分 | C | Si | Mn | S | P | Cr | Ni | Mo | N | RE | Fe |
| 含量/wt.％ | 0.018 | 0.73 | 0.98 | 0.006 | 0.010 | 32.37 | 6.90 | 4.21 | 0.42 | 0.015 | 余量 |
采用电渣重熔制备的00Cr32Ni7Mo4N双相不锈钢电渣锭表面质量良好，无明显渣沟、重皮、夹渣、结瘤和褶皱等缺陷，同时分别对电渣锭的头、中和尾部取样进行成分分析，发现头、中和尾部成分均匀，成分合格，达到了确保电渣工艺顺行和提高渣锭质量的目的。
实施例2
本实施例的双相不锈钢用电渣重熔渣系的化学成分质量百分比为：CaF253.80％、Al2O3 13.30％、CeO2 7.20％、CaO 18.50％、MgO 4.0％、SiO2 2.70％，其余为杂质，杂质含量0.50％，渣系的四元碱度(CaO+MgO)/(SiO2+Al2O3)为1.40。
该渣系的熔化温度为1380℃，在1500℃下，渣系的粘度为0.033Pa·S，电导率为0.287Ω-1·cm-1，熔化速率为46g/S。
本渣系的制备方法为：采用萤石、工业用氧化铝、工业用氧化铈、石灰、电熔镁砂和硅石等为原料，其中萤石粉中的CaF2纯度为97％以上，工业用氧化铝中的Al2O3纯度为96％以上，工业用氧化铈中的CeO2纯度为98％以上，石灰中CaO纯度为95％以上，电熔镁砂中的MgO纯度为95％以上，硅石中的SiO2纯度为97％以上。
将各原料混合均匀，在电弧化渣炉中熔炼38分钟，化渣温度1530℃，然后将熔渣倒于铸铁盘内冷却至室温。把冷却后的熔渣破碎为粒度0-8mm，即得电渣重熔渣系。
采用上述电渣重熔渣系电渣重熔500kg的00Cr32Ni7Mo4N特超级双相不锈钢，自耗电极母材由氩气保护的真空感应熔炼获得，并锻造成直径Φ＝200mm的自耗电极，其自耗电极成分如下表所示。
| 成分 | C | Si | Mn | S | P | Cr | Ni | Mo | N | RE | Fe |
| 含量/wt.％ | 0.027 | 0.82 | 1.35 | 0.015 | 0.017 | 32.69 | 7.52 | 4.22 | 0.46 | 0.035 | 余量 |
该渣系的使用方法如下：
采用上述制备的渣系，在680℃的温度下进行烘烤，烘烤时间8.5小时；将与所制备双相不锈钢相同材质的引弧环和0.5kg引弧屑放到自耗电极下面的电渣炉底水箱上，并将烘烤后的预熔渣加入到直径D为250mm结晶器内，渣量为21kg；化渣电压为48V，化渣电流为3650A，化渣时间为7.5分钟，完成造渣；化渣过程中向渣中加入硅钙粉和镧铈混合稀土进行脱氧；铸锭重熔完毕后进行补缩处理，制备出双相不锈钢钢锭,其成分如下表所示。
| 成分 | C | Si | Mn | S | P | Cr | Ni | Mo | N | RE | Fe |
| 含量/wt.％ | 0.025 | 0.64 | 1.32 | 0.007 | 0.009 | 32.64 | 7.43 | 4.32 | 0.45 | 0.034 | 余量 |
采用电渣重熔制备的00Cr32Ni7Mo4N双相不锈钢电渣锭表面质量良好，无明显渣沟、重皮、夹渣、结瘤和褶皱等缺陷，同时分别对电渣锭的头、中和尾部取样进行成分分析，发现头、中和尾部成分均匀，成分合格，达到了确保电渣工艺顺行和提高渣锭质量的目的。
实施例3
本实施例的双相不锈钢用电渣重熔渣系的化学成分质量百分比为：CaF250.40％、Al2O3 14.50％、CeO2 7.50％、CaO 19.50％、MgO 4.60％、SiO2 2.90％，其余为杂质，杂质含量0.60％，渣系的四元碱度(CaO+MgO)/(SiO2+Al2O3)为1.39。
该渣系的熔化温度为1386℃，在1500℃下，渣系的粘度为0.027Pa·S，电导率为0.292Ω-1·cm-1，熔化速率为53g/S。
本渣系的制备方法为：采用萤石、工业用氧化铝、工业用氧化铈、石灰、电熔镁砂和硅石等为原料，其中萤石粉中的CaF2纯度为97％以上，工业用氧化铝中的Al2O3纯度为96％以上，工业用氧化铈中的CeO2纯度为98％以上，石灰中CaO纯度为95％以上，电熔镁砂中的MgO纯度为95％以上，硅石中的SiO2纯度为97％以上。
将各原料混合均匀，在电弧化渣炉中熔炼37分钟，化渣温度1560℃，然后将熔渣倒于铸铁盘内冷却至室温。把冷却后的熔渣破碎为粒度0-8mm，即得电渣重熔渣系。
采用上述电渣重熔渣系电渣重熔500kg的00Cr32Ni7Mo4N特超级双相不锈钢，自耗电极母材由氩气保护的真空感应熔炼获得，并锻造成直径Φ＝200mm的自耗电极，其自耗电极成分如下表所示。
| 成分 | C | Si | Mn | S | P | Cr | Ni | Mo | N | RE | Fe |
| 含量/wt.％ | 0.023 | 0.63 | 1.22 | 0.012 | 0.014 | 32.53 | 6.84 | 4.37 | 0.47 | 0.027 | 余量 |
该渣系的使用方法如下：
采用上述制备的渣系，在730℃的温度下进行烘烤，烘烤时间8.3小时；将与所制备双相不锈钢相同材质的引弧环和0.5kg引弧屑放到自耗电极下面的电渣炉底水箱上，并将烘烤后的预熔渣加入到直径D为250mm结晶器内，渣量为21kg；化渣电压为45V，化渣电流为3600A，化渣时间为7.2分钟，完成造渣；化渣过程中向渣中加入铝粉和硅钙粉进行脱氧；铸锭重熔完毕后进行补缩处理，制备出双相不锈钢钢锭,其成分如下表所示。
| 成分 | C | Si | Mn | S | P | Cr | Ni | Mo | N | RE | Fe |
| 含量/wt.％ | 0.019 | 0.58 | 1.16 | 0.008 | 0.011 | 32.48 | 6.83 | 4.36 | 0.46 | 0.026 | 余量 |
采用电渣重熔制备的00Cr32Ni7Mo4N双相不锈钢电渣锭表面质量良好，无明显渣沟、重皮、夹渣、结瘤和褶皱等缺陷，同时分别对电渣锭的头、中和尾部取样进行成分分析，发现头、中和尾部成分均匀，成分合格，达到了确保电渣工艺顺行和提高渣锭质量的目的。
实施例4
本实施例的双相不锈钢用电渣重熔渣系的化学成分质量百分比为：CaF259.30％、Al2O3 12.85％、CeO2 6.70％、CaO 15.50％、MgO 3.30％、SiO2 1.45％，其余为杂质，杂质含量0.90％，渣系的四元碱度(CaO+MgO)/(SiO2+Al2O3)为1.31。
该渣系的熔化温度为1372℃，在1500℃下，渣系的粘度为0.029Pa·S，电导率为0.248Ω-1·cm-1，熔化速率为45g/S。
本渣系的制备方法为：采用萤石、工业用氧化铝、工业用氧化铈、石灰、电熔镁砂和硅石等为原料，其中萤石粉中的CaF2纯度为97％以上，工业用氧化铝中的Al2O3纯度为96％以上，工业用氧化铈中的CeO2纯度为98％以上，石灰中CaO纯度为95％以上，电熔镁砂中的MgO纯度为95％以上，硅石中的SiO2纯度为97％以上。
将各原料混合均匀，在电弧化渣炉中熔炼40分钟，化渣温度1550℃，然后将熔渣倒于铸铁盘内冷却至室温。把冷却后的熔渣破碎为粒度0-8mm，即得电渣重熔渣系。
采用上述电渣重熔渣系电渣重熔500kg的00Cr27Ni7Mo5N特超级双相不锈钢，自耗电极母材由氩气保护的真空感应熔炼获得，并锻造成直径Φ＝200mm的自耗电极，其自耗电极成分如下表所示。
| 成分 | C | Si | Mn | S | P | Cr | Ni | Mo | Co | N | RE | Fe |
| 含量/wt.％ | 0.025 | 0.48 | 1.40 | 0.010 | 0.012 | 27.95 | 7.36 | 4.30 | 1.05 | 0.41 | 0.037 | 余量 |
该渣系的使用方法如下：
采用上述制备的渣系，在750℃的温度下进行烘烤，烘烤时间8.0小时；将与所制备双相不锈钢相同材质的引弧环和0.5kg引弧屑放到自耗电极下面的电渣炉底水箱上，并将烘烤后的预熔渣加入到直径D为250mm结晶器内，渣量为21kg；化渣电压为46V，化渣电流为3700A，化渣时间为7.8分钟，完成造渣；化渣过程中向渣中加入硅钙粉和镧铈混合稀土进行脱氧；铸锭重熔完毕后进行补缩处理，制备出双相不锈钢钢锭,其成分如下表所示。
| 成分 | C | Si | Mn | S | P | Cr | Ni | Mo | Co | N | RE | Fe |
| 含量/wt.％ | 0.023 | 0.42 | 1.35 | 0.006 | 0.008 | 27.92 | 7.34 | 4.28 | 1.02 | 0.40 | 0.035 | 余量 |
采用电渣重熔制备的00Cr27Ni7Mo5N双相不锈钢电渣锭表面质量良好，无明显渣沟、重皮、夹渣、结瘤和褶皱等缺陷，同时分别对电渣锭的头、中和尾部取样进行成分分析，发现头、中和尾部成分均匀，成分合格，达到了确保电渣工艺顺行和提高渣锭质量的目的。
实施例5
本实施例的双相不锈钢用电渣重熔渣系的化学成分质量百分比为：CaF257.13％、Al2O3 14.50％、CeO2 3.36％、CaO 19.18％、MgO 3.47％、SiO2 2.10％，其余为杂质，杂质含量0.26％，渣系的四元碱度(CaO+MgO)/(SiO2+Al2O3)为1.36。
该渣系的熔化温度为1348℃，在1500℃下，渣系的粘度为0.027Pa·S，电导率为0.278Ω-1·cm-1，熔化速率为55g/S。
本渣系的制备方法为：采用萤石、工业用氧化铝、工业用氧化铈、石灰、电熔镁砂和硅石等为原料，其中萤石粉中的CaF2纯度为97％以上，工业用氧化铝中的Al2O3纯度为96％以上，工业用氧化铈中的CeO2纯度为98％以上，石灰中CaO纯度为95％以上，电熔镁砂中的MgO纯度为95％以上，硅石中的SiO2纯度为97％以上。
将各原料混合均匀，在电弧化渣炉中熔炼39分钟，化渣温度1520℃，然后将熔渣倒于铸铁盘内冷却至室温。把冷却后的熔渣破碎为粒度0-8mm，即得电渣重熔渣系。
采用上述电渣重熔渣系电渣重熔500kg的00Cr27Ni7Mo5N特超级双相不锈钢，自耗电极母材由氩气保护的真空感应熔炼获得，并锻造成直径Φ＝200mm的自耗电极，其自耗电极成分如下表所示。
| 成分 | C | Si | Mn | S | P | Cr | Ni | Mo | Co | N | RE | Fe |
| 含量/wt.％ | 0.023 | 0.42 | 1.31 | 0.011 | 0.015 | 28.15 | 7.73 | 4.67 | 1.05 | 0.43 | 0.022 | 余量 |
该渣系的使用方法如下：
采用上述制备的渣系，在760℃的温度下进行烘烤，烘烤时间8.6小时；将与所制备双相不锈钢相同材质的引弧环和0.5kg引弧屑放到自耗电极下面的电渣炉底水箱上，并将烘烤后的预熔渣加入到直径D为250mm结晶器内，渣量为21kg；化渣电压为42V，化渣电流为3580A，化渣时间为7.8分钟，完成造渣；化渣过程中向渣中加入铝粉和镧铈混合稀土进行脱氧；铸锭重熔完毕后进行补缩处理，制备出双相不锈钢钢锭,其成分如下表所示。
| 成分 | C | Si | Mn | S | P | Cr | Ni | Mo | Co | N | RE | Fe |
| 含量/wt.％ | 0.021 | 0.38 | 1.28 | 0.005 | 0.009 | 28.10 | 7.72 | 4.65 | 1.03 | 0.43 | 0.021 | 余量 |
采用电渣重熔制备的00Cr27Ni7Mo5N双相不锈钢电渣锭表面质量良好，无明显渣沟、重皮、夹渣、结瘤和褶皱等缺陷，同时分别对电渣锭的头、中和尾部取样进行成分分析，发现头、中和尾部成分均匀，成分合格，达到了确保电渣工艺顺行和提高渣锭质量的目的。
实施例6
本实施例的双相不锈钢用电渣重熔渣系的化学成分质量百分比为：CaF260.65％、Al2O3 9.94％、CeO2 5.24％、CaO 17.92％、MgO 3.25％、SiO2 2.55％，其余为杂质，杂质含量0.45％，渣系的四元碱度(CaO+MgO)/(SiO2+Al2O3)为1.74。
该渣系的熔化温度为1367℃，在1500℃下，渣系的粘度为0.028Pa·S，电导率为0.251Ω-1·cm-1，熔化速率为47g/S。
本渣系的制备方法为：采用萤石、工业用氧化铝、工业用氧化铈、石灰、电熔镁砂和硅石等为原料，其中萤石粉中的CaF2纯度为97％以上，工业用氧化铝中的Al2O3纯度为96％以上，工业用氧化铈中的CeO2纯度为98％以上，石灰中CaO纯度为95％以上，电熔镁砂中的MgO纯度为95％以上，硅石中的SiO2纯度为97％以上。
将各原料混合均匀，在电弧化渣炉中熔炼36分钟，化渣温度1570℃，然后将熔渣倒于铸铁盘内冷却至室温。把冷却后的熔渣破碎为粒度0-8mm，即得电渣重熔渣系。
采用上述电渣重熔渣系电渣重熔500kg的00Cr27Ni7Mo5N特超级双相不锈钢，自耗电极母材由氩气保护的真空感应熔炼获得，并锻造成直径Φ＝200mm的自耗电极，其自耗电极成分如下表所示。
| 成分 | C | Si | Mn | S | P | Cr | Ni | Mo | Co | N | RE | Fe |
| 含量/wt.％ | 0.028 | 0.43 | 1.09 | 0.008 | 0.012 | 27.78 | 8.23 | 4.50 | 1.00 | 0.39 | 0.046 | 余量 |
该渣系的使用方法如下：
采用上述制备的渣系，在720℃的温度下进行烘烤，烘烤时间8.0小时；将与所制备双相不锈钢相同材质的引弧环和0.5kg引弧屑放到自耗电极下面的电渣炉底水箱上，并将烘烤后的预熔渣加入到直径D为250mm结晶器内，渣量为21kg；化渣电压为46V，化渣电流为3640A，化渣时间为8分钟，完成造渣；化渣过程中向渣中加入硅钙粉和镧铈混合稀土进行脱氧；铸锭重熔完毕后进行补缩处理，制备出双相不锈钢钢锭,其成分如下表所示。
| 成分 | C | Si | Mn | S | P | Cr | Ni | Mo | Co | N | RE | Fe |
| 含量/wt.％ | 0.026 | 0.41 | 1.07 | 0.004 | 0.010 | 27.75 | 8.21 | 4.49 | 0.98 | 0.38 | 0.045 | 余量 |
采用电渣重熔制备的00Cr27Ni7Mo5N双相不锈钢电渣锭表面质量良好，无明显渣沟、重皮、夹渣、结瘤和褶皱等缺陷，同时分别对电渣锭的头、中和尾部取样进行成分分析，发现头、中和尾部成分均匀，成分合格，达到了确保电渣工艺顺行和提高渣锭质量的目的。
实施例7
本实施例的双相不锈钢用电渣重熔渣系的化学成分质量百分比为：CaF262.37％、Al2O3 11.70％、CeO2 4.12％、CaO 16.48％、MgO 3.15％、SiO2 1.80％，其余为杂质，杂质含量0.38％，渣系的四元碱度(CaO+MgO)/(SiO2+Al2O3)为1.45。
该渣系的熔化温度为1350℃，在1500℃下，渣系的粘度为0.025Pa·S，电导率为0.256Ω-1·cm-1，熔化速率为45g/S。
本渣系的制备方法为：采用萤石、工业用氧化铝、工业用氧化铈、石灰、电熔镁砂和硅石等为原料，其中萤石粉中的CaF2纯度为97％以上，工业用氧化铝中的Al2O3纯度为96％以上，工业用氧化铈中的CeO2纯度为98％以上，石灰中CaO纯度为95％以上，电熔镁砂中的MgO纯度为95％以上，硅石中的SiO2纯度为97％以上。
将各原料混合均匀，在电弧化渣炉中熔炼42分钟，化渣温度1550℃，然后将熔渣倒于铸铁盘内冷却至室温。把冷却后的熔渣破碎为粒度0-8mm，即得电渣重熔渣系。
采用上述电渣重熔渣系电渣重熔500kg的00Cr25Ni7Mo4N特超级双相不锈钢，自耗电极母材由氩气保护的真空感应熔炼获得，并锻造成直径Φ＝200mm的自耗电极，其自耗电极成分如下表所示。
| 成分 | C | Si | Mn | S | P | Cr | Ni | Mo | N | RE | Fe |
| 含量/wt.％ | 0.025 | 0.47 | 1.05 | 0.009 | 0.015 | 25.90 | 7.50 | 4.22 | 0.34 | 0.043 | 余量 |
该渣系的使用方法如下：
采用上述制备的渣系，在700℃的温度下进行烘烤，烘烤时间8.5小时；将与所制备双相不锈钢相同材质的引弧环和0.5kg引弧屑放到自耗电极下面的电渣炉底水箱上，并将烘烤后的预熔渣加入到直径D为250mm结晶器内，渣量为21kg；化渣电压为48V，化渣电流为3750A，化渣时间为8.5分钟，完成造渣；化渣过程中向渣中加入铝粉和镧铈混合稀土脱氧；铸锭重熔完毕后进行补缩处理，制备出双相不锈钢钢锭,其成分如下表所示。
| 成分 | C | Si | Mn | S | P | Cr | Ni | Mo | N | RE | Fe |
| 含量/wt.％ | 0.024 | 0.45 | 1.03 | 0.006 | 0.012 | 25.87 | 7.48 | 4.20 | 0.33 | 0.043 | 余量 |
采用电渣重熔制备的00Cr25Ni7Mo4N双相不锈钢电渣锭表面质量良好，无明显渣沟、重皮、夹渣、结瘤和褶皱等缺陷，同时分别对电渣锭的头、中和尾部取样进行成分分析，发现头、中和尾部成分均匀，成分合格，达到了确保电渣工艺顺行和提高渣锭质量的目的。
实施例8
本实施例的双相不锈钢用电渣重熔渣系的化学成分质量百分比为：CaF255.64％、Al2O3 8.76％、CeO2 9.49％、CaO 19.88％、MgO 3.85％、SiO2 1.67％，其余为杂质，杂质含量0.71％，渣系的四元碱度(CaO+MgO)/(SiO2+Al2O3)为2.28。
该渣系的熔化温度为1422℃，在1500℃下，渣系的粘度为0.027Pa·S，电导率为0.245Ω-1·cm-1，熔化速率为50g/S。
本渣系的制备方法为：采用萤石、工业用氧化铝、工业用氧化铈、石灰、电熔镁砂和硅石等为原料，其中萤石粉中的CaF2纯度为97％以上，工业用氧化铝中的Al2O3纯度为96％以上，工业用氧化铈中的CeO2纯度为98％以上，石灰中CaO纯度为95％以上，电熔镁砂中的MgO纯度为95％以上，硅石中的SiO2纯度为97％以上。
将各原料混合均匀，在电弧化渣炉中熔炼40分钟，化渣温度1580℃，然后将熔渣倒于铸铁盘内冷却至室温。把冷却后的熔渣破碎为粒度0-8mm，即得电渣重熔渣系。
采用上述电渣重熔渣系电渣重熔500kg的00Cr25Ni7Mo4N特超级双相不锈钢，自耗电极母材由氩气保护的真空感应熔炼获得，并锻造成直径Φ＝200mm的自耗电极，其自耗电极成分如下表所示。
| 成分 | C | Si | Mn | S | P | Cr | Ni | Mo | N | RE | Fe |
| 含量/wt.％ | 0.025 | 0.67 | 0.92 | 0.009 | 0.016 | 28.10 | 7.96 | 4.48 | 0.31 | 0.027 | 余量 |
该渣系的使用方法如下：
采用上述制备的渣系，在700℃的温度下进行烘烤，烘烤时间7.5小时；将与所制备双相不锈钢相同材质的引弧环和0.5kg引弧屑放到自耗电极下面的电渣炉底水箱上，并将烘烤后的预熔渣加入到直径D为250mm结晶器内，渣量为21kg；化渣电压为50V，化渣电流为3850A，化渣时间为8.5分钟，完成造渣；化渣过程中向渣中加入硅钙粉和镧铈混合稀土脱氧；铸锭重熔完毕后进行补缩处理，制备出双相不锈钢钢锭,其成分如下表所示。
| 成分 | C | Si | Mn | S | P | Cr | Ni | Mo | N | RE | Fe |
| 含量/wt.％ | 0.023 | 0.64 | 0.89 | 0.005 | 0.010 | 28.05 | 7.95 | 4.46 | 0.30 | 0.027 | 余量 |
采用电渣重熔制备的00Cr25Ni7Mo4N双相不锈钢电渣锭表面质量良好，无明显渣沟、重皮、夹渣、结瘤和褶皱等缺陷，同时分别对电渣锭的头、中和尾部取样进行成分分析，发现头、中和尾部成分均匀，成分合格，达到了确保电渣工艺顺行和提高渣锭质量的目的。
实施例9
本实施例的双相不锈钢用电渣重熔渣系的化学成分质量百分比为：CaF254.55％、Al2O3 12.61％、CeO2 5.93％、CaO 18.58％、MgO 4.76％、SiO2 2.84％，其余为杂质，杂质含量0.73％，渣系的四元碱度(CaO+MgO)/(SiO2+Al2O3)为1.51。
该渣系的熔化温度为1353℃，在1500℃下，渣系的粘度为0.030Pa·S，电导率为0.274Ω-1·cm-1，熔化速率为52g/S。
本渣系的制备方法为：采用萤石、工业用氧化铝、工业用氧化铈、石灰、电熔镁砂和硅石等为原料，其中萤石粉中的CaF2纯度为97％以上，工业用氧化铝中的Al2O3纯度为96％以上，工业用氧化铈中的CeO2纯度为98％以上，石灰中CaO纯度为95％以上，电熔镁砂中的MgO纯度为95％以上，硅石中的SiO2纯度为97％以上。
将各原料混合均匀，在电弧化渣炉中熔炼37分钟，化渣温度1530℃，然后将熔渣倒于铸铁盘内冷却至室温。把冷却后的熔渣破碎为粒度0-8mm，即得电渣重熔渣系。
采用上述电渣重熔渣系电渣重熔500kg的00Cr25Ni7Mo4N特超级双相不锈钢，自耗电极母材由氩气保护的真空感应熔炼获得，并锻造成直径Φ＝200mm的自耗电极，其自耗电极成分如下表所示。
| 成分 | C | Si | Mn | S | P | Cr | Ni | Mo | N | RE | Fe |
| 含量/wt.％ | 0.024 | 0.58 | 1.14 | 0.008 | 0.013 | 27.62 | 7.53 | 4.61 | 0.29 | 0.031 | 余量 |
该渣系的使用方法如下：
采用上述制备的渣系，在680℃的温度下进行烘烤，烘烤时间7.5小时；将与所制备双相不锈钢相同材质的引弧环和0.5kg引弧屑放到自耗电极下面的电渣炉底水箱上，并将烘烤后的预熔渣加入到直径D为250mm结晶器内，渣量为21kg；化渣电压为42V，化渣电流为3630A，化渣时间为8分钟，完成造渣；化渣过程中向渣中加入铝粉和镧铈混合稀土脱氧；铸锭重熔完毕后进行补缩处理，制备出双相不锈钢钢锭,其成分如下表所示。
| 成分 | C | Si | Mn | S | P | Cr | Ni | Mo | N | RE | Fe |
| 含量/wt.％ | 0.023 | 0.57 | 1.12 | 0.006 | 0.011 | 27.61 | 7.53 | 4.61 | 0.29 | 0.031 | 余量 |
采用电渣重熔制备的00Cr25Ni7Mo4N双相不锈钢电渣锭表面质量良好，无明显渣沟、重皮、夹渣、结瘤和褶皱等缺陷，同时分别对电渣锭的头、中和尾部取样进行成分分析，发现头、中和尾部成分均匀，成分合格，达到了确保电渣工艺顺行和提高渣锭质量的目的。
实施例10
本实施例的双相不锈钢用电渣重熔渣系的化学成分质量百分比为：CaF258.76％、Al2O3 12.44％、CeO2 3.85％、CaO 17.95％、MgO 4.33％、SiO2 2.25％，其余为杂质，杂质含量0.42％，渣系的四元碱度(CaO+MgO)/(SiO2+Al2O3)为1.52。
该渣系的熔化温度为1345℃，在1500℃下，渣系的粘度为0.026Pa·S，电导率为0.272Ω-1·cm-1，熔化速率为51g/S。
本渣系的制备方法为：采用萤石、工业用氧化铝、工业用氧化铈、石灰、电熔镁砂和硅石等为原料，其中萤石粉中的CaF2纯度为97％以上，工业用氧化铝中的Al2O3纯度为96％以上，工业用氧化铈中的CeO2纯度为98％以上，石灰中CaO纯度为95％以上，电熔镁砂中的MgO纯度为95％以上，硅石中的SiO2纯度为97％以上。
将各原料混合均匀，在电弧化渣炉中熔炼35分钟，化渣温度1540℃，然后将熔渣倒于铸铁盘内冷却至室温。把冷却后的熔渣破碎为粒度0-8mm，即得电渣重熔渣系。
采用上述电渣重熔渣系电渣重熔500kg的00Cr22Ni5Mo3N特超级双相不锈钢，自耗电极母材由氩气保护的真空感应熔炼获得，并锻造成直径Φ＝200mm的自耗电极，其自耗电极成分如下表所示。
| 成分 | C | Si | Mn | S | P | Cr | Ni | Mo | N | RE | Fe |
| 含量/wt.％ | 0.022 | 0.72 | 1.51 | 0.009 | 0.013 | 22.58 | 4.98 | 3.06 | 0.17 | 0.037 | 余量 |
该渣系的使用方法如下：
采用上述制备的渣系，在660℃的温度下进行烘烤，烘烤时间8小时；将与所制备双相不锈钢相同材质的引弧环和0.5kg引弧屑放到自耗电极下面的电渣炉底水箱上，并将烘烤后的预熔渣加入到直径D为250mm结晶器内，渣量为21kg；化渣电压为44V，化渣电流为3680A，化渣时间为8分钟，完成造渣；化渣过程中向渣中加入铝粉和镧铈混合稀土脱氧；铸锭重熔完毕后进行补缩处理，制备出双相不锈钢钢锭,其成分如下表所示。
| 成分 | C | Si | Mn | S | P | Cr | Ni | Mo | N | RE | Fe |
| 含量/wt.％ | 0.021 | 0.70 | 1.50 | 0.007 | 0.010 | 22.56 | 4.98 | 3.05 | 0.17 | 0.036 | 余量 |
采用电渣重熔制备的00Cr22Ni5Mo3N双相不锈钢电渣锭表面质量良好，无明显渣沟、重皮、夹渣、结瘤和褶皱等缺陷，同时分别对电渣锭的头、中和尾部取样进行成分分析，发现头、中和尾部成分均匀，成分合格，达到了确保电渣工艺顺行和提高渣锭质量的目的。
实施例11
本实施例的双相不锈钢用电渣重熔渣系的化学成分质量百分比为：CaF264.52％、Al2O3 8.20％、CeO2 3.65％、CaO 16.75％、MgO 4.87％、SiO2 1.50％，其余为杂质，杂质含量0.51％，渣系的四元碱度(CaO+MgO)/(SiO2+Al2O3)为2.23。
该渣系的熔化温度为1336℃，在1500℃下，渣系的粘度为0.031Pa·S，电导率为0.234Ω-1·cm-1，熔化速率为48g/S。
本渣系的制备方法为：采用萤石、工业用氧化铝、工业用氧化铈、石灰、电熔镁砂和硅石等为原料，其中萤石粉中的CaF2纯度为97％以上，工业用氧化铝中的Al2O3纯度为96％以上，工业用氧化铈中的CeO2纯度为98％以上，石灰中CaO纯度为95％以上，电熔镁砂中的MgO纯度为95％以上，硅石中的SiO2纯度为97％以上。
将各原料混合均匀，在电弧化渣炉中熔炼41分钟，化渣温度1550℃，然后将熔渣倒于铸铁盘内冷却至室温。把冷却后的熔渣破碎为粒度0-8mm，即得电渣重熔渣系。
采用上述电渣重熔渣系电渣重熔500kg的00Cr22Ni5Mo3N特超级双相不锈钢，自耗电极母材由氩气保护的真空感应熔炼获得，并锻造成直径Φ＝200mm的自耗电极，其自耗电极成分如下表所示。
| 成分 | C | Si | Mn | S | P | Cr | Ni | Mo | N | RE | Fe |
| 含量/wt.％ | 0.019 | 0.86 | 1.48 | 0.008 | 0.011 | 22.64 | 5.47 | 3.17 | 0.20 | 0.025 | 余量 |
该渣系的使用方法如下：
采用上述制备的渣系，在650℃的温度下进行烘烤，烘烤时间8.7小时；将与所制备双相不锈钢相同材质的引弧环和0.5kg引弧屑放到自耗电极下面的电渣炉底水箱上，并将烘烤后的预熔渣加入到直径D为250mm结晶器内，渣量为21kg；化渣电压为40V，化渣电流为3560A，化渣时间为8.5分钟，完成造渣；化渣过程中向渣中加入铝粉和镧铈混合稀土脱氧；铸锭重熔完毕后进行补缩处理，制备出双相不锈钢钢锭,其成分如下表所示。
| 成分 | C | Si | Mn | S | P | Cr | Ni | Mo | N | RE | Fe |
| 含量/wt.％ | 0.018 | 0.84 | 1.47 | 0.005 | 0.009 | 22.62 | 5.46 | 3.17 | 0.20 | 0.025 | 余量 |
采用电渣重熔制备的00Cr22Ni5Mo3N双相不锈钢电渣锭表面质量良好，无明显渣沟、重皮、夹渣、结瘤和褶皱等缺陷，同时分别对电渣锭的头、中和尾部取样进行成分分析，发现头、中和尾部成分均匀，成分合格，达到了确保电渣工艺顺行和提高渣锭质量的目的。
实施例12
本实施例的双相不锈钢用电渣重熔渣系的化学成分质量百分比为：CaF252.49％、Al2O3 11.69％、CeO2 8.85％、CaO 19.50％、MgO 4.15％、SiO2 2.68％，其余为杂质，杂质含量0.64％，渣系的四元碱度(CaO+MgO)/(SiO2+Al2O3)为1.65。
该渣系的熔化温度为1417℃，在1500℃下，渣系的粘度为0.026Pa·S，电导率为0.239Ω-1·cm-1，熔化速率为54g/S。
本渣系的制备方法为：采用萤石、工业用氧化铝、工业用氧化铈、石灰、电熔镁砂和硅石等为原料，其中萤石粉中的CaF2纯度为97％以上，工业用氧化铝中的Al2O3纯度为96％以上，工业用氧化铈中的CeO2纯度为98％以上，石灰中CaO纯度为95％以上，电熔镁砂中的MgO纯度为95％以上，硅石中的SiO2纯度为97％以上。
将各原料混合均匀，在电弧化渣炉中熔炼42分钟，化渣温度1540℃，然后将熔渣倒于铸铁盘内冷却至室温。把冷却后的熔渣破碎为粒度0-8mm，即得电渣重熔渣系。
采用上述电渣重熔渣系电渣重熔500kg的00Cr22Ni5Mo3N特超级双相不锈钢，自耗电极母材由氩气保护的真空感应熔炼获得，并锻造成直径Φ＝200mm的自耗电极，其自耗电极成分如下表所示。
| 成分 | C | Si | Mn | S | P | Cr | Ni | Mo | N | RE | Fe |
| 含量/wt.％ | 0.024 | 0.70 | 1.38 | 0.007 | 0.012 | 22.83 | 5.72 | 3.27 | 0.19 | 0.028 | 余量 |
该渣系的使用方法如下：
采用上述制备的渣系，在660℃的温度下进行烘烤，烘烤时间8.3小时；将与所制备双相不锈钢相同材质的引弧环和0.5kg引弧屑放到自耗电极下面的电渣炉底水箱上，并将烘烤后的预熔渣加入到直径D为250mm结晶器内，渣量为21kg；化渣电压为38V，化渣电流为3520A，化渣时间为8分钟，完成造渣；化渣过程中向渣中加入铝粉和镧铈混合稀土脱氧；铸锭重熔完毕后进行补缩处理，制备出双相不锈钢钢锭,其成分如下表所示。
| 成分 | C | Si | Mn | S | P | Cr | Ni | Mo | N | RE | Fe |
| 含量/wt.％ | 0.022 | 0.69 | 1.36 | 0.004 | 0.012 | 22.81 | 5.72 | 3.26 | 0.18 | 0.028 | 余量 |
采用电渣重熔制备的00Cr22Ni5Mo3N双相不锈钢电渣锭表面质量良好，无明显渣沟、重皮、夹渣、结瘤和褶皱等缺陷，同时分别对电渣锭的头、中和尾部取样进行成分分析，发现头、中和尾部成分均匀，成分合格，达到了确保电渣工艺顺行和提高渣锭质量的目的。
实施例只是为了便于理解本发明的技术方案，并不构成对本发明保护范围的限制，凡是未脱离本发明技术方案的内容或依据本发明的技术实质对以上方案所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明保护范围之内。
Claims (1)
1.一种双相不锈钢用电渣重熔渣系的使用方法，其特征在于：该电渣重熔渣系包括以下重量百分比组分：CaF2 50.0-65.0%、Al2O3 8.0-15.0%、CeO2 3.0-10.0%、CaO 15.0-20.0%、MgO 3.0-5.0%、SiO2 1.0-3.0%,其余为杂质，杂质含量不超过1%；其通过如下方法制成：
（1）采用萤石、工业用氧化铝、工业用氧化铈、石灰、电熔镁砂和硅石为原料，按上述质量百分比配制，其中萤石粉中的CaF2纯度为97％以上，工业用氧化铝中的Al2O3纯度为96％以上，工业用氧化铈中的CeO2纯度为98％以上，石灰中CaO纯度为95％以上，电熔镁砂中的MgO纯度为95％以上，硅石中的SiO2纯度为97％以上；且其中（CaO+MgO）/（SiO2+ Al2O3）为1.25-2.5；
（2）将各原料混合均匀，在电弧化渣炉中熔炼30分钟以上，化渣温度1500-1600℃，然后将熔渣倒于铸铁盘内冷却至室温,将冷却后的熔渣破碎为粒度0-8mm，即得电渣重熔渣系；
所述的电渣重熔渣系的使用方法包括如下步骤：
（1）将上述电渣重熔渣系在500-800℃条件下烘烤7-9h；
（2）将与所制备双相不锈钢相同材质的引弧环和0.5±0.05kg引弧屑放到自耗电极下面的电渣炉底水箱上，并将烘烤后的电渣重熔渣系加入到电渣炉结晶器内；
（3）在电渣炉熔炼室进行固态起弧造渣和化渣，化渣过程中向渣中加入Si-Ca粉或铝粉或镧铈混合稀土进行脱氧；
（4）铸锭重熔完毕后进行补缩处理，制备出双相不锈钢钢锭。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201910350297.7A CN110029229B (zh) | 2019-04-28 | 2019-04-28 | 一种双相不锈钢用电渣重熔渣系 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201910350297.7A CN110029229B (zh) | 2019-04-28 | 2019-04-28 | 一种双相不锈钢用电渣重熔渣系 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN110029229A CN110029229A (zh) | 2019-07-19 |
| CN110029229B true CN110029229B (zh) | 2024-04-26 |
Family
ID=67240566
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201910350297.7A Active CN110029229B (zh) | 2019-04-28 | 2019-04-28 | 一种双相不锈钢用电渣重熔渣系 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN110029229B (zh) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110358930B (zh) * | 2019-08-13 | 2021-01-05 | 哈尔滨威尔焊接有限责任公司 | 一种可以保硫的电渣重熔渣及电渣重熔的方法 |
| CN111748696A (zh) * | 2020-05-22 | 2020-10-09 | 重庆材料研究院有限公司 | 用于高放废料玻璃固化容器核级不锈钢电渣重熔渣料及采用该电渣重熔的方法 |
| CN111705219B (zh) * | 2020-06-30 | 2022-03-01 | 重庆钢铁研究所有限公司 | 一种用于电渣重熔高钛高硅不锈钢的渣系及其制备方法 |
| CN114703373A (zh) * | 2022-03-09 | 2022-07-05 | 苏州金立鑫特材科技有限公司 | 一种渐变调控电渣重熔高温渣系提升钢液质量的工艺方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4116690A (en) * | 1977-01-21 | 1978-09-26 | Lukens Steel Company | Flux for use in electroslag refining process |
| CN100999806A (zh) * | 2006-12-31 | 2007-07-18 | 许季祥 | 高性能耐腐蚀稀土超强双相不锈钢及其冶炼工艺 |
| CN105603204A (zh) * | 2016-03-21 | 2016-05-25 | 河南省西保冶材集团有限公司 | 奥氏体气阀钢重熔保护渣及其制备方法 |
| CN108315563A (zh) * | 2017-12-19 | 2018-07-24 | 重庆材料研究院有限公司 | 一种超级双相不锈钢的电渣重熔渣系 |
-
2019
- 2019-04-28 CN CN201910350297.7A patent/CN110029229B/zh active Active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4116690A (en) * | 1977-01-21 | 1978-09-26 | Lukens Steel Company | Flux for use in electroslag refining process |
| CN100999806A (zh) * | 2006-12-31 | 2007-07-18 | 许季祥 | 高性能耐腐蚀稀土超强双相不锈钢及其冶炼工艺 |
| CN105603204A (zh) * | 2016-03-21 | 2016-05-25 | 河南省西保冶材集团有限公司 | 奥氏体气阀钢重熔保护渣及其制备方法 |
| CN108315563A (zh) * | 2017-12-19 | 2018-07-24 | 重庆材料研究院有限公司 | 一种超级双相不锈钢的电渣重熔渣系 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN110029229A (zh) | 2019-07-19 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN110029229B (zh) | 一种双相不锈钢用电渣重熔渣系 | |
| CN108330245B (zh) | 一种不锈钢的高纯净冶炼方法 | |
| CN102758144B (zh) | 一种大规格高氮护环钢钢锭的生产方法 | |
| CN101607306B (zh) | 水轮机固定导叶电渣熔铸方法 | |
| CN110578073A (zh) | Gh4169镍基合金的冶炼方法 | |
| CN108642365B (zh) | 精确控制n含量的高纯净双相不锈钢冶炼工艺 | |
| CN109161696B (zh) | 一种电渣重熔渣系及用于电渣重熔Fe-Cr-Al合金低氧控制方法 | |
| JP7471520B2 (ja) | 低炭素窒素含有のオーステナイト系ステンレス鋼棒の製造方法 | |
| CN112029961B (zh) | 一种含氮超级不锈钢的铝脱氧方法 | |
| CN115094263B (zh) | 铜铬锆系合金用变质剂合金、其制备方法及应用 | |
| CN110358930B (zh) | 一种可以保硫的电渣重熔渣及电渣重熔的方法 | |
| CN115247225B (zh) | 一种中频炉冶炼uns n06600合金的方法 | |
| CN112410573B (zh) | 用于冶炼含Ce的Fe-Ni软磁合金的渣系及其使用方法 | |
| CN113106315B (zh) | 一种耐热1200度换热设备用镍铬铝合金及制造方法 | |
| CN111945062B (zh) | 机械结构管用低碳钢的冶炼方法 | |
| CN103882182B (zh) | 一种耐热钢熔体净化方法 | |
| CN114635077A (zh) | 一种超级奥氏体不锈钢及其制备方法 | |
| CN115679201B (zh) | 一种高纯净马氏体耐热不锈钢的熔炼方法 | |
| WO2023062855A1 (ja) | 表面性状に優れたニッケル合金およびその製造方法 | |
| CN113337783A (zh) | 一种钡洁净化铁铬铝合金的生产方法 | |
| CN112553536A (zh) | 一种奥氏体核级合金钢的制作方法 | |
| CN112375961A (zh) | 一种采用中频炉双联法生产高纯工业纯铁的方法 | |
| CN1962887A (zh) | 铝锰铁复合脱氧剂 | |
| CN114959176B (zh) | 一种用于净化钢水的复合球团及净化钢水的方法 | |
| CN117604194B (zh) | 一种300M钢用真空自耗电极及其无Al脱氧精炼方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| CB02 | Change of applicant information |
Country or region after: China Address after: 225721 No.1, west side of Xingda Avenue, Dainan Town, Xinghua City, Taizhou City, Jiangsu Province Applicant after: Jiangsu Xinghuo Special Steel Group Co.,Ltd. Address before: 225721 No.1, west side of Xingda Avenue, Dainan Town, Xinghua City, Taizhou City, Jiangsu Province Applicant before: JIANGSU XIHU SPECIAL STEEL Co.,Ltd. Country or region before: China |
|
| CB02 | Change of applicant information | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |